Polyesters thermoplastiques

PET et PBT pour injection

par Jacques DESBONNET

Ingénieur chimiste HEI
Société Ticona (groupe Celanese)
et Géraud APCHIN
Responsable Plastiques techniques France
Société Degussa-HPP

Mise à jour de l’article A 3 370 de Yves BONIN (Rhône-Poulenc)

paru en 1985 dans le traité Plastiques.

1. Préparation ................................................................................................ AM 3 376 – 2

2. Propriétés................................................................................................... — 2
3. Mise en œuvre........................................................................................... — 6
4. Contrôle ...................................................................................................... — 8
5. Applications .............................................................................................. — 9
6. Produits spéciaux en PBT et applications associées..................... — 9
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. AM 3 376

ans le domaine des matières plastiques, le terme « polyester » recouvre les

D deux familles suivantes de produits très différents.
■ Les polyesters insaturés sont en général des liquides dont le durcissement est
dû à une polymérisation déclenchée par l’ajout d’un catalyseur (cf. [1]).
Ces polyesters insaturés sont des matières thermodurcissables.
■ Les polyesters saturés, qui font l’objet de ce fascicule, sont des produits finis,
mis en œuvre par fusion (injection, extrusion…).
Ces polyesters saturés sont des matières thermoplastiques.
En dehors des fibres textiles, les emplois des polyesters thermoplastiques
sont les suivants :
— plastiques techniques, polyesters thermoplastiques renforcés de fibres de
verre ou non, pour le moulage de pièces d’électrotechnique, d’électroménager,
de mécanique ;
— films (emballage, audiovisuel) ;
— bouteilles pour boissons gazeuses en particulier ;
— peintures en poudre ;
— adhésifs thermofusibles (hot melt).
Cet article ne traitera que de la première de ces applications : emploi des poly-
esters thermoplastiques en tant que plastiques techniques. (0)
En ce qui concerne les corps creux, le lecteur pourra se reporter à l’article Extrusion-souf-
flage ; les autres applications des PET en tant que feuilles et films font l’objet d’un article spé-
cialisé [A 3 375] dans le présent traité.

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1. Préparation Les produits proposés se différencient selon :

— leur aptitude à la mise en œuvre [viscosité à l’état fondu, lubri-
fication (en général interne), vitesse de cristallisation, etc.] ;
— la nature et la teneur des charges renforçantes (par exemple
1.1 Polymères fibres de verre) ou non renforçantes ;
— leur comportement au feu (voir § 2.6) ;
Les polyesters thermoplastiques couramment moulés par injec-
— leur résistance au choc et, enfin, leurs coloris.
tion sont au nombre de deux, dont la norme ISO 1043 a normalisé
les abréviations :
● PBT : poly(téréphtalate de butanediole-1,4)
● PET : poly(téréphtalate d’éthylèneglycol)
2. Propriétés
La structure chimique générale des PBT et PET est la suivante :

2.1 Structure
HO C C O (CH2 – CH2)p O H
Les PBT et PET sont des polymères semi-cristallins (à l’état solide,
O O n une partie de la matière est amorphe et le reste est cristallisé).
pour le PBT : p = 2, pour le PET : p = 1. Le taux de cristallinité ne dépasse pas 40 à 50 % en volume. Un
Ces polymères sont obtenus par polycondensation du diméthy- certain nombre de facteurs influent sur la vitesse de cristallisation :
lènetéréphtalate (DMT) avec un diol (p = 2 : butanediol-1,4, p = 1 : — la nature chimique du polymère : le PBT cristallise beaucoup
éthylèneglycol), selon le schéma réactionnel suivant : plus vite que le PET ;
(2)
— la masse moléculaire du polymère : plus elle est élevée, plus
faible est la vitesse de cristallisation ;
n DMT + n diol % polyester + 2n CH3OH
(1) — la température.
Ainsi, pour le PET, la vitesse de cristallisation est maximale vers
Cette réaction chimique est une réaction équilibrée :
175 °C. Encore suffisante entre 130 et 140 °C pour permettre des
— pour aller dans le sens (1) : fabrication de polyester, il faut éli- durées de cycle de moulage inférieures à 1 min, elle devient trop fai-
miner l’eau ; ble à 80 °C.
— par contre, si le polyester est amené à l’état fondu en présence
d’eau, l’équilibre se déplace dans le sens (2) : l’eau coupe les macro- Cette faible vitesse de cristallisation permet le moulage, à tempé-
molécules de polyester provoquant, entre autre, une baisse des pro- rature ambiante, de pièces amorphes et, par suite, transparentes, en
priétés mécaniques. utilisant un moule froid (environ 20 °C) et une grande vitesse de
refroidissement (parois minces).
Les procédés de polycondensation peuvent être continus ou dis-
continus. Une fois la masse moléculaire désirée obtenue, le poly- Pour le PBT, la vitesse de cristallisation est maximale entre 120 et
mère est extrait du réacteur soit sous forme de joncs, soit sous 140 °C. Elle est encore suffisante à 80 °C, température de moule
forme de bandes, qui sont ensuite découpés en granulés ou en pas- généralement employée pour ce polymère. Il n’est pas possible par
tilles (cachous). moulage d’obtenir des pièces amorphes en PBT.
Signalons que la vitesse de cristallisation peut être augmentée
par addition de nucléants (germes de cristallisation) et de plasti-
1.2 Poudres à mouler fiants (accélérateurs de la croissance des parties cristallines).

Le polymère n’est que très rarement employé tel quel. Un certain

nombre d’adjuvants lui sont ajoutés pour modifier ses propriétés. 2.2 Propriétés générales
Parmi ces adjuvants, on peut citer des charges non hydrophiles
(renforçantes ou non), des colorants, des ignifugeants, des lubri- ■ Masse volumique
fiants, des stabilisants (UV, antioxydants). Elle croît avec le taux de cristallinité car les parties cristallines,
Ces adjuvants sont généralement incorporés au polymère par une bien ordonnées, sont plus denses que les parties amorphes, comme
opération d’extrusion au moyen d’une boudineuse ou d’un pétrin indiqué dans le tableau 1.
remplissant les fonctions suivantes : (0)
— fusion du polymère ;
— mélangeage avec les adjuvants ; Tableau 1 – Masses volumiques à température ambiante
— dégazage (notamment élimination de l’eau sous forme de et cristallinité
vapeur).
Structure du polymère ......... 100 % amorphe 100 % cristallin
Les joncs en sortie sont refroidis et mis sous forme de granulés.
PET ......................................... 1 335 kg/m3 1 455 kg/m3
Les polyesters à l’état fondu étant sensibles à l’humidité, le condi-
tionnement des granulés se fait à partir d’un produit sec, en général PBT ......................................... 1 280 kg/m3 1 406 kg/m3
en sacs imperméables à la vapeur d’eau (complexe papier/alumi-
nium/polyéthylène). ■ Retrait
La différence de masse volumique entre parties amorphes et par-
1.3 Formes commerciales ties cristallines explique l’important retrait au moulage des poly-
esters non chargés.
Les polyesters thermoplastiques sont commercialisés sous forme Ce retrait, pour un produit non chargé, est isotrope et de l’ordre de
de granulés cylindriques (pellets) de 2 à 3 mm de diamètre et de 2,2 % pour une épaisseur de 3 mm.
4 à 6 mm de longueur. Pour les produits chargés, le retrait diminue en fonction de la
Ces granulés sont conditionnés le plus souvent en emballage teneur en charges. L’emploi de charges à facteur de forme (ou rap-
étanche. port d’effilement) important rend le retrait anisotrope.

