UNIVERSIDAD TÉCNICA DEL NORTE

Nombre: Eithon Padilla

Carrera: Ing. Automotriz

Materia: Sistemas de Mantenimiento

1. Resumen de la Materia.

1.1 Evolución del Mantenimiento.

En la historia, desde que aparece el mantenimiento para el técnico industrial a finales

del siglo XIX comenzó una necesidad de reparar cosas, durante muchos años en las
empresas, el mantenimiento solo era algo secundario que lo podía realizar cualquier
operario.

Hasta que a partir de los años 80 se marca en la historia algunos sucesos que
impondrían la relevancia en cumplir mantenimientos de diferentes maneras, como lo
eran en aquel entonces, mantenimientos condicionales, mantenimientos que se
diagnosticaban, o mantenimientos predictivos.

Al cumplir estos mantenimientos sucede que ya no se necesitaba las típicas revisiones

constantes en los diferentes mecanismos, ya que se debía revisar constantemente si
existen vibraciones, controlar niveles de refrigerantes y aceites, entre muchos controles
más.

A los inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las
actividades de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas; con el
desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no solo
con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca la falla
en esta etapa se tiene ya personal dedicado a estudiar en qué período se produce las
fallas con el fin de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por averías.

Actualmente el mantenimiento busca aumentar y dar confianza a la producción;

aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento
proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento
basado en la confiabilidad.
Según como avanzaba el tiempo, a finales del siglo XX se fueron diseñando e
incorporando nuevas técnicas de mantenimiento que eran cada vez como más
organizativos a un plan que se deba cumplir por pasos.

Alrededor del año 1970 incorporan por primera vez en los Estados Unidos un modelo
filosófico de mantenimiento, se consideraba como un concepto de Costo del Ciclo de
Vida. Esto trataba acerca de considerar los costos de cada proceso que se realizaba
como eran las periodicidades, renovaciones sumamente importantes de las maquinarias
o de las instalaciones que se deban mejorar para poder continuar en crecimiento
rentable, costos de los servicios que se deban realizar, etc.

Entre cada uno de estos procesos se debía considerar cuánto costará cada servicio o
trabajo requerido, realización de cada mantenimiento con el desmontaje, reemplazo de
piezas y puesta en marcha nuevamente de los mecanismos. (Chusín, 2008, pág. 8)

Debido a que cada vez se requería un costo del ciclo de vida cada vez menor, se
requerían gran organización en las operaciones a cumplir, los costos de los repuestos
que se debían tener a disposición en el momento de que se los requieran, etc.

Mientras tanto en el mismo año de 1970, en Japón implementan un mantenimiento

conocido como Mantenimiento Productivo Total que trata acerca de una organización
que aproveche lo mayormente posible el rendimiento de la producción que se realice
por personal de la empresa.

Entonces el área de producción sería quien se encargue de responder por el uso de las
maquinarias y de las instalaciones de la empresa para que puedan continuar en
funcionamiento, además integran que la motivación personal de cada trabajador es
importante, así que fomentan el trabajo grupal para que se den apoyo entre sí.

Posteriormente, a finales del siglo XX se denota una mayor integración del

mantenimiento denominado Mantenimiento Basado en Fiabilidad, esto implica que toda
periodicidad y cada detalle sean considerados al momento de realizar el mantenimiento,
se debe considerar y analizar muy detalladamente los múltiples posibles fallos y así
mismo como es que llegan a presentarse en los mecanismos. (García Garrido , 2003)

En este modelo de mantenimiento también se resalta que cada posible fallo o problema
que pueda presentarse, no se lo analiza de manera individual, se lo debe analizar de
manera conjunta ya que dichos fallos poseen relación entre otros fallos para llegar a
presentarse en la maquinaria.
Individualmente en cada empresa se utilizan los mantenimientos que mejor se acoplen,
ya que consideran la manera más óptima de sus procesos, los costos de los procesos
de mantenimiento en las plantas, incluyendo todos los equipos industriales que se usan
para producir su producto.

Los costos del mantenimiento de cada uno de los edificios para mantener gran
seguridad de los ocupantes, cuidan los riesgos de las instalaciones eléctricas, de
movilidad interna como elevadores para mantener una estancia confortable dentro de
las instalaciones.

