POLIMEROS TERMOESTABLES

Los termoestables son cadenas de polímeros con enlaces altamente cruzados, que forman una estructura
molecular en red tridimensional de enlaces covalentes. Estos plásticos generan entrecruzamiento por el calor,
la combinación de este con la presión o por reacciones químicas a temperatura ambiente, pasando
irreversiblemente de ser un material fusible y soluble a otro no fusible e insoluble. Como no pueden
recalentarse y refundirse, las piezas procesadas no pueden reciclarse y reutilizarse.

Las cadenas de los termoestables no pueden girar ni deslizarse, por lo que, estos polímeros poseen buena
resistencia, rigidez y dureza. Por otro lado, tienen baja ductilidad, son buenos aislantes térmicos y eléctricos,
tienen bajas propiedades al impacto y una alta temperatura de transición vítrea1.

ESTRUCTURA

Para poder entender la estructura de los termoestables, imaginemos que encima de una mesa tenemos un
conjunto de cuerdas entremezcladas unas con otras, tendremos que aplicar poco esfuerzo si queremos
separar las cuerdas entre si, ahora comenzamos a realizar nudos entre cada una de las cuerdas, apreciamos
que conforme más nudos realizamos más ordenado y rígido se vuelve el conjunto de las cuerdas, cuanto
más nudos realicemos más esfuerzo necesitaremos aplicar para separarlos, en este símil las cuerdas
representan a los polímeros y los nudos representan a los enlaces químicos que hacen a los polímeros estar
fuertemente unidos unos con otros y formar estructuras poliméricas altamente reticuladas, o lo que es lo
mismo formar materiales termoestables.

Procesos de fabricación

Las técnicas de conformado para los polímeros termoestables son escasas ya que una vez obtenida la forma
de enlaces cruzados, no se puede conformar más. El material de desecho no pude reciclarse

Los materiales termoestables no están completamente polimerizados antes de procesarlos a su forma final, en
el proceso de conformado ocurre una reacción química que entrecruza las cadenas del polímero formando
una red de material polimérico. La polimerización final puede tener lugar por la aplicación de calor y presión o
por una acción catalítica a temperatura ambiente o a temperaturas superiores. Este proceso se denomina
curado y se desarrolla en la página 13.

Los procesos típicos de conformado de polímeros termoestables son: (1) MOLDEO POR COMPRESIÓN, (2)
MOLDEO POR TRANSFERENCIA y (3) MOLDEO POR INYECCIÓN.
 (1) MOLDEO POR COMPRESIÓN (figura 1)

Se utiliza para el conformado de muchas resinas termoestables. En el moldeo por compresión se carga la
resina plástica sólida, antes de formados los enlaces cruzados, en un molde caliente que contiene una o más
cavidades. Se fuerza a la parte superior del molde (contra molde) a descender sobre la resina plástica,
haciendo que la resina se funda y llene la cavidad o cavidades. Se necesita un calor continuo (usualmente uno
o dos minutos) para completar el entrecruzamiento, y entonces la pieza es expulsada del molde. El material de
exceso es recortado posteriormente de la pieza.

Con este proceso se pueden producir pequeñas carcazas eléctricas, así como defensas y partes laterales de
los autos.

Ventajas

 Por simplicidad de los moldes, los costes iniciales de ellos son pequeños.
 El pequeño flujo del material reduce el desgaste y la abrasión de los molde
 La producción de grandes piezas es factible
 Los gases expelidos de las reacciones de curado pueden escapar durante el proceso de moldeado

Desventajas

 No se pueden realizar piezas con configuraciones complicas

 Existen complicaciones al ajustar las inserciones a tolerancias pequeñas
 El sobrante debe recortarse de las piezas moldeadas

Figura 1: moldeo por compresión

 (2) MOLDEO POR TRANSFERENCIA

El moldeo por transferencia se utiliza para el conformado de muchos plásticos termoestables como resinas
fenólicas, de urea, melaninas y resinas alquílicas. El moldeo por trasferencia difiere con el moldeo de
compresión en que la resina plástica no se introduce directamente en la cavidad del molde sino que lo hace
por medio de una cámara exterior.

Una cantidad cuantificada de termoestable (preformado) por lo general precalentado, se carga en una cámara
inmediata a la cavidad del molde (cámara de transferencia), donde se calienta; se aplica entonces presión
mediante un pistón hidráulico para forzar al polímero a fluir, a través de un canal llamado bebedero, dentro
del molde caliente.

