METAIS

NORMAS
NORMA E 112 – STANDARD TEST METHODS FOR DETERMINING AVERAGE
GRAIN SIZE – MÉTODOS PADRÕES DE ENSAIO PARA DETERMINAÇÃO DE
TAMANHO MÉDIO DE GRÃOS
Escopo:
Norma apresenta os métodos de teste para determinação média de tamanho
de grão onde incluem procedimento de comparação, planimétrico ou Jeffreys e os
procedimentos de interceptação. Esses métodos de testes também podem ser
aplicados a materiais não metálicos com estruturas semelhantes às do metal, onde
essas estruturas são mostradas em gráfico de comparação. Estes métodos aplicam-
se principalmente a estruturas de grãos monofásicos, mas podem também ser
aplicados para determinar estruturas de grãos de amostra multifásica ou multi
constante.
Estes métodos são utilizados para determinar média de tamanho de grão das
amostras com distribuição monomodal de grãos, áreas, diâmetros ou comprimentos
de interceptação, essas distribuições são aproximadamente log (normal) Tais
métodos NÃO cobrem caracterização quanto a NATUREZA DA DISTRIBUIÇÃO.
Estes métodos são para determinação de tamanho de grão no plano, que são
revelados pelo plano de corte. Os mesmos descrevem técnicas realizadas
manualmente, usando uma série de imagens e gráficos graduados para o método de
comparação, ou modelos simples para o método de contagem manual. Os valores
medidos são indicados nas unidades do sistema internacional.
Não oferece as precauções de segurança, para isso deve consultar as MSDS
dos materiais utilizados.
CONTINUAÇÃO DA SIGNIFICÂNCIA E USO: estruturas com grãos equiaxiais,
preferência no método de comparação, pode-se usar também o método de
interceptação para maior precisão. Em caso de disputa, interceptação será o
escolhido.
 Quando o grão foi muito trabalhado a frio, não existe tentativa de estimativa. Se
for parcialmente recristalizado, ligas forjadas, moderadamente trabalhado a frio, pode
ser considerado como grãos não equiaxiais,
GENERALIDADE DE APLICAÇÃO: é importante reconhecer que a medida de
tamanho de grão não é exata! É uma estimativa! Grãos não são exatamente iguais,
seções transversais podem ser diferentes dependendo dos planos de corte. Tamanho
e localização dos grãos são normalmente totalmente aleatórios.
CALIBRAÇÃO: usar micrômetro para determinar ampliação linear (não precisa
por que a img já sai com a escala do pc), USAR RÉGUA COM ESCALA MILIMÉTRICA
PARA DETERMINAR O COMPRIMENTO REAL DAS LINHAS DE TESTE DIRETAS
OU DO DIÂMETRO DOS CÍRCULOS DE TESTE USADOS COMO GRADE.

Procedimentos para estimativa de tamanho de grão são:

PROCEDIMENTO DE COMPARAÇÃO: Não requer contagem de grãos,
interceptos ou intercessões, mas como o nome sugere, envolve a comparação da
estrutura de grãos analisa com uma série de imagens graduadas. Sendo visualmente
ou por sobreposição. Aplica-se a materiais recristalizados ou fundidos, onde obteve-
se grãos equiaxiais.
Ao realizar-se o procedimento pode-se ter erros, sendo assim recomenda-se
realizá-lo repetidas vezes por indivíduos diferentes. Além disso, para minimizar erros
há quatro tipos de cartas de comparação: Grãos não geminados, Grãos geminados
(gravura plana), grãos geminados (gravura com contraste) e grãos austeníticos em
aço.
Na norma há a tabela I que lista o tipo de cartas mais adequados para cada
metais e/ou ligas diferentes.
A determinação do tamanho de grão pelo método comparativo deve ser
realizada comparando-se diretamente a microestrutura, através de foto ou projeção
adequada, com a carta mais adequada e de mesma ampliação. Deve-se comparar
uma projeção ou foto de uma área representativa da amostra. Então a carta que mais
se aproxima da foto da amostra será a nominadora do tamanho de grão da mesma,
pode-se também interpolar-se o valor de duas cartas para determinar o tamanho de
grão de uma amostra que está entre duas cartas. E para garantir bom resultado deve-
se realizar o processo em ao menos 3 áreas diferentes da amostra.
 É necessário um bom senso do analisador para determinar a ampliação e a
área a ser utilizada para a análise, local da área, e localização da amostra retirada.
Não é suficiente selecionar visualmente o que parece ser as áreas de tamanho de
grão, mas a norma traz recomendações de seleção de áreas apropriadas para todos
os procedimentos.
Quando os grãos são de tamanho fora do intervalo coberto pela fotografia
padrão, ou quando as ampliações de 75x ou 100x não são satisfatórias, outras
ampliações podem ser empregadas utilizando as relações contidas na tabela 2 e
também a nota 2 que contém uma equação.
Quando nos extremos de tamanho de grão (muito pequenos ou muito grosseiros), a
comparação torna-se mais difícil, assim pode-se alterar a ampliação para que o
tamanho de grão caia mais próximo ao centro.
Não se deve atribuir um significado ao fato de diferentes indivíduos obterem valores
diferentes na comparação, desde que essas diferenças estejam contidas nos limites
de erro estipulados.
Para realização de medidas para tamanhos de grão macroscópicos deve-se
utilizar a tabela 3 e a equação da nota 3, pois os valores obtidos diretamente não são
os ASTM.

