Dissertação de Refrigeração e Instrumentação

Luan de Campos Corrêa
VALIDAÇÃO EXPERIMENTAL DE UM CONCEITO DE

PADRÃO DE CAPACIDADE DE REFRIGERAÇÃO PARA
ENSAIO DE DESEMPENHO DE COMPRESSORES
Dissertação submetida ao
Programa de Pós-Graduação em
Engenharia Mecânica da
Universidade Federal de Santa
Catarina para a obtenção do Grau
de Mestre em Engenharia
Mecânica
Orientador: Prof. Rodolfo César
Costa Flesch, Dr. Eng.
Florianópolis
2013
Ficha de identificação da obra elaborada pelo autor,
através do Programa de Geração Automática da Biblioteca
Universitária da Universidade Federal de Santa Catarina.
Luan de Campos Corrêa
VALIDAÇÃO EXPERIMENTAL DE UM CONCEITO DE

PADRÃO DE CAPACIDADE DE REFRIGERAÇÃO PARA
ENSAIO DE DESEMPENHO DE COMPRESSORES
Esta Dissertação foi julgada adequada para obtenção do Título de

“Mestre em Engenharia Mecânica”, e aprovada em sua forma final pelo
Programa de Pós-graduação em Engenharia Mecânica.
Florianópolis, 31 de outubro de 2013.
________________________
Prof. Armando Albertazzi Gonçalves Jr., Dr. Eng.
Coordenador do Curso
Banca Examinadora:
________________________
Prof. Rodolfo César Costa Flesch, Dr. Eng. (Presidente)
Orientador
________________________
Prof. Marco Aurélio de Oliveira, Dr. Eng. (Unisociesc)
________________________
Prof. Saulo Güths, Dr. (UFSC)
________________________
Cesar Alberto Penz, Dr. Eng. (UFSC)
AGRADECIMENTOS
À Universidade Federal de Santa Catarina, pela estrutura,

conhecimento e excelência, que possibilitaram a realização deste trabalho.
Ao Programa de Pós-graduação em Engenharia Mecânica pela ajuda e
condições dadas para concluir o mestrado.
Ao Laboratório de Instrumentação e Automação de Ensaios pela
estrutura e aprendizado.
Ao Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico
(CNPq) pelo suporte financeiro através da bolsa de pesquisa.
E, por fim, agradeço a todos que contribuíram de alguma forma na
realização deste trabalho.
RESUMO
As indústrias de compressores realizam uma série de ensaios para

avaliar seus produtos. Dentre esses ensaios, os de desempenho
energético se destacam por fornecerem informações importantes sobre o
compressor. Os resultados desses ensaios são utilizados em controle de
qualidade, levantamento de dados para catálogos e atividades de
pesquisa e desenvolvimento. Um dos resultados mais importantes
obtidos por esse tipo de ensaio é a capacidade de refrigeração, entretanto
a indústria sofre com a ausência de um padrão metrologicamente correto
para essa grandeza. Para contornar a situação, a indústria utiliza um
procedimento para servir de referência para a capacidade de
refrigeração, porém não se tem garantia da manutenção de suas
características ao longo do tempo. Adicionalmente, trata-se de um
padrão de comparação, pois não há certeza que o valor nominal
assumido para a capacidade de refrigeração é efetivamente o valor real.
Como forma de suprir essa necessidade, foi desenvolvido em trabalho
anterior um conceito de padrão de capacidade de refrigeração para
bancadas de ensaio de desempenho de compressores, todavia tal
conceito não havia sido validado em uma bancada desse tipo. O presente
trabalho propõe alterações ao conceito inicial, de modo a permitir sua
efetiva aplicação em um cenário industrial. Além das modificações,
foram realizados ensaios em uma bancada industrial, comprovando a
aplicabilidade do padrão de capacidade de refrigeração.
Palavras-chave: compressor, ensaio de desempenho, capacidade de

refrigeração, avaliação experimental.
ABSTRACT
The compressor manufacturers perform some tests to evaluate their