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Le rapport d’effilement est le rapport de la longueur d’un solide

de section droite constante à son plus petit rayon de giration.
G' (MPa)
Exemple : pour un PBT chargé de 30 % (en masse) de fibres de 104
verre, on obtient les retraits suivants :
— dans le sens parallèle au flux d’injection .................. 0,5 à 0,6 % ; 103
— dans le sens perpendiculaire.................................... 0,9 à 1 %.
II
Les conditions d’injection, notamment : 102
— les pressions d’injection et de maintien ; I
— la durée du maintien en pression ; 10
— la température du moule et l’épaisseur de la pièce – 50 0 50 100 150 200 250
T (°C)
ont une influence sur le retrait.
tan δ
Il est bon de savoir que plus le taux de cristallinité d’une pièce est
élevé, plus grand est le retrait au moulage, mais plus grande est la 1
stabilité de la pièce lors d’un recuit ou d’une utilisation à tempéra- I
ture élevée. 10–1
II
■ Reprise d’eau
10– 2
L’absorption d’eau par les polyesters thermoplastiques est faible.
Elle est plus faible pour le PBT que pour le PET.
10– 3
Exemple : la limite de saturation en eau dans l’air, à 23 °C et à 50 % – 50 0 50 100 150 200 250
d’humidité relative, d’un PBT non chargé est inférieure à 0,2 % en T (°C)
masse. Cette valeur est encore plus faible pour les produits chargés. I PBT non chargé
II PBT chargé de 30 % de fibre de verre
Cette faible reprise d’eau confère aux polyesters thermoplasti-
ques deux de leurs plus remarquables propriétés :
— stabilité dimensionnelle : les variations de dimensions, obser- Figure 1 – Module de cisaillement et tangente de l’angle de pertes
vées après saturation par un séjour dans l’eau à 20 °C, sont de mécaniques en fonction de la température, pour différents PBT
l’ordre de 0,1 % pour le PET et de 0,05 % pour le PBT ;
— constance des propriétés mécaniques et diélectriques, quel
que soit le degré hygrométrique de l’air ambiant.

2.3 Propriétés mécaniques G' (MPa)

105
Le lecteur pourra se reporter utilement aux articles [2], [3], [4] dans le présent traité.
104
III
2.3.1 Contraintes de courte durée 103
II
■ Principes généraux I
102
Les propriétés mécaniques des matières plastiques varient selon
la température et la durée des sollicitations. 10
Les propriétés mesurées sur éprouvettes selon des conditions – 50 0 50 100 150 200 250
normalisées n’ont qu’une valeur limitée : elles ne permettront que T (°C)
de faire un premier choix parmi les différentes matières plastiques. tan δ
Il y aura lieu ensuite de tenir compte des conditions d’usage indus- 10
triel des pièces et, si possible, de faire des essais sur pièces dans les
conditions qui seront celles de leur utilisation finale. I
1
■ Module II
En plus de leur stabilité dimensionnelle et de la constance des 10–1
propriétés mécaniques et diélectriques, dues à la faible reprise
d’eau, une des principales raisons de l’emploi des polyesters thermo- 10– 2 III
plastiques dans les pièces techniques est leur grande rigidité, c’est-
à-dire leur module élevé. 10– 3
La figure 1 donne le module de cisaillement G ’ et la tangente de – 50 0 50 100 150 200 250
l’angle de pertes mécaniques, tan δ, pour un PBT non chargé et pour T (°C)
un PBT renforcé par 30 % de fibres de verre. La figure 2 donne les I PET amorphe
mêmes caractéristiques pour un PET amorphe, un PET semi-cristal- II PET semi-cristallin
lin et un PET semi-cristallin renforcé par 35 % de fibres de verre. On III PET semi-cristallin renforcé de 35 % de fibres de verre
voit sur ces courbes que le PBT, et encore plus le PET, surtout quand
ils sont chargés de fibres de verre, ont un module d’Young élevé
jusqu’à des températures voisines de leurs températures de fusion Figure 2 – Module de cisaillement et tangente de l’angle de pertes
(respectivement 225 et 255 °C). mécaniques en fonction de la température, pour différents PET

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(0)

Tableau 2 – Propriétés physiques, thermiques, mécaniques et électriques du PBT et du PET

PBT PET
PBT PET
PBT + 30 % PET + 35 %
Propriétés Norme d’essais Unité + 30 % + 35 %
non chargé FV non chargé FV
F V (2) FV
ignifugé ignifugé
Masse volumique............................. NF T 51-063 kg/m3 1 310 1 530 1 650 1 380 1 620 1 750
Reprise d’humidité : NF T 51-290
— à 23 °C et 50 % H.R. ..................... ........................... % 0,2 0,15 0,1 0,2 0,15 0,12

Propriétés physiques et thermiques

— à saturation dans l’eau à 23 °C ... ........................... % 0,5 0,4 0,3 0,5 0,35 0,30
Température de fusion .................... NF EN ISO 3146 °C 225 225 225 255 255 255
Coefficient de dilatation linéique (1) NF T 51-221 10–5 K –1 10 4 4 7,1 2 2
Température de fléchissement
sous charge : .................................... NF T 51-005
— à 0,46 MPa.................................... ........................... °C 170 215 215 235 > 250 > 250
— à 1,8 MPa...................................... ........................... °C 65 205 205 185 225 225
Tenue à la bille ................................. NF C 62-411 °C 200 215 215 220 235 235
Température de ramollissement
Vicat B ............................................... NF T 51-021 °C 170 210 210 185 225 225
Inflammabilité .................................. UL 94 .................. HB HB VO HB HB VO
Indice d’oxygène.............................. NF T 51-071 .................. 22 20 30 24 21 31
Traction : NF T 51-034
— contrainte au seuil d’écoulement ........................... MPa 55 .................. .................. 80
— contrainte à la rupture................. ........................... MPa .................. 140 130 42 175 165
— allongement à la limite élastique ........................... % 4 .................. .................. 4
— allongement à la rupture ............ ........................... % > 200 3 3 70 2 2
Propriétés mécaniques