Procedimento planimétrico:
O método planimétrico envolve contagem real do número de grãos dentro de
uma área conhecida (como rabo do osvaldo, edinan seu fodido), o número de
grãos por unidade de área (NA) é usado para determinar o tamanho de grão ASTM
(G), a precisão do método é uma função do número de grãos contados. Uma
contagem precisa exige marcação de grãos e de como eles estão sendo contados.
Neste método desenha-se uma circunferência de área conhecida (geralmente
usa-se 500mm2 para simplificar os cálculos). Pode-se desenhar tanto na foto ou numa
placa de vidro para utilizar no próprio microscópio. Então conta-se o número de grão
contidos na área (deve-se escolher uma ampliação onde no mínimo 50 grãos estejam
contidos, para melhor precisão). Na contagem conta-se os grão completos como 1 e
os grãos interceptados pela linha da área como ½
Para determinar o tamanho de grão usa-se a equação :
Na = f (Ndentro + Nintercepto/2)
Onde NA: número de grão aparente e f: constante relacionada à ampliação obtida por
meio da Tabela 5 da norma
Para obter uma contagem precisa dos grãos dentro e interceptados pela
circunferência (ou área utilizada) é necessário marcá-lo à medida que se conta.
A precisão do método é função do número de grãos contados (número de grãos
dentro da área). No entanto, não aconselha-se exceder 100 grãos, pois a contagem
torna-se tediosa e a chances de erro aumentam. É sugerido um número de 50 grãos
dentro da área a fim de otimizar a contagem dos grãos por campo. Devido a
necessidade de marcar os grãos durante a contagem, o método planimétrico é menos
preciso do que o método de interceptos.
As áreas devem ser escolhidas totalmente aleatoriamente, não escolha áreas
que pareçam típicas, escolha-as cegamente a fim de obter maior representatividade
da peça, além disso escolha áreas de diferentes regiões da peça.
Por definição original, uma determinação microscópica de tamanho de grão de
N ° 1 tem 1.000 grãos / in.2 a 100X, portanto 15.500 Grãos / mm 2 a 1X. Para áreas
que não o círculo padrão, determinar o número real de grãos por milímetro quadrado,
NA e encontrar o tamanho mais próximo da Tabela 4. O tamanho de grão ASTM,
número G, pode ser calculado a partir de NA (número de grãos por mm 2 a 1 X)
utilizando (Eq. 1) na Tabela 6

PROCEDIMENTO DE INTERCEPTAÇÃO: envolve uma contagem real do

número de grãos interceptados por uma linha ou número de interseções em uma linha
por unidade de comprimento da linha teste, usada para calcular uma média. Utilizado
para determinar tamanho de grão ASTM, número de tamanho de grão G. Precisão é
pelo número de interceptações ou interseções contadas. Uma contagem precisa não
precisa ser marcada no papel, este método e mais rápido que o planimétrico para um
mesmo nível de precisão. Estes procedimentos de interceptação são mais
convenientes que os planimétricos, pode–se utilizar máquinas para ajudar a
contagem, e é recomendável que o mesmo contador realize o procedimento para
minimizar erros.
Estes procedimentos são recomendados para estruturas que se afastem da
forma uniforme equiaxiais. Para se encontrar o número de tamanho de grão G, utiliza
equação 1 e as outras equações da tabela.
 PROCEDIMENTO DE INTERCEPTAÇÃO LINEAR DE HEYN: estima-se
contando pelo menos 50 interceptações, é desejável que se selecione uma
combinação de comprimento de linha teste e ampliação, como q eu um único campo
produza o número necessário de interceptações. Uma dessas análises determinará o
número de tamanho de grão ASTM mais próximo. Linhas adicionais podem ser feitas
para se obter a precisão necessária.
Contagens feitas em 3 a 5 campos campos cegamente selecionados e
separados a fim de se obter uma média razoável. Se não for suficiente para precisão
desejada, pode-se pegar mais áreas.
Interceptação: segmento linha teste que sobrepõe um grão.
Interseção: ponto em que a linha teste é cortada por um grão limite.
Conta 1 para interceptações, e segmentos em que o fim corta o meio do grão é metade
contado. Ao contar interseções os pontos finais de uma linha teste não são
interseções, e não são contados, exceto quando o fim toca exatamente a extremidade
do grão, quando ½ a interseção deve ser marcada. Uma interseção tangencial com
limite de grão deve ser marcado como interseção, e uma interseção coincidente com
3 grãos conta-se 11/2. Grãos irregulares podem gerar 2 interseções com diferentes
partes do mesmo grão, juntamente com uma terceira interseção com o outro grão, as
2 interseções devem ser contadas.

MÉTODO DE INTERCEPTAÇÃO CIRCULAR

As matrizes teste circulares compensam automaticamente as partidas de
formas de grãos equiaxiais sem sombra ponderar qualquer porção local do campo.
Interseções nas extremidades das linhas testes são eliminadas. Estes procedimentos
são mais adequados para uso como procedimentos manuais de rotina fixa para
estimativa de tamanho de grão no controle de qualidade. Podem ser feitos de
diferentes formas:
1) quando grão não é equiaxial;
2) qualquer tamanho de círculo da circunferência exatamente conhecida pode
ser usada;
3) produzir mais contagens para se aumentar a precisão, este método
recomenda cerca de 35 contagens por círculo com o círculo de teste aplicado
cegamente sobre uma área de amostra;
 4) procedimento dos três círculos; Para cada campo calcula-se NL e PL de
acordo com fórmulas.

-----------------------------------------NORMA E1181 -
TAMANHO DE GRÃO DUPLEX
● Os métodos de teste são bem estabelecidos para a determinação do tamanho
médio de grão e a estimativa do maior tamanho de grão, em produtos que
supostamente não conterão uma única distribuição log-normal de tamanhos de
grãos.
● Fornece meios para reconhecer a presença de grãos duplex. Separa os
tamanhos de grãos duplex em duas classes( variando aleatoriamente e
variando topologicamente).
● Os métodos de teste fornecem meios para estimar frações de área ocupadas
por tamanhos de grãos distintos e oferecem métodos padrão existentes
(Métodos de Teste E112, Métodos de Teste E930) para determinar o tamanho
de grão em identificados especificamente áreas.
● Estes métodos de ensaio podem ser aplicados a espécimes ou produtos que
contenham grãos aleatoriamente misturados de dois ou mais tamanhos
significativamente diferentes (doravante denominados tamanho de grão duplex
aleatório).
● Estes métodos de teste podem ser aplicados a espécies ou produtos,
independentemente do seu estado de recristalização.

