COMPUTER AIDED MANUFACTURING

(CAM)
UPE 704

Credits 4.5

Dr. Bikramjit Sharma

Mechanical Engineering Department
Thapar Institute of Engineering & Technology, Patiala
 MARKS BREAKUP 
• Mid Sem Test  (MST)      25 
• Quiz            05 
• Tutorial Evaluation        10 
• Lab                             10  
• Project             10 
• End Sem Exam (EST)       40 
   TOTAL           100 
 
2
 Reference Books
• M. P. Groover: Automation, Production Systems, and
Computer Integrated Manufacturing, Pearson Education
Asia, New Delhi
• M. P. Groover, and E.W. Zimmers: CAD/CAM,
Pearson Education Asia, New Delhi
 Course Website
https://sites.google.com/a/thapar.edu/upe704-2019/home
  
 
 
NC Control of Machine Tools
  
 MACHINING 

It is the removal of materials in forms of chips from the 
workpiece by shearing with a sharp tool. 

The  main  function  of  a  machine  tool  is  to  control  the 
work  piece‐cutting  tool  positional  relationship  in  such  a 
way as to achieve a desired geometric shape of the work 
piece with sufficient dimensional accuracy. 
 CLASSIFICATION OF MACHINE TOOLS 

THOSE USING THOSE USING THOSE USING

SINGLE POINT MULTIPOINT ABRASIVE
TOOLS TOOLS TOOLS
Lathes Drilling Grinding
Shapers Milling Honing etc.
Planers Broaching
Boring etc. Hobing etc.
 HISTORY OF NC / CNC

1949
US Air Force asks MIT to develop a "numerically controlled"
machine.

1952
Prototype NC machine demonstrated (punched tape input)

1980-
CNC machines (computer used to link directly to controller)

1990-
DNC: external computer “drip feeds” control programmer to
machine tool controller
 Basic Components of NC System
• Program of instructions

• Controller unit

• Machine tool
Punched tapes

Modern Controllers
PT Controller
 ADVANTAGES OF CNC

-CNC machines can be used continuously and only need to be

switched off for occasional maintenance
-CNC machines can be updated by improving the software used
to drive the machines
-The manufacturing process can be simulated virtually and no
need to make a prototype .
- Avoids human errors, do not require any human intervention,
except for work loading and unloading.
- Complex geometries are produced with repeatable accuracy
- Usually generates closer tolerances than manual machines
September 2, 2019 MED, Thapar University 10
 APPLICATIONS OF CNC
CNC was initially applied to metal working machinery: Mills,
Drills, boring machines, punch presses etc and now expanded to
robotics, grinders, welding machinery, EDM's, flame cutters and
also for inspection equipment etc.
CNC lathes and turning centers CNC welding machines
CNC EDM CNC fabrication machines (sheet
metal punch press, bending machine,
or press brake)
CNC grinding machines CNC coordinate measuring machines

CNC cutting machines (laser, plasma,

electron, or flame)

September 2, 2019 MED, Thapar University 11

CLOSED LOOP CNC

Open loop

Closed loop
 CNC Machines
CNC Lathe CNC Milling
 CNC Machine
Coordinate Systems
COORDINATE SYSTEM: Milling Machine 
• Z‐Axis along Spindle.(Z+ Gap Increase) 
• X‐Axis  Horizontal  and  parallel  to  the  work 
holding  surface  to  the  right  when  viewed 
from  spindle  towards  column.(For  vertical 
Machines) 
• Y‐axis Apply R.H.S. 
• X‐Axis  Horizontal  and  parallel  to  the  work 
holding surface when viewed from spindle 
towards column.(For horizontal Machines) 
 
COORDINATE SYSTEM: STANDARD LATHE  

• Z‐Axis along Spindle. 
• X‐Axis Parallel to cross slide. 
• No Y‐axis in Lathe. 
 NC/CNC Part
Programming formats
 Informatıon needed  
in a Part Programme block 
One line/instruction of the Part program is called as BLOCK. 
1. Line Number (Sequential)N 
2. Preparatory Information: units, incremental or absolute positioning  G 
3. Coordinates  X, Y, Z, A, B, C, I, J, K, R etc. 
4. Machining Parameters: Feed rate and spindle speed F,S 
5. Tool Control: Tool and tool parameters T 
6.  Miscellaneous  Control:  Spindle  on/off,  direction  of  rotation,  stops  for 
part movement, Coolant Control M 
 

This  Information  is  conveyed  to  the  machine  through  a  set  of 
instructions arranged in a desired sequence called – NC Program 
 NC/CNC Part Programming formats 

Each  line  of  the  part  program  is  called  as 

Block. Each block can be written in any of the 
following formats. 
 