Los costos de mantenimiento de los medios de transporte tanto del personal de la

empresa como transporte de la mercancía ya sean automotriz, ferroviario, aéreo, o
marítimo.

Los costos de mantenimiento de las estructuras o áreas de uso común como son los
edificios, vías de circulación, túneles, incluso los sistemas informáticos tanto físicos,
como software. (Fernández, 2004, pág. 23)

En el primer año de la implementación delos mantenimientos industriales también

aparece Henry Ford, exactamente en el año 1930 implementa en su empresa, un área
destinada única y específicamente para reparar algún equipo o artefacto que haya
sufrido daños o desgaste que cumplían alguna función en su producción industrial.
(Ollarte, Botero , & Cañón, 2010, pág. 3)

Figura 1. Muestra el modelo organizacional de Henry Ford

(Ollarte, Botero , & Cañón, 2010, pág. 3)

En cada empresa se ha ido reconociendo que el hecho de implementar un plan de
mantenimiento es de suma importancia para lograr el mejor funcionamiento posible de
sus maquinarias y equipos industriales, ya que esto les representaba un mejor
rendimiento al no tener fallas en los equipos y así podían seguir produciendo lo cual
significa ganancias para los empresarios.

Manteniendo esta visión es que se destinan grandes cantidades de recursos en

desarrollar cada vez mejores procesos de mantenimientos que permitan producir cada
vez más, esto lo logran también contratando a operarios que sean altamente
capacitados o especialistas en el mantenimiento que se necesite hacer en su empresa
y tener éxito en su sistema de gestión, reduciendo cada vez más las pérdidas de
materiales y materias primas y así ir eliminando las paradas de maquinarias que
disminuyen la producción industrial. (Fernández, 2004, pág. 23)

Figura 2. Muestra la evolución de la eficacia del mantenimiento.

(Fernández, 2004, pág. 24)
 1.2 Concepto de Mantenimiento.

Se podría definir como un conjunto ordenado de actividades que se deben ir cumpliendo

o realizando en las maquinarias y mecanismos para así lograr un óptimo funcionamiento
de dichas maquinarias o incluso de las instalaciones que conforman la empresa, esto
con el fin de lograr la mejor producción.

Tras el paso de los años la función del mantenimiento se ha ido evolucionando el

mantenimiento por diferentes etapas ya que desde un inicio los mismos trabajadores
debían cumplir con las reparaciones de los equipos, con el avance de la tecnología
llegaban las máquinas cada vez más complejas y por ellos los trabajos de reparación
eran cada vez más complicados.

Desde entonces cada vez que se presentaba algún daño en la maquinaria solo se
utilizaba el mantenimiento correctivo y así poder poner en marcha nuevamente la
máquina, aun mas con el paso del tiempo los departamentos de mantenimiento idean
que sería mejor ir previniendo los fallos que ya se les presentaban.

Se destinaron personas altamente capacitadas para que estudien e investiguen como

se van desarrollando los fallos y como irlos previniendo en tiempos determinados de su
funcionamiento y así ir elaborando las cartas de mantenimiento de todas ya cada una
de las máquinas de producción.

Son diferentes las causas dentro de una industria para que se produzca una falla en los
equipos, estas están vinculadas con el desempeño del equipo teniendo así fallas físicas
y fallas funcionales:

Fallas físicas. Están relacionadas con las magnitudes físicas como temperatura,
presión, etc.

Falla funcional. Están relacionadas con la función que desempeñan dentro de la

industria.

Las fallas se pueden corregir pero no todas, dependerán del uso y de las inspecciones
básicas que se les realice, el operador debe estar atento al desempeño del equipo.

En el análisis de fallas está ligado íntimamente con la criticidad en donde se debe

codificar el equipo para priorizar las actividades de mantenimiento preventivo.

En la industria se debe implementar un plan de contingencia de fallas que contenga

partes, piezas, repuestos, material de los equipos de alta criticidad.
La planeación y programación del mantenimiento tiene la finalidad de trazar un proyecto
que contenga las acciones a realizarse para el desempeño de la industria; es
fundamental saber hacia dónde se va como empresa, es por esto que se programa
incluyendo las tareas según el desempeño de cada elemento y se documenta con el
propósito de analizar cuanto mantenimiento se realiza.

El análisis de fallas y su criticidad dan luz al planeador para tomar decisiones que
contribuyan al buen funcionamiento, rendimiento y más que todo que minimice el costo
al aplicar el mantenimiento a tal o cual elemento.