— module d’Young .......................... ........................... MPa 2 700 9 000 9 500 2 800 11 800 12 000
Flexion : NF T 51-001
— contrainte pour la charge maximale ........................... MPa 85
— contrainte à la rupture................. ........................... MPa 210 210 110 260 250
— module d’Young .......................... ........................... MPa 2 500 9 000 10 000 3 000 12 000 12 500
Choc Charpy : NF T 51-035
— sur éprouvettes lisses ................. ........................... kJ/m2 ne casse pas 45 30 ne casse pas 35 25
— sur éprouvettes entaillées........... ........................... kJ/m2 4 10 8 3 10 8
Caractérisation de surface :
— dureté Shore D............................. T 51-109 .................. 80 83 84 83 89 90
— abrasion Taber CS 17 .................. ASTM D 1044 mg/1 000 t 18 45 50 10 40 45
Rigidité diélectrique......................... NF C 26-226 MV/m 25 35 30 25 35 30
Résistivité transversale.................... NF C 26-215 Ω.cm > 1015 > 1015 > 1015 > 1015 > 1015 > 1015
Propriétés électriques

Permittivité relative à 50 Hz et à 23 °C NF C 26-230 .................. 3,0 3,8 4 3,4 3,9 4,0

Facteur de dissipation diélectrique
à 23 °C ............................................... NF C 26-230
— tan δ à 50 Hz ................................. ........................... .................. 0,0015 0,002 0,0025 0,002 0,002 0,002
— tan δ à 106Hz ................................ ........................... .................. 0,02 0,013 0,015 0,015 0,015 0,015
Indice de résistance au courant de
cheminement (solution A : 0,1 % de
chlorure d’ammonium) ................... NF C 26-220 V > 600 375 250 350 250 225
(1) Pour T > Tv (cf. § 2.4).
(2) F V : fibres de verre.

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■ Traction et flexion
Les valeurs des contraintes à la rupture et des modules d’Young Résistance au choc (kJ/m2)
en traction et en flexion pour différents produits (PBT et PET) sont 50
rassemblées dans le tableau 2.
Les courbes de la figure 3 donnent la variation de la contrainte à
la rupture et du module en flexion, en fonction de la teneur en fibres
de verre de composition à base de PBT et de PET. 40
La contrainte à la rupture et le module en flexion croissent prati-
quement de façon linéaire avec la teneur en fibres de verre (com- Éprouvettes lisses
prise entre 0 et 50 %).
30
En fonction de la température, les contraintes à la rupture en trac-
tion et en flexion du PBT renforcé par 30 % de fibres de verre évo-
luent selon les courbes de la figure 4. On retrouve la bonne tenue en
température du PBT chargé de 30 % de fibres de verre (déjà mise en 20
évidence lors de l’étude du module de cisaillement en fonction de la
température). Éprouvettes entaillées

10

Contrainte (MPa)
350
PBTP
PET Module (MPa) 0
0 10 20 30 40 50
300 18 000
FV (%)
16 000 PETP
PET
PBT
PETP Figure 5 – Résistance au choc Charpy d’un PBT en fonction
250 14 000 de la teneur en fibres de verre (F V)
12 000
200 PBTP
PBT
10 000 ■ Résistance au choc
Les polyesters thermoplastiques non chargés ne cassent pas à
8 000
150 l’essai de choc Charpy sur éprouvettes lisses. Les valeurs obtenues
6 000 sur éprouvettes entaillées sont rassemblées dans le tableau 2.
Les résistances au choc des produits chargés de fibres de verre,
100 4 000 ignifugés ou non, sont elles aussi données dans ce tableau.
70 2 000 La figure 5 montre la variation de la résistance au choc du PBT en
0 10 20 30 40 50 60 0 10 20 30 40 50 60 fonction de la teneur en fibres de verre. On constate que la résis-
FV (%) FV (%) tance au choc :
— augmente avec le taux de fibres de verre dans le cas des
Figure 3 – Contrainte à la rupture et module en flexion en fonction éprouvettes lisses ;
de la teneur en fibres de verre (F V) des PBT et PET — tend vers une valeur limite pour 40 à 50 % de fibres de verre,
dans le cas des éprouvettes entaillées.

Contrainte (MPa) 2.3.2 Contraintes de longue durée

250
Quand un polyester est soumis à une contrainte, sa déformation
est fonction de la température, de la durée et de la fréquence
d’application de la contrainte.
200 Les calculs de résistance des pièces, fondés sur des essais instan-
tanés, seront donc faux. Il faudra tenir compte du comportement du
matériau aux essais de fluage en traction ou en compression et aux
Flexion efforts dynamiques de longue durée. À titre d’exemple, le figure 6
150 donne la variation de l’allongement en fonction de la durée d’appli-
cation d’une contrainte en traction de 50,6 MPa sur un PBT chargé
de 30 % de fibres de verre et la figure 7 donne la résistance à la fati-
gue, en flexion alternée, toujours pour un PBT chargé de 30 % de
100 fibres de verre.
Traction

50 2.4 Propriétés thermiques

0 50 100 150
T (°C)
Le lecteur pourra se reporter utilement à l’article [4].
Figure 4 – Contraintes à la rupture en flexion et en traction d’un PBT Elles sont fortement influencées par le caractère semi-cristallin des
renforcé de 30 % de fibres de verre, en fonction de la température polyesters thermoplastiques qui sont capables de supporter pendant

