PROYECTO FINAL

Taller de procesos químicos, físicos y biotecnológicos

Profesor Oscar Fernando Castellanos

Integrantes

Vanessa Carolina Herrera Cortés

Pedro Ignacio Vargas Solano
Luis Carlos Chalapud Gonzalez

Bogotá D.C. 6 de junio del 2018

1
Indice:
1. Información de la empresa
2. Línea de producción seleccionada
3. Operador tecnológico: Inyección de metal.
3.1 Teoría
3.2 Formulación matemática
3.3 Operadores tecnológicos
3.4 Usos
3.5 Economía
3.6 Impacto ambiental
3.7 Seguridad Industrial
4. Propuesta de mejora

Objetivo del trabajo

Se realizó la selección de una empresa donde se diera un proceso químico, físico o

biotecnológico. Con el fin de estudiar detenidamente las líneas de producción, elegir una
específicamente, y realizarle un análisis detallado a un operador tecnológico que haga parte
de la línea de producción seleccionada. Finalmente, se propone una mejora al operador
tecnológico. Para esto, hemos seleccionado y visitado la empresa SIMEPLAST S.A.S,
quienes nos mostraron todos los procesos que se llevan dentro de la empresa y los
requerimientos que necesitan para llevar a cabo cada uno de las transformaciones que se
dan, específicamente en esta empresa se realizan procesos físicos.

1. Información de la empresa

SIMEPLAST S.A.S es una empresa con sede en Bogotá, dedicada a prestar el servicio de
inyección de piezas en metales y plásticos a grandes empresas, de acuerdo al requerimiento
del cliente. SIMEPLAST cuenta con su propio taller y herramientas necesarias para ofrecer
un servicio completo y confiable para sus clientes, por lo general, ofrecen su servicio a
sectores tan exigentes como el automotriz y el de construcción.

La empresa como tal está enfocada en prestar el servicio de inyección, sin embargo, también
ofrece el mecanizado de piezas, la fabricación de moldes y la elaboración de sus propios
productos que son:quemadores de estufas(15 referencias), cerraduras de ventanas, piñones
para lavadora, acoples de manguera, tuercas en zamak y bujes (16 referencias)

2
SIMEPLAST S.A.S tiene 16 funcionarios quienes se encargan de las funciones de la empresa,
2 de ellos son ingenieros a cargo y 14 técnicos mecánicos.

Objetivos empresariales:
SIMEPLAST S.A.S busca seguir una política de orientación del producto para la satisfacción
del cliente, viendo el mercado con el fin de ofrecer la última tecnología en la parte de
desarrollo y diseño de moldes, mecanizado, inyección de plástico e inyección de metal.

Misión:
Desarrollar y fabricar productos que satisfagan las necesidades de sus clientes, garantizando
que la calidad, la innovación, la relación costo / calidad y entrega a tiempo sean los factores
determinantes de esta empresa.

Visión:
Ser una empresa más competitiva, dinámica e innovadora en el sector industrial de
fabricación de moldes, inyección de plástico y metal, que tanto los clientes y empleados se
sienta orgullosos de nuestros productos.

Posicionamiento en el mercado:
La empresa SIMEPLAST S.A.S. es una empresa mediana que se encarga de dar
abastecimiento a pequeñas y medianas empresas. Esta empresa ofrece el servicio de
inyección a grandes comerciantes, quienes se encargan de vender y distribuir los productos
que SIMEPLAST inyecta según el molde que el cliente le dé, o en otro caso, le mande a
fabricar. Es por esto por lo que se podría decir que SIMEPLAST S.A.S. está posicionada
como una de las mejores empresas inyectoras de piezas dentro del sector manufacturero de
la microeconomía colombiana.

Competencia a nivel económico:

Existen grandes multinacionales que ofrecen el servicio de inyección a mejores precios y que
tienen máquinas y sistemas de inyección más modernos que optimizan los tiempos y el
material. Sin embargo, está empresa es pionera en el país en la fabricación de quemadores
de estufa, ya que generalmente las empresas que fabrican estufas se encargan de fabricar
los quemadores y venderlos juntos con las estufas, pero no existía un mercado que ofreciera

3
la venta individual de los quemadores, es por esto que la competencia a nivel nacional es casi
nula en la fabricación de quemadores de estufa.

Ubicación Geográfica:

SIMEPLAST está ubicada en la ciudad de Bogotá, localidad de Rafael Uribe Uribe en la

Carrera 19C No. 26 A-35, barrio Olaya, cerca de la estación de transmilenio Olaya.

Ubicación geográfica de SIMEPLAST

SIMEPLAST S.A.S cuenta con los siguientes procesos:

Inyección de Metal: SIMEPLAST ofrece el servicio de inyección en dos materiales, la primera

en aluminio y la segunda en una aleación de zinc, llamada comercialmente zamak. Para este
proceso la empresa cuenta con tres maquinas inyectoras de metal con 150, 100, y 80
toneladas de presión de cierre respectivamente, cada una de estas inyectoras cuenta con su
propio crisol con una capacidad de 100kg, y se encuentra a la temperatura adecuada a la
cual se funde cada material.
a) b)

4
a)Inyectora de 150 toneladas de presión de cierre. b)Inyectora de 80 toneladas de presión
de cierre.
Como tal, cada inyectora con su respectivo crisol no se dedica a la fabricación de un sólo
producto, ni de la inyección de un sólo material, este varía de acuerdo a la demanda del
cliente. Es por esto que cuando se desea cambiar de material, de aluminio a zamak o
viceversa, al horno se le aplican unas sales utilizadas como escoriantes, en el caso de que
haya aluminio se le aplica alufundex, y en el caso del zamak la rejuba. Los residuos que se
obtienen al aplicar las sales se venden.

Para la fundición de metal se requiere gas natural, energía eléctrica y agua. El agua utilizada
en la empresa proviene de tres tanques de agua lluvia, que circula por toda la empresa y es
reutilizada.

Tanque de agua.

Inyección de Plásticos: Este proceso es realizado en máquinas con capacidad de inyección

hasta de 150 gr en materiales com Nylon, Celcom, P.P, P.V.C, policarbonato, etc. Para este

5
proceso en necesario que el plástico sea molido previamente, y en caso de que el plástico se
necesite de determinado color, ingresar el colorante en polvo junto con el plástico molido.
El sistema de alimentación del molde es diferente a la inyección de metal, esto se debe a la
velocidad de inyección.
La empresa tiene dos inyectoras de plástico.