En general el profesional eléctrico está dentro del área de mantenimiento, por lo que el
conocimiento de esta asignatura le proporciona una herramienta de fácil aplicación para
mantener los equipos y maquinaria eléctrica que se encuentran a su cargo.

Hasta la actualidad se conoce que aún existen empresas que creen que la mejor manera
de no gastar dinero en vano es simplemente con el uso del mantenimiento correctivo ya
que no invierten antes de que se presenten sus fallos pero sin considerar que al reparar
cada vez, se debe detener la maquinaria, interrumpiendo así la producción industrial.
(García Garrido , 2003, pág. 1)

1.3 Importancia del Mantenimiento.

La finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e instalación y

restablecer el equipo a las condiciones de funcionamiento predeterminado; con
eficiencia y eficacia para obtener la máxima productividad, en consecuencia la finalidad
del mantenimiento es brindar la máxima capacidad de producción a la planta, aplicando
técnicas que brindan un control eficiente del equipo e instalaciones.

El mantenimiento en la industria y en cada proceso de fabricación es la clave principal

para una correcta producción, ya que todo tipo de equipo esta creado con la necesidad
de ser sujeto a mantenimientos para así lograr la correcta relación de trabajo entre
máquina y humano.

El mantenimiento dentro de la industria es el motor de la producción, sin mantenimiento

no hay producción. Todo equipo está sujeto a normas constantes de mantenimiento,
dando así alta confiabilidad a la industria; durante el transcurso del curso descubrimos
que el mantenimiento es un proceso en el que interactúan máquina y hombre para
generar ganancias, las inspecciones periódicas ayudad a tomar decisiones basadas en
parámetros técnicos.

El desempeño de la empresa estará en la calidad de mantenimiento que se provea a

cada uno de los elementos, es de suma importancia tener una visión a futuro, planificar
y programar el mantenimiento para cubrir toda el área en el tiempo, sea a mediano o
largo plazo y además reducir costos de repuestos y materiales, para un mejor
desempeño;

El mantenimiento está enfocado en la mejora continua y prevención de fallas, mediante

una organización que esta documenta la misma que ayuda al trabajo en equipo, y
preparación constante para actuar sin dejar caer la producción.

En la industria el jefe de mantenimiento debe ser un especialista en organización

gerencial, para asegurar que todas las tareas de mantenimiento se hagan correcta y
eficientemente.

Muchas son las ventajas al aplicar el mantenimiento eficiente y correctamente, en forma

general es garantizar la producción, y mantener los equipos operables aumentando la
vida útil.

Tememos modelos de mantenimiento que ayudan a una inspección constante para

tomar decisiones basadas en criterios de ingeniería y desempeño de los elementos que
conforman la producción.

La planificación ayuda a documentar los mantenimientos que se aplica a cada uno de

los equipos, llevar un histórico de desempeño y prevenir fallas.

El análisis del mantenimiento brinda instrumentos que ayudan a llevar una codificación
según criticidad de los elementos.

Como desventaja se mencionaría que en el caso de que falle el equipo un interventor

del equipo pone en riesgo todo el sistema de mantenimiento.

Preparar en mantenimiento es asegurar la calidad de trabajo en el área que se aplica el

mantenimiento y por ende incide en la confiabilidad de la industria.

La preparación del mantenimiento es un plan en donde se detalla el trabajo a realizar,

se verifica órdenes de trabajo, herramientas, búsqueda de información y preparación
del recurso humano que intervendrá en el mantenimiento.

El supervisor de mantenimiento juega un papel importante ya que el verificara con

anticipación todos los recursos para el desempeño efectivo de la aplicación del
mantenimiento; el mismo buscará al personal idóneo y calificado para el mantenimiento
e incluirá en la preparación.

La preparación que se realiza será satisfactoria en la ejecución del mantenimiento; el

trabajo en equipo organizado que se llevará acabo son factores motivantes que inciden
en la producción.

En cada empresa se debe presentar al menos un jefe a cargo del departamento de

mantenimiento, el cual debería ser altamente especializado en la organización gerencial
para que guie los correctos cumplimientos del mantenimiento requerido en su empresa.

La planeación del mantenimiento está centrada en la producción, el trabajo es para

limitar, evitar y corregir fallas.

