FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA DE MINAS

“SEMANA 2: PLANTA CONCENTRADORA DE MINERALES Y

DIAGRAMA DE FLUJO”

CURSO: DISEÑO DE PLANTA MINERA DOCENTE:

Ing. JOHN BEJARANO GUEVARA

INTEGRANTES:
APELLIDOS Y NOMBRES Total

Yglesias Ramírez José Reynaldo

TURNO: Tarde (jueves – 1:00 p.m. a 5:20 p.m.)

GRUPO:

CHICLAYO – PERÚ
2019
UNIVERSIDAD CESAR VALLEJO
MISIÓN
La Universidad César Vallejo forma profesionales emprendedores, con valores, sentido
humanista, científico y tecnológico; comprometidos con la transformación de la sociedad
global para el desarrollo sostenible.

VISIÓN
Al 2021 la Universidad César Vallejo será reconocida como una institución innovadora
que forma emprendedores con responsabilidad social.

VALORES - MARCO AXIOLÓGICO

Los siguientes valores identifican a nuestra institución y le otorgan presencia dentro de la
sociedad:
- Libertad
- Verdad
- Honestidad
- Justicia
- Respeto
- Solidaridad
- Responsabilidad
- Democracia
- Innovación - Emprendimiento - Competitividad.
La Universidad está comprometida con la sociedad a través de sus acciones concretas de
enseñanza-aprendizaje, investigación, proyección social y extensión universitaria.
INDICE
PLANTA CONCENTRACIÓN DE MINERALES Y DIAGRAMAS DE FLUJO ......... 5
I. OBJETIVOS .................................................................................................................. 5
1.1. OBJETIVO GENERAL .................................................................................................. 5
1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS ........................................................................................... 5
II. FUNDAMENTO TEÓRICO ................................................................................. 5
1. PLANTA CONCENTRADORA ...................................................................................... 5
4.1. PROCESO DE CONMINUCIÓN ....................................................................................... 6
4.1.1. CHANCADO .............................................................................................................. 6
4.1.2. MOLIENDA ............................................................................................................... 9
- MOLINOS SEMI – AUTÓGENOS ................................. Error! Bookmark not defined.
4.2. PROCESO DE CLASIFICACIÓN ...................................................................................... 11
- HARNEO.................................................................................................................. 11
HIDROCICLÓN ................................................................................................................ 12
4.3. PROCESO DE CONCENTRACIÓN DE MINERALES ........................................................ 13
- FLOTACIÓN ............................................................................................................. 13

III. CONCLUSIONES ................................................................................................. 26

IV. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ..................................................................27
V. ANEXOS .................................................................................................................28

Fig. 1: Diagrama de flujo de circuito cerrado de molienda. ..............................................29

Fig.2: Flowsheet de una planta concentradora...................................................................29
Fig. 3: Esquema de la utilización de tolvas en un sistema de carreaje en Planta ..............30
INTRODUCCIÓN
En el presente informe describiremos las operaciones de la Planta de procesamiento de
minerales y los diagramas de flujo de planta en términos generales.
Sabemos que una planta de procesamiento es un conjunto de operaciones físicas y
químicas que tienen por finalidad obtener dos o más productos, valiosos y relaves; para
lo cual se hace uso de equipos dimensionados y diseñados correctamente, partiendo de
las pruebas metalúrgicas realizadas: a nivel de laboratorio, pta. piloto, etc. esta definición
se hace extensiva tanto al beneficio de minerales no ferrosos, ferrosos, no metálicos y
carbón.
En los procesamientos de la planta encontramos fases las cuales se cumplen al pie de la
letra como lo son: Circuitos de Trituración, circuitos de Molienda, Flotación, Espesaje
entre otras variantes.
El Proceso de Minerales se trata del área de estudio enfocada en los procesos de
separación y extracción de minerales valiosos y su posterior concentración. Esto se puede
lograr gracias a la existencia de los diferentes procesos físicos, químicos y físico/químico.
Dentro del procesamiento de minerales tenemos: conminución, concentración de
minerales, separación sólido líquido y operaciones anexas como el transporte de pulpa.
El procesamiento de minerales abarca métodos químicos de tratamiento y por lo tanto se
extiende al área de la metalúrgica para llegar a la producción de metales comercialmente
puros.
PLANTA CONCENTRACIÓN DE MINERALES Y DIAGRAMAS DE FLUJO
I. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVO GENERAL
- Explicar en términos generales, sobre las plantas de concentración de
minerales y los diagramas de flujos de cómo es su funcionamiento.

1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

- Conocer sobre las fases y procesos de una planta de concentrados.
- Identificar los diferentes tipos de diagramas de flujo.