products. Among those tests, performance tests stand out because they
provide important information about the compressors. The results of
those tests are used in quality control, data for catalogs, and research
and development activities. One of the most important results from this
kind of test is the refrigerating capacity. However the industries do not
have metrological reliability in this quantity due the nonexistence of a
standard. To get around this, the industry uses a procedure to serve as a
reference for this quantity, but it is not possible to assure the
maintenance of its characteristics as the time passes. Additionally, this
procedure creates is in fact a comparison standard, because it is not
possible to assure that the nominal value accepted for the refrigerating
capacity is actually the real value. In order to solve this question, a
previous work has developed a concept of refrigerating capacity
standard for performance test rigs. However this concept had not been
validated using performance test rigs before the development of this
study. This study proposes changes in the initial concept of refrigerating
capacity standard, in manner to allow its effective application in
industry. In addition to the changes, tests have been performed in an
industrial bench, thus proving the applicability of the proposed
refrigerating capacity standard.
Keywords: compressor, performance tests, refrigerating capacity,

experimental evaluation.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Esquema do ciclo de Carnot de refrigeração ......................... 27

Figura 2: Diagrama p-h e T-s do ciclo de Carnot de refrigeração ......... 28
Figura 3: Esquema do ciclo ideal de compressão de vapor ................... 29
Figura 4: Diagrama p-h e T-s do ciclo ideal de compressão de vapor .. 30
Figura 5: Diagrama p-h do ciclo real de compressão de vapor ............. 32
Figura 6: Pontos de medição para o cálculo de capacidade de
refrigeração ........................................................................................... 39
Figura 7: Calorímetro ............................................................................ 47
Figura 8: Diagrama do circuito do método A........................................ 47
Figura 9: Diagrama do circuito do método F ........................................ 49
Figura 10: Esquema da bancada de ensaio de desempenho .................. 54
Figura 11: Comportamento do controle da vazão mássica nos valores
especificados ......................................................................................... 62
Figura 12: Representação do tubo presente no interior do medidor
Coriolis .................................................................................................. 68
Figura 13: Esquema de funcionamento do medidor Coriolis ................ 69
Figura 14: Compressor VCC ................................................................. 71
Figura 15: Fluxograma com as principais ações realizadas no software
do padrão de capacidade de refrigeração............................................... 72
Figura 16: Esquema do circuito da bancada de ensaios com a inserção
do padrão de capacidade de refrigeração............................................... 76
Figura 17: Fluxograma do ensaio de desempenho com o padrão de
capacidade ............................................................................................. 78
Figura 18: Ensaio 1 – configurado com vazão mássica de 2,50 kg/h .... 82
Figura 19: Ensaio 1 – pressão de sucção ............................................... 84
Figura 20: Ensaio 1 – pressão de descarga ............................................ 84
Figura 21: Ensaio 1 – temperatura de entrada do compressor .............. 85
Figura 22: Ensaio 2 – configurado com vazão mássica de 2,50 kg/h ... 86
Figura 26: Ensaio 6 – configurado com vazão mássica de 2,85 kg/h .. 91
Figura 27: Ensaio 6 – pressão de sucção............................................... 92
Figura 28: Ensaio 6 – pressão de descarga............................................ 93
Figura 29: Ensaio 6 – temperatura de entrada de compressor............... 94
Figura 33: Ensaio 10 – configurado com vazão mássica de 2,85 kg/h . 98
Figura 34: Ensaio 11 – configurado com vazão mássica de 3,20 kg/h 100
Figura 35: Ensaio 11 – pressão de sucção........................................... 102
Figura 36: Ensaio 11 – pressão de descarga........................................ 102
Figura 37: Ensaio 11 – temperatura de entrada do compressor .......... 103
Figura 42: Ensaios configurados com vazão mássica de 2,50 kg/h .... 117
LISTA DE QUADROS
Quadro 1: Desvio padrão e erro máximo aceitável para os transdutores

