Manual de Ensayos de Laboratorio de Tecnologia Del Hormigon

UNIVERSIDAD CATÓLICA BOLIVIANA “SAN PABLO”
UNIDAD ACADÉMICA REGIONAL COCHABAMBA

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA
CARRERA DE INGENIERIA CIVIL
MANUAL DE ENSAYOS DE LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DEL HORMIGON
INTEGRANTES: ERNESTO RUIZ MICHEL

LUIS ALBERTO ULUNQUE
ASIGNATURA: TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN
DOCENTE: ING. GUNTHER EDUARDO VISCARRA
COCHABAMBA, BOLIVIA.
Junio 2017
Contenido
1. ENSAYO DE PORCENTAJE DE ABSORCIÓN Y HUMEDAD DE LOS AGREGADOS ... 2
2. EXTRACCION Y PREPARACION DE MUESTRAS ................................................................ 9
3. PESOS UNITARIOS Y VACÍOS DE LOS AGREGADOS .................................................... 13
4. IMPUREZAS ORGÁNICAS EN AGREGADOS FINOS PARA EL HORMIGÓN .............. 17
5. CONTENIDO DE FINOS QUE PASA EL TAMIZ Nº 200 ..................................................... 21
6. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO .......................................... 25
7. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DEL AGREGADO GRUESO ................................... 30
8. ENSAYO DE DESGASTE DE LA MAQUINA DE LOS ANGELES .......................................... 36
9. ANÁLISIS POR TAMIZ DE LOS AGREGADOS FINO Y GRUESO .................................... 40
10. PORCENTAJE DE PARTÍCULAS PLANAS Y ALARGADAS .......................................... 48
11. CONO DE ABRAMS .......................................................................................................... 52
12. CONTENIDO DE AIRE Y PESO ESPECÍFICO DEL HORMIGÓN ................................. 57
13. EXTRACCIÓN DE MUESTRAS DEL HORMIGÓN FRESCO .......................................... 62
14. PENETROMETRO ................................................................................................................ 64
15. ENSAYO DE RESISTENCIA DEL HORMIGÓN A LA COMPRESIÓN .......................... 70
16. ENSAYO DE RESISTENCIA DEL HORMIGÓN A LA FLEXIÓN ..................................... 77
17. ESCLEROMETRÍA ................................................................................................................ 79
Manual de ensayos de laboratorio de tecnología del hormigón
Docente: Ing. Gunther Viscarra
Asignatura: Tecnología del hormigón
____________________________________________
1. ENSAYO DE PORCENTAJE DE ABSORCIÓN Y HUMEDAD DE LOS AGREGADOS
1.1. Descripción del ensayo
Para poder realizar una buena dosificación es imprescindible conocer las características
de los agregados, en este caso la capacidad de que tienen los agregados para absorber
agua y el porcentaje de humedad que presentan en el momento de la elaboración del
hormigón.
El ensayo consiste en determinar el porcentaje de absorción y humedad que presentan

los agregados de una cantera, ya que en el momento de realizar la preparación del
hormigón el agregado puede encontrarse en 4 diferentes estados como se muestra en la
figura 1.1 que pueden afectar la cantidad de agua de la dosificación:
Figura 1.1 Estados de contenido de agua en los que se puede presentar el agregado.
1.2. Objetivos
 Determinar el porcentaje de humedad de los agregados.
 Determinar el porcentaje de absorción de los agregados.
 Determinar en qué tipo de estado se encuentra el agregado.
2
____________________________________________
1.3. Materiales
Grava Arena
Balanza electrónica Horno eléctrico

y tara
Espátula y Toallas
secadora
3
____________________________________________
1.4. Procedimiento del ensayo

1.4.1. Contenido de humedad
 Extraer una muestra de arena y grava, después introducirlas directamente en las
taras sin tocar las muestras para luego pesarlas en la balanza electrónica.
 Registrar el peso de la grava y la arena tal y como se encuentran en el banco, ese
será el peso húmedo.
 Introducir las muestras en el horno eléctrico a 110º C por 24 horas.
4
____________________________________________
 Enfriar el material a temperatura ambiente y luego pesar las muestras.
1.4.2. Porcentaje de absorción

 Extraer una muestra representativa de arena y grava, después dejar saturando
por 24 horas.
 Secar la grava superficialmente con la ayuda de toallas hasta que la superficie se

encuentre seca pero por dentro se encuentre húmeda.
5
____________________________________________
 Secar la arena removiendo con una espátula y con la ayuda de la secadora,

hasta que al usar el cono de arena esta se desmorone naturalmente.
 Cuando ambas muestras se encuentren saturadas superficialmente secas se

deben pesar y luego introducir al horno a 110ºC por 24 horas.
 Enfriar las muestras a temperatura ambiente y pesarlas.
6
____________________________________________
1.5. Análisis de resultados

1.5.1. Contenido de humedad
Pesohúmedo Peso sec o

%humedad  * 100
Peso sec o
Grava
Peso húmedo (g) (a) 239.50
Peso seco (g) (b) 237.60
%Humedad=((a-b)/b)*100 0.80
Arena
Peso húmedo (g) (a) 218.90
%Humedad=((a-b)/b)*100 3.30
1.5.2. Porcentaje de absorción
PesoSSS  PesoSeco
% Absorción  *100
Peso sec o
Grava
Peso saturado superficialmente seco (g)
(a) 915.10
%Absorción=((a-b)/b)*100 0.77
Arena
Peso saturado superficialmente seco (g)
(a) 681.60
%Absorción=((a-b)/b)*100 2.16
7
____________________________________________
1.6. Conclusiones
 Si porcentaje de humedad es mayor al de absorción entonces:
El agregado aporta agua a la mezcla (agua libre) y dicha cantidad debe ser
disminuida del agua de diseño para encontrar el agua efectiva o neta.
 Si porcentaje de humedad es menor al de absorción entonces:
En este caso el agregado tomará agua de la mezcla (agua que le falta) para
llegar a la condición ideal, debiendo aumentarse dicha cantidad de agua a la
mezcla para no modificar el agua de diseño.
 Si porcentaje de humedad es igual al de absorción entonces:
No se debe realizar ninguna corrección de agua.
Bibliografía
 https://es.slideshare.net/EduardoCalderonAlayo/lab04pesounitariodeagregadofin
oygruesoupaolab05-contenido-de-humedad.
 https://es.slideshare.net/EduardoCalderonAlayo/lab06gravedadespecificayabsor
ciondeagregadofinopesounitariodeagregadofinoygruesoupaolab06-gravedad-
especifica-y-aborcin-de-agregados-finos.
8
____________________________________________
2. EXTRACCION Y PREPARACION DE MUESTRAS

El presente ensayo es muy importante para conocer la naturaleza y las
condiciones que los materiales presentan.
Asimismo es importante contar con una muestra representativa para luego realizar
los ensayos posteriores en donde la cantidad de la muestra depende del tamaño
máximo del agregado.
2.2. Objetivos
 Determinar una muestra representativa de arena y grava mediante el método del
cuarteo manual y mecánico.
2.3. Materiales
Grava Arena
Cuarteador de Cuarteador de
agregado grueso agregado fino
9
____________________________________________

2.4.1. Cuarteo manual
 En una superficie lisa incorporar el agregado previamente mezclado y echar el
material formando un cono, después con la ayuda de una pala separar el material
en cuatro partes iguales.
 Separar en dos partes iguales de las esquinas opuestas y volver a realizar el

mezclado y el cuarteo, luego repetir el procedimiento hasta obtener una muestra
representativo.
10
____________________________________________
2.4.2. Cuarteo mecánico

 El cuarteador consiste en una especie de cajón metálico con aberturas ranuradas
en la parte superior y dispuestas en forma alternada, las mismas descienden en
forma de canal, hacia los lados del cajón de manera de descargar el material en
ambos lados sobre recipientes colocados para tal efecto.
Se vierte el material de la muestra por la parte superior y éste rodará cayendo por
partes iguales en ambas bandejas.
Se aparta una de las bandejas, desechando la muestra de la otra; se colocan
nuevamente las bandejas de recepción (vacías), vertiendo de nuevo la muestra
retenida en la primera bandeja apartada. Se repite el proceso, cuantas veces sea
necesario.
11
____________________________________________

Las muestras se colocarán en bolsas, cajas o recipientes adecuados, que eviten toda
contaminación, pérdida o alteración. Es conveniente identificarlas con los siguientes datos:
IDENTIFICACION DEL LABORATORIO
Solicitante: Fecha de cuarteo:
Muestra tomada por: Número de Muestra:
Fecha de muestreo: Cantidad de muestra:
Procedencia: Ensayos a realizarse:
Tipo de material: Cualquier otro dato adicional:
2.6. Conclusiones
 Durante las actividades de recepción y manipuleo de las muestras, en caso de
tratarse de elementos mayores a los 15 Kgrs, el personal que realice este trabajo
deberá cumplir con las recomendaciones de levantamiento de cargas.
 En caso de existir derrames de muestras o materiales y estos se encuentren
alterados, se los deberá tratar como si fuese un escombro.
Bibliografía
 Manual de ensayos de laboratorio de hormigón.
 https://es.slideshare.net/EduardoCalderonAlayo/lab06gravedadespecificayabsor
ciondeagregadofinopesounitariodeagregadofinoygruesoupaolab06-gravedad-
especifica-y-aborcin-de-agregados-finos.
 Compendio de tecnología del hormigón (Hernán Zabaleta).
12
____________________________________________
3. PESOS UNITARIOS Y VACÍOS DE LOS AGREGADOS

Este método cubre la determinación del Peso Unitario y de los vacíos en los agregados
fino, grueso y una mezcla de ambos.
Este método es usado frecuentemente para determinar los valores necesarios del Peso
Unitario; dato empleado en el diseño de mezclas de hormigón con cemento.
El Peso Unitario en determinado estado de compactación permite transformar peso a

volumen o viceversa.
Relacionado con el Peso Específico de la masa, permite conocer el grado de

compacidad o porcentaje de huecos que posee el agregado.
Para determinar el Peso Unitario se vierte el agregado en un recipiente cilíndrico de

capacidad volumétrica especificada, de acuerdo al tamaño máximo nominal del
agregado, luego se determina el peso del agregado que llena la medida. Se obtiene el
Peso Unitario, dividiendo el peso del agregado entre la capacidad volumétrica.
3.2. Objetivos
 Determinar el peso unitario suelto del agregado.
 Determinar el peso unitario varillado del agregado.
 Determinar el peso unitario compactado del agregado.
3.3. Materiales
Grava Arena
Balde
Varilla con punta 13
semiesférica
____________________________________________
 Determinar la altura en el balde hasta que marque 9 litros o un volumen representativo

vertiendo 9 litros de agua, luego marcar la capa de agua con un marcador
permanente.
 Para determinar el peso unitario suelto dejaremos caer libremente el material hasta
llegar a la marca luego se debe pesar el contenido en la balanza, repetir 3 veces el
ensayo para tener un dato representativo.
14
____________________________________________
 Para obtener el peso unitario varillado se deben verter el agregado en 3 capas iguales
y distribuyendo en cada capa 25 golpes con la varilla con punta semiesférica, luego
pesar el material y repetir 3 veces el ensayo.
 Para el peso unitario compactado se debe verter el agregado en 2 capas iguales, en

cada capa se dejara caer libremente el balde a una altura de 10 cm, pesar el
material y realizar el ensayo 3 veces.
15
____________________________________________
Se realizan los cálculos según las siguientes relaciones:
Pw P
Vm  PU 
PU agua Vm
Pesec o * PU agua  PU agregado