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2.6 Comportement au feu

Allongement (%)
2,5 Les polyesters thermoplastiques sont des matières plastiques que
70 °C l’on peut ignifuger facilement tant en qualité non chargée qu’en type
2 renforcé de fibres de verre, ce qui permet d’obtenir un classement
VO selon l’essai UL 94, dans des épaisseurs faibles (0,8 mm).
1,5
23 °C Les ignifugeants ajoutés aux polyesters thermoplastiques sont en
1 général des produits bromés associés à de l’oxyde d’antimoine.
0,5 Sans ces adjuvants, ces polymères ont un classement HB selon
l’essai UL 94.
0
0,01 0,1 1 10 100 1 000 10 000
Temps (h) 2.7 Résistance aux agents chimiques
et aux intempéries
Figure 6 – Fluage en traction : allongement en fonction du temps
pour un PBT chargé de 30 % de fibres de verre, Le lecteur pourra également se reporter aux articles [5], [6].
soumis à une contrainte de 50,6 MPa
■ Tenue à l’eau
Les polyesters thermoplastiques ne deviennent sensibles à
l’hydrolyse qu’à des températures supérieures à 70 °C.
Contrainte (MPa) ■ Tenue aux agents chimiques
125 À température ambiante, les polyesters thermoplastiques ont une
bonne résistance aux esters, aux produits aromatiques, aux alcools,
100 aux produits pétroliers, aux huiles, aux bases et acides dilués, ainsi
qu’aux solutions salines.
75
Quand la température augmente (au-dessus de 60 °C), la sensibi-
50 lité à certains produits chimiques croît (en particulier : cétones, pro-
103 104 105 106 107 duits aromatiques ou chlorés, ainsi que solutions basiques ou
Nombre de cycles
acides, diluées).
■ Résistance aux intempéries
Figure 7 – Flexion alternée : résistance à la fatigue en fonction Les polyesters thermoplastiques ont une bonne résistance aux
du nombre de cycles, pour un PBT chargé de 30 % de fibres de verre. intempéries.
Courbe de Wöhler à 23 °C et 20 Hz.
Après 3 000 h d’exposition au Xenotest 150, sous aspersion de
pluie toutes les 30 min pendant 1 min, le module de flexion mesuré
de courtes durées des températures inférieures de 20 à 30 °C à leur sur un PBT non chargé est supérieur à 80 % de sa valeur initiale.
température de fusion, soit environ 200 °C pour les PBT et 230 °C
pour le PET.
Les températures de service permanent sont plus basses. Elles
peuvent cependant atteindre environ 130 °C pour un PBT renforcé 3. Mise en œuvre
de 30 % de fibres de verre et 140 °C pour un PET renforcé de 35 % de
fibres de verre.
Comme pour tous les polymères, le coefficient de dilatation ther- 3.1 Généralités
mique linéique est plus élevé pour les températures supérieures à la
température de transition vitreuse : Les polyesters thermoplastiques sont souvent moulés par injec-
tion. Quelques applications font appel à l’extrusion.
Tv ≈ 40 °C pour le PBT, Tv ≈ 80 °C pour le PET
Les presses à injecter doivent être capables de développer des
que pour les températures inférieures à Tv. pressions d’injection élevées (1 000 à 2 000 bar, soit 100 à 200 MPa)
Ce coefficient de dilatation est d’autant plus faible que la teneur permettant d’obtenir une vitesse d’injection suffisante pour remplir
en fibres de verre est plus importante. Pour 30 % de fibres de verre, le moule avant que le refroidissement provoque la cristallisation du
il est de l’ordre de 3 × 10–5 K –1, soit une valeur proche de celle de polymère.
l’aluminium. En outre, la faible viscosité des polymères fondus nécessite une
force de fermeture suffisante pour qu’ils ne fuient pas par le plan de
joint.
2.5 Propriétés diélectriques Le profil de la vis doit être adapté aux matériaux semi-cristallins.
Un obturateur, de préférence à commande hydraulique, empê-
Le lecteur pourra également se reporter à l’article [7]. chant le polymère fondu de couler à la buse, est en général néces-
Les polyesters thermoplastiques sont de bons isolants. Leurs pro- saire. Les moules doivent pouvoir être chauffés jusqu’à des
priétés diélectriques sont élevées, qu’il s’agisse de la rigidité diélec- températures de l’ordre de 150 °C (notamment dans le cas du PET).
trique, de la permittivité relative ε, du facteur de dissipation diélec-
trique tan δ ou de la résistivité transversale (cf. tableau 2).
Signalons deux points remarquables : 3.2 Rhéologie
— la valeur élevée de la rigidité diélectrique pour les faibles
épaisseurs ; ■ Polyesters non chargés
— le peu de sensibilité des propriétés diélectriques au milieu Pour les faibles gradients de vitesse (inférieurs à 10 s–1), la visco-
humide. sité des polyesters fondus présente un plateau newtonien.

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Pour des taux de cisaillement plus importants (supérieurs à 10 s–1),

les polyesters fondus ont un comportement rhéofluidifiant. Résistance au choc (kJ/m2)
45
Exemple : pour un taux de cisaillement de 10 s–1, la viscosité du
PBT à 260 °C est en général comprise entre 300 et 600 Pa.s. 40
I
35
■ Polyesters renforcés par des fibres de verre
On ne note plus de plateau newtonien pour les faibles taux de 30
cisaillement. Les produits fondus sont rhéofluidifiants.
25
Exemple : pour un taux de cisaillement de 100 s–1 et à 260 °C, la 20
viscosité du PBT chargé avec 30 % de fibres de verre est générale-
ment comprise entre 400 et 700 Pa.s. 15
II
10
■ Polyesters ignifugés 240 250 260 270 280 290 300
La viscosité de ces produits fondus peut varier en fonction de la T (°C)
nature de l’ignifugeant (à la température de travail du polymère, Temps de séjour dans le fourreau :
l’ignifugeant peut être solide ou liquide, selon les cas). 1 min 30 s pour la courbe I
15 min pour la courbe II

3.3 Précautions à prendre
La sensibilité à l’hydrolyse et à la dégradation thermique des
polyesters fondus, ainsi que leur caractère semi-cristallin rendent
nécessaires certaines précautions lors du moulage.
■ Précautions contre les risques d’hydrolyse
Les polyesters sont en général livrés secs, en emballage imper-
méable à l’humidité.
Il est indispensable de :
— stocker dans l’atelier les granulés dans leur emballage jusqu’à
l’équilibre des températures ;
— n’ouvrir l’emballage qu’au moment de l’emploi ;
— refermer l’emballage (de façon étanche) du produit non utilisé
en laissant le moins d’air possible au-dessus des granulés ;
— tenir la trémie fermée dans le cas du PET plus sensible à
l’hydrolyse que le PBT.
Si, malgré toutes ces précautions, le taux d’humidité excède
200 ppm (soit 0,02 % en masse) pour le PBT et 100 ppm (soit 0,01 %
en masse) pour le PET, il faut étuver le produit. Cet étuvage peut se
faire en étuve à circulation d’air, en couches minces (50 mm maxi-
mum), entre 130 et 140 °C pendant au moins 3 h.
■ Précautions contre la dégradation thermique
Les principales causes d’une dégradation thermique sont les sui-
vantes :
— température de la matière trop élevée ;
— temps de séjour dans la presse trop long ;
— vitesse de rotation de la vis trop raide.
Les températures de la matière à ne pas dépasser sont 270 °C
pour le PBT et 290 °C pour le PET.
La presse doit être choisie de façon à ce que la quantité de matière
en fusion dans le fourreau ne dépasse pas 1,2 à 2 fois la volume de
la pièce et de la carotte.
La figure 8 donne une idée de l’influence de la température de
mise en œuvre et du temps de séjour dans la presse sur la résis-
tance au choc Charpy (barreaux lisses) d’un PBT chargé de 30 % de
fibres de verre.
En cas d’arrêt de production de courte durée (moins de 15 min), il
est nécessaire de purger la presse de façon à renouveler entière-
ment la matière. Si l’arrêt est plus long, il faut baisser les températu-
res à 200 °C et purger soigneusement avec du polyéthylène ou du
polypropylène. La vitesse de la vis doit être suffisamment lente pour
éviter qu’un cisaillement trop important de la matière fondue ne
crée une dégradation.
On conseille des vitesses de vis de l’ordre de 100 tr/min.
Figure 8 – Résistance au choc Charpy sur barreaux lisses en fonction
de la température et du temps de séjour, lors de l’injection d’un PBT
chargé de 30 % de fibres de verre
■ Précautions pour avoir une bonne cristallisation
La température du moule a un rôle important pour la cristallisa-
tion des polyesters thermoplastiques. La vitesse de cristallisation du
PBT étant élevée, une température de moule de 80 °C convient. Par
contre, pour le PET qui cristallise plus lentement, il est nécessaire de
chauffer le moule entre 130 et 140 °C (sauf indication contraire du
producteur de matière).
Une augmentation de la température du moule conduit à un
meilleur aspect de surface, notamment pour le PBT chargé de fibres
de verre, et à un retrait après recuit négligeable, lié à une cristallisa-
tion plus complète. En revanche, le retrait à la sortie du moule peut
être plus élevé.
3.4 Conception des pièces
■ Variation d’épaisseur
Vu la fluidité des polyesters thermoplastiques, le remplissage de
l’empreinte ne pose pas, en général, de problème. On veillera à évi-
ter toute surépaisseur ou variation brutale d’épaisseur pouvant
entraîner retassures et déformations.
■ Nervurage
Lorsqu’on veut obtenir une bonne rigidité de la pièce moulée, le
nervurage est préférable à l’augmentation de l’épaisseur e. On
conseille une profondeur de nervure égale à 0,5 ou 0,6 fois celle de
la pièce pour limiter les retassures.
Dans le cas de pièces peintes, cette valeur doit être ramenée à 0,3,
la peinture amplifiant les défauts.
■ Angles vifs
Les angles vifs concentrent les contraintes et fragilisent les piè-
ces. Contre cela, on adoptera des arrondis à rayons de courbure r
tels que :
r
0,5 < --e- < 1
■ Dépouille et contre-dépouille
Pour les polyesters thermoplastiques, l’angle de dépouille mini-
mal conseillé est de 0,5°. Dans certains cas, une légère contre-
dépouille peut être autorisée.