............................................................................................................... 42
Quadro 2: Limites de variação .............................................................. 43
Quadro 3: Combinação dos métodos..................................................... 44
Quadro 4: Ensaio 1 – média das vazões mássicas ................................. 83
Quadro 5: Média dos ensaios configurados com vazão de 2,50 kg/h.... 90
Quadro 6: Ensaio 6 – média das vazões mássicas ................................. 92
Quadro 7: Média dos ensaios configurados com vazão de 2,85 kg/h.... 99
Quadro 8: Ensaio 11 – média das vazões mássicas ............................. 101
Quadro 9: Média dos ensaios configurados com vazão de 3,20 kg/h.. 108
Quadro 10: Diferença média entre os medidores de vazão mássica .... 109
Quadro 11: Incertezas das vazões mássicas medidas pelo padrão de
capacidade ........................................................................................... 113
Quadro 12: Resultado das medições de vazão mássica do padrão de
capacidade ........................................................................................... 114
Quadro 13: Incertezas das vazões mássicas medidas pela bancada de
ensaio .................................................................................................. 115
Quadro 14: Resultado das medições de vazão mássica da bancada de
ensaio .................................................................................................. 116
LISTA DE SÍMBOLOS
COP coeficiente de desempenho

calor específico do óleo
frequência elétrica de alimentação especificada
frequência elétrica real de alimentação
fator de perdas do calorímetro
aceleração da gravidade
entalpia
entalpia específica do refrigerante no estado líquido saturado
referente à pressão de descarga do compressor nas condições
estabelecidas para o ensaio
entalpia específica do refrigerante no estado líquido sub-
resfriado na entrada da válvula de expansão (entrada do
calorímetro)
entalpia específica teórica do refrigerante na entrada do
compressor nas condições especificadas para o ensaio
entalpia específica teórica do vapor de refrigerante à pressão de
descarga tendo a mesma entropia que o vapor de refrigerante na
entrada do compressor
entalpia específica do vapor de refrigerante na entrada do
compressor nas condições estabelecidas para o ensaio
entalpia específica do vapor superaquecido de refrigerante na
saída do calorímetro
k-ésima indicação
̅ média das “n” indicações
número de medições efetuadas
P potência consumida
taxa de transferência de energia na forma de calor
vazão mássica
coeficiente de Student correspondente ao número de graus de
liberdade efetivo
temperatura média do ambiente do calorímetro
temperatura de saturação correspondente à pressão de descarga
do compressor
temperatura de sucção do compressor
temperatura de saturação média correspondente à pressão do
fluido secundário
incerteza expandida
( ) incerteza padrão da média das indicações calculada a partir de
“n” medições repetidas
incerteza combinada
incerteza padrão da média das medições
incerteza padrão do medidor de vazão mássica
número de graus de liberdade com que a incerteza padrão é
determinada
velocidade
número de graus de liberdade efetivo
número de graus de liberdade da incerteza-padrão da média das
medições
número de graus de liberdade da incerteza-padrão do medidor
de vazão mássica
̇ vazão volumétrica
título (porcentagem em massa) do óleo na mistura fluido
refrigerante e óleo
altura
taxa de transferência de energia na forma de trabalho
eficiência isentrópica
massa específica do fluido refrigerante na pressão e temperatura
nas quais a vazão mássica foi medida
volume específico real do vapor de refrigerante na sucção do
compressor
volume específico real do vapor de refrigerante na sucção do
compressor nas condições especificadas para ensaio
volume específico do óleo
massa específica
potência externa fornecida ao calorímetro
capacidade de refrigeração do compressor
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ................................................................................... 21
1.1 CONTEXTUALIZAÇÃO .......................................................................... 21
1.2 OBJETIVOS DO TRABALHO ................................................................... 23
1.3 ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO .............................................................. 24
2. REVISÃO DA LITERATURA ................................................................. 25
2.1 TERMODINÂMICA E REFRIGERAÇÃO....................................................... 25
2.1.1 Termodinâmica ..................................................................... 25
2.1.2 Ciclo de Carnot de refrigeração ............................................ 26
2.1.3 Ciclo de compressão de vapor .............................................. 29
2.2 ENSAIO DE DESEMPENHO DE COMPRESSORES HERMÉTICOS ....................... 33
2.2.1 Compressores ....................................................................... 33
2.2.2 Generalidades sobre o ensaio de desempenho .................... 34
2.2.3 Resultados obtidos nos ensaios ............................................ 36
2.2.4 Incertezas e limites de variação das medições ..................... 41
2.2.5 Métodos de ensaio ............................................................... 43
2.3 BANCADA DE ENSAIO DE DESEMPENHO .................................................. 44
2.3.1 Métodos de ensaio utilizados ............................................... 46
2.3.2 Medição de outras grandezas de interesse .......................... 50
2.3.3 Aquisição e processamento dos dados ................................. 52
2.3.4 Esquema geral da bancada .................................................. 53
2.4 PADRÃO DE CAPACIDADE DE REFRIGERAÇÃO ........................................... 55
2.4.1 Prática atual na indústria ..................................................... 56
2.4.2 Proposta de padrão de capacidade de refrigeração............. 57
2.4.3 Avaliação preliminar da proposta de padrão de capacidade
de refrigeração................................................................................. 60
3. APLICAÇÃO DA PROPOSTA DE PADRÃO DE CAPACIDADE DE
REGRIGERAÇÃO EM UMA BANCADA DE ENSAIO DE DESEMPENHO ........63
3.1 MANUTENÇÃO DA BANCADA ............................................................... 63
3.2 ALTERAÇÕES NA BANCADA PARA RECEBER O PADRÃO DE CAPACIDADE......... 64
3.3 COMPONENTES DO PADRÃO DE CAPACIDADE DE REFRIGERAÇÃO................. 66
3.3.1 Medidor de vazão mássica.................................................... 66
3.3.2 Compressores de capacidade variável .................................. 70
3.3.3 Software do padrão de capacidade ...................................... 71
3.3.4 Medições adicionais de pressão e temperatura ................... 74
3.4 ESQUEMA GERAL DA BANCADA E FUNCIONAMENTO DO ENSAIO.................. 75
4. ANÁLISE EXPERIMENTAL ...................................................................79
4.1 ENSAIOS PARA VALIDAR O PADRÃO NA BANCADA .................................... 79
4.1.1 Ensaios controlados com vazão de 2,50 kg/h ....................... 80
4.1.4 Análise dos resultados dos ensaios ..................................... 108
4.2 INCERTEZAS DE MEDIÇÃO DA VAZÃO MÁSSICA ....................................... 110
4.2.1 Medição de vazão através do padrão de capacidade ......... 110
4.2.2 Medição de vazão através da bancada de ensaio de
desempenho ................................................................................... 114
4.2.3 Análise dos resultados de medição de vazão mássica ........ 116
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS .................................................................. 119
5.1 CONCLUSÕES .................................................................................. 119
5.2 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ............................................... 120
21
1. INTRODUÇÃO
1.1 CONTEXTUALIZAÇÃO
Os sistemas de refrigeração estão presentes, diretamente ou