%vacíos  *100
Pesec o * PU agua
Dónde:
Vm = Volumen del recipiente de medida (calibrado), m 3
Pw = Peso requerido de agua, para llenar la medida, kg
PUagua = Peso unitario del agua, kg/m3
PUagregado = Peso unitario del agregado (compactado o suelto), kg/m3
P = Peso del agregado contenido en la medida (compactado o suelto), kg
Peseco = Peso Específico de la masa (seco), kg/m3
3.6. Conclusiones
 Los resultados de cada Peso Unitario son aceptables cuando la diferencia entre dos
resultados obtenidos por un mismo operador en ensayos sobre muestras gemelas, sea
igual o inferior a 30 kg/m3.
Bibliografía
 Manual de ensayos de laboratorio de hormigón.

 Compendio de tecnología del hormigón (Hernán Zabaleta).
16
____________________________________________
4. IMPUREZAS ORGÁNICAS EN AGREGADOS FINOS PARA EL HORMIGÓN

Este método, cubre el procedimiento para una determinación aproximada de la

presencia de componentes orgánicos perjudiciales en los agregados finos que serán
usados en mortero de cemento u hormigón.
La presencia de impurezas orgánicas en un agregado puede modificar las reacciones

químicas del cemento con el agua, alterando el correcto fraguado y posterior
endurecimiento y es de gran importancia para realizar una determinación preliminar de la
aceptabilidad del agregado, respecto a los requerimientos dados.
Un color oscuro, obtenido en el ensayo, no es necesariamente prueba concluyente de

que la arena es inservible, puesto que ciertas sustancias orgánicas y aun inorgánicas
relativamente inocuas producen una coloración más obscura que la solución tipo. Por lo
tanto indicaría que hay que realizar el ensayo para determinar el efecto de las impurezas
orgánicas en la resistencia del mortero.
El proceso consiste en tratar una muestra de ensayo con una solución de hidróxido de
sodio y comparar la coloración obtenida, con la coloración de una solución tipo.
4.2. Objetivos
Determinar las impurezas orgánicas en los agregados finos que pueden ser nocivos para el
hormigón.
4.3. Materiales y equipos

 Botellas de vidrio incoloro - Frascos graduados de 12 onzas fluidas
(aproximadamente 350 cc), incoloros, de sección transversal ovalada y con tapa
no soluble con los reactivos.
17
____________________________________________
 Placa orgánica de colores.
 Agregado fino (arena), aproximadamente 450 g es suficiente para llenar un

volumen de 130 ml.
 Hidróxido de sodio: se prepara una solución al 3%, disolviendo en 3 partes en peso

de hidróxido de sodio en 97 partes de agua (30 g de NaOH en 970 g de agua).
 Acido tánico: Se prepara una solución al 2%, disolviendo 2 g de ácido tánico en

una mezcla de 10 cc de alcohol de 95% y 90 cc de agua. La solución patrón de
referencia de ácido tánico de 500 ppm se prepara agregando 2.5 cc de la
solución anterior a 97.5 cc de la solución de hidróxido de sodio al 3%, la que se
agita y se deja reposar por 24 horas.
18
____________________________________________
a) Obtener la muestra de ensayo, pesando alrededor de 454 g (aproximadamente 1 lb)

por cuarteo e introducirla en la botella.
b) Llenar la botella con la muestra de ensayo, hasta el nivel de 4 onzas fluidas
(aproximadamente 130 cc).
c) Adicionar la solución (hasta que el volumen de arena y solución luego de agitar el
frasco sea 7 onzas fluidas (aproximadamente 200 cc) Tapar la botella, agitar
vigorosamente y dejarla reposar.
Algunas muestras en el ensayo de impurezas orgánicas en agregados finos para

hormigón.
Pasadas las 24 horas, comparar la coloración del líquido que queda por encima de la
arena, con el de la solución patrón o con un vidrio de color semejante (colorímetro).
Las soluciones más oscuras que la solución patrón de referencia, tienen un valor
colorimétrico mayor a 500 partes por millón en términos de ácido tánico.
La comparación del color del líquido que queda sobre la arena, puede compararse con
la escala normal de vidrios coloreados, de acuerdo a la siguiente tabla:
Si la coloración del líquido no es más obscura que la del color patrón, se considera a la
arena apta para su uso en morteros u hormigones, de ser más obscura, evidencia la
necesidad de realizar otros ensayos para determinar la naturaleza del material y su efecto
en el tiempo de fraguado y en la resistencia del hormigón.
19
____________________________________________
Bibliografía
 traducción de la norma ASTM C 40 – 97 Satandad Test Method for Organic Impurities in

Fine Aggregates for Concrete.
 Manual de ensayos de tecnología del hormigón.
20
____________________________________________
5. CONTENIDO DE FINOS QUE PASA EL TAMIZ Nº 200

Por razones económicas y de estabilidad físico-químico es conveniente que la pasta de

cemento sea sustentada por un esqueleto inerte.
Este papel es desempeñado por un árido, el que constituye normalmente alrededor de

65-75% del volumen total del hormigón y el cual está integrado por partículas granulares
de material pétreo de tamaño variable.
Estas partículas se originan por la fragmentación de rocas, ya sea en forma natural o

artificial.
Una de las condiciones más importantes del árido para el hormigón es el contenido de
granos muy finos, si este se presenta en una cantidad moderada ayuda a tener una
adecuada trabajabilidad.
Por otro lado un contenido excesivo de estas partículas muy finas puede ser desfavorable,
pues obligan a un mayor empleo de agua, interfieren el proceso de cristalización de la
pasta de cemento y dañan la adherencia entre árido y pasta.
5.2. Objetivos
 Determinar el porcentaje de finos en la arena y grava de la Universidad Católica
Boliviana Regional Cochabamba.
 Verificar que cumplan los porcentajes de finos según la tabla 2.6 según NCh 163.
21
____________________________________________
5.3. Materiales
Balanza
Tamiz Nº200 Tara
eléctronica
Hornilla eléctrica y
Espátula Horno
sartén
Placa de vidrio
22
____________________________________________
1.- Tomar una muestra representativa entre 1,5-3 kg, secar la

muestra en el sartén.
2.- Encima del sartén colocar una placa de vidrio, una vez que esta
deje de empañarse significará que la muestra está completamente
seca.
3.- Enfriar la muestra a temperatura ambiente, una vez fría la

muestra pesarla, este será el peso inicial de la muestra seca.
4.- Lavar la muestra con agua y removerla con ayuda de la

espatula, luego verter el agua en el tamiz Nº200.
5.- Repetir este procedimiento hasta que el agua al decantarse no

se encuentre con solidos suspendidos o turbia debido al
contenido de finos.
6.- Una vez lavada la muestra con ayuda de una pipeta de goma
verter las particulas retenidas en el tamiz Nº200 en el sartén.
7.- Secar la muestra lavada hasta que la placa de vidrio deje de

empañarse.
Pesar la muestra, ese sera nuestro peso final sin material que pase
el tamiz Nº200.
23
____________________________________________
Para determinar el porcentaje de finos se empleó la siguiente fórmula, tanto como para la
arena como para la grava.
𝑃𝑜 − 𝑃𝑓
% 𝑑𝑒 𝑓𝑖𝑛𝑜𝑠 = × 100
𝑃𝑜
ARENA GRAVA
Origen Río (normal) Río (normal)
Peso inicial seco (Po)
(g) 484.9 320.4
Peso final seco (Pf) (g) 475.9 319.2
Porcentaje de finos (%) 1.86 0.37
Se debe verificar los porcentajes con la respectiva tabla de contenido de finos según la
NCh 163 y ver si verifica.
GRAVA ARENA
Normal Chancada Normal Chancada
Hormigón Normal 0.5% 1.0% 5.0% 7.0%
Hormigón c/desgaste 1.0% 1.5% 3.0% 5.0%
Se puede observar que los resultados cumplen según la NCh 163.
5.6. Conclusiones
 Se determinó el porcentaje de finos en la arena y grava.
 Se verificó que el porcentaje de finos de la arena y la grava sean menores que los
admisibles.
 Los porcentajes cumplían, entonces podemos decir que los agregados pueden usarse
para preparar hormigón.
 La arena se encontraba con muchas impurezas y materia orgánica.
 La grava se encontraba limpia debido a que llovió mucho en días anteriores, pero
también tenía materia orgánica.
 Al calentar la grava se fracturaron algunas partículas.
BIBLIOGRAFIA
 Compendio de Tecnología del Hormigón (Hernan Zabaleta G.)
24
____________________________________________
6. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO
Este método establece los procesos para la determinación del peso específico y
absorción del agregado fino.
El peso específico puede ser expresado como peso específico de la masa, el peso
específico de la masa (saturado - superficie - seca (SSS)), o Peso específico aparente. El
peso específico de la masa (SSS) y la absorción se obtienen con agregados previamente
remojados en agua por 24 horas. Este método no puede ser usado con agregados
livianos.
El peso específico de los agregados permite conocer los volúmenes compactados del
agregado con el fin de dosificar morteros u hormigones. Relacionado con el Peso Unitario
permite conocer la compacidad del agregado. La absorción está íntimamente
relacionada con la porosidad interna de los granos del agregado y con la permeabilidad
de los morteros y hormigones.
El procedimiento consiste en determinar el peso de una muestra de ensayo en las

condiciones seca y saturada superficialmente seca. Luego, se determina su volumen
como el peso del agua desplazada por el agregado sumergido en un matraz aforado.
Conocidos el peso y el volumen se calculan los pesos específicos y la absorción de agua
en función de los valores obtenidos para las diferentes condiciones.