1. Fixed sequential format 
2. Tab sequential format 
3. Word address format 
 Fixed sequential format 

Line (No) Prep‐Code X‐coord  Y‐coord Z‐coord Feed Speed Tool Misc‐Code 
 
0050 00 +0025400 +0012500 +0000000 0000 00 
0060 01 +0025400 +0012500 ‐0010000 0500 08 
0070 00 +0025400 +0012500 +0000000 0000 09 

• Least Flexible. 
• No. of words/block is same. 
• Each word of same length, format and sequence. 
• Non changing word to be repeated. 
 
 TAB sequential format 

Line (No) TAB Prep‐Code TAB X‐coord TAB Y‐coord TAB Z‐coord TAB Feed TAB Speed TAB Tool TAB Misc‐Code 
 
0050 TAB 00 TAB +0025400 TAB +0012500 TAB +0000000 TAB TAB   
0060 TAB 01 TAB TAB TAB ‐0010000 TAB 0500 TAB 08 
0070 TAB 00 TAB TAB TAB ‐0000000 TAB 0000 TAB 09 

• Words in fixed sequence. 
• Separated by TABs. 
• Same word may not be repeated.  
 
 Word address format 
N50 G00  X250 Y125 Z0;  • N‐Word 
N60 G01 Z‐100  F500 ;  • G‐Word 
N70 G00 Z0  ; 
• X,Y,Z –Word 
• F‐Word 
• No fixed sequence requirement. 
• T‐Word 
• Alphabet  precedes  each  word 
• M‐Word 
to identify the type of command 
• S‐Word 
and data for MCU. 
• EOB 
• Any sequence of words. 
• Non‐changing  words  may  be 
missed .  
 
Word Address Format
 Word Format of a Block 

Sequence   Preparatory  Dimension  Feed  Spindle  Tool  Misc. 

#  Function  Words  Rate  Function  Function  Function 

N50  G90 G01  X1.40Y2.25  F10  S1500  T01  M03 

Individual Words 
September 2, 2019 MED, Thapar University 26
September 2, 2019 MED, Thapar University 27
 G Codes
G00 Rapid Traverse Modal
G01 Linear interpolation Modal
G02 Circular interpolation (CW) Modal
G03 Circular interpolation (CCW) Modal
G04 Dwell Non-modal
G20 Inch units Modal
G21 Metric units Modal
G28 Automatic return to reference point
G40 Cutter compensation cancel Modal
G41 Cutter compensation left Modal
G42 Cutter compensation right Modal
 G Codes
G73 High-speed peck drilling Modal
G80 Cancel canned cycles Modal
G81 Drilling cycle Modal
G82 Counter boring cycle Modal
G83 Deep hole drilling cycle Modal
G90 Absolute positioning Modal
G91 Incremental positioning Modal
 M Codes
M03 Spindle rotation (cw)
M04 Spindle rotation (ccw)
M05 Spindle stop
M06 Tool Change
M08 Coolant on
M09 Coolant off
M30 End of Program, Spindle off, Coolant off, reset
September 2, 2019 MED, Thapar University 31
September 2, 2019 MED, Thapar University 32
September 2, 2019 MED, Thapar University 33
EXAMPLE: G03 X1 Y1 I0 J‐1 
The G03 command requires an endpoint and a radius in order to 
cut the arc. Start point of this arc is (X2, Y2) and the end‐point is 
(X1,  Y1).  To  find  the  radius,  simply  measure  the  incremental 
distance from the start point to the center point of the arc.  

G03 X1 Y1 R1 
OR   
G03 X1 Y1 I0 J‐1 
September 2, 2019 MED, Thapar University 35
September 2, 2019 MED, Thapar University 36
Absolute v/s Incremental
Programming
 Absolute v/s Incremental Programming 

Absolute Programming: In this mode, the

desired target position of the tool for a particular
move is given relative to the origin point of the
program.

