Termocuna V 2.

0 "Control PID y
sistema de renovación de aire por
saturación de Co2"

Contenido
1. Introducción ................................................................................................................................... IV
1.1 Objetivos ........................................................................................................................... IV
1.1.1 Objetivo de Desempeño ............................................................................................ IV
1.1.2 Objetivo de Específicos .............................................................................................. V
1.2 Propósito ............................................................................................................................ V
2. Análisis Teórico............................................................................................................................... 6
3. Cálculo Numérico ............................................................................... Error! Bookmark not defined.
3.1 Termostato ............................................................................ Error! Bookmark not defined.
4. Datos Experimentales .......................................................................... Error! Bookmark not defined.
4.1 Termostato ................................................................................. Error! Bookmark not defined.
5. Cálculo de Errores ............................................................................. Error! Bookmark not defined.
5.1 Termostato ................................................................................. Error! Bookmark not defined.
6. Simulación ....................................................................................... Error! Bookmark not defined.
6.1 Circuito Control de Temperatura .............................................. Error! Bookmark not defined.
7. Tabla de Componentes ..................................................................................................................... 14
7.1 Circuito Control de Temperatura ........................................................................................... 14
7.2................................................................................................................................................. 14
7.3 Fuente de voltaje........................................................................ Error! Bookmark not defined.
7.4 Total........................................................................................................................................ 15
8. Impreso del PCB .......................................................................................................................... 15
9. Hojas de Especificaciones de Componentes ............................................... Error! Bookmark not defined.
10. Conclusiones .............................................................................................................................. 19
11. Recomendaciones ............................................................................................................................ 19
12. Referencias Bibliográficas y Electrónicas ......................................................................................... 20
13. Anexos ..................................................................................................................................... 21
III
 1. Introducción

En la actualidad se necesita de sistemas autónomos que faciliten la labor de operarios y demás

personal encargado de determinada actividad, en el caso particular de enfermeras y doctores del
área de Neonatología, es importante la independencia de los sistemas de calefacción y ventilación
en las termocunas.

Por lo que el sistema completo consta de dos partes:

 Sistema de control Proporcional Integral Derivativo (PID) para temperatura.

 Sistema de renovación de aire por saturación de CO2.

El sistema se basa en mantener una temperatura constante y adecuada para un neonato, por
medio de un sistema de control con retroalimentación, capaz de realizar ajustes adecuados a la
fuente de calor, según los cambios que se presenten por el ambiente o demás factores.

El sistema de renovación de aire consiste en un sensor el cual mide los niveles de CO2 en el aire,
que al llegar a niveles de toxicidad activa automáticamente la ventilación para limpiar el aire de la
camara.

1.1 Objetivos

1.1.1 Objetivo de Desempeño

Al finalizar la elaboración del proyecto se podrá:

- Realizar una presentación final del trabajo realizado durante el semestre, el cual constó
de tres etapas; la elección del proyecto, presentación del circuito funcionando en
Protoboard y presentación del circuito funcionando en PCB.
La presentación será en parejas, de acuerdo al horario dado por el profesor y a las pautas
indicadas, se realizará en un tiempo de 15 min.

IV
 1.1.2 Objetivo de Específicos

- Implementar un circuito en el cual se ponga en práctica los conocimientos adquiridos

durante las materias de Electrónica 3 y Laboratorio de Electrónica B.
- Calcular y verificar los datos teóricos con los datos experimentales.
- Familiarizarse con los sistemas de control con retroalimentación.
- Establecer la correcta calibración de las etapas del sistema de control.
- Ensamblar adecuadamente cada etapa de los sistemas correspondientes.

1.2 Propósito
El propósito del presente trabajo es poner en práctica los conocimientos teóricos adquiridos
esencialmente de las materias de Electrónica 3 y Laboratorio de Electrónica B, además de que el
estudiante se introduzca en el campo de la investigación y la elaboración de nuevos productos
que sean útiles en una sociedad que busca un avance tecnológico.