NORMA E 1558-9 PARA POLIMENTO

ELETROLÍTICO
Preparação de amostras metalográficas.
 Os procedimentos envolvem a descrição de polimento para uma variedade de
metais, unidades do SI utilizadas, e se houverem precauções de segurança, consultar
MSDS, a norma não aborda, é de responsabilidade do usuário.
SIGNIFICADO E USO à VANTAGENS:
1) Para alguns metais, acabamento superficial de alta qualidade podendo ser
equivalente ou superior a métodos produzidos mecanicamente;
2) Estabelecidos os procedimentos, fácil repetir. +++ rápido se várias amostras
são feitas.
4) Polimento feito de maneira não destrutiva na superfície;
5) Podem ser polidos com sucesso materiais como: moles, monofásicos que de
modo mecânico podem ser + difíceis de polir.
6) Microestrutura verdadeira pode ser obtida. Sem riscos, arranhões,
encontrados na superfície.
7) depois que o polimento eletrolítico é completado, a gravura pode ser feita
com frequência e reduzindo tensão, por um curto período;
DESVANTAGENS:
1) Muitas misturas químicas utilizadas são tóxicas, venenosas, perigosas (VER
MSDS ÁCIDO CLORHÍDRICO).
2) Ligas de mais de uma fase, a taxa de polimento de cada fase pode ser
diferente, pode resultar em superfície não planar. Superfícies podem ser ligeiramente
onduladas à não adequadas para análises em todas as ampliações.
4) Taxa de polimento em áreas que tiverem inclusões, vazios, geralmente é
maior e tende a exagerar o tamanho de inclusões e vazios
5) Fenômenos de superfície, marteladas, ondulações, rachaduras, podem ter
ataque diferente nas bordas preferencialmente, resulta em arredondamento da borda;
 6) Materiais do equipamento podem reagir com o eletrólito;
7) Determinadas superfícies podem ser passivas e difíceis de gravar;
7) Taxas de remoção de material baixas. Danos anteriores podem não ser
totalmente removidos dependendo da preparação.
8) Vários eletrólitos para polir variedade de metais encontrados. Pode ser
necessário tempo para desenvolver um procedimento para uma nova liga.
PRECAUÇÕES SEGURANÇA: Consultar MSDS de usar ou misturar
reagentes, saber os perigos, equipamentos de proteção.
CONSULTAR TABELA 1 de precauções específicas para mistura ou uso
de alguns eletrólitos (CONTEM O USO EM QUAL CLASSE DE MATERIAL,
COMPOSIÇÃO DO ELETRÓLITO, TENSÃO UTILIZADA, TEMPO,
OBSERVAÇÕES, DIVIDINDO PARA OS 8 GRUPOS DE ELETRÓLITOS)
Na lista tem ÁCIDO PERCLÓRICO e anidro. Perigosos feito o cão. Cuidar com
o descarte. Espécimes contendo BISMUTO por exemplo não devem ser polidos com
ácido perclórico pq esse meio de montagem pode reagir de forma explosiva com o
eletrólito. MESMO CASO espécimes contendo BAQUELITE.
A NORMA TAMBÉM EXPLICA O TIPO CORRETO DE APARELHO, O
PROCEDIMENTO A SER REALIZADO, TABELA 2 CONTENDO PROBLEMAS,
CORREÇÕES (SUGESTÕES) E POSSÍVEIS CAUSAS PROCESSUAIS NO
PROCESSO DE POLIMENTO; TRAZ NA TABELA 3 ELETRÓLITOS SUGERIDOS
PARA DETERMINADAS LIGAS.

NORMA E 562 DETERMINAR FRAÇÃO EM VOLUME POR SISTEMA DE PONTO

MANUAL DE CONTAGEM, OU SEJA, NORMA PARA PROPORÇÃO DE FASE
ESCOPO/ÂMBITO: Descreve um manual sistemático de ponto de contagem
para estatisticamente estimar o volume fração de um constituinte ou fase identificável
a partir de seções, através da microestrutura por meio de grades pontuais. Valores no
SI. Não aborda todos os métodos de segurança caso haja. Responsa do usuário.
RESUMO: grade de teste colocada sobre a imagem ou projeção, e o número
de pontos de teste dentro desta fase ou componente de interesse são contados e
divididos pelo número total de pontos da grade produzindo assim uma fração pontual
geralmente expressa em % para este campo. A fração pontual média para n campos
medidos fornece uma estimativa da fração volumétrica do constituinte.
 TABELAS: 1 Intervalo de confiabilidade. 2 Estimativa visual e pontos referentes
a grade a utilizar. 3 Número de campos para respectiva precisão. 4 Referente a
reprodutividade conforme % de fração e desvio padrão.
SIGNIFICÂNCIA E USO: grade sistematicamente colocada sobre imagem,
número significativo de pontos regularmente dispostos, pode fornecer estimativa
estatística imparcial de fração volumétrica de um constituinte ou fase identificável.
Pode-se contar usando o método, qualquer tipo de constituinte identificável ou fases
dentro de uma microestrutura.
APARELHO: Grade de teste, consistindo de número específico de pontos
espaçados formados pela interseção de retas finas, grades sendo do tipo circular ou
quadrada. Grade pode ser folha sobreposta, reticular ocular, micrografias de amostras
devidamente preparadas.
SELEÇÃO DA AMOSTRA e PREPARAÇÃO: amostras selecionadas devem
ser representativas gerais da microestrutura. Uma descrição dos locais da amostra
deve ser incluída como parte dos resultados, qualquer orientação da seção da
amostra. Preparar seguindo normas E3, E 407.
PROCEDIMENTO e PRINCÍPIO: uma série de pontos equidistantes formando
uma grade é colocada sobre a micrografia. O número de pontos que estão sobre
determinada estrutura é calculado como média do número de grades utilizada e será
expresso em % do número total de pontos da grade, esta porcentagem corresponde
a porcentagem estimada do volume do constituinte ou microestrutura.
SELEÇÃO DA GRADE: Fazer estimativa visual da fração volumétrica de
determinada microestrutura.
Então utiliza-se a tabela 2 (possui 2 colunas sendo a primeira estimativa
visual da fração (%), e a segunda o número de pontos que a grade deve possuir).
Pode-se utilizar grade com 100 pontos para facilitar cálculos, e para constituintes com
fração inferior a 2% utiliza-se grade com 400 pontos.
Selecionar ampliação que possa ver claramente a microestrutura. Como
orientação recomenda-se uma ampliação em que o tamanho médio dos constituintes
seja metade do espaçamento entre os pontos da grade. A medida que ampliação
aumenta a variedade de campo para campo aumenta, exigindo assim maior número
de campos para um mesmo grau de precisão.
CONTAGEM: contar cada ponto que cai sobre constituinte como 1, interseção
como 1/2 . Ponto duvidoso como ½ também.
 SELEÇÃO NÚMERO DE CAMPOS: O número de campos depende do grau de
precisão desejado, utiliza a tabela 3 (número de campos a ser utilizado em função
do número de pontos , da precisão relativa que se deseja, e do número de fases
analisadas)
POSICIONAMENTO DA GRADE e PRECISAM: fazer o posicionamento de
maneira aleatória, sem visualizar a microestrutura, para eliminar qualquer viés do
operador. MELHORA a precisão se: fazer grades em diferentes lugares da
microestrutura.
CÁLCULO DO VOLUME PERCENTUAL E PRECISÃO RELATIVA; VER FÓRMULA
E COMO QUE CALCULA!!!!!!
MELHORANDO ESTIMATIVA FRAÇÃO VOLUME PRECISÃO E BIA S4: SAI FORA
BIA: a técnica sistemática de contagem de pontos é a mais eficiente para estimativa
de fração volumétrica de constituinte. A presença de periodicidade, gradientes
estruturais ou seções não homogêneas podem influenciar na precisão da estimativa.
A qualidade da preparação da amostra tb pode influenciar, a grade utilizada
influenciam na eficiência, precisão e precisão relativa das medidas, a ampliação
também afetará isto.