II. FUNDAMENTO TEÓRICO

1. PLANTA CONCENTRADORA
Una planta concentradora es una unidad metalúrgica constituida por una serie de equipos
y maquinas instaladas de acuerdo a un diagrama de flujo, donde la mena es alimentada y
procesada hasta obtener uno o más productos valiosos denominados concentrados y un
producto no valioso denominado relave. Los minerales no sufren ningún cambio químico.
Para el diseño de una planta concentradora de minerales se debe tener en cuenta:
- El comportamiento de la mena frente al proceso de concentración (flotación por
espumas, gravimétrica, magnética, etc.)
- Según sea la zona o profundidad de donde provienen y que debe estar ubicada lo
más cerca posible de la mina.
- Ello conlleva a establecer una relación entre la zona de una veta y el proceso de
concentración.
La planta concentradora trata minerales pobres a fin de separar los sulfuros valiosos en
forma de concentrados y eliminar lo que no sirve en forma de relaves.

¿POR QUÉ SE CONCENTRAN LOS MINERALES?

La concentración de minerales es necesaria para rentabilizar toda la operación minera para
ciertos tipos de mineral, logrando disminuir el impacto negativo y del gasto de tratamiento
a pesar del costo adicional y de las pérdidas de recuperación causadas por el proceso de
concentración.

4. PROCESOS Y CIRCUITOS DE UNA PLANTA CONCENTRADORA

 4.1. PROCESO DE CONMINUCIÓN
Es un término general utilizado para indicar la reducción de tamaño de un mineral y que
puede ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura involucrado.
Entre los equipos de reducción de tamaño se incluyen a las chancadoras, molinos
rotatorios de varios tipos, molinos de impacto y molinos de rodillo.
El rol de la conminución y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es de gran
importancia. Esto es especialmente cierto en términos de costos de operación, ya que estos
procesos unitarios representan la mayor fracción de los costos totales en el procesamiento
de minerales

4.1.1. CHANCADO
La operación de chancado, es la primera etapa mecánica de la preparación de los
minerales, por lo general se lo realiza en seco y en etapas sucesivas, mientras que la
molienda puede hacerse con materiales secos o húmedos. Esta se debe principalmente a
cuatro modos de fractura (impacto, compresión, atrición y corte) dependiendo del
mecanismo de la roca y el tipo de carga.
En el chancado por impacto, la fragmentación se produce debido a un golpe instantáneo
y seco de un material sólido duro sobre la partícula de roca o mineral, o por golpe de la
partícula contra el sólido duro, o finalmente por golpes o choques entre partículas.
En el chancado por atrición, las partículas se desmenuzan debido a fuerzas de fricción que
se generan entre dos superficies duras o entre partículas. Como resultado se producen
partículas bastante pequeñas o también grandes.
En el chancado por corte, la fragmentación se produce debido a una fuerza cortante. En
la trituración por compresión, la fragmentación se produce por acción de una fuerza de
compresión generada entre dos superficies duras.
Industrialmente se utilizan diferentes tipos de máquinas de trituración y suelen clasificarse
de acuerdo a la etapa en que se utilizan y el tamaño de material tratado.

- CHANCADO PRIMARIO.
Estas máquinas fragmentan trozos grandes hasta un producto de 8” a 6”. Se tienen dos
tipos de máquinas:
 a) CHANCADORA DE MANDIBULAS

b) CHANCADORAS GIRATORIAS

- CHANCADO SECUNDARIO
Fragmentan el producto de la trituración primaria hasta tamaños de 3” a 2”, entre estas
máquinas tenemos:
a) CHANCADORAS GIRATORIAS
 b) CHANCADORAS CÓNICAS

- CHANCADO TERCIARIO
Fragmentan el producto de la trituración secundaria hasta tamaños de 1/2” o 3/8”, entre
estas máquinas tenemos:
a) CHANCADORA CÓNICA