Porta moldes de la inyectora de plástico

Inyectora de plástico

Mecanizado: Algunos clientes piden anexo del servicio de inyección el servicio de

mecanizado de piezas o en algunos casos es necesario hacer acabados a las piezas (por
ejemplo los quemadores para estufa). Para esto, la empresa cuenta con dos fresadoras de
control numérico, un torno y un taladro de árbol. También se utiliza para darle la forma al
molde de acuerdo al diseño.

6
Fresadora de control numérico

Taladro de árbol

Fabricación de moldes: La fabricación de moldes y dispositivos es la clave en los procesos

de inyección ya sea de metal o plásticos. SIMEPLAST cuenta con el personal capacitado y
formado con más de 20 años de experiencia en la fabricación de los mismos, utilizando
recursos tecnológicos propios o externos. Para esta fabricación, deben ser previamente
diseñados, la empresa trabaja con formatos de Autocad.

7
Para la fabricación de moldes la empresa cuenta con una erosionadora que maneja un voltaje
máximo de 220V y que por medio de electricidad, o mejor dicho, del choque eléctrico, logra
hacer la cavidades correspondientes para el diseño del molde.
La función principal del erosionador es rectificar la forma que se le da al molde previamente
en el mecanizado a partir de una pieza original.

Erosionadora

2. Línea de producción seleccionada

Hemos seleccionado uno de los productos del catálogo de productos de la empresa. Estos
se llaman quemadores de estufa de gas. Es uno de los productos que más se fabrican y se
venden en SIMEPLAST S.A.S. Es una pieza inyectada en aluminio que se obtiene de las
siguientes operaciones unitarias:
1. Fundición: El material está en lingotes de 10 kg cada uno aproximadamente, el horno
tiene una capacidad de 100 Kg, estos se derriten en un crisol que funciona con gas.
Para la fundición de aluminio es necesaria una temperatura de 850°C, los crisoles
pueden llegar a una temperatura de 900°C. Anexo a estose le aplican unas sales
llamadas “Alufundex” que retira impurezas del material, estas quedan en una capa en
la superficie, y es retirada. El crisol se encuentra a una distancia de 0.5 metros de la
inyectora de aluminio.
2. Inyección: Se monta el molde de la pieza que se va a fabricar (en este caso el
quemador) en las placas de la máquina. El líquido que es el aluminio fundido, es
depositado en un canal por medio de una cuchara metálica de 300 gr de capacidad.
Un pistón arrastra este aluminio fundido hasta el molde a alta presión y llena las

8
 cavidades del molde. El molde posee un sistema refrigerante por medio de agua, que
permite solidificar instantáneamente las piezas. Se abren las placas de la inyectora y
por medio de unos expulsores, se retiran las piezas ya fundidas. En cada molde salen
4 piezas de quemador.
3. Rebabiada: Se retiran los vaciaderos y las rebabas que son sobrantes del material
que quedan de la inyección. Estas son retiradas manualmente o por medio de
cuchillas en un taladro fresador.
4. Mecanizado: Para dar las medidas finales y el acabado, se le realiza unas
operaciones de torneado y taladrado. De esta manera, la pieza es brillada y lijada.

Uso: Como piezas de reposición para quemadores de estufas de uso doméstico.

Impacto ambiental: Como se compra el material en lingotes que son previamente

procesados, los gases que emiten la fundición del aluminio son mínimos y no contaminantes.
El agua que se utiliza dentro de la inyección son aguas lluvias y son reutilizadas, evitando así
el desperdicio de este recurso. Las rebabas que salen de la inyección son reutilizadas en la
fundición del material, para la fabricación de nuevas piezas.

Seguridad industrial relacionada: El operario debe tener los elementos de protección como:
guantes gruesos resistentes al calor, tapabocas industrial, gafas de protección, overol y botas
con puntera metálica. Además de esto, se tienen extintores a las distancias apropiadas. El
personal que se encuentra en la zona es capacitado para su labor.

9
La operación unitaria que seleccionamos para su análisis y para la entrega del trabajo final,
es la de inyección de aluminio.

3. Operación unitaria: Inyección en aluminio

3.1. Teoría
Conceptos:
 Fusión: La fusión es un proceso físico que consiste en el cambio de estado de la
materia del sólido al líquido por la acción del calor. Cuando se calienta un sólido, se
transfiere calor a los átomos, los cuales vibran con más rapidez a medida que ganan
energía.
 Solidificación: Es un proceso físico que consiste en el cambio de estado de la
materia de líquido a sólido producido por una disminución en la temperatura. Es el
proceso inverso a la fusión. La solidificación de metales y aleaciones es un
importante proceso industrial ya que la mayoría de los metales se funden para
moldearlos hasta una forma acabada o semiacabada. En general, la solidificación de
un metal o aleación puede dividirse en las siguientes etapas:
 Formación de núcleos estables en el fundido (nucleación).
 Crecimiento del núcleo hasta dar origen a cristales.
 La formación de granos y estructura granular.
El aspecto que cada grano adquiere después de la solidificación del metal depende
de varios factores, de entre los que son importantes los gradientes térmicos. Los
granos denominados equiaxiales, son aquellos en que su crecimiento ha sido igual
en todas las direcciones.
Los dos mecanismos principales por los que acontece la nucleación de partículas
sólidas en un metal líquido son: nucleación homogénea y nucleación heterogénea.
Nucleación homogénea: se considera en primer lugar la nucleación homogénea
porque es el caso más simple de nucleación. Esta se da en el líquido fundido cuando
el metal proporciona por sí mismo los átomos para formar los núcleos.
Nucleación heterogénea: en este caso la nucleación sucede en un líquido sobre la
superficie del recipiente que lo contiene, impurezas insolubles, u otros materiales
estructurales.
 Presión: La presión es la magnitud escalar que relaciona la fuerza con la superficie
sobre la cual actúa, es decir, equivale a la fuerza que actúa sobre la superficie.
Inyección:

10
La inyección de metales es un proceso físico y reversible, en el que se funde una materia
prima, por el efecto del calor, en una máquina llamada inyectora. Esta máquina con el metal
en estado fundido, lo introduce dentro de las cavidades huecas de un molde, con una
determinada presión, velocidad y temperatura. Transcurrido un cierto tiempo, el metal
fundido en el molde va perdiendo su calor y se va solidificando, copiando las formas de las
partes huecas del molde donde ha estado alojado. El resultado es un trozo de metálico
sólido, pero con las formas y dimensiones similares a las partes huecas del molde. Y de
esta manera, el material líquido pasa a un estado sólido con una forma determinada.
3.2. Formulación matemática
Para el análisis de la inyección de metales es necesario tener en cuenta 5 variables, que
influyen directamente en el proceso, las cuales son:
● Temperaturas
● Presiones
● Tiempos
● Recorridos
● Velocidades
● Flujo y diseño de flujo
● Cristalización
La mayoría de las dificultades que se presentan durante el moldeo por inyección pueden
corregirse mediante el ajuste de los 5 parámetros mencionados anteriormente, lo que permite
llegar a lo que se conoce como “el ciclo eficiente de moldeo” definido básicamente como aquel
ciclo que permite obtener una pieza con las características deseadas, en el menor tiempo
posible, con el mayor aprovechamiento de los recursos, el menor desgaste de equipo y el
menor consumo de energía.
La inyección de metales basa su teoría en la inyección de polímeros, puesto que es un
proceso mucho más documentado y los parámetros a tener en cuenta son igualmente los
mencionados anteriormente.