indiretamente, em praticamente todas as atividades cotidianas do ser
humano. Suas aplicações se estendem às indústrias, ao comércio e às
casas da grande maioria da população. Apesar de apresentarem
diferentes finalidades, como propiciar conforto térmico, garantir
condições de temperatura para uma determinada produção, armazenar
alimentos, entre tantas outras, todas apresentam, na sua essência,
sistemas de refrigeração semelhantes.
Um sistema de refrigeração é um conjunto de equipamentos
operando de forma integrada, com a finalidade de transferir calor de um
ambiente a baixa temperatura para outro a uma temperatura maior
(DOSSAT, 1980). A transferência de calor natural ocorre de forma
contrária, ou seja, o calor proveniente de um ambiente a temperatura
superior é transferido para outro de temperatura inferior. Portanto, é
necessária uma fonte externa de energia para ocorrer a transferência de
calor em sistemas de refrigeração. O compressor é o responsável por
fornecer essa energia, a partir da tensão de alimentação do motor
elétrico do mesmo, transferindo-a para o fluido refrigerante.
A dinâmica do mercado no ramo das indústrias de compressores
acompanha a tendência global, vista em outros segmentos, de grande
competitividade e busca constante por aprimoramentos, inovações e
novas tecnologias. Sendo assim, grandes investimentos são realizados
em pesquisa e desenvolvimento a fim de prover melhorias em um
produto já existente ou desenvolver novos produtos.
Nas indústrias de compressores para refrigeração, muitas decisões
são tomadas com base em medições realizadas em ensaios. Seja para
satisfazer exigências de um cliente ou para desenvolver novas
tecnologias, essas indústrias devem avaliar sua produção. As
informações obtidas através das medições podem realimentar o
desenvolvimento de produtos, fornecer parâmetros para ajustes de
processo produtivo e fornecer informações para dados de catálogos.
Além disso, os ensaios são importantes ferramentas para a adoção de
uma política de garantia da qualidade dos produtos oferecidos ao
mercado (GAVILON, 2008; POLETTO, 2006).
22
Apresentam-se como ferramentas os ensaios com amostras