Incremental Programming: In this mode, the

next target position for the tool is given relative to
the current tool position.
 40 
(6)  (5) 

30 
(4)  30 
(3) 

20 

(1)  70  (2) 

POINT Absolute incremental

1 (0,0) (0,0)

2 (70,0) (70,0)

3 (70,20) (0,20)

4 (40,20) (-30,0)

5 (40,50) (0,30)

6 (0,50) (0,-40)
Sample Program (G01):
Workpiece Size: X4, Y3, Z1
Tool: Tool #3, 3/8" Slot Drill
Tool Start Position: X0, Y0, Z1
N5 G90 G20 (Block #5, absolute in inches)
N10 M06 T3 (Tool change to Tool #3)
N15 M03 S1250 (Spindle on CW at 1250 rpm)
N20 G00 X1.0 Y1.0 (Rapid over to X1,Y1)
N25 Z0.1 (Rapid down to Z0.1)
N30 G01 Z-0.125 F5 (Feed down to Z–0.125 at 5 ipm)
N35 X3 Y2 F10 (Feed diagonally to X3,Y2 at 10 ipm)
N40 G00 Z1.0 (Rapid up to Z1)
N45 X0.0 Y0.0 (Rapid over to X0,Y0)
N50 M30 (Program end)
 Sample Program (G02): 
Workpiece Size: X4, Y3, Z1 
Tool: Tool #2, 1/4" Slot Drill 
Tool Start Position: X0, Y0, Z1 
N5 G90 G20 
N10 M06 T2 
N15 M03 S1200 
N20 G00 X1 Y1 
N25 Z0.1 
N30 G01 Z‐0.1 F5 
N35 G02 X2 Y2 I1 J0 F20     (Arc feed CW, radius I1,J0 at 20 rpm) 
N40 G01 X3.5 
N45 G02 X3 Y0.5 R2     (Arc feed CW, radius 2) 
  N50 X1 Y1 R2       (Arc feed CW, radius 2) 
  N55 G00 Z0.1 
N60 X2 Y1.5 
N65 G01 Z‐0.25 
N70 G02 X2 Y1.5 I0.25 J‐0.25    (Full circle arc feed move CW) 
N75 G00 Z1 
N80 X0 Y0 
N85 M05 
N90 M30 
Sample program (G41):  N55 G01 X0.5 
Workpiece Size: X5, Y4, Z1  N60 Y0.5    
N65 G00 Z1 
Tool: Tool #1, 1/4" Slot Drill 
N70 X0 Y0 
Tool #4, 1/2" End Mill  N75 M06 T04    
Register: D11 is 0.25"  N80 M03 S1000 
Tool Start Position:X0, Y0, Z1  N85 G00 X0.75 Y1 
N90 Z0.125 
%  N95 G01 Z‐0.25 F5   
:1012  N100 G41 X0.5 Y0.5 D11 F20    
N5 G90 G20 G40 G17 G80  N105 X2 
N10 T01 M06     N110 X2.5 Y1 
N15 M03 S2000  N115 Y2 
N20 G00 X0.5 Y0.5  N120 G03 X2 Y2.5 R0.5 
N25 Z0.1  N125 G01 X0.5 
N30 G01 Z‐0.25 F5     N130 Y0.5 
N135 G40 X0.75 Y0.75  
N35 X2 F15 
N140 G00 Z1 
N40 X2.5 Y1  N145 X0 Y0 
N45 Y2  N150 M05 
N50 G03 X2 Y2.5 R0.5  N155 M30 
Programming for Profile Milling Operation
G21 G94
G91 G28 Z0
G28 X0 Y0
M06 T1
M03 S1500
G90 G00 G42 X0 Y0 Z10
G01 X30 Y-20 F100
G01 Z-1 F100
G01 X30 Y20
G02 X20 Y30 R10
G01 X-20 Y30
G03 X-30 Y20 R10
G01 X-30 Y-20
G02 X-20 Y-30 R10
G01 X20 Y-30
G01 X30 Y-20
G01 X30 Y0
G40
G00 Z5
G91 G28 Z0
G28 X0 Y0
M05
M30
Write a manual part program for machining the component shown in Figure
below
COMPUTER AIDED MANUFACTURING
(CAM) UPE 704
CNC Programming
for
Milling Operations

Dr. Bikramjit Sharma

Mechanical Engineering Department
Thapar Institute of Engineering & Technology, Patiala
 Canned Cycles 
A  canned  cycle  simplifies  the  program  by  replacing  complex 
machining  sequences,  programmed  by  several  blocks  of 
information, with just one or two blocks. 