V
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2. Fundamento Teórico

Controlador PID
Un PID (Proporcional Integral Derivativo) es un mecanismo de control por realimentación que
calcula la desviación o error entre un valor medido y el valor que se quiere obtener, para aplicar
una acción correctora que ajuste el proceso. El algoritmo de cálculo del control PID se da en tres
parámetros distintos: el proporcional, el integral, y el derivativo. El valor Proporcional determina
la reacción del error actual. El Integral genera una corrección proporcional a la integral del error,
esto nos asegura que aplicando un esfuerzo de control suficiente, el error de seguimiento se
reduce a cero. El Derivativo determina la reacción del tiempo en el que el error se produce. La
suma de estas tres acciones es usada para ajustar al proceso vía un elemento de control como la
posición de una válvula de control o la energía suministrada a un calentador, por ejemplo.
Ajustando estas tres variables en el algoritmo de control del PID, el controlador puede proveer un
control diseñado para lo que requiera el proceso a realizar. La respuesta del controlador puede
ser descrita en términos de respuesta del control ante un error, el grado el cual el controlador
llega al "set point", y el grado de oscilación del sistema. Nótese que el uso del PID para control no
garantiza control óptimo del sistema o la estabilidad del mismo. Algunas aplicaciones pueden solo
requerir de uno o dos modos de los que provee este sistema de control. Un controlador PID
puede ser llamado también PI, PD, P o I en la ausencia de las acciones de control respectivas. Los
controladores PI son particularmente comunes, ya que la acción derivativa es muy sensible al
ruido, y la ausencia del proceso integral puede evitar que se alcance al valor deseado debido a la
acción de control.

Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o sistema se

necesita, al menos:

1. Un sensor, que determine el estado del sistema (termómetro, caudalímetro, manómetro,

etc.).
2. Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.
3. Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia eléctrica,
motor, válvula, bomba, etc.).

El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, la cual representa el punto
actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La señal puede representar ese valor en
tensión eléctrica, intensidad de corriente eléctrica o frecuencia. En este último caso la señal es de
corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores, que son con corriente continua.

El controlador lee una señal externa que representa el valor que se desea alcanzar. Esta señal
recibe el nombre de punto de consigna (o punto de referencia), la cual es de la misma naturaleza
y tiene el mismo rango de valores que la señal que proporciona el sensor. Para hacer posible esta
compatibilidad y que, a su vez, la señal pueda ser entendida por un humano, habrá que establecer

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algún tipo de interfaz(HMI-Human Machine Interface), son pantallas de gran valor visual y fácil
manejo que se usan para hacer más intuitivo el control de un proceso.

El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de consigna, obteniendo así la
señal de error, que determina en cada instante la diferencia que hay entre el valor deseado
(consigna) y el valor medido. La señal de error es utilizada por cada uno de los 3 componentes del
controlador PID. Las 3 señales sumadas, componen la señal de salida que el controlador va a
utilizar para gobernar al actuador. La señal resultante de la suma de estas tres se llama variable
manipulada y no se aplica directamente sobre el actuador, sino que debe ser transformada para
ser compatible con el actuador utilizado.

Las tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional, acción Integral y acción
Derivativa. El peso de la influencia que cada una de estas partes tiene en la suma final, viene dado
por la constante proporcional, el tiempo integral y el tiempo derivativo, respectivamente. Se
pretenderá lograr que el bucle de control corrija eficazmente y en el mínimo tiempo posible los
efectos de las perturbaciones.

Proporcional
La parte proporcional consiste en el producto entre la señal de error y la constante proporcional
como para que hagan que el error en estado estacionario sea casi nulo, pero en la mayoría de los
casos, estos valores solo serán óptimos en una determinada porción del rango total de control,
siendo distintos los valores óptimos para cada porción del rango. Sin embargo, existe también un
valor límite en la constante proporcional a partir del cual, en algunos casos, el sistema alcanza
valores superiores a los deseados. Este fenómeno se llama sobre oscilación y, por razones de
seguridad, no debe sobrepasar el 30%, aunque es conveniente que la parte proporcional ni
siquiera produzca sobre oscilación. Hay una relación lineal continua entre el valor de la variable
controlada y la posición del elemento final de control (la válvula se mueve al mismo valor por
unidad de desviación). La parte proporcional no considera el tiempo, por lo tanto, la mejor
manera de solucionar el error permanente y hacer que el sistema contenga alguna componente
que tenga en cuenta la variación respecto al tiempo, es incluyendo y configurando las acciones
integral y derivativa.