desenvolvidas. Dentre esses ensaios, merecem destaque os ensaios de
desempenho energético. Tais ensaios são realizados em bancadas
especiais capazes de reproduzir diferentes condições de operação e
realizar diversas medições (FLESCH, 2008).
Os ensaios de desempenho são normatizados para padronizar os
procedimentos e evitar que cada fabricante utilize métodos diferentes
para obter os resultados. Nesse tipo de ensaio são determinados quatro
valores importantes para caracterizar a eficiência de um compressor:
capacidade de refrigeração, potência elétrica ativa consumida,
coeficiente de desempenho e eficiência isentrópica.
Capacidade de refrigeração é o produto da vazão mássica que
circula pelo circuito e uma diferença de entalpias, referente a condições
especificadas para o ensaio. Potência elétrica ativa consumida é a
potência nos terminais do compressor necessária para manter o
compressor em operação. Coeficiente de desempenho é a razão entre
capacidade de refrigeração e potência consumida pelo compressor.
Eficiência isentrópica é a razão do produto da vazão mássica e a
diferença na entalpia isentrópica (em condições especificadas para o
ensaio) pela potência consumida pelo compressor (ISO, 1989).
Assim, a capacidade de refrigeração e a potência elétrica ativa
consumida são grandezas efetivamente independentes utilizadas para
obtenção dos resultados do ensaio. Para a potência elétrica existem
wattímetros de excelente qualidade metrológica, rastreabilidade de
medição e padrões bem definidos. Por outro lado, para a capacidade de
refrigeração não existe um padrão.
Se houvesse um padrão de capacidade, conseguir-se-ia calibrar
bancadas de ensaio de desempenho, assegurando o comportamento
metrológico da bancada em relação a essa grandeza, além de permitir a
comparação de forma confiável dos resultados obtidos em diferentes
bancadas ou em uma mesma bancada em diferentes momentos.
Para amenizar a falta de um padrão de capacidade de
refrigeração, as indústrias de compressores elegem alguns compressores
convencionais para serem tidos como padrões de transferência da
grandeza capacidade de refrigeração. Essa prática serve apenas como
intercomparação de resultados, e não representa uma solução
metrologicamente correta, visto que aspectos importantes, como
rastreabilidade e deriva com o tempo, não são analisados.
A fim de solucionar essa questão, um estudo realizado no
Laboratório de Instrumentação e Automação de Ensaios – LIAE, em
parceria com a maior fabricante mundial de compressores herméticos de
23
refrigeração, desenvolveu uma proposta de padrão de capacidade de

refrigeração (MARTINS, 2011a).
Em um ensaio de desempenho, quando mantidas determinadas
condições de ensaio, a capacidade de refrigeração torna-se
exclusivamente dependente da vazão mássica do fluido refrigerante. A
proposta desenvolvida por Martins (2011a), e validada em uma bancada
auxiliar, aproveita-se dessa propriedade. A ideia geral do método
proposto é empregar o controle de malha fechada da rotação de um
compressor de capacidade variável (VCC) para manter constante a
vazão mássica do fluido refrigerante durante o período de calibração.
O conceito de padrão de capacidade de refrigeração desenvolvido
foi validado em uma bancada especialmente desenvolvida para tal
finalidade. Porém, visando uma futura aplicação na indústria de
compressores, é necessário validar o conceito em uma bancada de
ensaio de desempenho.
1.2 OBJETIVOS DO TRABALHO
O objetivo geral deste trabalho é validar o conceito de padrão de

