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L’analyse PM

Etape 1 – Clarifier le phénomène


 Observer QUAND, COMMENT, OU le phénomène se produit / QQOQCP
 Quelle est la manière la plus claire pour expliquer le phénomène
 Comment saisir le phénomène : mesure, film à grande vitesse (quand). Quelles sont les
données que l’on veut enregistrer pour quantifier, expliquer, définir le phénomène ?
 Définir tous les gaps du phénomène (pertes) entre une situation normale et l’existant.

Etape 2 – Etablir une analyse physique


 Procédure d’analyse physique
1. Identifier les principes de conduite
2. Identifier les fonctions détaillées des mécanismes équipements ; établir des vues éclatées
des ensembles / sous-ensembles.
3. Identifier l’interaction entre chaque élément
4. Quantifier les modifications physiques imputables au phénomène
 La compréhension des équipements (fonctions, interactions ...) est aussi importante que la
compréhension du phénomène.
- Conditions relatives au phénomène : tous les facteurs qui ont un lien avec le phénomène
- 4M corrélations primaires : tous les facteurs qui comptent pour chaque condition de base
- 4M corrélations secondaires : tous les facteurs qui comptent pour chaque corrélation
primaire
 Valeur des diagrammes machine
- Lire et relire le manuel d’instructions pour une compréhension complète
- Préparer nos propres diagrammes machine
- Etudier les cycles process, communication, hydraulique, pneumatique ...
- Examiner les conditions de réglage et de fonctionnement
- Rétablir à la normale les spécifications qui ont dérivé
 Revue / Résumé des analyses physiques
- Principes standards de conduite ; éléments qui sont en interaction avec le phénomène
- Définir les méthodes de mesure de ces interactions
- Comprendre comment ces interactions changent avec l’apparition du phénomène
- Détailler par des schémas ces interactions.
Etape 3 – Les conditions relatives au phénomène
 Catégories des 4M’s
- Machine : fonctions et précisions des équipements
- Man : niveaux de compétences / connaissances
- Matériaux : qualité des matériaux et appros qui dépend des étapes précédentes
- Méthode : appropriation des standards et des procédures

 Procédure de contrôle des conditions relatives au phénomène


1. Identifier les unités fonctionnelles qui constituent l’équipement étudié
2. Comprendre, définir les fonctions de l’équipement et de chaque élément (constituant)
3. Définir les causes à effet entre le mécanisme et le phénomène (détaillé par sous-
ensemble)
4. Identifier les liens entre l’apparence anormale du phénomène et les conditions
techniques des mécanismes liés au phénomène
5. Même si les mécanismes remplissent correctement leurs fonctions, vérifier si :
- Les standards sont obsolètes ou inadaptés
- Le personnel en charge de respecter les standards, les met correctement en
application
6. Vérifier si les défauts physiques du phénomène résultent d’un écart de qualité propre aux
étapes process précédentes (fabrication des emballages, de la matière première ...).

Etape 4 – La méthode 4M’s


Corrélations
 Les 3 niveaux de facteurs responsables secondaires
Corrélations
primaires
1-1-1
Conditions
relatives
1-1 1-1-2

1
1-1-3
1-2
Analyse Composants : éléments simples,
physique pièces individuelles qui composent
le sous-ensemble
2-1

Ensemble : mécanisme 2-2


constitué de plusieurs sous-
ensembles ayant chacun une Sous-ensembles : entités
fonction simple constituées de différents
composants
 Les corrélations doivent être exprimées sous forme de causes à effet
Le conduit
d’arrivée de
gasoil est HS
Le gasoil n’arrive Le circuit gasoil
pas au moteur est vide
Le réservoir est
vide
Le moteur ne
tourne pas
Le câble de la
La puissance batterie est HS
La batterie ne
électrique
fournit pas
n’arrive pas au
d’électricité
démarreur La batterie est
morte

Effet Cause / Effet Cause / Effet Cause

 Expression des 4M’s en termes de mesure:

L’ensemble des conditions relatives au phénomène et les corrélations primaires /


secondaires correspond à l’ensemble des causes potentielles pour lesquelles nous devrons
trouver des contre-mesures. Pour cela, chaque cause primaire et secondaire doit, dans la
mesure du possible, être chiffrée et mesurable dans le temps. Une cause de “mauvais
montage” peut être chiffrée en perte d’alignement, de positionnement etc ...

 Clés de détermination des 4M’s primaires


- Ignorer le degré d’impact de chaque cause. Dans l’analyse PM, il n’y
a pas de priorisation.
- Lors de la définition des corrélations, il faut progresser de manière
ordonnée de l’ensemble aux sous-ensembles, puis pièce par pièce
dans chaque sous-ensemble.
- Inscrire tous les items imaginables pour le matériel, la méthode, les
facteurs humains tout comme pour la machine et les équipements
- Effectuer une revue globale pour valider le lien avec l’ensemble des
conditions identifiées.
 Clés de détermination des 4M’s secondaires
- Ici encore, il est important de lister l’ensemble des facteur sans
regarder leur degré d’impact.
- Prendre chaque corrélation primaire et la découper en éléments
simples et utiliser la même procédure que pour les 4M’s primaires.
 PM Analyse et diagramme de causes à effets

Phénomène => Analyse physique => Conditions => 4M primaires => 4M secondaires => Anomalies (écart)

1-1-1

1-1 1-1-2

1
1-1-3
1-2
Phénomène Analyse
physique

Apparence Qu’arrive-t-il Conditions qui peuvent créer le phénomène au niveau du Ecarts constatés par
physique lorsque le mécanisme, des sous-ensembles et des composants simples rapport à chaque
phénomène se facteur
produit ?