6.2.1. Materiales
a) Agregados
Si la muestra de laboratorio contiene un porcentaje de material retenido en el tamiz de 4.75

mm (N° 4), se separará por el tamiz de 4.75 mm (N° 4) en dos fracciones y se determinarán las
propiedades por separado para cada fracción. En este caso los resultados se expresarán
como el promedio ponderado de los pesos específicos de la masa y aparente y de la
absorción de agua correspondiente a ambas fracciones.
Sacar una muestra húmeda del agregado y mezclar cuidadosamente hasta reducir ésta por
cuarteo hasta la cantidad aproximadamente el doble de la cantidad requerida. Obtener
aproximadamente 1 kg de agregado fino.
Secar la muestra en un recipiente apropiado hasta peso constante a una temperatura de

110 ± 5 °C (230 ± 9 °F). Dejarla enfriar hasta una temperatura cómoda para manipularla,
mojar con agua, por inmersión o por adición de al menos 6 % de humedad al agregado fino,
y mantener por 24 ± 4 horas.
Decantar el exceso de agua con cuidado para evitar pérdida de finos, extender la muestra
sobre una superficie plana no absorbente expuesta a una suave corriente de aire caliente, y
25
____________________________________________
mover frecuentemente para asegurar un secado homogéneo. Si se desea, puede ser

empleado un ventilador para ayudar a obtener la condición saturada - superficie - seca.
Continuar el secado con agitado o mezclado constante; ensayar a intervalos frecuentes

hasta que el ensayo indique que la muestra ha alcanzado la condición superficie - seca. Si la
primera prueba del ensayo de humedad superficial indica que la humedad no está presente
en la superficie, ésta ha sido secada más allá de la condición saturada - superficie - seca. En
este caso mezclar completamente unos pocos mililitros de agua con el agregado fino y
mantener la muestra en un recipiente cubierto por 30 minutos; comenzar luego el proceso
de secado y ensayar a intervalos regulares para llegar a la condición superficie - seca.
6.2.2. Equipos
a) Balanza - Una balanza o escala con una capacidad de 1 kg o más, sensible
mínimamente a 0.1 gramos.
b) Frasco graduado - Un frasco u otro recipiente apropiado en el cual la muestra de

agregado fino a ensayar pueda ser fácilmente introducida y en el cual, el volumen
contenido pueda ser verificado dentro de  0.1 cm3. El volumen del recipiente llenado
hasta la marca será al menos 50 % mayor que el espacio requerido para acomodar la
muestra de ensayo. Un frasco volumétrico de 500 cm3 de capacidad es satisfactorio.
c) Molde Tronco - cónico - Un molde de metal en la forma de tronco de cono con

dimensiones como siguen: 40  3 mm de diámetro interior en la parte de arriba, 90  3
mm de diámetro interior en el fondo, y 75  3 mm de altura, con el metal de un espesor
mínimo de 0.8 mm.
26
____________________________________________
d) Pisón - Un pisón de metal con peso de 340  15 gramos y con la cara de apisonamiento
plana y circular de 25  3 mm de diámetro.
e) Tamices - Un tamiz de 4.75 mm (N° 4) u otros tamaños si son requeridos, conforme a la

especificación ASTM E 11.
f) Horno - Un horno de tamaño apropiado capaz de mantener una temperatura uniforme

de 110  5 °C (230  9 °F).
27
____________________________________________

a) Llenar parcialmente el picnómetro con agua. Introducir inmediatamente en el
picnómetro aproximadamente 500 gramos de agregado fino saturado - superficie
seca, luego llenar con agua adicional hasta aproximadamente el 90 % de la
capacidad. Hacer rodar, invertir, y agitar el picnómetro para eliminar todas las
burbujas de aire.
b) Ajustar su temperatura a 23 ± 1.7 °C (73.4 ± 3 °F) y llevar el nivel de agua en el

picnómetro a su capacidad calibrada. Determinar el peso total del picnómetro,
muestra y agua. Registrar estos datos y todos los otros pesos aproximando a 0.1
gramos.
c) Quitar el agregado fino del picnómetro, evitando pérdidas del material y secar
hasta peso constante a una temperatura de 110 ± 5 °C (230 ± 9 °F), dejar enfriar al
aire a temperatura ambiente de 1 a 2 horas, y pesar aproximando a 0.1 gramos.
NOTA. En caso de laboratorios en obra o proyecto, este ensayo debe obtenerse de

inmediato, para esto, se seca en una estufa u hornilla moviendo el material de tiempo
en tiempo y para verificar si la muestra está seca se coloca en la parte superior de la
muestra una placa de vidrio, si la placa se humedece aun contiene agua. Se debe
secar hasta que en el vidrio no se observe humedad.
28
____________________________________________
Los cálculos se realizan de acuerdo a las siguientes relaciones:
A
Peso especifico de la masa =
B+ D -C
D
Peso especifico de la masa(en base a SSS) =
B+ D-C
A
Peso especifico aparente =
B+ A-C
D- A
Absorción,% = * 100
A
Dónde:
A= Peso al aire de la muestra secada al horno

B= Peso del picnómetro lleno con agua
C= Peso del picnómetro con la muestra y agua hasta la marca de calibración,
D= Peso al aire de la muestra saturada - superficie – seca.
El ensayo de Peso específico y absorción en agregados finos, es traducción de la

norma.
Bibliografía
 ASTM C128-97 (Test Method for Specific Gravity and Absortion of fine Aggregates).
29
____________________________________________
7. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCION DEL AGREGADO GRUESO
Este método establece los procesos para la determinación del peso específico y
absorción del agregado grueso.
El peso específico puede ser expresado como peso específico de la masa, el peso
específico de la masa (saturado - superficie - seca (SSS)), o Peso específico aparente. El
peso específico de la masa (SSS) y la absorción se obtienen con agregados previamente
remojados en agua por 24 horas. Este método no puede ser usado con agregados
livianos.
El peso específico de los agregados permite conocer los volúmenes compactados del
agregado con el fin de dosificar morteros u hormigones. Relacionado con el Peso Unitario
permite conocer la compacidad del agregado. La absorción está íntimamente
relacionada con la porosidad interna de los granos del agregado y con la permeabilidad
de los morteros y hormigones.
El procedimiento consiste en determinar el peso de una muestra de ensayo en las

condiciones seca y saturada superficialmente seca. Luego, se determina su volumen por
diferencia entre los pesos al aire ambiente y sumergido en agua.
Conocidos el peso y el volumen se calculan los pesos específicos y la absorción de agua

en función de los valores obtenidos para las diferentes condiciones.

7.2.1. MATERIALES
a) Agregados - Sacar una muestra del agregado y mezclar cuidadosamente hasta reducir
ésta por cuarteo hasta la cantidad aproximada requerida y ligeramente superior al valor
en estado seco indicado en la Tabla 1.Rechazar todo material que pasa el tamiz 4.75
mm (N° 4) realizar un tamizado seco y lavar cuidadosamente para remover el polvo u
otra capa o impureza que cubra la superficie de las partículas (para ésta fracción
emplear el método para agregado fino).
30
____________________________________________
Tamaño Máximo Nominal, aberturas Peso Seco Mínimo de la Muestra de

cuadradas, mm (pulg) Ensayo, kg (lb)
12.5 (2) o menos 2 (4.4)
19 (3/4) 3 (6.6)
25 (1) 4 (8.8)
38.1 (12) 5 (11)
50 (2) 8 (18)
63 (22) 12 (26)
75 (3) 18 (40)
90 (32) 25 (55)
100 (4) 40 (88)
112 (42) 50 (110)
125 (5) 75 (165)
150 (6) 125 (276)
7.2.2. EQUIPOS
a) Una balanza - Sensible y con lectura exacta a 0.05 % del peso de la muestra ó 0.5
gramos (cualquiera sea menor). La balanza estará equipada con un dispositivo
apropiado para suspender el canastillo porta muestra y la muestra sumergidos en
agua, desde el centro de la plataforma de pesaje o platillo.
31
____________________________________________
b) Canastillo porta muestra - Una canasta de alambre de 3.35 mm (N° 6) o una malla
fina, o un cubo de aproximadamente igual anchura y peso, con una capacidad
de 4 a 7 litros para agregado de hasta 38 mm (1½ in) de tamaño máximo nominal
y un recipiente más grande será necesario para probar un agregado de tamaño
nominal mayor. El canastillo será construido así para no atrapar aire al momento
de sumergirlo con la muestra.
c) Tanque de agua - Un tanque impermeable en el cual el canastillo con la muestra

puede ser sumergido, mientras está suspendido debajo la balanza.
d) Tamices - Un tamiz de 4.75 mm (N° 4) u otros tamaños si son requeridos, conforme a

la especificación ASTM E 11.
e) Horno - De tamaño apropiado capaz de

mantener una temperatura uniforme de 110  5 °C (230  9 °F).
32
____________________________________________

a) La muestra limpia se secará hasta peso constante en horno con temperatura
uniforme de 110  5 °C (230  9 °F), dejar luego a temperatura ambiente de 1 a 3
horas hasta que el agregado haya enfriado a una temperatura cómoda para
poder manipularlo (aproximadamente 50 °C).
b) La muestra se sumergirá en agua a temperatura ambiente por 24  4 horas.

Debemos hacer notar que existen agregados que no se saturan en 24 horas, en
este caso, se continúa el control de absorción hasta que dos pesadas sucesivas
difieran en menos de 0.1% del menor peso determinado. Cuando los valores de la
absorción y el peso específico van a ser usados en proporcionar mezclas de
hormigón en el cuál los agregados estarán en su condición de humedad natural,
el requerimiento para un secado inicial a peso constante puede ser eliminado, y si,
las superficies de las partículas en la muestra han sido mantenidas
permanentemente húmedas hasta el ensayo, la inmersión de 24 horas puede ser
eliminada.
c) Se extrae la muestra del agua y se secan superficialmente las partículas

haciéndolas rodar sobre un paño absorbente húmedo hasta que desaparezca la
película visible de agua adherida, evitando la evaporación del agua de los poros
y manteniendo el agregado secado superficialmente cubierto con un paño
húmedo. Debe demorarse el mínimo tiempo posible.
33
____________________________________________
d) Se determina el peso del agregado saturado superficialmente seco.

Posteriormente se coloca la muestra en el canastillo porta muestra, se lo sumerge
en agua a 23  1.7 °C (73.4  3 °F), con una densidad de 997  2 Kg/m3. Tener
cuidado de sacar todo el aire atrapado, agitando el recipiente mientras se
sumerge y luego se determina el peso sumergido de la muestra menos el peso del
agua desplazada.
e) Se seca la muestra hasta peso constante en horno con temperatura uniforme de

110  5 °C (230  9 °F). Luego se enfría la muestra dentro de un recipiente protegido
para evitar la absorción de humedad del aire, a temperatura ambiente, de 1 o 3
horas hasta que el agregado haya enfriado a una temperatura cómoda para
manipularlo (aproximadamente 50 °C), y pesar.
NOTA. En caso de laboratorios en obra o proyecto, este ensayo debe obtenerse

de inmediato, para esto, se seca en una estufa u hornilla moviendo el material de
tiempo en tiempo y para verificar si la muestra está seca se coloca en la parte
superior de la muestra una placa de vidrio, si la placa se humedece aun contiene
agua. Se debe secar hasta que en el vidrio no se observe humedad.