Presiones
En el proceso se consideran las siguientes presiones:
● Presión hidráulica de Inyección, es la presión ejercida por el cilindro de inyección, es
la presión que generalmente se documenta o lee directamente por el manómetro de
las máquinas.
● Presión de Inyección, es la presión que ejerce el tornillo sobre el material
plastificado, generando el llenado de la cavidad del molde, se origina por el

11
 accionamiento del cilindro de inyección, es proporcional a la presión hidráulica de
inyección, según la siguiente ecuación:

Donde, Pi = presión de inyección

Ph = Presión en el cilindro hidráulico
dh = Diámetro de pistón hidráulico
d = Diámetro de tornillo

Tiempos

● Tiempo de enfriamiento, por lo general se utiliza la siguiente ecuación:

Velocidades
● Velocidad de inyección: es un valor que por lo general se fija o programa
hidráulicamente, consiste en la velocidad de desplazamiento del tornillo durante la

Figura 1. Presión en el molde durante un ciclo típico de moldeo.

12
Viscosidad del material
Una aproximación al estudio del flujo de líquidos en el llenado de un molde es la ecuación
de Hagen y Poiseuille, la cual considera parámetros en el régimen laminar. Esta ecuación,
despejada para la viscosidad del material es:

Donde: η = Viscosidad

r = Radio del tubo o canal

ΔP = Caída de presión

L = Longitud del tubo

Q = Flujo volumétrico

τ = Esfuerzo cortante

Para el diseño de los canales en el molde, se observa de la ecuación anterior que la

velocidad de corte y la viscosidad se ven afectadas por el diseño del radio del canal. Si el
flujo volumétrico y la caída de presión se mantienen constantes, en condiciones isotérmicas
entre los ciclos de moldeo, la viscosidad permanece constante y por lo tanto se espera que
la calidad de la pieza moldeada sea constante.

Un parámetro importante en el flujo incluye la temperatura; otra buena aproximación a

polímeros obedece a la ecuación de Arrhenius:

Donde:

K= Constante del polímero en cuestión

R = Constante universal de los gases ideales, Por lo general expresada en Joules,

kelvins y moles
T = Temperatura
E = Energía de activación para el flujo viscoso

Cristalización

13
Debe tenerse en cuenta que la razón de este fenómeno se debe al cambio de densidad del
material, que sigue un propio comportamiento fisicoquímico, particular para cada material, y
que puede ser isótropo o anisótropo. Se infiere que la parte moldeada sufrirá una
contracción, que sigue la misma ecuación para contracción isótropa:

Donde:

Lc = longitud de la cavidad

Lmp = longitud de la parte moldeada

Cv = contracción volumétrica

CL = contracción lineal

Vc = Volumen de la cavidad

Vmp = Volumen de la parte moldeada

3.3. Operadores tecnológicos

Los operadores tecnológicos utilizados para el proceso de inyección se llaman inyectoras:

El proceso que se da dentro de la inyectora es el siguiente: El ciclo de inyección comienza en

el momento en el que el molde vacío se cierra y queda listo para la inyección del material.
Luego, el husillo comienza a avanzar haciendo fluir el fundido, que sale a través de la tobera
y recorre los canales de alimentación hasta que llena las cavidades del moldeo. Cuando el
material fundido entra en el molde y toca las paredes relativamente frías de este, la capa de
fundido más externa en contacto con las paredes metálicas se enfría rápidamente, por lo que
el artículo moldeado consiste en una corteza de material sólido que rodea al núcleo fundido.
Conforme se enfría, el material comienza a contraerse, por lo que el pistón de inyección debe
permanecer un corto periodo de tiempo en posición avanzada para compactar el material y

14
compensar la contracción que sufre al enfriarse. La presión máxima que puede mantenerse
a través de la entrada a la cavidad dependerá del tamaño eficaz de esta, de las dimensiones
de núcleo fundido y de la fluidez del material dentro del molde. El punto de entrada a la
cavidad del moldeo es generalmente la zona más estrecha del sistema, que presenta la
máxima relación entre la superficie disponible para la transmisión de calor y el volumen del
material que aloja, por lo tanto, es la primera zona donde el material solidifica. Una vez la
entrada a la cavidad solidifica, el pistón ya no es capaz de transmitir más presión dentro del
molde, por lo que se le hace retroceder. Dentro del molde la capa fría de material va
engrosando gradualmente hasta que el material solidifica completamente. La presión dentro
de la cavidad disminuye a medida que el material se enfría y se contrae. La presión varía de
estado entre la presión, el volumen y la temperatura de la pieza que se está enfriando que va
a determinar en gran medida la calidad de la pieza obtenida.

Hay varios tipos de inyectoras:

● Inyectora en matrices: El metal líquido se inyecta a presion en un mmolde
metálico(matriz), la inyección se hace a una presión entre 10 y 14Mpa. Este
procedimiento es uno de los más ultizados para la producción de grandes cantidades
de piezas fundidas. Existen dos tipos de sistema de inyección en la fundición en
matrices que son:
1. Inyección en máquinas con cámara caliente: Se realiza cuando un cilindro es
sumergido en el metal fundido y con un pistón se empuja el metal hacía una salida la
que descarga a la matriz. Las piezas que se producen son de 20 a 40 kg y se llegan
a manejar presiones superiores a los 85 Mpa.

2. Inyección con cámara fría: Se lleva el metal fundido por medio de un cucharón hasta
un cilindro por el cual corre un pistón que empuja el metal fundido a la matriz de
fundición, las piezas obtenidas son de unos cuantos gramos a 10 kg.

15
 ● Inyección por gravedad en molde permanente: La única fuente de energía que obliga
al metal a llenar la cavidad del molde es la fuerza de la gravedad, se utiliza para la
fabricación de lingotes de metal. Sirve para piezas en las que la calidad de
terminado y dimensional no está sujeto a restricciones de calidad.
● Inyectora en moldes de baja presión: Es un sistema de fusión que consiste en la
colocación de un tubo sobre un crisol sellado, al inyectar presión al centro del crisol,
la única salida del metal fundido será el tubo, por lo que se genera el flujo del metal
por el tubo hasta que se llena la matriz y forma la pieza. Se pueden fabricar piezas
hasta de 30 kg y es rentable para grandes cantidades de piezas sin grandes
requerimientos de calidad.