b) CHANCADORA DE RODILLOS
 4.1.2. MOLIENDA
A diferencia del chancado, la molienda por lo general se lo realiza cuando el material está
en una pulpa con agua. La molienda es la reducción de tamaño de las partículas
relativamente gruesas dejadas por la trituración. Esta reducción debe realizarse al tamaño
óptimo para el proceso de concentración, lo que involucra aspectos técnicos y
económicos.
La molienda constituye la última etapa de la preparación mecánica de los materiales,
donde su grado de efectividad es elevado.
La optimización de un circuito de conminación comprende la auditoria del circuito y la
colección de datos del circuito de chancado y del circuito de molienda. Esta tarea incluye
el inventario de los equipos principales y las condiciones operativas. Con las muestras
para efectuar la caracterización del circuito de conminación, suele obtenerse:
- El balance de masa
- Las curvas de distribución de tamaño - La densidad de cada flujo.
Una vez que el programa de pruebas se ha efectuado, las recomendaciones se efectúan en
base al análisis de los resultados. Con lo cual se puede detectar las áreas con problemas
específicos.
- Tamaño alimentado a la planta
- Estrategia de control
- Densidad de pulpa
- Chancado de flujo recirculantes
- Configuración y operación de los ciclones
- Tonelaje de procesamiento
- Diámetro de bolas y nivel de llenado
- Configuración de la parrilla de descarga
- Carga circulante
- Nivel de llenado del molino
- Velocidad del molino
Entre las estas de la molienda, encontramos lo siguiente:
- MOLIENDA PRIMARIA
Se denomina así cuando se alimenta al molino el mineral que es el producto final de la
sección chancada. Se realiza en molinos e barras, de bolas, autógenos o semiautógenos.
–
MOLIENDA SECUNDARIA

Se denomina así cuando se alimenta al molino una pulpa que previamente ha pasado ya
por un molino y ha sido molida. Se realiza en molino de bolas.

- REMOLIENDA
La remolienda generalmente se realiza en molinos de bolas o verticales a los cuales se
alimenta una pulpa que previamente ha pasado por un proceso de concentración.

- MOLINO SAG
El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario como en
la molienda convencional) con un tamaño cercano a 8 pulgadas (20 cm,
aproximadamente) y se mezcla con agua y cal. Este material es reducido gracias a la
acción del mismo material mineralizado presente en partículas de variados tamaños (de
ahí su nombre de molienda semi autógena) y por la acción de numerosas bolas de acero,
de 5 pulgadas de diámetro, que ocupan el 12% de su capacidad.
 4.2. PROCESO DE CLASIFICACIÓN
Es la operación de separación de un material granular en dos o más productos basado en
la velocidad con que las partículas caen en el seno de un fluido. En la concentración de
minerales normalmente el medio fluido es el agua, la clasificación húmeda generalmente
se aplica a partículas de mineral que son consideradas muy finas para ser separadas por
medio del cernido, ya que la velocidad de las partículas en un medio fluido depende:
- De su tamaño
- Peso específico - De su forma.

- HARNEO
En forma simple, un harnero es una superficie que cuenta con una gran cantidad de
aperturas, normalmente con dimensiones uniformes. Las partículas al encontrase con esta
superficie tendrán dos alternativas, ser retenidas por esta o atravesarla a través de alguna
de estas aperturas, esto estará determinado por si las partículas son mayores o menores a
la abertura del harnero. La eficiencia de clasificación del harnero estará determinada por
el grado de separación del material fino y/o grueso a su esperado destino, es decir, si una
partícula es de menor tamaño que la abertura se espera que atraviese la superficie del
harnero y lo no así para una partícula de tamaño mayor.

FUNCIONES
- Evitar la entrada del bajo tamaño a los chancadores, con el fin de incrementar su
capacidad y eficiencia.
- Preparar una alimentación, en un rango granulométrico estrecho, para algún
proceso de concentración posterior.
- Generar un producto final de granulometría estricta, en aquellos casos (minerales
industriales, ornamentales, de construcción, etc.) donde el tamaño es parte
importante de la especificación del producto.
CONO CLASIFICADOR
Es un clasificador hidráulico, sin mecanismo y que emplea únicamente la fuerza de la
gravedad. Por la parte superior sale el producto fino en forma de rebose y por la parte
inferior, normalmente por un tubo acoplado en forma de cuello de cisne, sale el producto
grueso. Su clasificación es imperfecta.