El molde se mantiene cerrado y calefaccionado hasta que el material del interior se cura y se forma un red
rígida de material polimérico. Una vez curado el material, el molde se abre y los pines o pernos eyectores
expulsan la pieza terminada.

Las dos variantes de este proceso se ilustran en la figura 2:

 a)Moldeo con recipiente o cámara de transferencia, en el cual la carga se inyecta de un recipiente a
través de un canal vertical en la cavidad; y (b) moldeo con émbolo de transferencia, en el cual se
inyecta la carga en la cavidad del molde por medio de un émbolo desde un depósito que se calienta a
través de los canales laterales. En ambos casos se produce material de desperdicio que se queda en la
base del depósito y en los canales laterales. Además, el vertedero del recipiente de transferencia es
también material de desecho. Este desecho no puede recuperarse debido a que los polímeros son
termoestables.

Ventajas

 Durante el moldeado no se forma sobrante y por ello la pieza moldeada necesita menor acabado.
 Se pueden hacer muchas piezas al mismo tiempo mediante un sistema de orificios de colada
 Es útil para realizar pequeñas piezas con alta complejidad en la configuración
 Ideal para piezas de plástico con inserciones de metal

Desventajas

 Mayor material de residuo que por compresión y maquinarias más costosas.

 La velocidad de producción es más baja y las piezas obtenidas tienen menor complejidad que las
obtenidas por el moldeo por inyección.

(3) MOLDEO POR INYECCIÓN

El moldeo por inyección de los polímeros termoestables, es análogo al moldeo de los termoplásticos.

Una cantidad adecuada de material granulado pasa desde la tolva de alimentación al cilindro por el movimiento del
émbolo. Esta carga se arrastra hacia el interior de una cámara de calentamiento donde el material se funde,
convirtiéndose en un líquido viscoso. A continuación, el material fundido se impulsa mediante el movimiento del
émbolo a través de la boquilla hasta entrar en la cavidad del molde. Se mantiene la presión hasta que la masa se
solidifique. Este proceso se muestra en la figura 3

Durante el proceso, el material termoestable debe curarse por lo que se añaden cubiertas especiales para el
calentado y enfriado a las máquinas estándar (utilizadas para polímeros termoplásticos). Además se necesita una
buena ventilación de las cavidades del molde para algunas resinas termoestables que generan productos de
reacción durante el curado.

Figura 3: Moldeo por inyección

Ventajas:

 Producción de piezas de gran calidad a alta velocidad de producción.

 Bajos costos de mano de obra.
 Se pueden producir piezas de mayor complejidad.

Desventajas:

 Altos costos en maquinarias.

 El proceso debe ser estrechamente controlado para producir un producto de calidad.
 Tipos de Polímeros Termoestables

Hay ocho principales categorías distintas de materiales termoestables: alquidos, alílicos, aminas,
epóxicos, fenólicos, poliésteres, siliconas y uretanos. A continuación se muestran algunas
propiedades y aplicaciones típicas de los mismos.

Alquidos:
Ventajas de este material: cura rápida, baja presión requerida, buena resistencia térmica, buenas
propiedades eléctricas, bajo costo

LIMITACIONES: mala resistencia a la humedad a temperaturas elevadas

APLICACIONES: dispositivos de distribución, recipientes y cubiertas o recubrimientos.

Alílicos:

El grupo funcional alilo es un grupo alqueno con la fórmula CH2=CH-CH2-. Está

compuesto por un grupo vinilo CH2=CH-, enlazado a un grupo metilo -CH2-. Por
ejemplo el alcohol alílico que tiene la estructura CH2=CH-CH2-OH. Los compuestos
que contienen un grupo alilo muchas veces son llamados compuestos alílicos.
VENTAJAS: excelentes propiedades dieléctricas incluso en condiciones húmedas, estabilidad y
control dimensional, estabilidad a altas temperaturas.

Son muy costosos

APLICACIONES: cúpulas, piezas para utensilios de cocina

Uretanos:
Dependiendo del grado de enlaces cruzados, los uretanos se comportan como polímeros
termoestables, termoplásticos, o elastómeros. El Uretano por ejemplo se utiliza en la creación de las
ruedas de los monopatines. Los poliuretanos termoestables más habituales son espumas, muy
utilizadas como aislantes térmicos y como espumas resilientes.

VENTAJAS: los materiales espumados son excelentes aisladores térmicos y acústicos y tienen muy
buenas propiedades de flotación, materiales con un costo mediano.