Los pesos específicos y la absorción se obtienen de acuerdo a las siguientes
relaciones:
A
Peso específicode la masa 
BC
B
Peso especifico de la masa( sss) 
BC
A
Peso especifico aparente 
AC
B A
% Absorción  *100
A
Dónde:
34
____________________________________________
A= Peso al aire de la muestra de ensayo secada al horno, g

B= Peso al aire de la muestra de ensayo saturado - superficie - seca, g
C= Peso en agua de la muestra de ensayo saturada, g
El promedio de valores de Peso Específico, cuando la muestra es ensayada en

tamaños de fracciones separadas el valor promedio para peso específico de la masa,
peso específico de la masa (SSS), o peso específico aparente puede ser calculado
como el peso promedio de los valores calculados, usando la siguiente ecuación:
1
G=
P1 + P 2 + ... P n
100 g 1 100 G 2 100 G n
Dónde:
G = Promedio del peso específico. Toda forma de expresión del peso específico
puede ser promediada de esta manera.
G1, G2,...Gn = Valores adecuados de peso específico para cada tamaño de
fracción dependiendo del tipo de peso específico que sea promediado.
P1, P2,...Pn = Porcentaje en peso de cada tamaño de fracción presente en la
muestra original.
Bibliografía
 ASTM C127-88 (Test Method for Specific Gravity and Absortion of coarse
Aggregates).
35
____________________________________________
8. ENSAYO DE DESGASTE DE LA MAQUINA DE LOS ANGELES

El árido debe ser capaz de resistir los efectos ambientales y las tensiones internas que le
producen las solicitaciones aplicadas sobre el elemento del cual forma parte. La
condición de resistencia propia de un árido es más importante si se considera que, debido
a du forma irregular, pueden producirse concentraciones de dichas tensiones internas en
torno al árido.
El ensayo de Los Ángeles es una medida de la degradación de los agregados minerales

de granulometría normal, resultante de una combinación de acciones que incluyen la
abrasión o desgaste, impacto y trituración en un tambor rotatorio de acero que contiene
un número especificado de esferas de acero, el número de esferas depende de la
granulometría de la muestra de ensayo.
La pérdida de material o desgaste, se expresa como el porcentaje de pérdida del peso

de la muestra respecto del peso inicial. Este ensayo nos da una indicación de la
resistencia estructural del agregado, o sea, su dureza y tenacidad.
a) Máquina de Los Angeles - Equipo completo consistente en un tambor hueco de

acero, cerrado en sus extremos, con un diámetro interior de 28  0.2” (711  5 mm),
longitud interior de 20  0.2” (508  5 mm). El tambor tiene una puerta lateral removible,
por donde se introducen la muestra y las esferas. Debe estar montado en forma
adecuada y acoplado a un motor de 1 HP, en forma tal que el número de
revoluciones del tambor sea de 30 a 33 r.p.m.
36
____________________________________________
b) Tamices - De malla cuadrada, de acuerdo a la Especificación ASTM E 11.
c) Balanza - Una balanza precisa dentro de 0.1% de la carga de ensayo.
d) Carga - La carga consistirá de esferas de acero con un diámetro promedio de 1 27/32”
(46.8 mm) y pesando cada una de 390 a 445 g.
e) Horno - De tamaño apropiado capaz de mantener una temperatura uniforme de 110

 5 °C (230  9 °F).
37
____________________________________________
a) La muestra de ensayo debe ser lavada y luego secada al horno a una temperatura
de 110 ± 5°C (230 ± 9°F) hasta obtener masa constante.
b) Separarla en fracciones individuales y recombinarlas de acuerdo a la gradación

indicada en la Tabla 1-A. El peso de la muestra será registrado, aproximando a 1 g.
c) Elegir el grado de ensayo que coincide aproximadamente con la granulometría original

de la muestra, lo que significa ensayar la mayor proporción posible del agregado
original. Para ello se considera la granulometría, expresada en porcentajes retenidos
parciales en los tamices; se calcula la sumatoria de porcentajes parciales retenidos para
cada grado de A hasta G y se elige el grado correspondiente a la mayor sumatoria.
Tabla. Gradación y Peso de la Muestra
d) Colocar en la máquina de Los Ángeles todo el material y la carga abrasiva.
e) Completado el ciclo, descargar el material, tamizar en el tamiz de 1.70 mm (N° 12) y

luego lavar el material retenido en dicho tamiz.
f) Secar hasta peso constante en horno a una temperatura uniforme de 110  5 °C (230  9
°F), dejar enfriar a temperatura ambiente y registrar el peso seco, aproximando a 1 g.
38
____________________________________________
Se calcula la pérdida (diferencia entre la masa original y la masa final de la muestra de

ensayo) como un porcentaje de la masa original de la muestra de ensayo.
Pi  Pf
PA  *100
Pi
Dónde:
PA = Porcentaje de pérdida de peso de la muestra, %
Pi = Peso inicial, de la muestra de ensayo, g
Pf = Peso final, retenido en el tamiz de 1.7 mm (N° 12), g
Luego de obtener el porcentaje la pérdida de peso de la muestra mediante el ensayo de

la máquina de los ángeles se procede a compararlos con los valores máximos admisibles
definidos por la NCh 1369.
Abrasión máxima: 40% para hormigones sometidos a desgaste.
50% para hormigones normales.
Bibliografía
 Compendio de Tecnología del Hormigón.

 Norma técnica Guatemalteca.
 Manual de Ensayos.
39
____________________________________________
9. ANÁLISIS POR TAMIZ DE LOS AGREGADOS FINO Y GRUESO

Este método cubre la determinación por tamizado de la distribución del tamaño de las
partículas de los agregados fino y grueso.
Algunas especificaciones para agregados que citan a éste método contienen

requerimientos granulométricos incluyendo a ambas fracciones, la gruesa y la fina. Las
instrucciones son incluidas para el análisis por tamizado de tales agregados.
Este método inicialmente se emplea para determinar la granulometría, la cual

proporciona suficiente información para controlar la producción de diversos productos de
agregados y mezclas de agregados. Los datos también pueden ser usados para
desarrollar relaciones concernientes a la porosidad y la compacidad.
a) Balanza - Una balanza para el agregado fino, con lectura y precisión de 0.1 g ó 0.1% de
la carga de ensayo, sea cual fuere más preciso. Para el agregado grueso o mezclas de
agregado fino y grueso lectura y precisión de 0.5 g ó 0.1% de la carga de ensayo, sea
cual fuere más preciso.
b) Tamices - Deben estar de acuerdo a la Especificación ASTM E 11, deben ser de

alambre y abertura cuadrada y montados en marcos sólidos y construidos de manera
que se prevengan pérdidas de material durante el tamizado.
c) Agitador mecánico - Es usado para impartir al tamiz un movimiento vertical o lateral y

vertical.
d) Horno - De tamaño apropiado capaz de mantener una temperatura uniforme de 110  5

°C (230  9 °F).
Tamices Agitador mecánico Horno
40
____________________________________________
El tamaño de la muestra de campo será al menos 4 veces el peso requerido. Se debe

mezclar cuidadosamente la muestra y reducirla por cuarteo hasta una cantidad
compatible con la cantidad de ensayo (fig. 1 y 2). Debe tomarse una cantidad
aproximadamente igual al peso necesario. La reducción hasta un peso exacto
predeterminado no está permitida.
Fig. 1 Fig. 2
Agregado fino
La masa de la muestra de ensayo, después del secado, debe ser de 300 g como mínimo.
Agregado grueso
La masa de la muestra de ensayo del agregado grueso seco, debe ser conforme con lo
siguiente:
Mezclas de agregado grueso y fino
La masa de la muestra de ensayo de una mezcla de agregado grueso y fino debe ser
igual que para el agregado grueso indicada en el apartado 3.2
41
____________________________________________
Muestras de agregado grueso de gran tamaño
Cuando el tamaño de las muestras requeridos para agregado con tamaño nominal
máximo de 50 mm o más grande, impide la reducción conveniente de la muestra, debe
ensayarse como una unidad, excepto, cuando se utilizan cuarteadores mecánicos
grandes y agitadores de tamices grandes. Cuando tal equipo no está disponible, en lugar
de combinar y mezclar los incrementos de muestra y luego reducir la muestra a un
tamaño de ensayo, se tiene como opción, conducir el análisis por tamices sobre un
número de incrementos de muestra (aproximadamente iguales); de manera tal que la
masa total ensayada cumpla los requisitos del apartado 3.2.
a) Se debe secar la muestra de ensayo, a masa constante a una temperatura de 110 ºC ±

5 °C (230 ºF ± 9 ºF)
b) Se deben seleccionar los tamices con las aberturas adecuadas para obtener la
información requerida por las especificaciones que cubren el material que va a ser
ensayado.
Para el caso del hormigón los tamices empleados serán los siguientes:
* Para el análisis granulométrico del agregado fino, Los tamices a considerar serán el 3/8,
Nº4, Nº8, Nº16, Nº30, Nº50, Nº 100
* Para el análisis granulométrico del agregado grueso, Los tamices a considerar serán 2
1/2”, 2”, 1 1/2”, 1”, 3/4”, 1/2”, 3/8 ,Nº4, Nº8
c) Una vez seca la muestra procede a tamizar, la operación del tamizado, se llevará a
cabo mediante un movimiento lateral y vertical del tamiz, acompañado de una acción
de sacudida de manera que la muestra se mueva continuamente sobre la superficie del
tamiz .En ningún caso se emplearán las manos para cambiar de posición o hacer pasar a
través del tamiz las partículas del agregado.
d) En caso de emplearse el agitador mecánico (Fig.3), la muestra será colocada sobre el

tamiz superior, se colocará la tapa, y la serie de tamices será vibrada por 15 minutos.
e) El tamizado se continuará hasta que no más del 1% en peso de residuo pase por
cualquier tamiz individual durante 1 minuto de tamizado manual.
f) Se determina el peso de las fracciones retenidas en cada tamiz en orden decreciente