capacidade desenvolvido por Martins (2011a) em uma bancada de
ensaio de desempenho de compressores.
Para se conseguir atingir o objetivo proposto foram definidos
alguns objetivos específicos descritos abaixo:
a) adequar a arquitetura inicial da proposta do padrão de

capacidade para aplicação em uma bancada de ensaio de
desempenho de compressores;
b) alterar a configuração da bancada de ensaio de desempenho
de compressores para receber o padrão de capacidade;
c) desenvolver um programa específico para o padrão de
capacidade, além de realizar alterações no software da
bancada de ensaio de desempenho;
d) validar através de ensaios o padrão de capacidade aplicado na
bancada.
24
1.3 ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO
Esta dissertação está estruturada em cinco capítulos.

O capítulo 2 aborda a revisão da literatura realizada para o
desenvolvimento do presente trabalho. Inicia-se com a apresentação de
conceitos de termodinâmica e refrigeração. Na sequência são
apresentados os ensaios de desempenho de compressores herméticos
alternativos e a bancada em que são realizados tais ensaios. Por fim, o
capítulo apresenta o conceito da proposta de padrão de capacidade de
refrigeração.
O capítulo 3 descreve como foi realizada a aplicação do conceito
de padrão de capacidade de refrigeração em uma bancada de ensaio de
desempenho. O capítulo apresenta ainda as alterações realizadas na
bancada, os componentes do padrão de capacidade e a forma como os
ensaios foram realizados.
O capítulo 4 avalia os resultados experimentais da aplicação do
padrão de capacidade de refrigeração em uma bancada de ensaio de
desempenho. O capítulo traz também uma análise sobre as incertezas de
medição referentes às grandezas de interesse.
O capítulo 5 apresenta as considerações finais e as conclusões
obtidas com o trabalho. Por fim apresenta sugestões para trabalhos
futuros visando à continuidade do projeto.
25
2. REVISÃO DA LITERATURA
2.1 TERMODINÂMICA E REFRIGERAÇÃO
2.1.1 Termodinâmica
Dossat (1980, p. 159) introduziu o conceito de refrigeração da

seguinte maneira: “Normalmente, define-se a refrigeração como
qualquer processo de remoção de calor. Mais especificamente, a
refrigeração é definida como o ramo da ciência que trata dos processos
de redução e conservação da temperatura de um espaço ou material,
abaixo da temperatura do ambiente circundante”.
No que diz respeito à engenharia mecânica, a termodinâmica
apresenta a relação entre trabalho mecânico e outras formas de energia.
Em qualquer estudo relacionado à termodinâmica, dois aspectos são
essenciais: o primeiro é a relação entre trabalho e calor como possíveis
formas de troca de energia, de acordo com a primeira lei da
termodinâmica; o segundo é a irreversibilidade de todos os processos,
conforme exposto na segunda lei. A irreversibilidade é o que impede a
extração do máximo possível de trabalho a partir de determinada fonte
(BEJAN, 1998).
Processo é a mudança de estado a partir de um estado inicial para
um estado final (DOSSAT, 1980). Sendo assim, para se conhecer um
processo, não basta apenas conhecer o seu estado final, mas devem-se
conhecer as interações experimentadas. Portanto, como a refrigeração é
baseada em uma sucessão de processos, é de extrema importância a
compreensão total de todos os processos que a compõem
(BEJAN, 1998)
As propriedades termodinâmicas são fundamentais para a análise
de um sistema térmico, pois são elas que definem a sua condição ou
estado. As propriedades são características da matéria que podem ser
avaliadas quantitativamente, tais como pressão, temperatura, densidade
e volume específico. A partir das variações das propriedades é possível
determinar interações entre os sistemas, como calor e trabalho
(STOECKER; JONES, 1985).
Na natureza, a transferência de calor ocorre no sentido do meio
de alta temperatura para aqueles a baixa temperatura sem a ajuda de
26
qualquer dispositivo. Para haver transferência do meio de baixa