LIMITACIONES: su resistencia a la oxidación es baja por encima de los 80°C, la humedad es

perjudicial a altas temperaturas, su baja conductividad térmica y sus grandes pérdidas por histéresis,
crean problemas en aplicaciones de elastómeros sólidos.
 APLICACIONES: fibras, recubrimientos y espuma para muebles, colchones y aislamientos. Material
espumado, atomizado o moldeado en el lugar de aplicación, aislamientos térmicos y acústicos,
materiales flexibles que constituyen un sustituto a bajo costo del caucho en ciertas aplicaciones,
tales como ruedas solidas engranajes, etc.

Aminas:
Las resinas amínicas son materiales poliméricos termoestables formados por la reacción controlada
de formaldehído con diversos compuestos que contienen el grupo amina —NH2. Los dos tipos de
resinas amínicas más importantes son la urea-formaldehído y la melamina-formaldehído.
Las aminorresinas, producidas por combinación de urea o monómeros de melamina con
formaldehido son similares a las fenólicas, En la figura 4 se muestran estas reacciones.

VENTAJAS: Duros, rígidos, químicamente resistentes a la mayoría de las substancias excepto los
ácidos fuertes, estabilidad térmica excelente hasta las temperaturas de descomposición, No imparten
olor ni sabor a los alimentos y, en general, estos últimos no los ensucian. Material de bajo costo.

La alta reactividad de los polímeros de bajo peso molecular de urea-formaldehído y melamina-

formaldehído hace posible la producción de productos termofijos con alto grado de enlaces
cruzados. Cuando estas resinas se combinan con cargas de celulosa (aserrín de madera), se
obtienen productos de bajo costo que tienen buena rigidez, resistencia a la tensión y resistencia al
impacto. Los de urea-formaldehído cuestan menos que los de melamina-formaldehído, pero no
tienen tan alta resistencia al calor ni tanta dureza superficial como la melamina.

LIMITACIONES: Mala estabilidad dimensional, las temperaturas altas prolongadas perjudican la

resistencia, el color y las propiedades eléctricas.

APLICACIONES: vajillas, piezas de utensilios de cocina recipientes y recubrimientos, adhesivos y

moldes eléctricos. Tanto las resinas de urea como las de melamina solubles en agua encuentran
aplicación como adhesivos y resinas de enlace para tableros de partículas de madera,
contrachapado, cascos de barco, pisos y ensamblado de mobiliario. Las resinas amínicas también se
usan en aglutinantes para núcleos y cajas de fundición.

Figura 4:
Fig. 4a) a) Reacción de condensación
de Urea con formaldehído,
con agua como subproducto.

b) Reacción de condensación
de melamina con
formaldehído, con agua
como subproducto

Fig. 4b)
)
Poliésteres:
Las resinas de poliéster insaturadas son materiales de baja viscosidad que se pueden mezclar con
grandes cantidades de cargas y refuerzos. Por ejemplo, los poliésteres insaturados pueden contener
hasta, aproximadamente, 80% en peso de refuerzos de fibra de vidrio. Cuando los poliésteres
insaturados reforzados con fibra de vidrio se endurecen, tienen una resistencia notable, 172 a 344
MPa, y muestran buena resistencia al impacto y a las sustancias químicas. Ejemplos del uso de los
poliésteres son la fabricación de botellas para bebidas, cintas adhesivas, hilos de refuerzo para
neumáticos, capacitores, etc.

Forman cadenas de acido y alcohol mediante una reacción de condensación, dando como
subproducto agua.

La resina poliéster insaturada básica se puede formar por la reacción de un diol (un alcohol con dos
grupos —OH) con un diácido (un ácido con dos grupos —COOH) que contiene doble enlace
carbono-carbono reactivo (figura 5). Las resinas comerciales pueden tener mezclas de diferentes
dioles y diácidos para lograr que tengan propiedades especiales; por ejemplo, el etilenglicol puede
reaccionar con ácido maleico para formar un poliéster lineal:

Figura 5: reacción de etilenglicol con ácido maleico.

VENTAJAS: Tiempos cortos de curación a bajas presiones, buena resistencia térmica, buena
resistencia a los medios ambientes atmosféricos y marinos, Material de bajo costo.

LIMITACIONES: cuando se refuerzan con fibras debe usarse un factor elevado de seguridad por su
posible falta homogeneidad.