NORMA MSDS PARA O ÁCIDO PERCLÓRICO:

Efeitos Agudos Potenciais à Saúde:
Muito perigoso em caso de contato com pele, olhos e em caso de ingestão pois
é corrosivo e irritante; não é corrosivo em contato com o pulmão; em forma de líquido
ou névoa pode produzir queimaduras na pele, irritação grave no trato respiratório (se
inalado) – caracterizado por tosse, asfixia e falta de ar, pode causar inflamação nos
olhos, deixando-os vermelhos, assim como na pele, onde pode-se haver até a
formação de bolhas.

Potenciais Efeitos Crônicos para a saúde:

Devido ao contato com a pele é um sensibilizador, tornando-a mais sensível. A
exposição prolongada ou repetida a substância pode ser nociva aos pulmões. Pode
causar irritação crônica dos olhos e da pele. Ainda pode causar frequentes ataques
de infecção brônquica devido à exposição prolongada à névoa de pulverização.
Primeiros Socorros:
 Contato com olhos: Remover lentes de contato (NA VERDADE NÃO SE
DEVE UTILIZÁ-LAS NO LAB), em caso de contato lavar com água abundante por 15
min, pode-se utilizar água fria, e obter atendimento médico posteriormente, em caso
de complicações.
Contato com a pele: Lavar imediatamente a pele com água abundante por 15
min, retirar roupas contaminadas. Cobrir pele irritada com loção. Cuidar na lavagem
bem feita das roupas contaminadas antes de reutilizar.
Contato com a pele mais grave (queimaduras): Lavar com sabão
desinfetante e passar creme antibacteriano. Procurar atendimento médico imediato.
Inalação: Retirar-se para ar fresco, em caso de não estiver respirando aplicar
respiração artificial. E se sentir dificuldade para respirar utilizar oxigênio.
Inalação mais grave: Evacue a vítima para uma área segura o mais rápido
possível. Afrouxe roupas apertadas, como colarinho, gravata, cintura ou cintura. E se
a respiração é difícil, administre oxigênio. Se a vítima não estiver respirando, execute
a ressuscitação boca a boca.
Ingestão: Não induzir vômito. Nunca dar nada pela boca de uma pessoa
inconsciente. Se grandes quantidades forem ingeridas, contatar médico, afrouxar
roupas, cintos, gola etc.
Inflamabilidade: Não é inflamável sozinho, porém em caso de incêndio pode
aumentar a intensidade do fogo, pode também causar incêndio em contato com
combustíveis,
Risco de Explosão: Sofre decomposição espontaneamente à temperatura
ambiente, esta reação é altamente explosiva. Ele cita que pode reagir explosivamente
com vários reagentes como álcool etílico, sulfóxidos, etc..
Caso de derramamento: Se for pequeno, diluir com água e esfregar, secar
muito bem com material inerte e descartar em recipiente apropriado (risco de explodir).
Se for grande derramamento deve-se parar o vazamento assim que seja seguro, secar
com terra seca, areia ou outro material incombustível. Manter substância úmida com
água pulverizada. Impedir a entrada em áreas confinadas como esgotos e porões,
usar cortina de vapor de água para desviar a deriva de vapor.
Carregamento e Estocagem: Manter afastado de calor, de fontes de ignição
e materiais combustíveis. Manter a baixas temperaturas. Nunca adicionar água ao
produto.
 Controle de Exposição: Utilização de roupa adequada, completamente
fechada, luvas, máscara ou respirador e calçados fechado (preferência bota)
Em caso de derramamento grande: óculos de proteção, roupa adequada,
respirador de vapor, botas, luvas, aparelho respiratório autônomo.

POLÍMEROS
SOLUBILIDADE
Um polímero, quando adicionado em solução, terá seu comportamento mais
estável quando este estiver com uma conformação em novelo. DEPENDE dos
parâmetros de solubilidade como PM do solvente, tamanho da cadeia polimérica,
conformação, cristalinidade, polaridade e T.
1) Semelhante dissolve semelhante.
2) O poder de solubilização aumenta com a temperatura.
3) O poder de solubilização diminui com o aumento da massa molar.
4) A cristalinidade dificulta mas não impede a solubilização.
O processo de solubilização não acontece se: Há grande diferença da
polaridade entre polímeros e solvente e se o polímero possuir muitas ligações
cruzadas.
LIGAÇÃO CRUZADA: Ocorre o inchamento mas não solubiliza totalmente.
TERMOPLÁSTICOS: São facilmente solubilizados em presença de um solvente
adequado.
ELASTÔMEROS: Possuem baixa quantidade de ligações cruzadas, por isso, incham
mas não solubilizam.
TERMOFIXOS: Possuem grande quantidade de ligações cruzadas, por isso, não
incham e nem solubilizam.