(Fig.4 y 5). El peso total del material luego del tamizado se compara con el peso inicial de
la muestra. De existir una diferencia mayor al 0.3% sobre la base del peso inicial se rechaza
el ensayo.
NOTA.- En caso de laboratorios en obra o proyecto, este ensayo debe obtenerse de

inmediato, para esto, se seca en una estufa u hornilla moviendo el material de tiempo en
tiempo y para verificar si la muestra está seca se coloca en la parte superior de la muestra
una placa de vidrio, si la placa se humedece aun contiene agua. Se debe secar hasta
que en el vidrio no se observe humedad
42
____________________________________________
Fig.3 Fig.4 Fig. 5
Requerimientos granulométricos
En los siguientes cuadros se muestran los requerimientos granulométricos expresados en

porcentaje que pasa en peso, tanto para la arena y grava según la NCh 163 y la el
grafico de la bandas granulométricas
43
____________________________________________
44
____________________________________________
Dependiendo de las especificaciones para el uso del material, los resultados pueden
plantearse de la siguiente manera:
*Porcentaje retenido en cada tamiz, porcentaje retenido acumulado en cada tamiz,

porcentaje retenido en dos tamices consecutivos.
*Los porcentajes se calcularán sobre la base del peso total de la muestra y los resultados
se expresarán con aproximación al número entero correspondiente.
*Se expresa la granulometría como el porcentaje acumulado que pasa, en el que se

indica como primer resultado, el de menor tamiz en que pasa el 100%, y como último
resultado, el del primer tamiz en que pasa el 0%.
*El módulo de finura es el valor correspondiente a la centésima parte de la suma de los

porcentajes retenidos acumulados en los tamices de la serie estándar. Se calcula tanto
para arenas como para gravas o agregados totales. Cuanto mayor es el módulo de
finura, más grueso es el agregado.
Para la presentación de los resultados se lo puede realizar de la siguiente forma:
UNIVERSIDAD CATOLICA BOLIVIANA

GRANULOMETRIA ARIDO FINO
"SAN PABLO"
TECNOLOGIA DEL HORMIGON
A N A L I S I S G R A N U L O M E T R I C O D E L
A G R E G A D O F I N O - AASHTO T 27 - ASTM C 136
MUESTRA :
CLIENTE : REGISTRO :
PROYECTO : MATERIAL :
PROCEDENCIA : DESCRIPCION :
ANALISIS POR TAMICES DEL AGREGADO FINO
Muestra total seca 5002.0 grs.
Tamices Tamaño Peso Ret. Retenido acumulado % que pasa Especificaciones

ASTM en mm en grs grs % del total AASHTO T-11 y 27
3/8" 9.5 233.40 233.40 4.7 95.3 100
No.4 4.75 859.40 1092.80 21.8 78.2 95 100
No.8 2.36 787.50 1880.30 37.6 62.4

No.16 1.18 559.70 2440.00 48.8 51.2 45 80
No.30 0.6 413.90 2853.90 57.1 42.9

No.50 0.3 808.10 3662.00 73.2 26.8 10 30
No.100 0.15 796.00 4458.00 89.1 10.9 2 10
No.200 0.075 543.00 5001.00 100.0 0.0 0 3
45
____________________________________________
UNIVERSIDAD CATOLICA BOLIVIANA

GRANULOMETRIA ARIDO GRUESO "SAN PABLO"
TECNOLOGIA DEL HORMIGON
ANALISIS GRANULOMETRICO DEL

A G R E G A D O G R U E S O . AASHTO T 127 - ASTM C 136
MUESTRA :
CLIENTE : REGISTRO :
PROYECTO : MATERIAL :
PROCEDENCIA : DESCRIPCION :
ANALISIS POR TAMICES DEL AGREGADO
Muestra total seca 7 846.4 grs
Tamices Tamaño Peso Retenido Retenido acumulado % que pasa Limites

ASTM en mm en grs grs % del total
1 1/2" 38.0 0.0 0.0 0.0 100.0 95 100
1" 25.0 0.0 0.0 0.0 100.0
3/4" 19.0 266.3 266.3 3.4 96.6 35 70
1/2" 12.7 1827.3 2093.6 26.7 73.3
3/8" 9.51 2186.7 4280.3 54.6 45.4 10 30
No.4 4.75 3270.8 7551.1 96.2 3.8 0 5
No.8 2.36 277.9 7829.0 99.8 0.2
No.200 0.075 15.2 7844.2 100.0 0.0 0 1
 Agregado Fino
46
____________________________________________
 Agregado grueso
Bibliografía
 AASHTO T 27 Análisis granulométrico de agregados finos y gruesos.
 Método de Ensayo. Análisis granulométrico por tamices de los agregados fino y

grueso. COGUANOR NTG 41010-h1
47
____________________________________________
10. PORCENTAJE DE PARTÍCULAS PLANAS Y ALARGADAS

Este método cubre la determinación del contenido de partículas planas y alargadas en
los agregados gruesos, las cuales se limitan a un máximo del 15%.
El procedimiento se basa en considerar como planas y alargadas las partículas cuya

longitud exceda en cinco veces su espesor y cuando sea necesario por irregularidades de
éste, se tomará el promedio de tres mediciones.
a) Balanza - Una balanza precisa a 0.1% del peso de la muestra de ensayo.
b) Tamices - De acuerdo a la Especificación ASTM E 11.
c) Pie de Rey
48
____________________________________________
d) Recipientes - Recipientes de forma y tamaño que permitan esparcir la muestra sobre el

fondo en una capa delgada.
e) Horno - De tamaño apropiado capaz de mantener una temperatura uniforme de 110 

5 °C (230  9 °F).
a) Preparación de la muestra: Las muestras se obtienen por cuarteo y deben manejarse

de manera que se evite la rotura de las partículas.
El material a ensayar debe ser previamente lavado o puede usarse el material
proveniente del ensayo de determinación del análisis granulométrico.
La Muestra es secada hasta peso constante en horno a una temperatura de 110  5 °C
(230  9 °F).
Las muestras de agregado grueso serán separadas en diferentes fracciones indicadas
en la siguiente Tabla. En caso de mezclas de agregados grueso y fino, el material será
separado por el tamiz 4.75 mm (N° 4).
Tabla. Preparación de la Muestra

Tamices
Peso de las fracciones, kg
Pasa Retenido
75 (3) 63 (2½) 7.0
63 (2½) 50 (2) 6.0
50 (2) 38.1(1½) 5.0
38.1 (1½) 25.0 (1) 4.0
25.0 (1) 19.0 (¾) 1.0
19.0 (¾) 12.5 (½) 0.7
12.5 (½) 9.5 (3/8) 0.3
9.5 (3/8) 4.75 (N° 4) 0.25
49
____________________________________________
Se ensayarán las fracciones de la grava siempre que el porcentaje retenido parcial, sea
igual o mayor que 5%. En caso contrario la fracción no se ensayará, lo que debe
considerarse en el cálculo de resultados.
b) Pesar la muestra (fracción por tamiz) de ensayo seca y se registra el peso inicial P i y
esparcirla en recipientes identificando la fracción a la que corresponde.
c) Para realizar la medición, extender el contenido de un recipiente, sobre una superficie

limpia y por simple inspección seleccionar en un extremo las partículas planas y
alargadas que no ofrezcan dudas de su forma y de manera similar, separar las
partículas que no presenten forma plana y alargada.
d) Medir con el pie de rey, las partículas que no fueron seleccionadas visualmente como
planas y alargadas, finalizada la labor, pesar el total de las partículas seleccionadas.
e) Repetir el proceso, con todos los recipientes donde se tengan fracciones de material
pesadas.
NOTA. En caso de laboratorios en obra o proyecto, este ensayo debe obtenerse de
inmediato, para esto, se seca en una estufa u hornilla moviendo el material de tiempo en
tiempo y para verificar si la muestra está seca se coloca en la parte superior de la muestra
una placa de vidrio, si la placa se humedece aun contiene agua. Se debe secar hasta
que en el vidrio no se observe humedad.
Expresar el porcentaje de partículas planas y alargadas, de acuerdo a la siguiente

expresión:
Pf
Pn  * Prp
Pi
PPA  P1  P2 ... Pn
50
____________________________________________
Dónde:
Pn =Porcentaje de partículas planas y alargadas, por tamiz seleccionado, %

Pi =Peso inicial, de la muestra de ensayo o fracción de muestra retenida en un tamiz
Indicado, gramos
Pf =Peso de las partículas seleccionadas como planas y alargadas, gramos
Prp =Porcentaje retenido parcial, correspondiente a la fracción según el análisis
Granulométrico, %
PPA =Porcentaje ponderado de pérdida de peso de cada fracción de la grava (P1, P2,… y
Pn), %
Si en el análisis de una grava, hay fracciones no ensayadas, se considerará que tienen

una pérdida igual a la pérdida promedio entre las fracciones superior e inferior. Si se trata
de una fracción extrema (fracciones 1 y n) se considerará que tiene una pérdida igual a
la de la fracción más próxima.
Bibliografía
 http://www.monografias.com/trabajos98/utilizacion-aridos-reciclados-fabricacion-
hormigon-hidraulico/utilizacion-aridos-reciclados-fabricacion-hormigon-
hidraulico2.shtml
 NORMA TÉCNICA GUATEMALTECA COGUANOR NTG 41010h12.
 Manual de ensayos de tecnología del hormigón.
51
____________________________________________
11. CONO DE ABRAMS
La medida de la consistencia de un hormigón fresco por medio del cono de Abrams es un

ensayo muy sencillo de realizar en obra, no requiriendo equipo costoso ni personal
especializado y proporcionando resultados satisfactorios, razones que han hecho que este
ensayo sea universalmente empleado aunque con ligeras variantes de unos países a
otros. En este ensayo el hormigón se coloca en un molde metálico troncocónico de 30 cm
de altura y de 10 y 20 cm de diámetro, superior e inferior respectivamente.
Las muestras deben extraerse directamente de la canaleta de la hormigonera en el

momento de la descarga y nunca del hormigón colocado en los encofrados o
descargado en el suelo. Si el ensayo se realiza para determinar la aceptabilidad del
hormigón, las muestras deberán tomarse después de haber descargado los primeros y
antes de los últimos 250 litros (1/4 m3) del pastón. Si el ensayo tiene por objeto verificar la
uniformidad del hormigón o su densidad, la muestra debe tomarse aproximadamente en
mitad de la carga y de cada uno de los tres pastones correspondientes a despachos
diferentes. Cada muestra deberá tener una cantidad de hormigón de aproximadamente
el doble del necesario para el ensayo, (no menos de un 40 % mayor) y antes de iniciarlo
deberá remezclarse a mano.
11.2. Objetivos
 Determinar el Asentamiento del hormigón
 Determinar la consistencia del hormigón fresco
11.3. Materiales
 Molde – Cono de Abrams: Tronco de cono recto, metálico, abierto por ambos
extremos, de espesor igual o superior a 1,6mm, con superficie interna lisa y libre de
abolladuras (Fig. 10.3)
 Varilla – Pisón: Barra cilíndrica de acero lisa de 16mm de diámetro y 600mm de
longitud, con sus extremos esféricos de 16 mm de diámetro (Fig.10.3)
 Plancha de Apoyo: Placa rígida, no absorbente y de por lo menos 400x600 mm
(Fig.11.3).
52
____________________________________________
Fig. 11.3 Materiales requeridos