APLICACIONES: cascos de seguridad, piezas para automóviles, laminados decorativos, lanchas y

equipo marino, se usa como matriz de materiales compuestos como la fibra de vidrio, y material para
moldes o vaciado en una diversidad de aplicaciones eléctricas. Los poliésteres insaturados
reforzados se usan también en tuberías, tanques y ductos donde se requiere buena resistencia a la
corrosión.
Fenólicos:
Fueron los primeros materiales plásticos importantes utilizados en la industria. Los fenólicos, que son
los termoestables de uso mas común , se utilizan frecuentemente como adhesivos, recubrimientos
laminados y componentes moldeados para aplicaciones eléctricas o de motores.

Se forman mediante una reacción de condensación que une las moléculas de fenol y de
formaldehido que producen una resina inicial fenólica lineal. Sin embargo en fenol es trifuncional y el
formaldehido en exceso sirve como agente de formación de enlaces cruzados, produciendo una red
de polímeros termoestables (figura 6).
 FIGURA 6:

FIGURA 7: Modelo tridimensional de una resina fenólica polimerizada.

VENTAJAS: buenas propiedades mecánicas, alta dureza, rigidez y resistencia, buena moldeabilidad
y estabilidad dimensional, excelente resistencia térmica y aislamiento térmico y eléctrico, buena
resistencia química, buenos adhesivos a altas temperaturas y resistentes a la humedad

LIMITACIONES: limitaciones en cuanto a color generalmente negros o castaños, los atacan los
ácidos fuertes y los álcalis.

APLICACIONES: receptáculos, dispositivos de cableado, conmutadores eléctricos, agitadores de

lavadoras, tapones de botellas. se usan para fabricar componentes de frenos de potencia y
transmisión, se usan resinas fenólica como aglutinante de arena en fundiciones, para laminar
algunos tipos de contrachapado y en tableros de partículas. Ejemplos cotidianos son los interruptores
eléctricos y los relés telefónicos.

Epóxidos:
Las resinas epoxicas no generan productos de reacción cuando son endurecidas (se generan los
enlaces cruzados) por lo que tienen baja contracción al curar

Se caracterizan por tener dos o más grupos epoxicos por molécula, la estructura de estos grupos es
la que se observa en la figura 8

FIGURA 8: estructura de un grupo epóxido

Para formar materiales termoestables sólidos, las resinas epóxicas deben ser endurecidas usando
agentes que formen enlaces cruzados y/o catalizadores para desarrollar las propiedades deseadas.
Los grupos epóxicos e hidroxílicos (—OH) son los lugares adecuados para que en la reacción se
formen enlaces cruzados. Los agentes que dan lugar a enlaces cruzados incluyen aminas,
anhídridos y productos de condensación de aldehídos.

Para el curado a temperatura ambiente, cuando los requerimientos de calor para los materiales
epóxicos sólidos son bajos (menos de 100°C, aproximadamente e), como agentes de curado se
usan aminas, como la dietilentriamina y la trietilentetramina.

Algunas resinas epóxicas se enlazan en forma cruzada usando un reactivo de curado, mientras que
otras pueden reaccionar con sus propios sitios reactivos si se encuentra presente un catalizador
apropiado. En una reacción epóxica, el anillo epóxido se abre y un donador de hidrógeno, por
ejemplo un grupo amino o hidroxilo, se enlaza con el átomo de oxígeno del grupo epóxido (figura 9).

FIGURA 9: Reacción de
los anillos epóxicos en los
extremos de dos moléculas
epóxicas lineales con
etilendiamina para formar
un enlace cruzado.
Obsérvese que no se
forma ningún subproducto.
VENTAJAS: excelentes propiedades eléctricas, resistencia y estabilidad dimensional, baja absorción
de la humedad. Excelentes características en condiciones húmedas y capacidad para el curado a
temperaturas y presiones atmosféricas.

LIMITACIONES: Cuando se usa para metales, su resistencia al impacto es baja, aunque su

resistencia estática de aglutinación es alta. Es un material de costo alto.

APLICACIONES: aglutinamientos, encapsulamientos y recipientes. Laminados de fibra de vidrio para

piezas estructurales y eléctricas. Se usa como matriz para materiales compuestos reforzados con
fibra para uso aeroespacial, se usan para crear materiales abrasivos, lanas

Siliconas:
La silicona es un polímero inorgánico derivado del polisiloxano, está constituido por una serie de
átomos de silicio y oxígeno alternados. Es inodoro e incoloro.