● Inyección para fundición centrifuga: El metal se hace girar en torno de un eje y

aprovecha la fuerza centrífuga para llenar el molde. Existen tres métodos de
inyección para fundición centrifuga:
1. Inyección para fundición centrífuga real: El el procedimiento utilizado para la
fabricación de tubos sin costura, camisas y objetos simétricos, los moldes se llenan

16
 del material fundido de manera uniforme y se hace girar el molde sobre su eje de
rotación.

2. Inyección para fundición semicentrífuga: Es un método en el que el material fundido

se hace llegar a los extremos de los moldes por la fuerza centrífuga que se genera al
hacer girar a los moldes, los extremos se llenan del material fundido, con buena
densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o es de poca densidad
(posteriormente es maquinado).

3. Inyección para centrifugado: Sistema por medio de un tallo se hace llegar metal
fundido a racimos de piezas colocadas simétricamente en la periferia. Al poner a
girar el sistema se genera fuerza centrífuga la que es utilizada para aumentar la
uniformidad del metal que llena las cavidades de los moldes.

17
  Inyección para obtener una fundición hueca: Sistema de producción de piezas
metálicas huecas sin corazones fijos, consiste en vaciar metal fundido en un molde
que es volteado cuando se empieza a solidificar el metal. El metal que no se ha
solidificado sale del molde para ser utilizado en otra pieza y el metal solidificado forma
las paredes de la pieza. El resultado son paredes delgadas de metal.

3.4. Usos
La inyección permite versatilidad de piezas que pueden fabricarse, rapidez de fabricación,
el diseño escalable desde procesos de prototipos rápidos, altos niveles de producción y
bajos costos, alta o baja automatización según el costo de la pieza, geometrías muy
complicadas que serían imposibles por otras técnicas, las piezas moldeadas requieren muy
poco o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y
transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o sin
insertos y con diferentes colores. Se fabrican componentes para la industria médica, militar,
aeroespacial, telecomunicaciones, automoción, etc., con formas complejas, de propiedades
mecánicas elevadas y con forma casi final. Normalmente, el costo del material sin procesar
y las prácticas de moldeado limitan el tamaño y el grosor de las piezas.

3.5. Economía
El moldeo por inyección de metales es un proceso ampliamente conocido y desarrollado en
la industria metalmecánica, tiene una amplia posibilidad de especialización para diferentes
productos, teniendo en cuenta la variedad de elementos que pueden producirse por medio de
este proceso. Simeplast SAS se ha concentrado principalmente en la inyección de plásticos,
aluminio y zamak, procesos que le han permitido establecer su propio mercado de manera
que, aun trabajando bajo pedido, la empresa se ve en la obligación de permanecer al casi
100% de su capacidad. A continuación, se presenta una panorámica de cómo se desenvuelve
la industria metalmecánica que incluye la inyección de metales en el país, puesto que en la
actualidad no existen estudios de mercado enfocados específicamente en la inyección de
aluminio que es el tema de estudio escogido para este trabajo.

18
Actualmente existen más de 680 empresas dedicadas al sector metalmecánico a lo largo de
la cadena manufacturera en Colombia. Hoy en día este sector se ha ganado un espacio de
mucha importancia por su gran potencial para satisfacer la creciente demanda mundial de
sus productos, lo que ha impulsado a que un gran número de empresas sean certificadas con
normas ISO y QS. Todo esto permite que los empresarios ganen dominio del mercado
colombiano, suficiente trayectoria en el mercado de Latinoamérica y sobre todo experiencia
en comercio internacional, lo cual permite flexibilidad debido a los costos de inversión
competitivos.
Las exportaciones colombianas de metalmecánica en 2015 sumaron USD 874 millones y los
principales destinos de exportación fueron: China con USD 147 millones (17%), Estados
Unidos con USD 22,6 millones (14%), Venezuela con USD 75,5 millones (9%), Ecuador con
USD 75 millones (8,6%) y Brasil con USD 67,2 millones (7,7%).
La industria metalmecánica tiene tanto potencial que incluso se han presentado casos de
asociaciones para poder cumplir con la demanda del mercado actual, como es el caso de
diez empresas del departamento de Santander (Industrias Tanuzi S.A., Transejes S.A,
Penagos Hermanos y Compañía Ltda, Industrias Lavco Ltda, Organización Industrial S.A.,
Famag Ltda, Hierros y Rolados S.A.S., Farmavícola S.A., Forjados S.A., Metalúrgica de
Santander S.A.), las cuales decidieron unirse después de dos años y nueve meses de trabajo,
para conformar oficialmente la Asociación Grupo Metalmecánico 10M, que les permitirá
canalizar todas las iniciativas colectivas que han diseñado y en determinados momentos
concursar colectivamente en licitaciones de grandes proyectos, lo que va acorde a lo
mencionado anteriormente.
Por otra parte, se ha podido observar un esfuerzo por incluir normativas internacionales en
esta industria para mejorar la competitividad de las empresas dedicadas a este nicho de
mercado, algunas de las normas relacionadas a la diversidad de procesos metalmecanicos
que se llevan en el país incluye:
● ISO 9001 e ISO 14001
● ISO 22068 Materiales metálicos sinterizados moldeados por inyección
● OHSAS 18001 – Normativa de seguridad y salud
● ISO 8062, ISO 286 - 2, DIN 2768, etc. Relacionadas a Tolerancias
La industria colombiana de metales según el DANE en el 2016 tuvo un crecimiento del 9,8%,
además es una industria que muestra un recurso humano con un alto nivel de conocimiento
y habilidades de ingeniería y diseño, lo que constituye gran parte de su potencial para la
exportación a nivel de bienes y servicios de esta industria.

3.6. Impacto ambiental:

19
 Las industrias de fundición son establecimientos que obtienen como resultado de su
proceso piezas de metal que no podrían ser producidas por procesos de laminación forja
o soldadura. Los procesos que se llevan a cabo en cada fundición presentan variantes
que dependen del tipo de metal a fundir, de los métodos y de las tecnologías aplicadas.
Los diferentes métodos para la obtención de las piezas dependerán del tipo de pieza y
cantidad a producir, en este caso es la inyección. Las etapas en general involucran:
manipulación y almacenamiento de materiales, fabricación de moldes, fusión del metal,
colada y limpieza de piezas fundidas. En la siguiente tabla se presenta las etapas que se
desarrollan en el ámbito de la fundición y los aspectos ambientales asociados. Se
entiende por aspecto ambiental a aquel elemento de la actividad capaz de interactuar con
el entorno y producir un impacto.