 Colocar el Cono sobre una superficie plana, horizontal, firme, no absorbente y
ligeramente humedecida. Se aconseja usar una chapa de metal cuya superficie
sea varios centímetros mayores que la base grande del Cono. Colocar el Cono
con la base mayor hacia abajo y pisar las aletas inferiores para que quede
firmemente sujeto. Antes de llenar el molde es preciso humedecerlo interiormente
para evitar el rozamiento del hormigón con la superficie del mismo.
 Llenar el Cono en tres capas: Llénese hasta aproximadamente 1/3 de su volumen y

compactar el hormigón con una barra de acero de 16 mm de diámetro terminada
en una punta cónica rematada por un casquete esférico La compactación se
hace con 25 golpes de la varilla, con el extremo semiesférico impactando al
hormigón. Los golpes deben repartirse uniformemente en toda la superficie y
penetrando la varilla en el espesor de la capa pero sin golpear la base de apoyo.
53
____________________________________________
 Llenar el Cono con una segunda capa hasta aproximadamente 2/3 del volumen
del mismo y compáctese con otros 25 golpes de la varilla, siempre con la punta
redondeada en contacto con el hormigón y repartiéndolos uniformemente por
toda la superficie. Debe atravesarse la capa que se compacta y penetrar
ligeramente (2 a 3 cm.) en la capa inferior pero sin golpear la base de ésta.
 Llénese el volumen restante del cono agregando un ligero "copete" de hormigón y

compáctese esta última capa con otros 25 golpes de la varilla, que debe penetrar
ligeramente en la segunda capa.
 Retirar el exceso del hormigón con la varilla metálica, de modo que el Cono
quede perfectamente lleno y enrasado. Quitar el hormigón que pueda haber
caído alrededor de la base del Cono. Sacar el molde con cuidado, levantándolo
verticalmente en un movimiento continuo, sin golpes ni vibraciones y sin
movimientos laterales o de torsión que puedan modificar la posición del hormigón
54
____________________________________________
 Medida del asentamiento: A continuación se coloca el Cono de Abrams al lado

del formado por el hormigón y se mide la diferencia de altura entre ambos (Fig. 7).
Si la superficie del cono de hormigón no queda horizontal, debe medirse en un
punto medio de la altura y nunca en el más bajo o en el más alto.
Determinación de la consistencia: Una vez obtenida la medida del asentamiento en cm,

se tiene los siguientes rangos para determinar la consistencia del hormigón:
 Consistencia seca: 0 a 2 cm
 Consistencia plástica: 3 a 5 cm
 Consistencia blanda: 6 a 9 cm
 Consistencia fluida: 10 a 15 cm
55
____________________________________________
11.6. Conclusiones
Este ensayo no se aplica en hormigones no plásticos y no cohesivos por lo tanto en

hormigones con revenimientos mayores a 230 mm pueden no ser suficientemente
cohesivos, en este caso se empleara otro ensayo alternativo (Cono invertido)
Bibliografía
 Determinación del aplastamiento de asentamiento del Hormigón de Cemento

Pórtland COGUANOR NGO 41 017 h4
 ASTM C 143-08.
56
____________________________________________
12. CONTENIDO DE AIRE Y PESO ESPECÍFICO DEL HORMIGÓN
Este método de ensayo cubre la determinación del contenido de aire en el hormigón

recién mezclado, mediante la observación del cambio de volumen del concreto
producido por un cambio en la presión.
12.2. Objetivos
 Determinar el Contenido de aire en el hormigón
 Determinar el Peso específico del hormigón
12.3. Materiales
 Balanza - Una balanza con precisión de 0.3% de la carga de ensayo.
 Pisón - Una varilla recta metálica, redonda, de 5/8" de diámetro y
aproximadamente 242 de longitud, con un extremo redondeado a una semiesfera
de 5/8" de diámetro.
 Pipeta de goma
 Medida - Un recipiente cilíndrico metálico, impermeable y suficientemente rígido
para mantener su forma y su volumen calibrado bajo uso intenso, (ver tabla 1P-
Peso unitario y vacíos de los agregados)
 Mazo - Un mazo (cabeza de goma o de cuero crudo) de peso aproximado a 1.25
± 0.5 Ib (0.57 ± 0.23 kg) para usar con medidas de hasta % pie3 (14 l) y un mazo que
pesa aproximadamente 2.25 ± 0.5 lb (1,02 ± 0.23 kg) para usar con. Medidas
mayores a % pie3 (14 l).
Medidor tipo b según la ACI varilla semi-esférica Balanzade precisión
57
____________________________________________
Mazo con cabeza de goma pipeta de goma

12.4.1. Preparación de la muestra
La muestra será obtenida de forma que se garantice su representatividad. El tamaño de la

muestra de ensayo, será de un volumen aproximadamente igual al doble de la
capacidad volumétrica de la medida correspondiente.
Tabla 1. Capacidad Mínima de las medidas
Tamaño Nominal Máximo del Agregado Capacidad mínima de

Grueso la Medida
pulg (mm) pie3 (l)
1 (25.0) 0.2 (6)
1 1/2 (38.1) 0.4(11)
2 (50) 0.5(14)
3(75) 1.0(28)
41/2 (114) 2.5(71)
6 (152) 3.5(99)
58
____________________________________________
12.4.2. Determinación del peso especifico

 Determinar la masa del medidor
 Determinar el volumen del medidor, llenando agua hasta el tope (fig. 1) (Una
manera de asegurarse que el volumen de agua sea el correcto es con el uso de
un vidrio que tape toda el área del medidor, de esta forma se podrá ver si hay
vacíos (fig. 2) en el medidor.
Fig. 2
Fig. 1 Fig.2
 Con el medidor lleno de agua, pesar de nuevo ,de esta forma se determina el
volumen que tiene el medidor
 Luego se procede llenar con el hormigón haciendo el respectivo uso del combo y
la varilla (fig.3 y 4) (3 capas, 25 varillas y de 12-15 combazos por lado)
 Determinar la masa del hormigón, pesando y restando a este la masa del medidor
Con el volumen y la masa determinada, calcular el peso específico del hormigón.
Fig. 3 Fig.4
59
____________________________________________
12.4.3. Contenido de aire del hormigón

 La misma muestra de hormigón utilizada para determinar el peso específico, se lo
empleara en este ensayo, como la muestra ya está dentro del recipiente solo se
debe limpiar los bordes y tapa.
 Ensamblar el aparato.
 Cerrar las válvulas de aire.
 Usando una pipeta de goma, inyectar agua a través de uno de los tubos hasta
que el agua comience a salir por el lado opuesto (fig. 5).
 Sacudir el medidor hasta que todo el aire sea expulsado.
 Cerrar la válvula de la cámara de aire (fig. 6).
 Bombear aire en la cámara hasta que la aguja del manómetro comience a
marcar.
 Leer el porcentaje de aire en el medidor de presión (fig. 7).
 Liberar la presión abriendo ambas llaves antes de quitar la tapa.
Fig. 5 Fig.6
Fig.7
60
____________________________________________

12.5.1. Peso específico
Volumen del recipiente =7050.8 cm3
Peso del hormigón en el recipiente =16430.1 gr
12.5.2. Contenido de aire
Simplemente se anota el valor que marca el manómetro dando como resultado que tiene
0,9% de aire (Fig.7).
12.6. Conclusiones
 Los contenidos de aire en el hormigón endurecido pueden ser mayores o menores
por la diferencia en la energía de compactación
 Este procedimiento es aplicable a hormigón fabricado con agregado de densidad
normal y de tamaño máximo no superior a 2" (50 mm).
Bibliografía
 Norma ASTM C 231
61
____________________________________________
13. EXTRACCIÓN DE MUESTRAS DEL HORMIGÓN FRESCO

13.1. Descripción
Este método establece procedimientos para obtener muestras representativas de

hormigón fresco, las cuales serán destinadas a realizar ensayos, ya sea en obra o en
laboratorio.
13.2. Objetivo
 Conocer los procedimientos para la correcta extracción de muestras de hormigón
13.3. Extracción de muestras
El tiempo transcurrido entre la obtención de la primera y última porción de la muestra

compuesta, será lo más corto posible, pero nunca deberá exceder de 15 minutos.
Transportar las muestras al lugar, donde los ensayos serán realizados o donde las muestras
serán moldeadas. Antes de su empleo, las muestras serán remezcladas con una pala el
tiempo necesario para asegurar la uniformidad.
El tamaño de la muestra de hormigón fresco será superior a una y media vez el volumen
necesario para efectuar los ensayos requeridos y en ningún caso inferior a 301.
13.3.1. Desde hormigoneras
Se efectúa la extracción en dos o más intervalos regularmente espaciados durante la

descarga de la porción media de la mezcla, sin incluir la primera y última porción de
aproximadamente 10%, evitando restringir el flujo de salida del hormigón aspecto que
puede ocasionar la segregación.
Se extraerá la muestra o las porciones necesarias, pasando el recipiente de muestreo por

toda la sección del flujo o descarga, o bien, desviando completamente el flujo hacia el
recipiente.
13.3.2. Desde camiones hormigoneros o agitadores
Primero, debe regularse el flujo de descarga de hormigón mediante la velocidad de

rotación del tambor y evitando estrangular el flujo de la compuerta. Se efectúa la
extracción en dos o más intervalos regularmente espaciados durante la descarga de la
porción media de la mezcla, sin incluir la primera y última porción de aproximadamente
10 % y luego se combina en una sola muestra para los ensayos respectivos.Se extraerá la
muestra o las porciones necesarias pasando el recipiente de muestreo por toda la sección
del flujo o descarga, o bien, desviando completamente el flujo hacia el recipiente
13.3.3. Desde un deposito o medio de transporte
Se extraen por lo menos cinco porciones de muestras de diferentes puntos del montón o
acopio, cuidando de río contaminar la muestra con material de arrastre. De existir una
planta de preparado del hormigón deben contrastarse las muestras de planta y las
muestras de obra, lo cual permite evaluar la influencia de las operaciones realizadas
desde la salida del hormigón hasta el sitio de colocado.
62
____________________________________________
13.3.4. Protección de muestras
Cuando sea necesario transportar el hormigón muestreado debe hacerse en los