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■ Surmoulage
Les polyesters se prêtent au surmoulage de tous types d’inserts,
moyennant les précautions habituelles :
— éviter les angles vifs sur les inserts à surmouler ;
— dégraisser les inserts avant surmoulage ;
— réchauffer les inserts de grande dimension entre 80 et 100 °C.
Il n’y a généralement pas de problème de fissuration sous
contraintes.
■ Tolérance de moulage
Les tolérances sont fonction du retrait ; dans les conditions nor-
males d’injection, l’ordre de grandeur à prendre en compte est le
dixième du retrait.
3.5 Conception des moules
■ Retrait
Comme pour toute matière semi-cristalline, le retrait est relative-
ment important pour les polyesters thermoplastiques et dépend du
dessin de la pièce (épaisseur notamment) et des conditions de mise
en œuvre.
Les matières chargées de fibres de verre, bien que présentant un
retrait réduit, se caractérisent par un retrait anisotrope pouvant
conduire à des déformations. Il faudra tenir compte de cette aniso-
tropie lors de la conception du moule.
■ Emplacement du point d’injection
C’est un point particulièrement important, car il conditionne direc-
tement la qualité de la pièce.
Il conviendra :
— de choisir la position du (ou des) point(s) d’injection pour que
le remplissage se fasse sans trop de changement de direction du
flux de matière ;
— de faire en sorte que le point d’injection ou les lignes de sou-
dure ne soient pas situés dans les zones sollicitées du point de vue
mécanique ;
— de s’assurer que l’évacuation de l’air au cours du remplissage
est toujours possible.
■ Types d’injection possibles
Ce sont principalement :
— les carottes directes ;
— l’injection en nappe (pièces plates) ;
— l’injection en diaphragme (pièces cylindriques) ;
— l’injection capillaire ;
— les canaux chauds (empreintes simples ou multiples, et mou-
les à deux plans de joint).
Pour ce dernier type d’injection, il faut une régulation thermique
très précise, un point de régulation par busette et un circuit d’ali-
mentation sans point mort.
■ Seuils d’injection
Toutes les formes sont utilisables, mais dans le cas d’injection
capillaire, il ne faut pas descendre au-dessous de 1 mm de diamètre
pour éviter l’autoéchauffement au passage du seuil.
On procédera :
— pour les pièces plates, à l’injection en nappe ou multipoint sur
le petit côté ;
— pour les pièces cylindriques, à l’injection capillaire multipoint
dans l’alésage, ou en nappe en cas de tolérances précises ;
— pour les pièces parallélépipédiques de faible hauteur, à l’injec-
tion en nappe ou multipoint sur le petit côté ;
— pour les pièces parallélépipédiques de hauteur importante, à
l’injection multipoint par le grand côté de la pièce.
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■ Canaux d’alimentation
Un profil circulaire est préférable à un profil trapézoïdal. Les
canaux d’alimentation doivent être relativement larges pour per-
mettre le maintien de la pression le plus longtemps possible (pour
diminuer le gauchissement).
La section des canaux doit être dimensionnée en fonction de
l’épaisseur e de la pièce à réaliser, par exemple :
3 mm pour e < 1,5 mm
6 mm pour 1,5 mm < e < 4 mm
8 mm pour e > 4 mm.
■ Dégazage
En cas de besoin, emprisonnement d’air par exemple, on peut usi-
ner des évents soit sur le plan de joint, soit sur les éjecteurs, soit sur
les parties rapportées dans le moule.
Compte tenu de la faible viscosité du produit fondu, la profondeur
des évents ne doit pas dépasser 0,20 mm.
3.6 Finitions
■ Techniques d’assemblage
Parmi les différentes techniques, on peut utiliser :
— l’assemblage mécanique (éventuellement avec joints d’étan-
chéité) ;
— l’assemblage élastique (clips, ergots, etc.) ;
— le collage : la grande inertie chimique des polyesters thermo-
plastiques explique que les colles à base de solvant ne conviennent
pas, mais on peut obtenir des résultats intéressants avec des colles
à deux composants ou avec des colles à base de cyanoacrylate ;
— le vissage : il est possible avec des vis autotaraudeuses ou
autofileteuses ;
— le soudage et le rivetage par ultrasons.
■ Usinage
Les polyesters thermoplastiques peuvent être polis par usinage,
tournés, percés, fraisés ou sciés.
■ Peinture
Il est possible de peindre les polyesters thermoplastiques. Le
choix des peintures doit être fait conjointement avec les fabricants
de peintures.
4. Contrôle
Le lecteur se reportera aux articles [2] à [7] cités en [Doc. AM 3 376].
Quand un polyester thermoplastique est moulé dans de mauvai-
ses conditions (température trop élevée ou présence d’humidité), il
se dégrade sans que son aspect change de façon importante. Cette
dégradation thermique peut se traduire par une diminution de la
viscosité à l’état fondu et une baisse des propriétés mécaniques.
La comparaison des mesures d’indice de viscosité sur granulés et
sur pièces permet de juger de la dégradation du polymère lors de la
mise en œuvre.
Des mesures de résistance au choc, avant et après moulage, peu-
vent aussi rendre compte de la qualité de la transformation.
Le lecteur se reportera aux articles spécialisés de la rubrique Essais normalisés dans le
présent traité ainsi qu’au § Normalisation en [Doc. AM 3 376].
En plus des normes générales d’essais, citées dans le tableau 2,
les normes spécifiques aux polyesters thermoplastiques sont les
suivantes :
— NF T 51-540 et ISO 3451/2 pour la détermination du taux de
cendres des PET et PBT ;
_______________________________________________________________________________ POLYESTERS THERMOPLASTIQUES PET ET PBT POUR INJECTION