20
21
Los aspectos ambientales identificados en las distintas etapas del proceso, los ICA se
relacionan con las emisiones gaseosas y residuos sólidos(escorias). Un recurso
fundamental es el agua, ya que este se utiliza como refrigerante para las máquinas de
inyección, y que finalmente van a una curtiembre, si estas aguas no son tratadas pueden
llevar consigo agentes contaminantes y destructores del hábitat. Otros aspectos
ambientales a tener en cuenta son la generación de emisiones difusas, olores y humos que
causan molestias de diversa índole (olor durante las horas de fusión del metal, degradación
de las fachadas de las construcciones vecinas por humos y emisión de material particulado,
en especial por la fundición de hierro gris y hornos cubilotes) y el ruido proveniente del
funcionamiento de la fábrica, de la movilidad de vehículos de carga y descarga de
materiales, residuos y piezas fundidas.

3.7. Seguridad industrial relacionada:

22
 Para evitar lesiones y/o fallas en la maquinaria e implementos de apoyo, causados
durante la realización de la actividad de inyección de metal, es necesario que los
trabajadores al momento de realizarla tengan en cuenta:
 Es importante portar los elementos de seguridad necesarios: guantes de asbesto o
carnaza largos para proteger los brazos, overol, gafas de seguridad, careta, botas de
seguridad y peto.
 Riesgos por el movimiento de introducir el metal fundido en la inyectora: Durante el
proceso de ingresar el aluminio fundido a la inyectora, es importante que no se encuentre
nadie cerca sin la protección antes mencionada, tener cuidado con la manipulación de
este ya que puede ocasionar quemaduras en el cuerpo del trabajador.
 Riesgos relacionados con el manejo del crisol: Utilizar los elementos de protección para
temperatura, evitar cualquier contacto con el horno. Durante el proceso de fundición del
metal mantener el crisol en una posición estable para evitar derramar metal sobre las
resistencias del horno
.  Riesgos relacionados con metal fundido: La temperatura para fundir el aluminio es de
660 grados, por lo que el metal fundido deberá manipularse con mucho cuidado evitando
derramar el material.
.  Riesgos durante el proceso de manejo de materia prima y piezas fundidas: Al manipular
las lingotes de aluminio se debe mantener posturas adecuadas para evitar lesiones por
desplazamientos de estos; tener cuidado de no machucarse con estas.

Los riesgos que la construcción y el desmantelamiento de las fundiciones entrañan para

la higiene y la seguridad en el trabajo son similares a los que se producen en la mayoría
de las instalaciones industriales; su prevención y control se analizan en las guías
generales sobre MASS. Además, pueden darse los siguientes problemas relacionados
con la higiene y la seguridad en el trabajo durante las actividades de las fundiciones:
 Riesgos físicos
 Riesgos para el aparato respiratorio
 Riesgos de electrocución
 Ruido
 Incendios y explosiones
Riesgos físicos En las guías generales sobre MASS se incluyen orientaciones sobre la
prevención y el control de los riesgos físicos. Los riesgos físicos específicos de la industria
se presentan a continuación. Los riesgos físicos asociados con las operaciones de las
fundiciones pueden deberse a la manipulación de materias primas y productos calientes

23
 de gran tamaño y peso (p. ej. la carga de hornos); los accidentes pueden estar
relacionados con el transporte mecánico pesado (p. ej. trenes, camiones y montacargas);
lesiones provocadas por las actividades de trituración y corte (p. ej. el contacto con
materiales de desecho expulsados por máquinas y herramientas); y lesiones causadas
por las caídas desde cierta altura (p. ej. plataformas elevadas, escalerillas y escaleras).
Levantamiento / traslado de cargas pesadas El levantamiento y traslado de cargas
pesadas a alturas elevadas empleando plataformas hidráulicas y grúas representa un
peligro considerable para la seguridad ocupacional en las fundiciones. Las medidas
recomendadas para prevenir y controlar las lesiones entre los trabajadores incluyen:
 Instalar señales claras en todos los corredores de transporte y zonas de trabajo;
 Diseñar y distribuir las instalaciones de forma que se evite el cruce de distintas
actividades y flujo de procesos;
 Implementar procedimientos específicos de manipulación y levantamiento de cargas,
incluidos:
 La descripción de la carga que debe levantarse (dimensiones, peso, posición del centro
de gravedad);
 Transporte con eslinga y parámetros de fuerza;
 La capacitación del personal en el manejo de los equipos de levantamiento y la
conducción de los dispositivos mecánicos de transporte.
 La zona de operación de los equipos fijos de manipulación (p. ej. grúas, plataformas
elevadas) no debería interferir con las zonas de trabajo y ensamblaje previo;
 Manipular y proteger adecuadamente los líquidos calientes en movimiento y los
elementos sólidos de metal;
 Limitar el manejo de materiales y productos a las zonas restringidas bajo supervisión,
prestando especial atención a la proximidad de cables / equipos eléctricos;
 Llevar a cabo el mantenimiento y reparación periódicas de los equipos de
levantamiento, eléctricos y de transporte.
Manejo de productos Las medidas para prevenir y controlar las lesiones relacionadas
con las actividades de manipulación, trituración y corte y el uso de desechos incluyen:
 La ubicación de máquinas herramienta a una distancia segura de otras zonas de trabajo
y espacios de tránsito. Se establecerán lugares cerrados individuales de trabajo para
evitar los accidentes que puedan producirse durante el rebarbado o debido al uso de
aparatos de desbaste;
 Llevar a cabo la inspección y reparación periódicas de máquinas herramientas, en
particular de las protecciones y dispositivos/equipos de seguridad;