recipientes en los cuales se tomó la muestra, sin transferirla a otros recipientes hasta el
lugar donde se confeccionarán las probetas o se realizarán los ensayos planificados.
 Iniciar el ensayo de asentamiento o contenido de aire dentro de los 5 minutos

luego de obtener la porción final de la muestra compuesta.
 Realizar el moldeo de las muestras (probetas de hormigón) tomadas para realizar
los ensayos de compresión, dentro de los 15 minutos luego de realizada la mezcla
de hormigón.
 Las muestras deben protegerse durante el período comprendido entre su
extracción y la confección de las probetas o ejecución de ensayos; este período
debe ser inferior a 15 minutos. Realizar los ensayos o confección de probetas, ¡o
más rápido posible y protegerlas del sol, viento y otras fuentes que originen una
rápida evaporación y contaminación. Por lo general se recomienda emplear
arpilleras, lonas húmedas o láminas de polietileno para cubrir el hormigón.
Bibliografía
 Traducción de la norma ASTM C172.
63
____________________________________________
14. PENETROMETRO
Una de las propiedades más importantes del hormigón en estado fresco es su proceso de
fraguado en el que a partir de una reacción exotérmica empieza a perder agua y
endurecerse. Una de las formas de medir el fraguado del hormigón es relacionarlo con su
resistencia a la compresión de las distintas agujas del penetrómetro, comparando con el
tiempo de cada intervalo.
Este método puede ser usado para determinar efectos variables tales como el contenido
de agua; marca, tipo y cantidad de material cementante, aditivos sobre el tiempo de
fraguado del concreto. Este en ensayo es también para los requisitos de cumplimiento del
tiempo de fraguado del hormigón
14.2. Objetivo
 Determinar el tiempo de fraguado de un hormigón simple sin aditivo mediante el
ensayo de penetración.
14.3. Materiales
 Recipiente para la Muestra de Mortero, impermeable y no absorbente, de sección
transversal cilíndrica o rectangular, que permita realizar 10 lecturas sin
perturbación. De dimensiones mínimas lateral y altura mayores a 6" (150 mm).
 Aparato de Resistencia a la Penetración - Aparato de tipo de acción a resortes,
graduado desde 10 a 130 lbf (45 a 580 N) en incrementos de 2 lbf (9 N) o menos o
de tipo de reacción hidráulica con aguja de presión de 150 a 200 lbf (670 a 890 N)
de capacidad. Tendrá agujas removibles de las siguientes áreas de presión: 1, ½,
¼, 1/10, 1/20 y 1/40 in2 (645, 323, 161, 65, 32 y 15 mm2). Cada aguja debe tener
una marca perimetral a la distancia de 1 in sobre la cara de presión.
 Pisón - Una varilla recta metálica, redonda, de 5/8" de diámetro y
aproximadamente 24" de longitud, con un extremo redondeado a una semiesfera
de 5/8" de diámetro.
 Pipeta o instrumento apropiado para retirar el agua libre, desde la superficie de la
muestra.
Recipiente para la Muestra Penetrometro
64
____________________________________________
14.4. Procedimiento
 De la mezcla de hormigón, seleccionar una muestra representativa de volumen
suficiente para proporcionar una cantidad adecuada para llenar el recipiente,
con espesor mínimo de 140 mm.- Se removerá el mortero utilizando el tamiz N°4
(4.75 mm)
140mm
 Apisonar la capa con el pisón, distribuyendo los golpes por toda la superficie
transversal a razón de 1 golpe por 1 pulg2 (25 x 25 mm). Luego, golpear los lados
del recipiente con el pisón para cerrar los huecos dejados por la varilla y para
nivelar la superficie de la muestra.
 El nivel de la muestra deberá estar por lo menos ½ " (13 mm) por debajo del borde
del recipiente. Almacenar y mantener la muestra a la temperatura de ensayo
deseada. Colocar el recipiente y muestra, sobre una plataforma o suelo libre de
vibración y cubrir el recipiente para evitar la evaporación excesiva de agua,
mantener la cobertura mientras dure el ensayo.
 Previo al ensayo, remover el agua de exudación, empleando una pipeta o jeringa
de goma. Luego, Insertar una aguja de tamaño apropiado, dependiendo del
estado de endurecimiento del mortero en el aparato de resistencia a la
penetración, colocar la superficie de presión de la aguja en contacto con la
superficie del mortero.
 Gradual y uniformemente aplicar una fuerza vertical hacia abajo sobre el aparato,
hasta que la aguja penetre 1 in (25 mm) como muestra la marca. El tiempo
requerido para la penetración, debe ser aproximadamente 10 segundos .Registrar
la fuerza requerida y la hora de aplicación, para medir el tiempo transcurrido
luego del contado inicial del cemento y el agua.
65
____________________________________________
 En los subsiguientes ensayos de penetración debe tenerse el cuidado de evitar

áreas donde el mortero haya sido alterado por ensayos previos. La distancia libre
entre las impresiones de la aguja, debe ser de dos diámetros de la aguja que se
esté usando, pero no menor de 15 mm (½ pulg). La distancia libre entre cada
impresión de la aguja y el lado del contenedor debe ser de por lo menos 25mm (1
pulg) pero no mayor que 50 mm (2 pulg) como se indica en la siguiente figura:
 Los ensayos se realizarán a intervalos de una hora para hormigones normales a

temperaturas normales. El ensayo inicial se hará luego de transcurridas 3 a 4 horas.
Para mezclas de fraguado rápido o en altas temperaturas, puede realizarse el
primer ensayo luego de 1 a 2 horas y con intervalos de 1/2 hora. Para mezclas de
66
____________________________________________
fraguado lento o en bajas temperaturas, puede realizarse el primer ensayo luego de 4 a 6

horas y con intervalos de 1/2 hora.
 No menos de seis ensayos de penetración a la resistencia se realizarán en cada muestra (se
aconsejan 3 muestras). Continuar los ensayos hasta obtener al menos una resistencia de por
lo menos 4000 psi (27.6 MPa).

 Calcular la fuerza de penetración como la fuerza requerida para .ocasionar una
penetración de 1" (25 mm) de la aguja dividida entre el área de la cara de
contacto o presión de la aguja. Debe dibujarse un gráfico llevando en las
ordenadas la resistencia a la penetración y en abscisas el tiempo transcurrido en
horas y minutos.
 Los tiempos de fraguado inicial y final, se determinan de la curva dibujada para las
resistencias a la penetración de 500 y 4000 psi (3.5 y 27.6 MPa) respectivamente,
informándolos en horas y minutos, aproximando al minuto.
67
____________________________________________
 Se realizó la tabulación de los datos y se halló la resistencia a la Penetración de la

mezcla, al igual que se realizó una regresión logarítmica para poder hallar el
fraguado inicial.
 La primera grafica muestra la resistencia a la penetración de la mezcla en función

del tiempo.
68
____________________________________________
 La segunda grafica muestra la regresión lineal de la resistencia a la penetración en

función del tiempo transcurrido, a partir de esta ecuación encontramos la
ecuación:
Log (PR)=6.8043Log(t)-15.184
 Según la primera grafica podemos decir que el fraguado inicial se da en:

To=500min a eso le restamos 200 que usamos para realizar la gráfica y tenemos 300
min.
14.6. Conclusiones
 El fraguado inicial del hormigón se da a los 300 min.
 Se realizó una regresión lineal para la gráfica resistencia a la penetración en
función del tiempo transcurrido.
Bibliografía
 Compendio de Tecnología del Hormigón (Hernán Zabaleta G.).

 NORMA DE REFERENCIA: ASTM C 805.
69
____________________________________________
15. ENSAYO DE RESISTENCIA DEL HORMIGÓN A LA COMPRESIÓN

La resistencia a la compresión del hormigón es la medida más común de desempeño que

emplean los ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras. La resistencia a la
compresión se mide rompiendo probetas cilíndricas de concreto en una máquina de
ensayos de compresión, en tanto la resistencia a la compresión se calcula a partir de la
carga de ruptura dividida entre el área de la sección que resiste a la carga y se reporta
en mega-pascales (MPa).
Para efectuarse la rotura por compresión en especímenes cilíndricos a las edades

especificadas, deben cumplirse con las tolerancias en la siguiente tabla, ASTM C 39:
Variación del diámetro del cilindro 2%
Verticalidad del eje 0,5º
Tiempo de rotura
Edad tolerancia
24 horas ±0,5 horas
3 días 2 horas
7 días 6 horas
28 días 20 horas
90 días 2 días
Velocidad de aplicación de carga
Diámetro (mm) Mpa/s kN/s
150 3,53 a 5,3

0,2 a 0,3
100 1,57 a 2,36
15.2. Objetivo
 Determinar la resistencia a la compresión.
15.3. Materiales
 Probeta de 15*30 cm
 Maso de goma
 Varilla lisa de dimensiones normalizadas
 Paleta o cuchara
70
____________________________________________
15.4. Procedimiento
15.4.1. Muestreo del hormigón para preparación de probetas
 Las muestras de hormigón a utilizarse para las probetas de ensayos de resistencia

deben tomarse de acuerdo a la norma ASTM C 172 (INEN 1763) Norma para
muestreo del hormigón fresco. Se deben tomar muestras en intervalos de tiempo
que no excedan los 15 minutos entre la primera y la última. Como paso previo a la
preparación de probetas se debe de determinar el revenimiento o asentamiento,
su temperatura y su contenido de aire, anotando los valores correspondientes para
cada ensayo.
15.4.2. Preparación de Especímenes o Probetas de ensayo
 Se vierte hormigón en la probeta en tres capas, con 25 penetraciones de varilla

cada capa y de 12 a 15 golpes con el martillo de goma al lado de la probeta.-Por
último se lo enrasa la superficie la cual no deberá tener imperfecciones al
momento de ensayarlo.
 Las probetas para ensayos de resistencia deben de prepararse y curarse de

acuerdo con lo que dice la norma ASTM C 31M Norma para preparar y curar
especímenes de ensayo de hormigón en el campo.
15.4.3. Rotura en la prensa