HIDROCICLÓN
Los hidrociclones son equipos de clasificación de operación continua que utilizan la
fuerza centrífuga para acelerar las partículas, es uno de los equipos más importantes en la
industria minera ya que tienen una elevada eficiencia en la clasificación de partículas
finas. Es un clasificador hidráulico, sin mecanismo y que emplea la fuerza centrífuga
como principio actuante en la clasificación para acelerar la sedimentación de las
partículas. Es uno de los equipos más importantes usados en la industria minera. Su
principal uso en la concentración de minerales es la de clasificar, y ha demostrado ser un
equipo eficiente para separar partículas finas. Se está usando cada vez en mayor medida
en los circuitos cerrados de molienda, y tiene otras aplicaciones, tal como espesador.
 4.3. PROCESO DE CONCENTRACIÓN DE MINERALES
- FLOTACIÓN
La flotación es una técnica de concentración de minerales en húmedo, en la que se
aprovechan las propiedades físico-químicas superficiales de las partículas para efectuar
la selección. En otras palabras, se trata de un proceso de separación de materias de distinto
origen que se efectúa desde sus pulpas acuosas por medio de burbujas de gas y a base de
sus propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas.
La flotación contempla la presencia de tres fases: sólida, líquida y gaseosa. La fase sólida
está representada por las materias a separar, la fase líquida es el agua y la fase gas es el
aire. Los sólidos finos y liberados y el agua, antes de la aplicación del proceso, se preparan
en forma de pulpa con porcentaje de sólidos variables, pero normalmente no superior a
40% de sólidos.
Una vez ingresada la pulpa al proceso, se inyecta el aire para poder formar las burbujas,
que son los centros sobre los cuales se adhieren las partículas sólidas. Para lograr una
buena concentración se requiere que las especies que constituyen la mena estén separadas
o liberadas.
CELDAS DE FLOTACIÓN CELDAS DE CABEZA O ROUGHER
(DESVASTADORAS)
Estas máquinas reciben la pulpa de cabeza procedente de los acondicionadores o de los
molinos. Aquí flota la mayor parte de los sulfuros valiosos. Pero en estas celdas sólo
obtendremos concentrados y relaves “provisionales”. Las espumas obtenidas en las
devastadoras no es un concentrado final, porque todavía contiene muchas impurezas

CELDAS CLEANER (LIMPIADORAS)

Estas máquinas sirven para quitar la mayor cantidad de las impurezas contenidas en las
espumas del rougher y nos dan finalmente un concentrado, esto se hace a través de tres
procesos de limpieza consecutivos.

CELDAS SCAVENGER (CELDAS RECUPERADORAS)

Estas máquinas reciben el relave de la rougher y tratan de hacer flotar el resto de los
sulfuros que no han podido flotar en las celdas de cabeza, ya sea por falta de tiempo,
deficiente cantidad de reactivos, o por efectos mecánicos Pero las espumas que obtenemos
en estas máquinas no las podemos enviar al espesador porque están sucias, pero tampoco
las podemos desechar porque contienen mucho material valioso. Entonces, ¿Qué
debemos hacer? Regresarlas al circuito, en este caso a la cabeza de flotación.

CELDAS RECLEANER
Son aquellas donde se efectúa la limpieza de las espumas provenientes de las celdas
Cleaner (celdas de limpieza). Si es que hay más de dos etapas de limpieza las celdas de
limpieza reciben el nombre de 1era. Limpieza, 2da. Limpieza, 3era. Limpieza, etc.
Dependiendo de la dificultad que se tenga para alcanzar las leyes mínimas de
comercialización que debe tener el concentrado final.

REACTIVOS DE FLOTACION
a) COLECTOR
b) ESPUMANTE
c) MODIFICADORES
- MODIFICADORES DE PH
- ACTIVADORES
- DEPRESORES
 CONCLUSIONES

- Concluimos que cada etapa del procesamiento de los minerales cumple

un rol fundamental en el camino de la obtención y de su realización,
desde la preparación mecánica del material hasta la extracción de los
metales

- Concluimos que para comprender el proceso de flotación y los circuitos

de esta es necesario tener en cuenta los principales conceptos que la
constituyen ademas pudimos observar las diferentes etapas que se
realizan para cada circuito de flotación
-
- Mencionamos los factores necesarios para realizar una eficiente flotación
de minerales.
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
- Disponible en:
https://procesaminerales.blogspot.com/2012/09/concentracionminerales.htm
l

- Disponible en: https://prezi.com/okayts8ldgf2/diagrama-de-flujo-

plantaconcentradora-huaron-2600-tmd-se/

- Disponible en:
https://procesaminerales.blogspot.com/2012/06/plantasconcentradoras.h
tml

- Disponible en: https://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_flujo_de_proceso

- CENTRO DE CAPACITACIÓN MINERA. Plantas de procesamiento de

minerales, 2016. Disponible en: http://www.cecamin.com/_pdf/brochure-
plantas-de-procesamiento-deminerales-diseno-y-operacion.pdfd

- UNIVERSIDAD SANTIAGO DE CHILE. Procesamiento de minerales.

Disponible en:
http://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/capitulo12.pdf

- PROCESAMIENTO DE MINERALES Y METALURGIA EXTRACTIVA,

2013. Disponible en:
http://aprimin.cl/site/wp-content/uploads/2015/06/AMTC-Procesamiento-
deMinerales-y-Metalurgia-Extractiva-.pdf

- McCann, Michael. Metalurgia. Disponible en:

http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/En
ci clopediaOIT/tomo3/82.pdf
ANEXOS

Fig. 1: Diagrama de flujo de circuito cerrado de molienda.

Fig.2: Flowsheet de una planta concentradora

Fig. 3: Esquema de la utilización de tolvas en un sistema de carreaje en Planta