24
  Proporcionar barandillas a lo largo de la placa de transferencia con barreras acopladas
que se abran sólo cuando la máquina no esté en uso;
 Capacitar al personal en el uso adecuado de máquinas herramientas y equipos de
protección personal (EPP).
Calor y salpicaduras de líquidos calientes Las altas temperaturas y la radiación directa
de infrarrojos (IR) son peligros frecuentes en las fundiciones. Las altas temperaturas
pueden provocar fatiga y deshidratación. La radiación directa de IR también supone un
riesgo para la vista. El contacto con metales o agua calientes puede ocasionar
quemaduras graves. Las medidas recomendadas para prevenir y controlar la exposición
al calor y a los líquidos / materiales calientes incluyen:
 Proteger aquellas superficies donde se prevea el contacto con equipos calientes o
salpicaduras de materiales calientes (p. ej. en hornos de cubilote, HAE, calderas de fusión
por inducción y fundición);
 Implementar zonas de protección de seguridad para separar las áreas donde se
manipulen o almacenen temporalmente los materiales y artículos calientes. Se
establecerán barandillas de seguridad alrededor de dichas zonas con barreras acopladas
para controlar el acceso a estas zonas durante las operaciones;
 Utilizar EPP adecuados (p. ej. guantes y calzado aislados, gafas de protección frente a
IR y radiación ultravioleta e indumentaria de protección frente a la radiación de calor);
 Implementar turnos de menor duración para el trabajo en entornos de alta temperatura
del aire. Proporcionar frecuentes descansos durante el trabajo y acceso a agua potable
para los trabajadores en las zonas caldeadas;
 Instalar sistemas de ventilación / refrigeración para controlar las temperaturas extremas.
Exposición a riesgos respiratorios: Materiales aislantes El uso de materiales aislantes
está generalizado en las fundiciones y el manejo de estos materiales durante las fases de
construcción y mantenimiento puede provocar la presencia de fibras y plantear un riesgo
para la higiene en el trabajo. El amianto y otras fibras minerales de uso generalizado en
las plantas de mayor antigüedad pueden exponer al personal a los riesgos de inhalación
de sustancias cancerígenas. Se aplicarán prácticas adecuadas y específicas de trabajo
con materiales para limitar dichos riesgos. Polvo y gases El polvo generado en las
fundiciones incluye el polvo de hierro y polvo metálico, presentes en los talleres de fusión,
fundición y acabado; y los polvos de madera y arena presentes en los talleres de moldeo.
En los primeros, los trabajadores están expuestos al óxido de hierro y el polvo de sílice
que podría estar contaminado con metales pesados como el cromo (Cr), níquel (Ni), plomo
(Pb) y manganeso (Mn). El polvo presente en los talleres de fusión y fundición se genera

25
 durante las operaciones a altas temperaturas, y el tamaño de las partículas de fino y de
posibles humos metalúrgicos plantea graves riesgos ocupacionales de inhalación. En el
taller de moldeo, los trabajadores están expuestos al polvo de arena, que puede contener
metales pesados, y al polvo de madera, que puede tener propiedades cancerígenas,
especialmente cuando se utiliza madera sólida. Las medidas recomendadas para prevenir
la exposición a gases y polvo incluyen:
 Separar y confinar las fuentes de polvo y gases;
 Diseñar los sistemas de ventilación en las instalaciones para maximizar la circulación
del aire. El aire de salida se filtrará antes de su descarga a la atmósfera;
 Instalar sistemas de ventilación de escape en las fuentes puntuales significativas de
polvo y emisiones de gas, especialmente en los talleres de fusión;
 Emplear equipos automatizados, especialmente durante el proceso de rebarbado;
 Proporcionar una cabina sellada con aire acondicionado filtrado en caso de ser
necesario un operador;
 Proporcionar instalaciones separadas de comedor que permitan el lavado antes de las
comidas;
 Proporcionar instalaciones que permitan separar la indumentaria de trabajo de la ropa
personal y las duchas / el lavado después del trabajo y antes de las comidas;
 Implementar una política de revisiones médicas periódicas del personal.
 Emplear tecnologías de control de riesgos respiratorios cuando la exposición no pueda
evitarse de otro modo, como por ejemplo las operaciones de formación de moldes de
arena; operaciones manuales como son el amolado y el uso de máquinas herramientas
no confinadas; y durante las operaciones específicas de mantenimiento y reparación.
 Las medidas recomendadas de protección respiratoria incluyen:
 El uso de aparatos respiratorios filtrantes para aquellas labores expuestas a polvo
pesado (p. ej. labores de desbarbado);
 En el caso de los gases y polvos ligeros y metálicos, utilizar respiradores con suministro
de aire fresco. También podrá utilizarse como alternativa una máscara completa facial de
gas (o un casco de “sobrepresión”) equipada con ventilación eléctrica;
 En el caso de la exposición al monóxido de carbono (CO), se instalarán equipos de
detección para alertar a las salas de control y al personal local. En el evento de producirse
intervenciones de emergencia en zonas donde se den elevados niveles de CO, con
detectores portátiles de CO y respiradores con suministro de aire fresco.
Ruido La manipulación de materias primas y productos (p. ej. metales residuales, placas,
barras), la compactación de arena, la fabricación de modelos en madera, el desbarbado

26
 y acabado pueden generar ruido. En las guías generales sobre MASS se ofrecen
recomendaciones para prevenir y controlar las emisiones de ruido.
Riesgos de electrocución Los trabajadores pueden estar expuestos a riesgos de
electrocución debido a la presencia de equipos eléctricos pesados en toda la planta de
fundición. En las guías generales sobre MASS se ofrecen recomendaciones para prevenir
y controlar la exposición a los riesgos de electrocución.
Riesgos de incendio y explosión El manejo de metales líquidos puede plantear un riesgo
de explosión, escapes de metales fundidos y quemaduras, especialmente cuando la
humedad queda atrapada en los espacios cerrados y expuesta a metales fundidos. Otros
riesgos son los incendios provocados por los metales fundidos y la presencia de
combustible líquido y otras sustancias químicas inflamables. Asimismo, la escoria
procedente de las fundiciones de hierro puede ser altamente reactiva cuando se utiliza
carburo de calcio para desulfurizar el hierro. Entre las recomendaciones para prevenir y
controlar el riesgo de incendios y explosiones se incluyen:
 El diseño de las instalaciones garantizará una adecuada separación de los conductos
y depósitos de almacenamiento de gas inflamable y oxígeno de las fuentes de calor;
 Separar los materiales y líquidos combustibles de las zonas calientes y las fuentes de
ignición (p. ej. paneles eléctricos);
 Proteger los conductos y tanques de gas inflamable y oxígeno durante las actividades
de mantenimiento “de riesgo”;
 En las guías generales sobre MASS se proporciona información sobre la preparación y
respuesta en caso de emergencia.

4. Propuesta de mejora

4.1 Cambio de maquinaria

En la observación que se hizo en la empresa se encontró que las máquinas de inyección de
metal son modelos antiguos que pueden poner el riesgo la salud del trabajador, y que además
de esto lo hace menos competitivo en el mercado, ya que actualmente hay maquinas que
tienen la capacidad de fabricar mejores piezas en menor tiempo, reduciendo el desperdicio y
los costos de producción. Por lo que se sugiere cambiar las máquinas de inyección actuales
por máquinas más eficientes o rápidas.
Actualmente en el mercado se ofrecen varios tipos de máquinas inyectoras de alto
rendimiento que no solo permiten el aumento de la producción, sino también una reducción
en los costos, debido principalmente al aumento en la eficiencia de los procesos y el consumo
de recursos energéticos.