La planeación centrada en los procesos, todo mantenimiento debe seguir un proceso

preestablecido y planificado según el manual de mantenimiento de la empresa.

El mejoramiento continuo, la planificación ayuda a evaluar y mejorar la ejecución del

mantenimiento y la producción en la industria.

Los mantenimientos tienen suma importancia en las empresas industriales que

producen en masa o también llamada producción industrializada, ya que desde la 2da
guerra mundial, muchas empresas requerían multiplicar su producción diaria debido a
la gran demanda de aquel entonces, para esto entonces fue necesario mantener
funcionando las máquinas por periodos completos del día y de igual manera, el personal
debía cumplir horarios diurnos, vespertinos y nocturnos, entonces por el gran uso de la
maquinaria empiezan a presentarse fallos de sus funciones.

Allí entraban los planes de mantenimiento ya que se programaban cada cierto tiempo y
de una manera ordenada a cada maquinaria y equipo para así cerciorarse que no
fallarán durante periodos largos de funcionamiento para poder seguir produciendo sin
detenerse ya que esto significaba como pérdidas económicas.

El mantenimiento está basado en los principios como: Respeto para todos los
empleados y funcionarios, buen liderazgo, trabajo en equipo compartiendo
responsabilidades, compromiso con la seguridad y medio ambiente, propiciar ambiente
e responsabilidad donde se desarrolle conocimientos y habilidades.

Tras todo el desarrollo e implementación de los mantenimientos, se sigue una visión a

futuro de que cada vez se pueda obtener mejores ganancias con menos inversiones,
con menos reparaciones de las maquinarias y reparaciones en cortos períodos de
tiempo.
El mantenimiento tiene como objetivo principal la planificación y programación para
poder controlar las acciones que se realicen en la producción industrial de cada
empresa.

Se puede implementar una programación específica de las actividades de

mantenimiento en el tiempo. Se puede trazar cronogramas a mediano y largo plazo,
proyectando una visión para el desarrollo de la industria en forma efectiva.

También se puede implementar una programación que se fundamenta en el orden de

realización de las actividades de mantenimiento según los modelos planteados y
tomando en cuenta la periodicidad; se basa en el orden en que se deben realizar los
mantenimientos según su urgencia, disponibilidad del equipo de mantenimiento y del
material necesario.

La programación del mantenimiento está dada según el equipo y la inspección que se

realicen en la industria: esta programación es diaria, semanal, quincenal, mensual, etc.

Se debe tomar en cuenta varios aspectos para una administración efectiva de repuestos
y materiales, como son los repuestos ya que en los repuestos a ser almacenados hay
que considerar la vida útil del repuesto y el alto costo.

Se considera los materiales, e considera consumibles y partes de uso general, para una
gestión efectiva se considera un buen control de inventarios y una actualización
continua. Además del almacenamiento de los mismos que debe ser en un lugar de fácil
acceso, con una buena distribución y centralizado con el fin de movilizar en el menor
tiempo posible en caso de mantenimientos emergentes; conviene tener en cuenta el
beneficio y el valor potencial del repuesto para no asumir riesgos ni un inútil
almacenamiento.

También se debe tomar en cuenta los presupuestos y las asignaciones requeridas para
la obtención y almacenamiento de estos recursos para que el mantenimiento sea
efectivo. En este punto se deben calcular, elaborar y controlar los presupuestos.

Esto se podría conseguir quizá con los planes individuales de cada equipo y maquinaria
que se usa para la producción, asignándole códigos internos de la empresa para poder
mantener enlistados y reconocer cada elemento que se necesita para el funcionamiento
de la empresa. (García Garrido , 2003, pág. 4)
 1.4 Tipos de Mantenimiento.

Antes de seleccionar el mantenimiento que mejor se adapta a la empresa en la que se

trabaja, se debe ya tener listo una codificación de cada maquinaria para así mantener
una referencia única que permita conocer a los operarios de la ubicación y cuál es la
maquinaria a la que se le asigna sus mantenimientos respectivos.

El mantenimiento no debe verse como un costo si no como una inversión ya que está
ligado directamente a la producción, disponibilidad, calidad y eficiencia; El equipo de
mantenimiento debe estar perfectamente entrenado y motivado para llevar a cabo la
tarea de mantenimiento; Se debe tener presente la construcción, diseño y
modificaciones de la planta industrial como también debe tener a mano la información
del equipo, herramienta insumos necesarios para el mantenimiento.