VENTAJAS: La silicona es químicamente inerte y estable a altas temperaturas, poseen excelentes

propiedades eléctricas

LIMITACIONES: muy sensibles al vapor, costo alto

APLICACIONES: Por su versatilidad ha sido usado con éxito en múltiples productos de consumo
diario. Tal es el caso de lacas para el cabello, labiales, protectores solares y cremas humectantes.
Dada su baja reactividad ha sido ampliamente usada en la industria farmacéutica en confección de
cápsulas para facilitar la ingestión de algunos medicamentos. También se usa para laminados,
franjas terminales y espuma aislante a altas temperaturas.

Ejemplos de siliconas pueden ser: moldes para chocolate, hielo o galletas, la grasa de silicona se
utiliza como lubricante para los componentes del freno en automotores, aislador de los cables de
bujia, recubrimientos y selladores para Airbags, sellador para unir placas de vidrio, lentes de
contacto, copas menstruales, pelotas de silicona (juguetes), mordedores de bebe, etc.

Datos a tener en cuenta:

Muchos termoestables se usan en forma de compuestos moldeados que constan de dos

ingredientes principales: 1) una resina que contiene agentes de curado, endurecedores y
plastificantes y 2) cargas y/o materiales de refuerzo que pueden ser orgánicos o inorgánicos. El
aserrín de madera, la mica y la celulosa se usan comúnmente como materiales de carga. Estas
cargas se aplican con el objetivo de mejorar las propiedades mecánicas de estos materiales, como la
resistencia a la tracción, la resistencia al impacto, sus propiedades eléctricas, etc. Por ejemplo con
una gran cantidad de carga de vidrio, la resistencia a la tracción de algunos termofijos puede
incrementarse desde 28 MPa hasta unos 207 MPa.
A continuación se presentan algunas tablas que reflejan datos útiles sobre algunos de los
polímeros termoestables nombrados anteriormente

TABLA 1: Algunas propiedades de los polímeros termoestables seleccionados.

Material Densidad (g/cm3) Resistencia Resistencia Resistencia Temp. Máx.

A la tracción al impacto, Dieléctrica de uso (°C)
(MPa) (J/m2) (V/mm)
Fenólico
Carga de aserrín de 1.34-1.45 0.034 - 0.062 10.6-31.8 260-400 150-177
madera
Carga de mica 1.65-1.92 0.037 – 0.048 15.9-21.2 350-400 120-150
Carga de vidrio 1.69-1.95 0.034- 0.12 15.9-95.4 140-400 177-288
Poliéster
Carga de vidrio SMC 1.7-2.1 0.055 – 0.137 424-1166 320-400 150-177
Carga de vidrio BMC 1.7-2.3 0.027 – 0.068 795-848 300-420 150-177
Melamina
Carga de celulosa 1.45-1.52 0.034 – 0.062 10.6-21.2 350-400 120
Carga de borra 1.50-1.55 0.048 – 0.062 21.2-26.5 300-330 120
Carga de vidrio 1.8-2.0 0.034 – 0.068 31.8-954 170-300 150-200
Urea, carga de celulosa 1.47-1.52 0.037 – 0.089 10.6-21.2 300-400 77

Alquídica
Carga de vidrio 2.12-2.15 0.027 – 0.065 31.8-530 350-450 230
Carga de mineral 1.60-2.30 0.020 – 0.062 15.9-26.5 350-450 150-230
Epóxica
Sin carga 1.06-1.40 0.027 – 0.089 10.6-530 400-650 120-260
Carga de mineral 1.6-2.0 0.034 – 0.103 15.9-21.2 300-400 150-260
Carga de vidrio 1.7-2.0 0.068 – 0.206 ... 300-400 150-260

TABLA 2:

MPa MPa

62.05 8.96
68.94 11.03
89.63 4.48
103.42 3.44
68.94 ..........
27.57 8.27
 TABLA 3:

CURADO
El proceso de curado -o de entrecruzamiento- consiste en la conversión de un material fusible y
soluble a uno no fusible e insoluble, debido a la formación de un retículo tridimensional covalente.
Esto último ocurre cuando las resinas termoestables son afectadas irreversiblemente por el calor, la
luz y agentes tanto fotoquímicos como químicos. En este proceso Las cadenas poliméricas
(reactivos termoplásticos o líquidos) reaccionan entre sí y, a la vez, con un agente entrecruzador,
formándose macromoléculas orientadas en todas las direcciones y con numerosos enlaces
covalentes entre ellas. El retículo tridimensional formado confiere al material curado unas
propiedades mecánicas, térmicas y de resistencia química muy elevadas que los hacen aptos para
múltiples aplicaciones.