27
Para realizar dicho cambio es necesario considerar varios factores, que se listan a
continuación:

Condiciones de la maquinaria
La maquinaria para la inyección de aluminio y zamac, por motivos de eficiencia actualmente
puede dividirse en dos categorías, una para la inyección de aluminio y otra para la de zamac.
La maquinaria para inyección de aluminio se denomina de “cámara fría” debido a que el horno
de fundición se encuentra separado de la estructura principal, ya que la temperatura de
fundición del material es alta (650°C), la alimentación se puede realizar en forma manual o
con alimentador automático. Análogamente, la maquinaria para la inyección de zamac se
denomina de “cámara caliente” debido a que por lo general el horno se encuentra integrado
en la estructura principal.
Dicho lo anterior, se ha considerado que un proveedor de maquinaria adecuado para el caso
es el Grupo Industrial Ambar, quien cuenta con tres series de maquinarias que cumplen con
los requisitos deseados, las tres series y sus características se exponen a continuación:

1- Máquina Inyección de Aluminio IMPRESS PLUS, Las máquinas de la serie IMPRESS son
aptas para una gran variedad de productos en fundición de aleación de aluminio y piezas de
fundición de aleación de cobre, tales como electrodomésticos, herramientas de mano,
motores eléctricos, neumáticos / hidráulico / filtración de componentes, equipos de
computación, automotriz, el ciclo de los componentes de motor etc. La serie IMPRESS cuenta
con un rango que va desde las 130 hasta 4000 toneladas de fuerza de cierre.

Características Principales:

28
 ● Unidad de inyección de tipo varilla, fácil de ajustar de larga duración y alto rendimiento
● Sistema de inyección a tres fases para producir fácilmente piezas complejas y tener
un mayor control en la exactitud de la inyección
● Avanzado PLC de control, confiable y facilidad para mantener la calidad.
● Bomba doble de paletas para mejorar el rendimiento y brindar ahorro de energía.
● Acumuladores Independientes tipo pistón para una rápida velocidad de inyección y
asegurar una velocidad exacta, estable y potente con la intensificación.
● Ajuste automatizado de altura del molde, precisión y simplificación para el
procedimiento de ajuste exterior de alta calidad.
● Diseño especial de doble rodillera para entregar una mayor fuerza de cierre.
● Filtro de aspiración para asegurar una limpieza del sistema hidráulico y reducir los
daños y desgaste
● Sistema centralizado de lubricación para extender la vida útil de las partes en
movimiento
● Componentes de reconocidas marcas internacionales como Allen Bradley, Siemens,
Rexroth y Parker, entre otras para garantizar la rápida respuesta del servicio.

Equipo Opcional:
● Alimentador/ Cargador automático para material.
● Extractor automático de piezas.
● Sistema de esprayador automático para lubricación del molde.
● Horno a gas natural para fundición del aluminio.
● Extracción hidráulica de la barra para facilitar el montaje de moldes.
● Monitoreo de la inyección en tiempo real.

Las especificaciones de la serie IMPRESS que se tendrán en cuenta incluyen modelos con
presión de cierre desde 130 toneladas (DCC130) hasta 200 toneladas (DCC280), se
muestran a continuación:

29
30
2- Maquina Inyección de Zamac CLASSIC Series, son máquinas de inyección de cámara
caliente prácticas y de fácil operación. Esta serie está equipada con acumulador para la
inyección, cuello de ganso y boquillas de alta durabilidad, panel de operación amigable y
controlador lógico programable. Las capacidades en esta serie van desde 30 hasta 160
toneladas de fuerza de cierre.

Características:
● De diseño práctico y fácil operación.
● Panel de operación de fácil uso.
● Control de funcionamiento de alta confiabilidad basado en PLC.
● Acumulador, boquilla y sifón de alta duración
● Sistema de inyección a dos fases regulables
● Control de temperatura, horno, sifón y boquilla de alta precisión tipo digital.
● Ajuste de espesor de molde motorizado, para ahorrar tiempo en el cambio de molde.
● Equipada con interlock para el sistema de seguridad, de esta forma se aumenta la
seguridad de operación del equipo

31
 ● Ideal para la fabricación de piezas pequeña y medianas como: juguetes, regalos,
candados, hebillas cinturón, piezas decorativas, herrajes para puertas y ventanas,
pequeñas partes automotrices.

Características opcionales:
● Horno eléctrico o de gas natural.
● Sistema de noyos.
● Timer para el control del horno.

Las especificaciones de la serie CLASSIC que se tendrán en cuenta incluyen modelos con
presión de cierre desde 88 toneladas (DC130) hasta 160 toneladas (DC280), se muestran a
continuación:

32
3- Maquina inyección de Zamac AVIS Series, es una máquina de inyección de cámara
caliente de ALTO RENDIMIENTO con un sistema de inyección confiable y de alta velocidad
para brindar ciclos rápidos y altas producciones. Las capacidades de esta serie van desde 30
hasta 400 toneladas de fuerza de cierre.

Características:
● Panel de operación de fácil uso con pantalla digital (opcional).
● Control de funcionamiento de alta confiabilidad basado en PLC.
● Acumulador de inyección de tipo pistón.
● Sistema de inyección de alta velocidad y confiabilidad.

33
 ● Tiempos de ciclo rápidos.
● Posición de inyección múltiple.
● Fácil regulación de las velocidades.
● Sistemas de seguridad bajo normas CE y NADCA(USA).
● Ajuste de espesor de molde motorizado, para ahorrar tiempo en el cambio de molde.
● Variedad de opciones de periféricos de acuerdo a la necesidad del cliente.
● Equipada con interlock para el sistema de seguridad, de esta forma se aumenta la
seguridad de operación del equipo
● Conveniente para todo tipo de productos, incluyendo regalos y juguetes, accesorios
precisos, cerraduras, el sello de prueba de las industrias de fundición, motocicletas y
componentes automotrices, etc.

Para la serie AVIS se tendrán en cuenta las especificaciones que incluyen modelos con
presión de cierre desde 88 toneladas (DC130) hasta 160 toneladas (DC280), se muestran a
continuación:

34
Costos de nueva máquina y valor de recuperación de máquinas actuales.
El precio de cualquier máquina anteriormente propuestas puede exceder fácilmente los COP
$200 millones mientras que el precio de venta de las actuales máquinas de inyección rondan
los 30 a 40 millones de pesos colombianos, valor que puede tomarse como un monto de
recuperación al hacer el cambio, sin embargo debe aclararse que incluso sin un monto de
recuperación, cada máquina tiene una capacidad de producción que permite la recuperación
del monto invertido en un periodo de tiempo inferior a los 2 años, además, la depreciación de
la máquina se encuentra en un rango del 5 a 10% de su valor original por año. Por otra parte,
las máquinas propuestas permiten ampliar el portafolio de productos y servicios que
actualmente se prestan, ya que cuentan con una mayor precisión y eficiencia, lo que significa
una reducción en material desperdiciado y aplicaciones de mayor complejidad.