El mantenimiento requiere planeación, calidad, productividad, trabajo en equipo, para

reducir costos y pérdidas; este lo descubriremos a medida que desarrollemos la
asignatura.

Sucede también que de entre estos tipos de mantenimientos se requiera una fusión de
varios mantenimientos para que se adapten a las necesidades de cada empresa ya que
no es vital utilizar solo un tipo de mantenimiento para un equipo en particular, esto se
debe a que existen múltiples equipos que requieren alguna lubricación rutinaria, lo cual
es parte de un mantenimiento preventivo, posterior a esto se podría dar una revisión de
niveles de vibraciones o niveles de temperatura el cual sería parte de un mantenimiento
predictivo, y a su vez llegará a presentarse un daño como puede ser una fuga de
refrigerante por el depósito roto, esto vendría siendo un mantenimiento correctivo.
(Fernández, 2004, pág. 26)

Por las razones mencionadas es mejor crear el modelo de mantenimiento ideal a las
maquinarias que se posee considerando los factores de costos, impactos ambientales,
y que tal va a quedar la integridad de la máquina para que pueda seguir funcionando sin
que afecte a la calidad de la producción o de su servicio destinado. (García Garrido ,
2003, pág. 17)

Entre los mantenimientos más conocidos de los que se seleccionan a cada maquinaria
se tiene:
 1.4.1 Mantenimiento Correctivo.

Se basa en corregir los problemas que ya se han presentado en la maquinaria para así
poder lograr que siga funcionando con normalidad la producción.

Siempre que se habla de mantenimiento correctivo es conveniente tener presente una

serie de aspectos:

Como se gestionan las reparaciones en la organización, por lo que de una forma u otra
es necesario establecer la secuencia de eventos que ocurren desde que alguien detecta
un problema hasta el éste queda totalmente resuelto. Esta gestión puede implicar
disponer de un sistema de órdenes de trabajo, la gestión de dichas órdenes, el
diagnóstico de los fallos, la adquisición de herramientas y materiales, la propia
realización de la reparación, las pruebas para comprobar que todo ha quedado correcto
y el cierre de la intervención.

Como se priorizan las intervenciones. En general no se dispone de un técnico en espera

de que llegue la próxima orden de trabajo o el próximo aviso. Por ello, hay que establecer
un sistema de prioridades que determine en qué orden cada uno de los técnicos debe ir
resolviendo los trabajos de reparación pendientes.

La investigación posterior de las averías. Algunas averías merecen ser investigadas, es

decir, conocer la causa raíz que las provocó. En tanto en cuanto no se resuelva esa
causa, la avería puede suceder de nuevo una y otra vez.

Para minimizar su impacto en el proceso de producción, se necesita que el

departamento de mantenimiento esté bien dimensionado contando con los operarios de
mantenimiento necesarios para reparar las averías en el mínimo tiempo posible.

Además, también es necesario que la empresa cuente con un alto inventario de

recambios, ya que de lo contrario, el tiempo de parada de la máquina se alargará
dependiendo del plazo de entrega de la nueva pieza.

Hoy en día, muchas empresas siguen basando su mantenimiento en este método, con
el riesgo que ello supone en el cumplimiento de plazos de entrega, sin establecer
ninguna relación de causa ni realizando ninguna prevención de estos fallos.

El mantenimiento correctivo como lo indica su nombre se caracteriza por corregir o

reparar los defectos de los equipos y maquinarias. Entonces, cuando se realiza de
manera inmediata el mantenimiento correctivo en el equipo se puede denominar
mantenimiento correctivo contingente, en cambio, cuando se programa el día para
revisar y corregir la falla del equipo se conoce como mantenimiento correctivo
programable.

El mantenimiento correctivo se caracteriza por el arreglo de la máquina o equipo por

medio del cambio de la pieza dañada por otra logrando que el sistema vuelva a funcionar
correctamente.

A su vez este mantenimiento puede ser clasificado como:

Mantenimiento Correctivo No Planificado: Se sobre entiende que sucede sin previa

planificación, como en un caso de emergencia que no se esperaba a que sucediese y
se debe actuar de inmediato ya que mientras más tiempo pase detenida la maquinaria,
eso implicaría pérdidas en la producción.