 Antes del ensayo se deberá hacer un control de las dimensiones de la probeta y
de su peso antes de colocarlas a la prensa.
71
____________________________________________
 Si las caras del cilindro con respecto al plano varían en más de 0.05mm estas
tienen que ser tratadas para obtener la total planicidad y paralelismo en sus caras.
Esto se puede lograr con mortero de azufre o almohadillas no adherentes de
neopreno.
 Se deberá hacer tres mediciones del diámetro y la altura de la probeta de
hormigón con el fin de sacar un promedio entre las tres medidas, las dimensiones
de la probeta se deberán ingresar en el panel de control de la prensa para el
cálculo de la resistencia.
 Se ingresa la probeta en la prensa y se la acomoda de tal manera que quede en
el medio de la base y por último se da inicio al ensayo ,
72
____________________________________________
 A medida que la carga va a ir aumentando se genera una curva en función de la

carga aplicada y el tiempo transcurrido
 También se puede exportar los datos para recrear la curva en Excel
73
____________________________________________
 Una vez que la pérdida en resistencia sea mayor a 10 % la prensa se detiene y el

ensayo se da por terminado, en el panel de control se muestra la carga máxima y
la resistencia máxima en mega pascales.
15.4.4. tipos de fractura
Los tipos de fractura que se producen en los cilindros al realizar el ensayo son los
siguientes:
74
____________________________________________
Si la fractura es diferente y la resistencia registrada es menor que la esperada, examine el

hormigón fracturado y analice si se presentan vacíos internos o segregación, que son
evidencias de una mala elaboración de los especímenes, verifique también que el
tratamiento dado a las caras de los cilindros este de conformidad con la norma de capeo
y uso de neoprenos. ASTM C 617 y ASTM C 1231.
Se ensayó un total de 3 probetas, que es la cantidad mínima que se debe ensayar, a los
14 días dando sus resistencias respectivas en Mpa:
Probeta 1 =6.985 MPa
Probeta 2 =6.907 MPa
Probeta 3 = 5.124 MPa
Por lo tanto sacando un promedio se tiene:
Resistencia media a los 14 dias = 6.339 Mpa
75
____________________________________________
15.6. Conclusiones
El hormigón que se ensayo era un H21 por lo que a 14 días las probetas ya deberían
contar con el 80 % de la resistencia total, lo que sería 16.3 Mpa como mínimo, pero por lo
visto no se llegó ni a la mitad de la resistencia mínima con la dosificación en volumen, por
lo cual este hormigón no es apto realizar hormigón estructural.
Bibliografía
 Norma ASTM C 39M (INEN 1573) Método de ensayo de resistencia a la compresión

del hormigón.
76
____________________________________________
16. ENSAYO DE RESISTENCIA DEL HORMIGÓN A LA FLEXIÓN

Los especímenes prismáticos (vigas) deben de ensayarse de acuerdo a la norma ASTM

C78, a las edades especificadas. Las vigas deben girarse para que las cargas se apliquen
a una de sus caras laterales y deben ensayarse lo más rápido que sea posible luego de
retiradas del medio ambiente húmedo, superficies secas en el espécimen generan menos
resistencia.
La velocidad de aplicación de la carga debe de estar entre 0.86 y 1.21 Mpa/minuto, para
que las vigas de sección 150 * 150 mm y con un separación entre apoyos igual a 450mm
equivale a cargas entre 6.45 y 9.08 kN/minuto o 0.11 y 0.15 kN/s
77
____________________________________________
El módulo de rotura debe cuantificarse mediante la siguiente ecuación:

𝑃𝐿
𝑀𝑅 =
𝑏𝑑 2
P = Carga aplicada por la prensa en kN.
L = Distancia entre apoyos de la viga, en mm.
b = Ancho de la viga, generalmente igual a d, en mm.
d = Altura de la viga, en mm.
El módulo de rotura por flexión MR se obtiene en MPa
Bibliografía
 Norma ASTM C78
78
____________________________________________
17. ESCLEROMETRÍA
El esclerómetro es un instrumento de medición empleado, generalmente, para la
determinación de la resistencia a compresión en hormigones ya sea en pilares, muros,
pavimentos, etc. En algunos países ya no se usa para determinar la resistencia del
hormigón endurecido, sino que solamente se utiliza para evaluar la uniformidad del
hormigón in situ, delinear zonas de hormigón deteriorado o de baja calidad o estimar el
desarrollo de resistencias in situ.
17.2. Objetivos
 Conocer el manejo adecuado del esclerómetro para la obtención de datos.
 Obtener una estimación de la resistencia a la compresión del Hormigón con los
datos seleccionados y proporcionados por el instrumento.
17.3. Materiales
 Esclerómetro
 Piedra para enrasar la superficie de ensayo
 Marcador permanente
79
____________________________________________
17.4. Ventajas y desventajas
Se trata pues de un ensayo mecánico no destructivo que presenta las siguientes ventajas
y desventajas:
 Ventajas:
 Es un ensayo no destructivo lo que permite realizar un gran número de
determinaciones sin alterar la resistencia, estética y funcionalidad de una
estructura.
 Ensayo muy económico.
 Puede operar en horizontal o vertical
 Permite ensayar muchos elementos en un corto espacio de tiempo con escasos
medios auxiliares.
 Desventajas
 El resultado obtenido depende de demasiados factores, los cuales veremos a
continuación.
 Se necesita una superficie perfectamente lisa para realizar el ensayo por lo que no
es útil en elementos no encofrados.
 Requiere de una calibración (hemos de exigir siempre al laboratorio una muestra in
situ de calibración antes de la ejecución del ensayo)
 Solo afecta a los primeros centímetros de la pieza (2-3 cm)
 Puede variar según la pericia del operario.
 Existe pérdida de energía por la deformación elástica del hormigón en el interior
de la pieza.
80
____________________________________________
17.5. Procedimiento
 Determinar la superficie de ensayo, la superficie mínima de ensayo es de 6” de

diámetro o un área de 100cm2 y un espesor mínimo de 100 mm. La separación mínima
entre puntos es de 25mm.
 Lijar y uniformizar la superficie de ensayo, luego marcar la superficie con un marcador
o con una tiza en un cuadrado de 10x10 cm y dividir de tal forma para poder realizar
10 puntos. Repetir 3 veces, si se comete algún error se puede borrar un dato y se lo
remplaza como se muestra en la figura
81
____________________________________________
 Una vez obtenidos los puntos sacar un promedio y realizar la conversión en base a la
posición en la que se empleó el esclerómetro, entrar a la gráfica de sus
especificaciones.
 Se debe sacar una desviación y calcular una resistencia mínimo y máxima.
17.6. Análisis y resultados
Las lectura de los golpes de la debe realizar en el respectivo grafico del instrumento
utilizado, en donde de acuerdo a sentido del golpe se empleare una de las 3 curvas.
La posición del esclerómetro fue la posición A en los 3 elementos estructurales de donde

se tiene los siguientes datos:
82
____________________________________________
83
____________________________________________
17.7. Conclusiones
Con este ensayo no se puede rechazar ni aceptar el elemento estudiado. En todo caso
para estar seguros de la resistencia se debe hacer un ensayo destructivo que es los
núcleos.
Bibliografía
 Compendio de Tecnología del Hormigón (Hernán Zabaleta G.).
 NORMA DE REFERENCIA: ASTM C 805.
84

Manual de Ensayos de Laboratorio de Tecnologia Del Hormigon

Transféré par

Informations du document

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Manual de Ensayos de Laboratorio de Tecnologia Del Hormigon

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

UNIVERSIDAD CATÓLICA BOLIVIANA “SAN PABLO”

UNIDAD ACADÉMICA REGIONAL COCHABAMBA

MANUAL DE ENSAYOS DE LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DEL HORMIGON

INTEGRANTES: ERNESTO RUIZ MICHEL

1. ENSAYO DE PORCENTAJE DE ABSORCIÓN Y HUMEDAD DE LOS AGREGADOS

1.1. Descripción del ensayo

El ensayo consiste en determinar el porcentaje de absorción y humedad que presentan

Balanza electrónica Horno eléctrico

1.4. Procedimiento del ensayo

 Introducir las muestras en el horno eléctrico a 110º C por 24 horas.

 Enfriar el material a temperatura ambiente y luego pesar las muestras.

1.4.2. Porcentaje de absorción

 Secar la grava superficialmente con la ayuda de toallas hasta que la superficie se

 Secar la arena removiendo con una espátula y con la ayuda de la secadora,

 Cuando ambas muestras se encuentren saturadas superficialmente secas se

1.5. Análisis de resultados

Pesohúmedo Peso sec o

1.5.2. Porcentaje de absorción

2. EXTRACCION Y PREPARACION DE MUESTRAS

2.1. Descripción del ensayo

2.4. Procedimiento del ensayo

 Separar en dos partes iguales de las esquinas opuestas y volver a realizar el

2.4.2. Cuarteo mecánico

2.5. Análisis de resultados

IDENTIFICACION DEL LABORATORIO

Solicitante: Fecha de cuarteo:

Muestra tomada por: Número de Muestra:

Fecha de muestreo: Cantidad de muestra:

Procedencia: Ensayos a realizarse:

Tipo de material: Cualquier otro dato adicional:

3. PESOS UNITARIOS Y VACÍOS DE LOS AGREGADOS

3.1. Descripción del ensayo

El Peso Unitario en determinado estado de compactación permite transformar peso a

Relacionado con el Peso Específico de la masa, permite conocer el grado de

Para determinar el Peso Unitario se vierte el agregado en un recipiente cilíndrico de

3.4. Procedimiento del ensayo

 Determinar la altura en el balde hasta que marque 9 litros o un volumen representativo

 Para el peso unitario compactado se debe verter el agregado en 2 capas iguales, en

3.5. Análisis de resultados

Se realizan los cálculos según las siguientes relaciones:

Pesec o * PU agua  PU agregado

Vm = Volumen del recipiente de medida (calibrado), m 3

Pw = Peso requerido de agua, para llenar la medida, kg

PUagua = Peso unitario del agua, kg/m3

PUagregado = Peso unitario del agregado (compactado o suelto), kg/m3

P = Peso del agregado contenido en la medida (compactado o suelto), kg

Peseco = Peso Específico de la masa (seco), kg/m3

 Manual de ensayos de laboratorio de hormigón.

4. IMPUREZAS ORGÁNICAS EN AGREGADOS FINOS PARA EL HORMIGÓN

Este método, cubre el procedimiento para una determinación aproximada de la

La presencia de impurezas orgánicas en un agregado puede modificar las reacciones

Un color oscuro, obtenido en el ensayo, no es necesariamente prueba concluyente de

4.3. Materiales y equipos

 Placa orgánica de colores.

 Agregado fino (arena), aproximadamente 450 g es suficiente para llenar un

 Hidróxido de sodio: se prepara una solución al 3%, disolviendo en 3 partes en peso

 Acido tánico: Se prepara una solución al 2%, disolviendo 2 g de ácido tánico en

4.4. Procedimiento del ensayo

a) Obtener la muestra de ensayo, pesando alrededor de 454 g (aproximadamente 1 lb)

Algunas muestras en el ensayo de impurezas orgánicas en agregados finos para

4.5. Análisis de resultados

 traducción de la norma ASTM C 40 – 97 Satandad Test Method for Organic Impurities in

5. CONTENIDO DE FINOS QUE PASA EL TAMIZ Nº 200

Por razones económicas y de estabilidad físico-químico es conveniente que la pasta de