— NF T 51-541 et ISO 6188 pour la mesure de la teneur en eau du — porte-balais d’essuie-glaces ;

PET en granulés (applicable également au PBT) ; — poignées de portières ;
— ISO 1628/1 pour la détermination de l’indice de viscosité du — supports de faisceaux électriques ;
PET et ISO 1628-5 pour celle du PBT dans le métacrésol. — pistons de servofreins.
Mécanique de précision :
— engrenages ;
5. Applications — valves d’aérosols ;
— cames ;
— boutons-poussoirs.
Les propriétés spécifiques des polyesters thermoplastiques défi- Parfumerie – cosmétique :
nissent leurs domaines d’emploi. — capots de flacon ;
Parmi ces propriétés, il faut rappeler : — vaporisateurs.
— leur faible reprise d’eau ;
— leur grande rigidité ;
— leurs propriétés diélectriques élevées ;
— leur grande résistance thermique ;
— leur bon vieillissement thermique ;
6. Produits spéciaux en PBT
— leur bonne tenue aux agents chimiques et aux intempéries ; et applications associées
— leur bonne résistance à la fissuration sous contrainte.
Nous indiquons ci-après, par marché, quelques applications des
polyesters thermoplastiques (listes non exhaustives). 6.1 PBT résistant au cheminement d’arc
Électrotechnique et électronique :
— corps de bobine ; Les secteurs de l’électronique et de l’électricité restent de gros
— capots de condensateurs ; consommateurs de PBT. Les plastiques dans ce domaine sont très
— connecteurs, relais ; utilisés pour leurs caractéristiques électriques, et notamment leur
— commutateurs, interrupteurs ; fort pouvoir isolant.
— barrettes de connexion ;
Selon la norme et la construction des pièces électriques et suivant
— boîtiers de contacteurs ;
également les domaines d’application, un certain nombre de critères
— bobines de transformateurs ;
doit être respecté ; ces critères sont rassemblés au sein d’une norme :
— porte-fusibles ;
norme DIN VDE 0110 (IEC664, 664A). Le domaine d’application de
— supports de thermistance ;
cette norme correspond aux courants basse tension, notamment
— douilles de lampes ;
jusqu’à 1 200 V pour les courants continus et 1 000 V pour les cou-
— interrupteurs ;
rants alternatifs, avec une fréquence nominale jusqu’à 30 Hz.
— prises de courant ;
— corps de lampes ; Le courant de cheminement peut être décrit comme le passage
— supports de circuits intégrés. d’un courant indésirable sur la surface d’une matière isolante, ce qui
conduit à une isolation insuffisante. On doit définir pour chaque uti-
Électroménager lisation une valeur minimale d’isolation, afin d’éviter tout risque de
● Pièces internes : détérioration des appareils ou des installations et d’électrocution
— engrenages ; des personnes.
— supports de résistance ; C’est pourquoi, afin d’obtenir une protection aussi satisfaisante
— porte-balais de moteur ; que possible des pièces électriques, les producteurs ont été amenés
— paliers de machines à laver ; à faire évoluer leurs matières et notamment les PBT, afin d’obtenir
— connecteurs. des valeurs d’isolation aussi élevées que possible.
● Pièces externes :
Les paramètres ayant une influence sur le courant de chemine-
— carters de bouilloires ; ment sont (figure 9) :
— platines de cafetières ;
— poignées de fers à repasser ; — l’espace d’air L qui est la plus petite distance dans l’air entre
— boutons de cuisinières ; deux pièces conductrices ;
— poignées et grilles de sèche-cheveux ; — la distance de cheminement K qui est la plus petite distance le
— poignées de grille-pain ; long de la surface d’un isolant entre deux pièces conductrices ;
— flancs de radiateurs électriques ; — la tension d’utilisation, valeur effective de la tension la plus
— boîtiers de thermoventilateurs. élevée pour un courant alternatif ou continu qu’un isolant peut sup-
porter pendant une longue période ;
Automobile :
— la pollution : des substances solides, liquides ou gazeuses peu-
— grilles d’aération ; vent influer sur la valeur de la résistance au claquage ou de la résis-
— paraboles de phares ; tivité de surface.
— rehausses intermédiaires de phares ;
— porte-balais d’alternateurs ; En fonction de l’influence de ces différents paramètres, les matiè-
— platines d’alternateurs ; res isolantes sont classées en 4 groupes, suivant leur valeur CTI
— boîtiers de bobines d’allumage ; (Comparative Track Index) ou indice de tenue au cheminement (ITC).
— boîtes à fusibles et porte-fusibles ; Cette valeur est mesurée selon la norme IEC 112 (DIN VDE 0303, par-
— boîtiers d’allumage électronique ; tie 1) ou bien NF C 26-220.
— paliers d’alternateurs ; La valeur de cet indice de tenue au cheminement correspond à la
— corps de rétroviseur ; tension en volts, qui est mesurée, après avoir versé sur la surface
— cosses de bougies ; d’une éprouvette, entre deux électrodes, 50 gouttes d’une solution à
— boutons de réglage de phares ; 0,1 % de chlorure d’ammonium. Les éprouvettes ont une épaisseur
— stators de serrures antivol ; de 3 mm et l’on estime que la valeur obtenue est représentative
— bouchons d’essence ; pour toutes les épaisseurs.