Compréhension des Compréhension des sous-


mécanismes ensembles / composants

Effet Cause / Effet Cause

Plans de Culture
contrôle Zéro
défaut
Etape 5 – Définir les conditions optimales
Dans les étapes 1 à 4, nous avons défini le phénomène au travers d’une analyse physique et
listé tous les facteurs possibles liés au phénomène. Nous allons maintenant rechercher et identifier
toutes les anomalies, y compris les plus légères, pour chacun de ces facteurs

 Identification des anomalies


Cette recherche ne peut pas être basée sur un simple jugement subjectif. L’équipe de
travail doit établir des critères solides et déterminer pour chaque cause potentielle, ce qui est
normal ou anormal.

 Revue des standards existants


La collecte des standards doit permettre de mesurer ou quantifier chaque source. Il
faudra instaurer de nouveaux standards pour chaque cause non quantifiable afin de définir
les limites normales / anormales.

 Standards et normes 4M’s

4M’s Standards, normes et critères


Précision des équipements 1- Trouver les valeurs constructeur des équipements (diagrammes, modes
opératoires ...)
2- Trouver les valeurs définies sur les enregistrements d’inspections
3- Trouver les valeurs provenant des contrôles réguliers de la maintenance
périodique
4- Relier les standards aux corrélations liées aux fonctions de l’équipement
Qualité appros / matériaux / 1- Utiliser les critères qualité et spécifications des matériaux / phase process
phase process précédente précédente, définis pour garantir un fonctionnement optimal du mécanisme
étudié
Niveaux standards 1- Analyser et comprendre les tâches standards : réglages, opérations,
assemblages et inspections de l’équipement. S’assurer que les valeurs
standards sont assez précises
Compétences du personnel 1- Identifier clairement les compétences nécessaires à la compréhension et la
gestion de ces standards

 Déterminer les frontières entre le normal et l’anormal


 Points clés pour établir les conditions optimales de fonctionnement
- Mettre en place et/ou étudier tous les standards appropriés
- Ne pas prendre systématiquement les standards établis pour acquis. Voir comment
les fonctions et les éléments se rapportent aux standards et définir les conditions
réelles optimales.
- Clarifier la frontière entre le normal et l’anormal
- Ne jamais renoncer s’il n’existe pas de standard. Utiliser l’expérience et les
analyses réalisées pour définir des valeurs adéquates.
- Tout en cherchant les standards appropriés aux conditions optimales, poursuivre
un travail d’amélioration des conditions actuelles en maintenant ces standards

Etape 6 – Examiner les facteurs liés aux anomalies

1- Définir la méthode la plus fiable et efficace de mesurer l’écart entre les conditions qui causent
le phénomène (étapes 3 et 4) et les conditions optimales de fonctionnement valides à l’étape 5.
2- Définir la méthode la plus efficace pour l’examen physique des éléments de la machine.
3- Réaliser l’examen, mesurer les valeurs objectivées et les comparer aux standards des
conditions optimales pour identifier quels sont les facteurs responsables du phénomène.

Pour gagner du temps dans cet examen, il est conseillé de commencer par effectuer les mesures
liées aux conditions relatives au phénomène, puis celles liées aux corrélations primaires et
enfin secondaires. Si les premières séries de mesures sont concluantes, il n’est pas nécessaire
de les approfondir pour les corrélations primaires et secondaires.

Quand Date, heure, équipe et durée de la mesure


Qui fait quoi Responsabilités attribuées à chaque département et personnes
Avec quoi Préparer le travail avec les instruments de mesure

 Réalisation de l’examen

1- Mesurer les valeurs de chaque item listé dans les conditions relatives au phénomène (si
elles sont normales, éviter les corrélations.
2- Mesurer les corrélations primaires seulement pour les conditions relatives présentant un
écart par rapport au standard (utiliser des standards provisoires si nécessaire)
3- Mesurer les corrélations secondaires seulement pour les corrélations primaires
présentant un écart par rapport au standard
Etape 7 – Déterminer les anomalies responsables
 Points clés pour identifier ces anomalies

1. Analyser à fond tous les facteurs


2. Comparer les conditions anormales avec les standards courants
3. Penser en terme de conditions idéales et pas seulement en conditions nécessaires
4. Classer en anormales les valeurs qui se trouvent juste à la frontière du normal
5. Être sûr de comprendre les facteurs en cause qui se trouvent derrière chaque
condition anormale

Etape 8 – Proposer et réaliser des améliorations

 Points clés pour mettre en place des améliorations

1. Ne pas oublier de rétablir les conditions optimales avant d’améliorer la conception


2. Après le rétablissement des conditions optimales, planifier les améliorations qui
visent à supprimer le phénomène, mettre à jour la technologie puis pérenniser.
3. Dans le rétablissement et l’amélioration de l’équipement, regrouper le plus grand
nombre de facteurs possible (plusieurs causes pour le même effet)
4. Valider l’exactitude de chaque résultat. S’assurer que tous les facteurs
responsables ont été traités et que les standards sont rétablis.
5. Standardiser les améliorations et mettre en place des mesures préventives pour
éviter toute récidive

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