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La fórmula del proporcional está dada por:

Integral
El modo de control Integral tiene como propósito disminuir y eliminar el error en estado
estacionario, provocado por el modo proporcional. El control integral actúa cuando hay una
desviación entre la variable y el punto de consigna, integrando esta desviación en el tiempo y
sumándola a la acción proporcional. El error es integrado, lo cual tiene la función de promediarlo
o sumarlo por un período determinado; Luego es multiplicado por una constante I.
Posteriormente, la respuesta integral es adicionada al modo Proporcional para formar el control P
+ I con el propósito de obtener una respuesta estable del sistema sin error estacionario.

El modo integral presenta un desfasamiento en la respuesta de 90º que sumados a los 180º de la
retroalimentación ( negativa ) acercan al proceso a tener un retraso de 270º, luego entonces solo
será necesario que el tiempo muerto contribuya con 90º de retardo para provocar la oscilación
del proceso. <<<la ganancia total del lazo de control debe ser menor a 1, y así inducir una
atenuación en la salida del controlador para conducir el proceso a estabilidad del mismo. >>> Se
caracteriza por el tiempo de acción integral en minutos por repetición. Es el tiempo en que
delante una señal en escalón, el elemento final de control repite el mismo movimiento
correspondiente a la acción proporcional.

El control integral se utiliza para obviar el inconveniente del offset (desviación permanente de la
variable con respecto al punto de consigna) de la banda proporcional.

La fórmula del integral está dada por:

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Derivativo.-
La acción derivativa se manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto del error; (si el error
es constante, solamente actúan los modos proporcional e integral).

El error es la desviación existente entre el punto de medida y el valor consigna, o "Set Point".

La función de la acción derivativa es mantener el error al mínimo corrigiéndolo

proporcionalmente con la misma velocidad que se produce; de esta manera evita que el error se
incremente.

Se deriva con respecto al tiempo y se multiplica por una constante D y luego se suma a las señales
anteriores (P+I). Es importante adaptar la respuesta de control a los cambios en el sistema ya que
una mayor derivativa corresponde a un cambio más rápido y el controlador puede responder
acordemente.

La fórmula del derivativo está dada por:

El control derivativo se caracteriza por el tiempo de acción derivada en minutos de anticipo. La

acción derivada es adecuada cuando hay retraso entre el movimiento de la válvula de control y su
repercusión a la variable controlada. Cuando el tiempo de acción derivada es grande, hay
inestabilidad en el proceso. Cuando el tiempo de acción derivada es pequeño la variable oscila
demasiado con relación al punto de consigna. Suele ser poco utilizada debido a la sensibilidad al
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ruido que manifiesta y a las complicaciones que ello conlleva. El tiempo óptimo de acción
derivativa es el que retorna la variable al punto de consigna con las mínimas oscilaciones.

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3. Circuitos Esquemáticos.

3.1. Sistema de control de temperatura.

3.1.1. PID:

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3.1.2. Convertidor a pulsos y etapa de potencia:

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3.1.3. Sistema de renovación de aire:

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4. Tabla de Componentes
7.1 Circuito Control de Temperatura

En la Tabla 1, se observa la cantidad de elementos utilizados en el circuito de control de

temperatura con su respectiva descripción, en donde se indica el precio unitario de cada
componente, y al final el costo total.