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6.2 PBT réticulables

L

Durant la polymérisation, certaines modifications particulières du

PBT permettent d’obtenir un polymère réticulable à l’aide de rayons
K bêta ou gamma. Ces polymères modifiés et réticulables présentent
l’avantage de ne contenir aucun agent de réticulation tel que le TAIC
K (triallylisocyanurate), par exemple, qui est utilisé pour la réticulation
des polyamides mais présente l’inconvénient d’être toxique et
nécessite donc un étiquetage particulier, y compris sur les pièces
finies. Ces agents sont par ailleurs relativement instables même à
Pièce métallique sous tension des températures assez basses, ce qui peut entraîner des problèmes
de réticulations dans la presse à injecter ou dans le moule.
Pièce métallique mise en contact ou bien à la terre
Isolant ■ Chronologie de la production de pièces réticulées
●Fabricant de matière :
Figure 9 – Description des différents paramètres ayant une influence — livraison de granulés réticulables.
sur le courant de cheminement
● Transformateur :
— transformation par injection ou extrusion ;
— conditionnement dans un emballage supportant l’irradiation
Naturellement, plus la matière est isolante, plus la tension néces- (cartons…) ;
saire pour obtenir un claquage est importante (tableau 3). Le — expédition sur palette ou en carton unique.
tableau 4 donne les principales caractéristiques de quelques nuan-
● Service d’irradiation bêta-gamma :
ces de PBT réticulables résistants au cheminement.
— irradiation des pièces ;
(0) — vérification du niveau de réticulation ;
— expédition au client final.
Tableau 3 – Récapitulatif des différentes classes d’isolants ● Fournisseur des systèmes :
— usinage (par exemple galvanisation) ;
Classe Valeur ITC — montage ;
Groupe d’isolant — intégration dans un système complet ;
de performance
(V) — applications.
0 I 600 < ITC
■ Avantages des PBT réticulables :
1 II 400 < ITC < 600 — haute tenue en température pour de courtes périodes. La
2 III a 250 < ITC < 400 tenue en température dépend des grades de PBT utilisés ainsi que
du taux d’irradiation et de la source irradiante utilisée (bêta ou
3 III a 175 < ITC < 250 gamma). On peut obtenir une tenue en température d’environ
4 III b 100 < ITC < 175 + 400 °C pour une durée d’environ 10 s ;
— l’irradiation n’a aucune influence négative sur les propriétés
5 0 < ITC < 100 mécaniques des PBT ; (0)

Tableau 4 – Exemples de compounds PBT résistants au cheminement (doc. Degussa)

Température
Indice de fluidité Résistance au
de Résistance
Fibre à chaud en Résistance test du doigt
déformation au choc Izod
Compound de volume (MVI) ITC au feu incandescent
à chaud à 23 °C Observations
verre (25 °C/2,16 kgf) [UL94] (GWT) [DIN
(HDT) [NF EN [ISO180/1U]
[ISO 1133] VDE 0471-2]
ISO 75-2,B]
(grade de Vestodur®) (%) (cm3/ 5 ou 10 min) (V) (°C) (mm) (V.) (°C ; mm) (kJ/m2)
X7347 0 50 (250/10) 600 170 1,6 (V0) 960 ; 2 ne casse pas
X7383 0 18 600 170 0,8 (V2) 960 ; 1 55 Sans halogène
X7384 0 600 0,8 (V2) 960 ; 1 55 Sans halogène
Possibilité de marquage au laser
RS1366 0 24 (250/5) > 600 175 0,8 (V2) 850 ; 1 ne casse pas Très bonne tenue à l’usure
X7348 30 8 (250/10) 450 223 1,6 (V0) 960 ; 2 65
RS1236 30 30 (250/10) 425 – 1,6 (V0) –
RS1240 20 – 425 – 1,6 (V0) 960 ; 2 65
RS1287
X9405 30 350 0,8 (V0) 960 ; 0,8 70
X7329 30 – 275 213 1,6 (V0) 960 ; 2 55

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— on conserve les conditions normales de transformation des

PBT ; il n’est pas nécessaire d’avoir de très hautes températures de
masse ou de moule (température matière : 260 à 280 °C, tempéra-
ture de moule : 60 à 80 °C) ;
— les moules utilisés sont des moules standards pour le PBT, qui
ne nécessitent aucun traitement particulier ;
— il n’y a aucun risque de réticulation lors de la transformation ;
— la matière conserve toutes les caractéristiques d’une bonne
fluidité et des temps de cycle courts peuvent être maintenus.
Les caractéristiques de retrait au moulage n’étant pas modifiées
pour les grades réticulables par rapport à des grades standards, la
transformation peut être réalisée dans les mêmes moules, où seules
les pièces devant avoir une haute tenue en température seront réti-
culées.
Les pièces réticulées sont galvanisables, avec une adhérence
supérieure à 2 N/mm, elles peuvent être également structurées au
laser pour la fabrication par exemple de circuits imprimés selon les
techniques 3D-MID (Molding Insert Devices). Les pièces finies peu-
vent aussi être réticulées, y compris en présence de composants
métalliques comme par exemple les contacteurs ou les bobines
électriques. Les pièces en PBT réticulées supportent la soudure à la
vague, méthode très utilisée pour la fabrication de circuits impri-
més.
Les figures 10, 11, 12 présentent des caractéristiques de PBT. On
voit que celles-ci s’améliorent après réticulation et, ce, d’autant plus
que la réticulation a été opérée à forte dose. 360 kGy 320 kGy 260 kGy 150 kGy 0 kGy

VESTODUR®X9410
Conditions d'essai : 12 min à 300 °C

Figure 12 – Résultats d’essais de vieillissement de connecteurs

Température maximale de soudage (°C) réticulés et d’un connecteur non réticulé (doc. Degussa)
380
360
340
320 6.3 PBT ignifugés
300
280 Nous traitons ici des PBT ignifugés avec des ignifugeants non
VESTODUR®X9410
260 migrants, exempts de diphénylène-éther bromé et ne présentant
240
aucune action corrosive sur des contacts métalliques.
0 50 100 150 200 250 300 350 400 À l’exception des systèmes électriques automobiles, l’électroni-
Dose d'irradiation (kGy) que utilise en général des matières ignifugées. En effet, les compo-
sants sont positionnés les uns à côté des autres, souvent de manière
Figure 10 – Tenue en température (soudage) d’un PBT très serrée, sur un support en plastique. Si les contacts ne sont pas
après irradiation parfaits, les risques d’arcs électriques sont importants ; ceux-ci, en
générant des étincelles, peuvent enflammer la pièce plastique. Pour
réduire ce risque, les thermoplastiques doivent être ignifugés.
Pour quantifier cette propriété des thermoplastiques, différentes
méthodes d’essai sont disponibles. À côté de la méthode la plus
Pénétration (mm) utilisée du test de feu vertical selon essai UL94 (norme IEC 707), les
1,4 Européens utilisent encore très fréquemment le test du doigt incan-
descent (norme DIN VDE 0471, partie 2).
1,2
Les systèmes ignifugeants disponibles sont nombreux, mais
1 réticulée
selon le type de polymère ou la formule du composé thermoplas-
0,8 tique, leur efficacité peut être très différente.
0,6 Dans la pratique, pour les PBT, le niveau d’ignifugation que l’on
0,4 cherche à atteindre est la valeur UL94 V0, et ceci pour des épais-
non réticulée seurs de paroi les plus fines possible. En général, les épaisseurs tes-
0,2
tées sont : 0,8 ; 1,6 et 3,2 mm. Il est également très important que les
0 additifs utilisés ne s’évaporent pas aux températures de service,
0 50 100 150 200 250 300 350 souvent élevées, des composants électriques (par exemple dans un
Température (°C) relais hermétiquement fermé). Dans ce cas, les additifs vont se
VESTODUR®X9410 condenser sur les contacts et former une pellicule isolante. Cela va
Vitesse de montée en température de la pointe du fer : 20 °C/min entraîner une augmentation de la résistivité et conduire à des
défauts de fonctionnement des systèmes électroniques.
Figure 11 – Résistance à la pénétration (fer à souder) de deux plaques L’évaporation et la condensation des ignifugeants sur les contacts
de PBT respectivement réticulée et non réticulée peuvent être mis en évidence en mesurant la variation de la résis-