Mantenimiento Correctivo Planificado: Se sobre entiende que sucede con intensión de

solucionar un problema que quizá no es tan grave, ya que el mecanismo pudo continuar
trabajando pero ya requería una reparación para evitar peores condiciones que podrían
presentarse. (García Garrido , 2003, pág. 17)

1.4.2 Mantenimiento Predictivo.

En este tipo de mantenimiento se requiere que desde un inicio se realicen inspecciones

para conocer el estado del funcionamiento y estado físico de las maquinarias
considerando variables que tras analizarlas, permitan determinar intervalos de
funcionamiento y de posibles fallas para predecirlas y corregirlas con previa planificación
y así reducir tiempos de parado de la máquina y de producción. (Chusín, 2008, pág. 11)

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento

predictivo a una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables
físicas a controlar que sean indicativas de la condición de la máquina. El objetivo de
esta parte es revisar en forma detallada las técnicas comúnmente usadas en el
monitoreo según condición, de manera que sirvan de guía para su selección general. La
finalidad del monitoreo es obtener una indicación de la condición (mecánica) o estado
de salud de la máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad
y economía.

Por monitoreo, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable física que
se considera representativa de la condición de la máquina y su comparación con valores
que indican si la máquina está en buen estado o deteriorada. Con la actual
automatización de estas técnicas, se ha extendido la acepción de la palabra monitoreo
también a la adquisición, procesamiento y almacenamiento de datos. De acuerdo a los
objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo de la condición de una máquina
debe distinguirse entre vigilancia, protección, diagnóstico y pronóstico.

Algunas variables principales que se cumplen en este tipo de mantenimiento es

comprobar si existen vibraciones, niveles de temperatura, niveles de líquidos y fluidos,
etc. Así mismo se comparan entre revisiones para determinar si existen variaciones que
puedan indicar que algo puede ir fallando para ya ir planificando una revisión más
exhaustiva. (García Garrido , 2003, pág. 17)

1.4.3 Mantenimiento Preventivo.

En este tipo de mantenimiento se trata de evitar posibles problemas o fallos que se

puedan presentar a futuro, esto se logra manteniendo a un cierto nivel o un cierto estado
de funcionamiento de los equipos. (Chusín, 2008, pág. 11)

Algunas acciones del mantenimiento preventivo son: ajustes, limpieza, análisis,

lubricación, calibración, reparación, cambios de piezas, entre otros. En el área de
informática, el mantenimiento preventivo consiste en la revisión en el software y
hardware de la PC u ordenador lo que permite al usuario poseer un equipo fiable para
intercambiar información a una máxima velocidad con respecto a la configuración del
sistema.

En el área de informática se debe de diferenciar el mantenimiento preventivo y

mantenimiento actualizado ya que este último se produce a petición del usuario con el
fin de mejorar el sistema a través de la actualización de los programas tecnológicos
contenidos en el ordenador.

De igual manera, el costo del mantenimiento preventivo se calcula a través del tiempo
extra, tiempo de los ayudantes y la mano de obra, así como, el inventario de repuestos,
por ejemplo: en los automóviles cambio de filtros, lubricación, etcétera, cada repuesto
posee un costo diferente.

El mantenimiento preventivo se efectúa periódicamente. De igual manera, el

mantenimiento preventivo tiene como objetivo detectar fallas que puedan llevar al mal
funcionamiento del objeto en mantenimiento y, de esta manera se evita los altos costos
de reparación y se disminuye la probabilidad de paros imprevistos, asimismo, permite
una mayor duración de los equipos e instalaciones y mayor seguridad para los
trabajadores sobre todo en el caso de aquellos empleados que laboran en industrias
con grandes maquinarias.

Para este mantenimiento se crea una organización programada en función de las horas
de trabajo para realizar mantenimientos como cambio de lubricantes para mantener esa
confiabilidad de los equipos. (García Garrido , 2003, pág. 17).
 1.5 Bibliografía.

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Fernández, F. J. (2004). Auditoría del Mantenmiento e Indicadores de Gestión. Madrid:

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Ollarte, W., Botero , M., & Cañón, B. (Abril de 2010). Universidad Técnológica de Pereira.
Obtenido de
http://revistas.utp.edu.co/index.php/revistaciencia/article/view/1867/1113