Six Operations 
 
1 ‐ Positioning of the X and Y axes. 
2 ‐ Rapid traverse in the Z axis to the 
"R“ point. 
3 ‐ Hole machining procedure. 
4 ‐ Operation at bottom of hole. 
5 ‐ Retraction to R point. 
6 ‐ Rapid traverse in the Z axis to the 
Initial level. 
 G Codes: Canned Cycles 

• G80 – Cancel canned cycle 
• G81 – Drilling cycle 
Three command modes for canned 
• G83 – Peck drilling cycle  cycles: 
• G84 – Tapping cycle  1) Data Format (G90 and G91). 
• G85 – Boring cycle  2) Return Point Level (G98 and 
G99). 
• G86 – Boring cycle  3) Cycle Mode (G73 to G89). 
 
• NOTE: A canned cycle stays in 
effect until cancelled by a G80. 
G81 Drilling Cycle 
Format: N_ G81 X_ Y_ Z_ R_ F_ 

• Example of program code: 
• M06 T05 
• M03 S2000 
• G90 G00 X30 Y20 Z10 
• G81 G99 X30 Y20 Z‐10 R2 F200 
• X40 
• X60 
• G80 
G83 Deep Hole (peck) Drilling Cycle 
Format: N_ G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ 
Rapid position to X, Y and Z 
(the initial level). 
Rapid  traverse  to  R  point 
level. 
Feed in to the value of Q. 
Rapid  traverse  out  to  R 
point.  Rapid  traverse  back 
to  within  1mm  of  depth  of 
Q cut. Operation 
moves 2 and 4 are repeated 
until Z depth is 
reached. 
Rapid  traverse  to  Initial 
level (G98) or R point 
level (G99). 
G73 High‐Speed Peck  Drilling Cycle 
Format: N_ G73 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ 
 G76 Fine Boring 
Format: N_ G90 (91) G98(99)  G76 X_ Y_ Z_ R_ P_Q_ F_ 

 Rapid position to X, Y and Z 
(the Initial level). 
 Rapid  traverse  to  R  point 
level. 
 Feed to Z depth. 
 Dwell  P  (time  for  spindle 
stop and move Q value). 
 Feed to R point level. 
 Move back Q value. 
 Canned Cycles: G84, G85, G86 

• G84 – Tapping Cycle 
• This cycle creates internal threads in an existing hole. 
   
• NOTE: One cannot over‐ride the feed rate. 
• G84 X Y Z R P  
  
• G85 ‐  Boring Cycle 
• Feed to depth, feed back out. 
• G85 X Y Z F 
 
• G86 – Boring Cycle 
• Feed to depth, rapid out. 
• G86 X Y Z F 
 
G170‐173 Pocket Milling 
The  following  canned  cycles,  when  programmed  correctly,  will 
machine either a circular pocket to any diameter and depth, or a 
rectangular pocket to any side length and depth. 

G170‐171 (CIRCULAR POCKET MILLING) 
 
G172‐173 (RECTANGULAR POCKET MILLING) 
G170‐171 Circular Pocket Milling 
G170‐171 Circular Pocket Milling 

R defines the position of the tool to start cycle (surface of job). 
P defines when P is zero the cycle is a roughing cycle. 
Q defines the peck increment, in program number  
  (2 pecks each of 3mm.) 
X defines the pocket centre in X axis  
Y defines the pocket centre in Y axis  
Z defines the pocket base (‐6mm) from job surface. 
I defines the side finish allowance (0, as this is a roughing cycle). 
J defines the base finish allowance (0, as this is a roughing cycle ). 
K defines the radius of pocket (‐24)  
negative value means cut in CCW direction). 
G170‐171 Circular Pocket Milling 

P defines the cut width percentage. 
S defines the roughing spindle speed (S3000). 
R defines the roughing Feed in Z (75). 
F defines the roughing feed XY (250). 
B defines the finishing spindle speed  
(3500, not applicable as roughing only). 
J defines the finishing feed  
(200, not applicable as roughing only). 
G170‐171 Circular Pocket Milling 
G170‐171 Circular Pocket Milling 
G170‐171 Circular Pocket Milling 
G170‐171 Circular Pocket Milling 
G172‐173 Rectangular Pocket Milling 
G172‐173 Rectangular Pocket Milling 
G172‐173 Rectangular Pocket Milling 
G172‐173 Rectangular Pocket Milling  
(Roughing & Finishing) 
G172‐173 Rectangular Pocket Milling  
(Roughing & Finishing) 
G172‐173 Rectangular Pocket Milling  
(One Step Finishing) 
G172‐173 Rectangular Pocket Milling  
(One Step Finishing) 
Feed and Speed Calculations
September 2, 2019 MED, Thapar University 77
Thank You