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tance du contact, une fois le contact fermé. Ce test se pratique dans
une enceinte close où ces contacts, à des températures élevées,
sont soumis à des cycles de mise sous tension et d’arrêt. Dans le cas
des ignifugeants non migrants, le nombre de cycles peut atteindre
2 millions. Ces derniers ont une stabilité thermique particulièrement
bonne, ce qui permet de n’avoir aucune perte d’ignifugation au
moulage et permet également d’augmenter les températures maxi-
males d’utilisation des pièces.
Les applications utilisant des PBT ignifugés touchent principale-
ment les domaines de l’électricité et de l’électronique (connecteurs,
relais, boîtiers d’interrupteurs…).
6.4 PBT pour marquage au laser
Les domaines d’application potentiels pour des systèmes de mar-
quage au laser des plastiques sont sans limite. La technique de mar-
quage laser est rapide, précise, flexible et beaucoup plus économique
que les systèmes d’impression conventionnels. Un avantage techni-
que supplémentaire du marquage laser est la garantie d’obtenir des
contours fins et précis, avec un marquage inaltérable et contrasté.
La lettre E des claviers d’ordinateurs est un bon indicateur de ces
qualités. En effet, statistiquement, dans la plupart des langues utili-
sant l’alphabet latin, la lettre E est de loin beaucoup plus utilisée que
tous les autres caractères. Il est important qu’après avoir frappé plu-
sieurs millions de fois cette touche, celle-ci conserve une haute
valeur de contraste. De ce fait la résistance du marquage à l’abra-
sion, mais également aux produits d’entretien et cosmétiques, est
sévèrement contrôlée.
Lorsque des produits doivent être marqués avec un système de
codes-barres, la finesse des contours est le deuxième facteur à pren-
dre en considération après le contraste. En effet, le code-barres ne
peut être correctement lu et utilisé par le scanner que s’il est claire-
ment discernable sur la surface de la pièce.
Le contraste et la finesse des contours d’un marquage laser
dépendent des propriétés des différentes matières plastiques
employées et de leur compatibilité avec les différents systèmes
laser. Tous les thermoplastiques n’absorbent pas les rayons laser de
façon équivalente, ceci peut réduire ou annuler le contraste.
Un des types de laser les plus utilisés actuellement est le laser
Nd:YAG (1 064 nm). Beaucoup de polymères aptes au marquage au
laser sont formulés actuellement pour les longueurs d’onde de ce
laser. La société Degussa-Hüls a par ailleurs développé et breveté un
additif spécial qui permet d’améliorer de façon exceptionnelle le
contraste du marquage. Cet additif assure un marquage foncé de
haute qualité y compris sur des plastiques colorés ou colorés par
master batch chez les transformateurs. Il existe également des PBT
dans différents tons de gris jusqu’à noir, sur lesquels un marquage
laser blanc est possible, tout en préservant les excellentes qualités
de contraste.
■ Les différentes techniques du marquage au laser
● Écriture laser : elle offre une grande flexibilité. Le rayon laser est
dévié par deux miroirs contrôlés par un galvanomètre et gérés par
ordinateur, qui orientent le rayon dans les directions x et y et le foca-
lisent sur la pièce à marquer.
Une surface d’environ 10 cm × 10 cm peut être marquée en tout
point désiré. Ce type de laser permet le marquage de tous les com-
posants produits sur une ligne de production, avec la possibilité de
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personnaliser le marquage de chaque pièce (par exemple : le
numéro de série).
● Masque laser : ce système est nettement plus rapide que le sys-
tème d’écriture laser, mais beaucoup moins flexible. Le rayon laser
qui mesure quelques centimètres carrés passe à travers un masque
puis est focalisé par une lentille, et reproduit le masque sur le com-
posant à marquer. Cette méthode permet jusqu’à 200 marquages
par seconde.
● Impression laser par transfert : ce procédé est une combinaison
entre une impression par diffusion thermique et un marquage laser.
Ce procédé est encore en développement, il présente l’avantage de
pouvoir réaliser des marquages en différentes couleurs.
■ Avantage du marquage au laser :
— rapidité : des vitesses de marquage jusqu’à 2 000 mm/s soit
200 caractères/s sont possibles ;
— flexibilité : les caractères peuvent être conçus avec des pro-
grammes CAO standards et enregistrés, ce qui permet un change-
ment rapide du type de signe à imprimer ;
— précision : des caractères ou des symboles extrêmement petits
et fins peuvent être positionnés précisément et rester facilement
lisibles ;
— propreté : aucun additif n’est utilisé, en particulier aucun
solvant ;
— sans influence de l’état de surface : qu’elles soient lisses, grai-
nées ou structurées, toutes les surfaces sont facilement marqua-
bles, y compris les surfaces transparentes ;
— résistance à l’abrasion : la profondeur de marquage peut aller
jusqu’à 200 µm ;
— résistance chimique : le marquage est insensible vis-à-vis des
produits de nettoyage ou de toutes autres substances vis-à-vis des-
quelles le PBT est résistant ;
— aucune préparation du support : dans la mesure où il n’y a pas
de problème d’adhérence, le support ne nécessite aucune prépara-
tion avant marquage ;
— qualité : le laser permet d’obtenir une haute reproductibilité du
marquage.
■ Différentes applications du marquage au laser
● Marquage fonctionnel :
— touches de clavier d’ordinateur (très bonne lisibilité, très
grande résistance à l’abrasion) ;
— marquage de codes-barres mono- ou bi-dimensionnel (très
bon contraste permettant un déchiffrement facile et sûr).
● Marquage d’informations :
— nom, adresse du fabricant ou de l’utilisateur ;
— type d’appareil, type de produit ;
— remarques concernant l’utilisation, le montage, la sécurité, les
branchements ou les tests à réaliser ;
— pour les éléments électriques, recommandations concernant
le type de courant, la tension, les branchements.
● Marquage décoratif :
— logo des sociétés ;
— symboles en couleur, grâce à l’utilisation par exemple de
feuilles de transfert.
La liste des applications possibles n’est naturellement pas
exhaustive, et chaque branche industrielle peut trouver dans ce sys-
tème de marquage un intérêt particulier.