ESTÁGIOS DE SOLUBILIZAÇÃO:
● Ao entrar em contato com um bom solvente, o polímero tende a inchar, pois as
moléculas de solvente difundem pelo polímero, aumentando o seu volume e
massa. Tal estado é chamado de gel inchado e coexiste na solução durante
determinado tempo.
● Em seguida, com o aumento da mobilidade das cadeias poliméricas, estas
tendem a difundir no solvente, até desaparecerem totalmente, formando uma
solução verdadeira homogênea.

A formação do gel inchado (inchamento do polímero) não ocorrerá se as

estruturas químicas do polímero e do solvente forem muito diferentes, se existir alta
densidade de ligações cruzadas e se as interações polímero-polímero forem muito
maiores que as interações polímero-solvente.
O INCHAMENTO é afetado se (N passa espontaneamente do polímero para a
solução, contudo ↑T e outros parâmetros pode transformar em inchamento ilimitado):
interação polímero-polímero > polímero-solvente. O mesmo é limitado se o número de
ligações cruzadas for muito grande.

Béquer Reação Inchamento Solução Solução DETALHES

verdadeira verdadeira
frio a quente

1 Clorofórmio + - - - ↑ρ
PEAD

2 Xileno + + - + ↓ρ + branco
PEAD

3 Clorofórmio + - - - ↓ρ
PEBD

4 Xileno + + - + ↓ρ +
PEBD esbranquiçou
 5 Clorofórmio + + + Não Alta
PS realizado solubilidade.

6 Xileno + PS + + Não Semelhança

realizado pol-solv.

Pol = polímero.
↓ρ = menor densidade.
Branco ou esbranquiçou= pellets mudaram de cor para branco.
+ à SOLUBILIZOU
- à NÃO SOLUBILIZOU

CRISTALINIDADE EM POLÍMEROS
É visto que se tem uma certa organização e estrutura cristalina nos materiais
poliméricos, e que alguns possuem cristalinidade de até 90% (PEAD). Para que se
chegasse a estas afirmações, muitos estudos e teorias foram formuladas, e a partir
delas sabemos que os polímeros são constituídos de uma fase amorfa e outra
cristalina, esta segunda, possuindo muitas imperfeições e sendo muito pequena
quando comparadas a outros materiais, sendo assim denominada de “cristalitos”. Por
essas condições, os polímeros são denominados semicristalinos, visto que não é
possível a obtenção de um polímero com 100% de organização devido a fatores como
ramificações, grupos laterais, aditivos e etc., estes afetando o empacotamento e assim
afetando também a cristalinidade dos polímeros.
A cristalinidade dos polímeros se relaciona com as propriedades mecânicas do
mesmo, este quando possui mais região cristalina, têm propriedades como rigidez,
densidade, resistência química, temperatura de fusão (tm) mais elevadas que um
polímero possuindo mais fase amorfa.
MODELO DA MISCELA FRANJADA
Proposto em 1920, uma teoria simples mas que foi aceita durante muitos anos.
Esta teoria se denomina “modelo da miscela franjada”, e ela fala que a
semicristalinidade se dava nos polímeros a partir de pequenos cristalitos que eram
dispersos em uma matriz amorfa. Estes cristalitos por sua vez, são constituídos de
segmentos moleculares paralelos uns aos outros em ordem tridimensional, assim
esses segmentos podem formar diversos cristalitos, porém não haverá uma
cristalização total do polímero, devido às cadeias da região amorfas ficarem
tensionadas.
MODELO DA CADEIA DOBRADA
Em 1950 foi proposta, uma teoria denominada modelo das cadeias dobradas.
Esta se deu a partir da visualização da formação de monocristais poliméricos
crescidos a partir do resfriamento de soluções diluídas. Estes cristais foram vistos por
meio de microscopia eletrônica como placas finas organizadas, onde as cadeias se
encontram dobradas sobre si, formando um “plano de dobramento”. Estes cristais
foram denominadas de lamelas e a região de separação entre uma lamela e outra é a
região amorfa.
Quando esses modelos são visualizados macroscopicamente, eles formam
estruturas denominadas esferulitos. Os esferulitos são observados quando o polímero
fundido é resfriado, eles possuem um formato de esfera, que vai crescendo
radialmente até encontrar outro esferulito e assim terminar o crescimento. O
crescimento dos esferulitos se dá de maneira proporcional a taxa de resfriamento e
gradiente de temperatura. Se estes forem pequenos, por exemplo um resfriamento
abrupto, a o gradiente de temperatura vai ser pequeno e consequentemente os
esferulitos não conseguirão crescer, caso o contrário, eles crescem até se chocarem
com um esferulito vizinho. Estas estruturas são facilmente visíveis em laboratório e
através de um experimento utilizando luz polarizada, esta passa pela região amorfa
da “cruz de malta” formada, assim fazendo que sua visualização se dê de maneira
fácil.
A cristalização em polímeros acontece em duas etapas, são elas a nucleação
e o crescimento. A primeira, é o estágio inicial da cristalização de polímeros
semicristalinos, nela há a formação de embriões, que posteriormente se tornarão os
esferulitos ditos anteriormente. Este processo ocorre termodinamicamente de maneira
espontânea (ΔG<0), sendo assim, considerando o embrião como uma esfera rígida,
ΔG = ΔGV + ΔGS + ΔGD, onde ΔGV é o ΔG para a formação do volume cristalino, ΔGS
é o ΔG para a criação da superfície de contato cristal/fundido e ΔG D é o ΔG para a
deformação elástica das moléculas. Para que os embriões sejam estáveis e cresçam,
eles devem atingir um raio crítico mínimo, caso isso não ocorra, eles são dissolvidos,
pois possuem energia livre associada.
Para acompanharmos o processo de crescimento dos núcleos, devemos
assumir que a velocidade de crescimento do cristal é a do crescimento do esferulito,
e que esse crescimento cresce linearmente em relação ao tempo, assim assumimos
a equação R = G.t, onde R é o raio do esferulito, G a taxa de resfriamento e t o tempo.
Este fenômeno pode ver tanto microscopicamente quanto macroscopicamente. O
crescimento destes núcleos se dá entre as temperaturas T g e Tm dos polímeros, pois
nelas, existe o aumento da mobilidade dos polímeros, assim facilitando tanto a
nucleação quanto o crescimento dos núcleos.