Productividad con la implementación de nuevas máquinas

35
Con la implementación de las nuevas máquinas aumentan los ahorros en los costos de
producción y el aumento de la productividad reportada por la empresa. El aumento de la
productividad en este caso fue debido también a la mayor automatización de las máquinas.

Si la empresa SIMEPLAST S.A.S. se propone implementar un plan de mejoramiento continuo

de la productividad en la planta, la dirección de la empresa debe crear una estructura y un
ambiente dirigido a planear el proyecto de mejoramiento, definir las actividades y establecer
un sistema de control de desarrollo de este. Durante el proceso se cuantifica la cantidad de
producto rechazado por mala calidad y se determinan las causas de este problema, se verifica
cuál es el número de ciclos de las máquinas y la eficiencia respectiva y también se identifican
los métodos alternativos de operación de las máquinas.

Capacitación de operarios para el uso de las nuevas máquinas.

Un factor de gran importancia que la empresa no debe de considerar al proceso de
capacitación, como un hecho que se da una sola vez para cumplir con un requisito. La mejor
forma de capacitación es la que se obtiene de un proceso continuo, siempre buscando
conocimientos y habilidades para estar al día con los cambios repentinos que suceden en el
mundo de constante competencia en los negocios.
La capacitación continua significa que los trabajadores se deben encontrar preparados para
avanzar, hacia mejores oportunidades ya sea dentro o fuera de la empresa
El proceso que debe seguir la empresa para capacitar a los empleados en el uso de nuevas
máquinas:
● Analizar las necesidades. Identifica habilidades y necesidades de los conocimientos
y desempeño

● Diseñar la forma de enseñanza: Aquí se elabora el contenido del programa folletos,

libros, actividades. Etc.

● Validación: Aquí se eliminan los defectos del programa y solo se presenta a unos
cuantos pero que sean representativos.
● Aplicación: Aquí se aplica el programa de capacitación

● Evaluación: Se determina el éxito o fracaso del programa de capacitación

4.2. Cambiar el sistema de alimentación de la inyectora.

36
En SIMEPLAST S.A.S para la fabricación de piezas, se utiliza un crisol que se encuentra
separado de la inyectora de aluminio a una distancia de 0.5 metros. El trabajador con un
cucharon de una capacidad de 300gramos transporta el aluminio fundido hasta la máquina
inyectora. Por los siguientes motivos, se debe hacer un cambio en la alimentación de la
inyectora.
La salud del trabajador se ve expuesta por los siguientes motivos:
● Podría presentar quemaduras en el caso de verse expuesto al material fundido.
● Representa una mayor exposición a los gases provenientes de la fundición del metal.
● El movimiento que debe hacer el trabajador para colocar el material fundido dentro de
la inyectora es un movimiento repetitivo que puede afectar su salud si no se controla
la ergonomía de este.

Al tener que transportar el líquido fundido en un cucharon, expone al material a un contacto

con el medio ambiente, lo que puede ocasionar:
● Perdida de la temperatura del material, que se ve reflejado en la calidad del grano de
la pieza.
● Exposición a gases que pueden tener un proceso absorción o a una contaminación
del líquido, generando impurezas en el material.
● Al estar expuesto a gases, también estos pueden impedir el crecimiento del grano en
determinadas partes de la pieza, lo que genera imperfecciones que pueden ser
difíciles de retirar como lo son burbujas o rebabas.

Solución:
Crear un sistema de alimentación continua que consiste en la colocación de un tubo sobre el
crisol sellado, al inyectar presión al centro del crisol la única salida del metal fundido será el
tubo, por lo que genera un flujo de metal por el tubo hasta que se llena el molde y se da la
inyección de la pieza.

37
Como se observa en la figura, es la adaptación del sistema de inyección de cámara fría a una
con cámara caliente.
Consecuencias:
● Evita que el trabajador tenga un contacto directo con el material fundido.
● Previene la contaminación del material.
● El material mantiene su temperatura de fusión, permitiendo el crecimiento de un grano
más fino.
● Reduce la actividad y el movimiento del operario.
● Reduce el riesgo de explosión, ya que generalmente los lingotes pueden venir con
burbujas de aire, y al estar expuestas a una temperatura tan alta, puede crear una
explosión.
Indicadores de productividad y eficiencia:
Sistema de alimentación Sistema de alimentación
con cámara fría con cámara caliente
Cantidad de producción Se logran mayores Al requerir menos tiempo de
velocidades de producción operación se pueden
dentro de la inyectora, sin fabricar mayor cantidad de
embargo, depende en gran piezas.
medida del operario, de este
depende que se realicen
grandes cantidades de
piezas en menos tiempo.
Calidad de la pieza Distorsiona la forma del La formación del grano no se
grano, mejora el trabajo ve tan favorecida como con
superficial. Mejora su cámara fría, ya que el
exactitud dimensional, lo cambio de temperatura en
que implica tolerancias más este es más radical y el
estrechas. grano tiene menor tiempo de
formarse.
Tiempo de operación Son ciclos más largos que Ciclos cortos, lo que reduce
incluyen el tiempo que el tiempo de operación y
demora el trabajador en aumenta la productividad.
introducir el metal fundido
dentro de la inyectora.

38
Actividad del operario Incluyen mayores Son movimientos cortos y
movimientos repetitivos, y repetitivos, que, con una
mayor cantidad de correcta postura del
movimiento del cuerpo. trabajador, no ocasiona
Pueden ocasionar efectos ningún daño a la salud.
en la salud del trabajador.
Seguridad industrial El trabajador se ve expuesto El operario no tiene contacto
a un contacto directo con el alguno con el material
material, lo que puede fundido, por lo tanto, no se
representar quemaduras y ve expuesto a ningún riesgo
daños a la salud. de afectar su seguridad y
Los gases provenientes del bienestar.
calentamiento del material
entran en contacto con el
trabajador.
Propiedades del material Mientras menos dúctil sea el El metal fundido es sometido
metal, menos puede a una menor oxidación y a
trabajarse en frío. menos contaminantes
Su temperatura no se puede provenientes de la
manejar de manera exacta. exposición atmosférica.
El material puede contener Control preciso de la
impurezas, que pueden temperatura del metal, que
ocasionar imperfecciones en mejora la fluidez y permite
la pieza fabricada. que las presiones de
inyección sean menores, lo
que somete a los equipos a
menores esfuerzos.

39