Cantidad Descripción Precio Unitario Precio Total

9 LM324 $0.30 $2.70
1 LM35 $0.40 $0.40
2 NE555 $0.30 $0.60
6 Potenciómetro $0.30 $1.80
24 Resistencia $0.03 $0.72
3 Borneras de 2 pines $0.15 $0.45
8 Borneras de 3 pines $0.15 $1.20
1 Foco alógeno de 12W $4.50 $4.50
3 PBC - $28.00
3 Impresión de Película $1.00 $3.00
TOTAL $ 43.37
Tabla 1,“Circuito de Control de Temperatura”

7.2 Circuito de Ventilación

En la Tabla 2, se observa la cantidad de elementos utilizados en el circuito de control de

temperatura con su respectiva descripción, en donde se indica el precio unitario de cada
componente, y al final el costo total.

Cantidad Descripción Precio Unitario Precio Total

1 LM324 $0.30 $0.30
1 MQ-7 $45.00 $45.00
1 PIC16F887 $5.00 $5.00
2 Potenciómetro $0.30 $0.60
6 Resistencia $0.03 $0.18
4 Borneras de 2 pines $0.15 $0.60
3 Borneras de 3 pines $0.15 $0.30
2 Ventilador DC 12 V 250mA $1.20 $2.40
TOTAL $ 54.38

Tabla 2,“Circuito de Ventilación"

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7.4 Total

En la Tabla 4, se observa la suma total de los dos circuitos y de los materiales extras utilizados.

Cantidad Descripción Precio Unitario Precio Total

1 Circuito de Control de Temperatura - $ 43.37
1 Circuito de Ventilación $ 54.38
TOTAL $ 97.75
Tabla 4,“Tabla de Gasto Total del Proyecto”

5. Impreso del PCB

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6. Vista 3D de placas.

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7. Conclusiones
- El sistema de control garantiza que la planta se encuentre al nivel deseado tomando en
cuenta todas las variables, en el caso particular de temperatura las variaciones
ambientales de temperatura y demás.
- El sistema de renovación de aire garantiza que los niveles de toxicidad por gas carbónico
no lleguen a valores críticos que puedan afectar la salud del neonato.
- Para la sintonización de las variables se debe tomar en cuenta los niveles y valores de
constantes del ambiente en el que va a trabajar el circuito para garantizar su correcto
funcionamiento y respuestas oportunas a cambios del área.

8. Recomendaciones
- En la primera parte del proyecto que se trata de armar el circuito en PROTHOBOARD,
verificar la continuidad antes de comenzar a ensamblar.
- Revisar el DATASHEET de cada elemento para poderse dar cuenta de la manera en que se
tiene que conectar cada pin.
- Al momento de mandar diseñar el PCB se debe verificar la correcta conexión de los
elementos.
- Es una buena práctica que al momento de ir soldando los elemento en el PCB, ir
verificando la continuidad en la pista continua al elemento a ser soldado.

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9. Referencias Bibliográficas y Electrónicas

[1] Corripio, Armando B. Tuning of industrial control systems. Instrument Society of America.
1990.
[2] Smith, Carlos A.; Corripio, Armando B. Principles and practice of automatic process control.
Second edition. John Wiley & Sons. 1997.
[3] Marlin, Thomas E. Process control: designing processes and control systems for dynamic
performance. Mc Graw-Hill. 1975.
[4] Astrom, Karl J.; Hagglund, Tore. PID controllers: theory, design, and tuning. Second edition.
Instrument Society of America. 1995.
[5] McMillan, Gregory K. Tuning and control loop performance: a practitioners’s guide. Third
edition. Instrument Society of America. 1994.
[6] Roots, William K. Fundamentals of temperature control. Academic Press. 1969.
[7] Bañuelos, M.A.; Martínez, W.; Pérez, J.L. “Análisis y diseño de un controlador PID
analógico”. Reporte técnico RTESTE9905. Centro de Instrumentos, UNAM.
[8] Rayo, G.D.; Bañuelos, M.A.; Castillo, J.; Pérez, J.L.; Pérez, J.S. “Control de temperatura de
un horno industrial de secado utilizando un PID analógico”. En memorias de SOMI XIV
Congreso
de instrumentación. Tonanzintla, Pue. Octubre de 1999.

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10. Anexos

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