O modo como as cadeias moleculares estão empacotadas é o que define a

estrutura do polímero, podendo ser desordenado formando fase amorfa, ou regular e
repetitivo formando a fase cristalina.

A cristalização de polímeros difere dos sólidos cristalinos convencionais. Pois

longas cadeias poliméricas se rearranjam no espaço de uma forma em que é difícil
distinguir a fase amorfa da fase cristalina.

Estrutura esferulítica: por nucleação e crescimento à S A L V E pro BENJA.

De acordo ao gráfico podemos perceber que quando o polímero está abaixo de

tg (temperatura de transição vítrea), este irá apresentar um comportamento vítreo,
onde suas cadeias se encontram imóveis, assim a taxa de nucleação é baixa, porèm
quando nos aproximamos de tg aumentando a temperatura entramos num estágio
intermediário borrachoso, onde a fase cristalina estaria rígida e a fase amorfa móvel,
assim aumentamos a taxa de nucleação do polímero. Conforme aumentamos mais a
temperatura diminuímos a taxa de nucleação e aumentamos a taxa de crescimento,
nos aproximando de tm (temperatura de fusão) e ao continuarmos aumentando a
temperatura atingimos um estado viscoso onde todas as cadeias estarão móveis,
diminuindo a taxa de crescimento neste estado.
Taxas de resfriamento :
A formação de esferulitos ocorre quando fundimos o polímero e resfriamos ele
em seguida, onde após serem formados crescem radialmente até encontrarem outro
esferulito.
Podendo notar que as taxas de resfriamento afetam diretamente a nucleação
e o crescimento destes esferulitos, sendo uma variável proporcional ao gradiente de
temperatura.
Assim para que um núcleo cresça a energia livre de gibbs deve ser menor que
zero para ser um processo espontâneo, onde cada polímero apresenta um embrião
que tem a função de nuclear e crescer, porém para que isto ocorra ele deve atingir
determinado raio crítico.
Logo quando temos um resfriamento lento, possuímos um maior tamanho de
esferulitos, porém se apresenta em menor quantidade. Supondo uma temperatura alta
com resfriamento lento, esta irá fazer o embrião atingir um raio crítico maior e pelo
tempo de resfriamento formar esferulitos grandes, assim poucos esferulitos atingem
este raio crítico para se tornarem estáveis. Crescendo mais em temperaturas maiores
pois seu resfriamento está próximo a temperatura de fusão (T M).
Porém quando a taxa de resfriamento é rápida temos uma alta taxa nucleação.
Logo quando a taxa de resfriamento é rápida a variação de temperatura é alta, o que
diminui o raio crítico a ser atingido, formando diversos esferulitos pequenos, pois
conforme diminuímos a taxa de resfriamento diminuímos também o raio crítico a ser
atingido pelos embriões.
Quando resfriamos o polímero em cima de uma superfície metálica dentro do
freezer, temos uma taxa de resfriamento alta , pois o material metálico é um ótimo
condutor térmico, conduzindo temperatura mais rapidamente e esfriando a superfície
mais rápido. Isto gera uma variação de temperatura maior e raios críticos menores a
se atingir, formando diversos núcleos estáveis que crescem e formam os esferulitos.
Os esferulitos possuem tamanho muito pequeno devido a, durante o crescimento, os
núcleos encontram outros núcleos, uma vez que a baixa temperatura aumenta o
número de núcleos estáveis.
Assim quando colocamos o polímero em contado com uma estrutura polimérica
dentro de um freezer, temos uma variação de temperatura menor e um raio crítico
maior se comparado a estrutura metálica. Tendo uma formação de núcleos estáveis
mais complicada que para o material metálico.
E por último um resfriamento a temperatura ambiente sem contato a superfície,
sendo resfriado sobre uma luva. Onde a formação de esferulitos foi maior, pois a taxa
de resfriamento foi lenta, dando condições cinéticas para poucos embriões
alcançarem o raio crítico devido a sua variação de temperatura pequena. O
crescimento dos esferulitos aconteceu pelas bodas do material, pois, devido a taxa de
resfriamento ser lenta, as bordas do material resfriam mais rapidamente que seu
interior, levando a um tamanho de esferulitos menor na borda do que o interior do
polímero.

MORFOLOGIA:
● Miscela franjada: Constituído por 2 fases. Cristalitos pequenos em matriz
amorfa
● Cadeia dobrada: Conforme cadeia cresce deve ter dobras. Por isso essa teoria
ESTRUTURA MACROSCÓPICA DE CRISTALIZAÇÃO
● Esferulita: polímero cristalizável é fundido e resfriado
● Shish- Kebab: Tipo espeto de carne Se forma a partir de solução diluída sob
agitação e perto de Tm.

A cristalização é pelo ETILENO GLICOL.