La reacción de curado es crucial en la utilización del material termoestable. Es importante conocer

perfectamente la naturaleza de la misma. El curado de termoestables es complejo e incluye varias
etapas. La química del proceso de curado empieza con la formación y el crecimiento lineal de las
cadenas que pronto empiezan a ramificarse y posteriormente a entrecruzarse. A medida que la
reacción avanza el peso molecular aumenta rápidamente y varias cadenas se unen en un retículo de
peso molecular infinito.
La transformación, que ocurre rápidamente y de forma irreversible, en la que el material pasa desde
un estado de líquido viscoso hasta un estado de gel elástico, que marca el inicio de la aparición del
retículo, suele llamarse punto de gel. La gelificación es característica de los termoestables y tiene
una gran importancia en el procesado. El punto de gel es crítico en la manipulación de los materiales
termoestables, ya que a partir de este estado el material deja de fluir y no puede ser procesado. El
fenómeno de la gelificación ocurre en una etapa determinada del proceso reactivo y depende de la
funcionalidad, reactividad y estequiometria de las especies reactivas.

La gelificación no inhibe el proceso de curado (p.e. la velocidad de reacción puede no variar), por lo
que no puede ser detectada por técnicas sensibles solamente a la reacción química.

Después de la gelificación, la reacción continúa hasta la formación de un retículo infinito, con un

aumento sustancial de la densidad de entrecruzamiento, de la temperatura de transición vítrea y de
las propiedades físicas últimas alcanzadas. Si bien el tiempo necesario para que aparezca la
gelificación (tiempo de gelificación) debería estar perfectamente definido y ser fácilmente calculable,
dependiendo de la interpretación que se dé al fenómeno de la gelificación, su valor puede variar.
Otro fenómeno distinto de la gelificación y que puede ocurrir durante el curado es la vitrificación de
las cadenas que están creciendo o del retículo. Esta transformación, desde un estado de líquido
viscoso o de gel elástico a un estado vítreo, empieza a ocurrir cuando la temperatura de transición
vítrea de las cadenas crecientes o del retículo coincide con la temperatura de curado. A partir de
aquí, el curado es extremadamente lento y, a efectos prácticos, la vitrificación supone una parada
brusca del curado. La vitrificación es un fenómeno reversible y el curado puede ser completado por
calentamiento, desvitrificándose el termoestable parcialmente curado. La vitrificación puede ser una
de las causas del paso de control químico a control por difusión y puede ser observada por una
disminución importante de la velocidad de reacción.

A continuación se muestra el diagrama tiempo-temperatura-transformación (TTT), en él se muestran

las temperaturas de curado en función de los tiempos de gelificación y de vitrificación. Con este
diagrama se pueden entender fácilmente cuales son las etapas del curado de materiales
termoestables. Lógicamente, el diagrama TTT es un diagrama de no-equilibrio, al depender las
transformaciones del tiempo. Antes de la gelificación, el material es fusible y soluble. Después de
esta etapa, aparecen dos fases: sol(soluble) y gel(insoluble). A medida que la reacción avanza, la
cantidad de gel aumenta a expensas de la fase sol, que disminuye.

En el diagrama se muestran las distintas regiones que corresponden a los diferentes estados de la
materia por los que pasa el material durante el curado: líquido, sol/gel elastomérico, gel elastomérico,
sol/gel vítreo, gel vítreo, sol vítreo y resina carbonizada. Hay tres temperaturas críticas en el
diagrama. Tg0, es la temperatura de transición vítrea del material sin curar, temperatura por debajo
de la cual el material no reacciona y la resina puede almacenarse. Tggel es la temperatura a la que
la gelificación y vitrificación coinciden. Tg∞ es la máxima temperatura de transición vítrea del
sistema.
Se puede ver como la manipulación, el proceso reactivo y las propiedades últimas alcanzadas por el
material varían mucho en función de la temperatura de curado y de los fenómenos de la gelificación
y la vitrificación.

BIBLIOGRAFIA:

 Ciencia e ingeniería de los materiales, Donald Askeland

 Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales, William F. Smith – Javad

Hashemi
 http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.ar/2011/10/moldeo-por-transferencia.html

 http://www.tesisenred.net/bitstream/handle/10803/6686/06Txrj6de14.pdf?seque
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