NO RESFRIAMENTO RÁPIDO.
↑ taxa de nucleação, ↓ raio crítico. Logo ↑ número de núcleos. Não há condição
cinética para o crescimento dos núcleos. Gerando muitos esferulitos pequenos. Sendo
que a placa sobre a o metal tem núcleos menores, pois tem maior taxa de
transferência de calor que um polímero (é cristalino, em relação ao ABS (amorfo), logo
a transferência de calor por fônons é + efetiva).
RESFRIAMENTO A T AMBIENTE
Esferulitos de diâmetros maiores devido à ↓ taxa de resfriamento. Falar sobre
raio crítico, transferência de calor da superfície (luva polimérica) e do ar.
RESFRIAMENTO SOBRE CHAPA DE AQUECIMENTO DESLIGADA
Esferulitos com diâmetro maior ainda. Mesma questão dos anteriores.
Comentar sobre raio crítico e respectiva transferência de calor.
 ESPECTROSCOPIA
CARACTERIZAÇÃO DE POLÍMEROS POR ESPECTROSCOPIA NO
INFRAVERMELHO

ESPECTROSCOPIA VIBRACIONAL DE ABSORÇÃO NO INFRAVERMELHO

Identificação e/ou determinação de características estruturais dos polímeros
(composição química, estrutura configuracional e conformacional).
● Vantagens:
- Obter grande número de dados extraídos com rapidez.
- Permite análises qualitativas e quantitativas.

● Dificuldades:
- Preparação da amostra
- Sensibilidade da técnica (a concentração dos componentes deve ser
compatível com a sensibilidade da técnica)
- Interpretação de resultados
- Estabelecimento de curvas de calibração (análises quantitativas)

ESPECTROSCOPIA
Designação para a técnica de levantamento de dados físico-químicos através
da transmissão, absorção ou reflexão da energia radiante incidente em uma amostra
(estudo da interação da radiação eletromagnética com a matéria).

RADIAÇÃO ELETROMAGNÉTICA
Propriedades tanto de partículas quanto de ondas.
*Os gráficos de espectro, podem ser no eixo y (transmitância ou absorbância em %)
e eixo x (número de ondas 𝑣em 𝑐𝑚−1ou comprimento de ondas 𝜆em 𝑢𝑚)

Espectrômetros operam em sua maioria no infravermelho médio.

Interpretação dos gráficos

Copolímeros
- Com pico na faixa de 650 a 900 cm-1 tem anel aromático
- Com pico na faixa de 1600 a 1800 cm-1 tem ligação dupla
- Com pico na faixa de 2220 a 2260 cm-1 tem ligação tripla
Aí ela tinha uma tabela do que ia ocorrendo com o aumento da radiação TENQ
COMPLETAR

RADIAÇÃO O QUE OCORRE

RAIOS 𝛾 Ionização - quebra de ligações

RAIOS X

LUZ ULTRAVIOLETA Transições eletrônicas

LUZ VISÍVEL

Vibração e rotação molecular

Rotação molecular

Excitação molecular

DA TÉCNICA
- Frequência: posicionamento das bandas (dos picos), análise qualitativa,
identificando o tipo de ligação química.
- Intensidade: Intensidade dos picos, análise quantitativa, medindo os picos.

A identificação de polímeros por IV baseia-se que a molécula orgânica absorve

energia eletromagnética em comprimentos de ondas específicos, fazendo as ligações
vibrarem.

TRANSMITÂNCIA: EQUAÇÃO ….

ABSORBÂNCIA: EQUAÇÃO….

As vibrações podem ser ditas como:

● Vibrações por estiramento ou deformação axial (simétrica e assimétrica)
● vibrações angulares:
- No plano
1. Simétrica; Tipo tesoura ou “bending”
2. Assimétrica; Pendular, balança ou “roking”

- Fora do plano
 3. Simétrica; Vibrações perpendiculares ao plano
4. Assimétrica; rotação do grupo
OBS:
- Dessas é pra saber o que são as deformações e simetrias não decorar nomes.
- Saber meio que decor a linha de frequência que tem as ligações

LEI DE BEAR-LAMBERT
A lei de Lambert-Beer relaciona a absorção da luz (radiação eletromagnética
em geral) com as propriedades do material pela qual a luz esta passando.
Quanto mais espessa a amostra maior a quantidade de ligações presentes.

CERÂMICA
LIMITES DE ATTERBERG
Conhecer a plasticidade de uma massa cerâmica é importante para adequar
sua conformação. Atração entre partículas e ação lubrificante da água ocorre quando
a argila possui água suficiente para cobrir toda a superfície dos argilominerais + um
pouco de água que atua como lubrificante no deslizamento entre eles. As argilas +
plásticas são as cerâmicas brancas e vermelhas, devido a presença de ilita na sua
composição. Fatores que afetam plasticidade:

● Mineralogia: quanto ↑ a composição de materiais argilosos + plástica será a

massa (exemplo ilita e montmorilonita)
● Granulometria: ↓ granulometria, ↑ é quantidade de água que se pode fixar na
superfície, proporcionando uma ↑ plasticidade
● Hábito ou forma dos cristais: hábito lamelar influencia diretamente aliados a
clivagem basal fácil
● Carga elétrica nos cristais: Os minerais argilosos possuem carga elétrica
negativa, que está relacionada com o potencial eletrocinético
● Natureza dos cátions de troca e estado de defloculação da argila: uma argila
que contém Na+ como cátion de troca requer menos água para fluir do que
uma argila que possui Ca+ ou Mg2+, por exemplo.

CÁLCULO DO ÍNDICE DE ATTERBERG

É o índice de plasticidade calculado a partir de:
Índice de plasticidade = limite de liquidez – limite de plasticidade = LL – LP = (IP)
LP é expresso em % e é o teor de água em que o material começa a exibir
plasticidade e coesão, (teor de água que dá para fazer a cobrinha 10 cm de comp e 3
mm de diâmetro)
LL é a % de água que a massa começa a fluir sob a ação do seu próprio peso.
Medido com o casagrande. Quanto mais plástica a argila for, mais água ela irá tolerar
até fluir.

MÉTODOS
LP: 50g de argila na malha 60, adiciona água até plastificar, rolado sobre vidro
esmerilhada até atingir o cilindro padrão 3mm de diâmetro e 10 cm de comprimento,
amassa o cilindro e faz de novo até que a argila se fragmente antes de fazer o cilindro
tornando impossível a conformação dele, então pesou-se a massa de argila usada
(massa úmida). Feito 4 vezes o processo para reduzir o erro. Coloca-se então as
argilas usadas na estufa por 24 hrs e pesa-se novamente cada porção (massa seca).
A partir das massas é possível determinar o teor de umidade correspondente ao LP.
Este processo é regulamentado pela norma NBR 7180.

LP = x 100

LL: 100g de argila na malha 60, adicione água até plastificar, coloca-se a massa no
equipamento Casagrande de forma ao centro ficar com espessura próxima a 10 mm,
abre-se então uma fenda com o cinzel perpendicularmente à argila. Golpeia-se a
concha contra a base pela manivela (2 voltas/s) até que as bordas inferiores se unam
em 1 cm de extensão. O número de golpes deve ser entre 15 e 35 para validar o valor,
então anota-se o número de golpes e a massa de uma amostra da argila usada
(massa úmida), é necessária uma repetição de 4 vezes para reduzir o erro. Lembrar
de lavar e enxugar a concha e o cinzel a cada nova amostra. Levar a estufa por 24
horas e pesar a massa seca
Este processo é regulamentado pela norma NBR 6459

RESULTADOS
Organiza-se os dados de LP em uma tabela e faz-se a média dos valores.
Para o LL é organizado uma tabela com o percentual de umidade, o número de
golpes e o logaritmo do número de golpes, plota-se um gráfico do número de golpes
versus a umidade %. O percentual de umidade correspondente aos 25 golpes é então
o valor do limite de liquidez.
Índices de plasticidade entre 1 e 7 % são correspondentes a argilas fracamente
plásticas, entre 7 e 15% são consideradas intermediárias e maiores que 15 % são
consideradas fortemente plásticas
Quanto ao resíduo de via úmida, é esperado um valor menor para as argilas
fortemente plásticas, e maior para as menos plásticas, sendo que os grãos retidos são
somente os grosseiros, que dificultam a plasticidade do material. Os fortemente
plásticos apresentam valores de 5% de peso retido em média.
Norma ABNT NBR 6459 - Solo - Determinação do limite de liquidez.
Objetivo: Essa norma apresenta o método para a determinação do limite de liquidez
dos solos.
Materiais: A norma aborda os equipamentos necessários como casagrande e cinzelo.
Cuidados a serem tomados com o equipamento: Explica sobre o equipamento e
verificações a serem feitas.
Procedimento: A norma aborda como o procedimento deve ser feito, que
resumidamente consiste em colocar a massa cerâmica (mistura de água/argila para
que tenha plasticidade) na concha até a metade (de modo que não fique bolhas no
interior), fazer uma abertura na massa com o cinzelo. Realizar as batidas através do
giro da alavanca sendo que essas devem ser cerca de duas por segundo até que a
massa se feche cerca de 13mm, obtendo um valor entre 15 a 35 golpes para o
fechamento da massa. Então a amostra é retirada pesada e levada para secagem em
estufa, após secagem é novamente aferido o peso da amostra. Realizar pelo menos
quatro vezes esse processo, a fim de obter-se mais pontos de ensaios.
Cálculo: A norma também aborda os cálculo que é utilizado para determinação da
umidade onde é necessário montar um gráfico do número de golpes (escala
logarítmica) por umidade correspondente. Obter uma reta, e assim com esse
determinar a umidade referente a 25 golpes que é nosso limite de liquidez. O cálculo
é feito através da equação da reta, onde o valor de x corresponde ao número de
golpes.

Norma ABNT NBR 7180 - Solo - Determinação do limite de plasticidade.

Objetivos: Determinação no limite de plasticidade e cálculo índice de plasticidade dos
solos.
Materiais: A norma fala sobre os aparelhos necessários como um cilindro de 3mm de
diâmetro com 100mm de comprimento e uma placa de vidro de superfície
esmerilhada.
Procedimento: A norma relata a preparação da amostra, que consiste na adição de
certa quantidade de água na massa cerâmica (com consistência plástica). Colocar
cerca de 10 g da massa cerâmica na placa de vidro esmerilhada, rolar a amostra até
que se obtenha o tamanho do cilindro (como referência). Refazer a bolinha e repetir o
processo até que essa se rompa, caso se rompa antes de atingir o tamanho de cilindro
é necessário a adição de mais água a massa cerâmica. Ao material se romper, juntar
e pesar a massa (úmida). Colocar na estufa para que assim, pesar a massa (seca).
Repetir o procedimento pelo menos três vezes.
Resultados: aborda como ver o resultado, sendo que a média da umidade das 3
amostras é o limite de plasticidade. A porcentagem de umidade da amostra não pode
deferir mais que 5% da média, para que assim obtenha-se um valor satisfatório.
Cálculo: a norma também fala como calcular o índice de plasticidade, através da
equação: IP=LL-LP.

MATÉRIA QUE O PROFESSOR PASSOU NA SALA :

Os limites de atterberg são valores relacionados à plasticidade de uma massa
cerâmica, que na aula de hoje será produzida a partir de uma argila.
A plasticidade de uma argila é uma propriedade relacionada à capacidade de
se submeter esta argila a grandes deformações sem sofrer fissuramento, podendo ser
trabalhada e conformada. Está intrinsecamente ligada ao teor de umidade.
Este teor de umidade afeta enormemente o comportamento da argila, podendo
ir de um estado quase líquido( suspensão dispensa) para um estado sólido.
Os parâmetros para avaliar a plasticidade foram propostos por atterberg, que
determinou os teores de umidade limite entre os vários estágios e classificou-os como
limites de consistência da argila.
Os limites determinados por atterberg foram:
● LIMITE DE LIQUIDEZ(L.L): Equivalente ao teor de umidade correspondente à
transição entre o estado líquido e o estado plástico, ou seja, a mudança de uma
suspensão para uma massa plástica.
● LIMITE DE PLASTICIDADE(L.P): Corresponde ao teor de umidade em que a
argila deixa de ser plástica, tornando-se quebradiça.
● LIMITE DE CONTRAÇÃO(L.C): É o teor de umidade até o instante que a
amostra não sofre mais redução de volume.

Através dos limites de atterberg, podemos determinar o índice de plasticidade

da argila, que corresponde à faixa de umidade dentro da qual o solo é plastico.
 I.P = (L.L)-(L.P)
Onde I.P indica a maior e menor plasticidade da argila.