temperatura para o de alta, ou seja, o processo inverso, que não é
espontâneo, necessita-se de dispositivos especiais (ÇENGEL, 2007).
O processo reversível é caracterizado por ser aquele que depois
de ocorrido pode ser invertido e, após essa inversão, não apresenta
vestígio no sistema e nas vizinhanças (WYLEN, 1995). Nos processos
irreversíveis, a vizinhança geralmente exerce algum trabalho sobre o
sistema e, portanto, este não volta ao seu estado original
(ÇENGEL, 2007).
Alguns fatores tornam um processo irreversível: atrito, expansão
não resistida, transferência de calor com diferença finita de temperatura
e mistura de duas substâncias diferentes (WYLEN, 1995).
Processos reversíveis não acontecem na natureza. Eles podem ser
aproximados por dispositivos reais, mas não podem ser realizados na
prática. Estudam-se os ciclos reversíveis, pois são relativamente fáceis
de analisar, servindo de modelos idealizados aos quais se podem
comparar processos reais (ÇENGEL, 2007). Os processos idealizados
que podem ser modelados como reversíveis ocupam um importante
papel na termodinâmica, pois podem servir como referência para avaliar
a qualidade dos processos reais (BEJAN, 1998).
A refrigeração representa uma das grandes áreas de aplicação
da termodinâmica. Os dispositivos que produzem refrigeração operam
em ciclos, que são chamados de ciclos de refrigeração
(ÇENGEL, 2007).
2.1.2 Ciclo de Carnot de refrigeração
Durante o ciclo, um fluido passa por uma série de processos até

retornar ao estado inicial. Quando o ciclo é formado apenas por
processos reversíveis, tem-se um ciclo reversível. Esse ciclo não ocorre
na prática, pois as irreversibilidades associadas a cada processo não
podem ser eliminadas (ÇENGEL, 2007).
O ciclo reversível mais conhecido é o de Carnot, que apresenta a
máxima eficiência de operação entre dois níveis de temperaturas
especificadas e serve como padrão para os ciclos reais (STOECKER;
JABARDO, 2002).
Por se tratar de um ciclo reversível, todos os processos que o
compõem podem ser invertidos, originando o ciclo de Carnot de
refrigeração. Exceto pelas direções das interações de calor e trabalho, o
ciclo permanece o mesmo (WYLEN, 1995).
27
Figura 1: Esquema do ciclo de Carnot de refrigeração

calor
3 trocador de calor a
alta temperatura 2
trabalho
trabalho
motor compressor
trocador de calor a
baixa temperatura
4 1
calor
Fonte: Adaptada de Stoecker; Jabardo, 2002.
Os principais componentes do ciclo de refrigeração de Carnot

são: um compressor, dois trocadores de calor e um motor térmico,
ilustrados na figura 1. Esses componentes, além do fluido refrigerante,
são responsáveis pelos processos termodinâmicos (STOECKER;
JONES, 1985):
1-2: compressão adiabática;
2-3: rejeição isotérmica de calor para um ambiente a alta
temperatura;
3-4: expansão adiabática em um motor térmico;
4-1: absorção isotérmica de calor de um ambiente a baixa
temperatura.
Assim, em um ciclo de refrigeração de Carnot, a transferência de
energia acontece do nível mais baixo de temperatura para o mais alto, e
para isso acontecer é necessária a ação de trabalho externo,
proporcionado pelo compressor. A extração de calor da fonte de baixa
temperatura no processo 4-1 é a finalidade do ciclo (STOECKER;
JONES, 1985).
O fluido refrigerante passa por mudanças de fase durante o ciclo.
As pressões, temperaturas e entalpias são as propriedades mais
28
importantes, e as relações entre essas grandezas são apresentadas em

tabelas (LEMMON; MCLINDEN, 2007).
A figura 2 apresenta o ciclo de Carnot através de um diagrama
pressão-entalpia (p-h) e temperatura-entropia (T-s), os quais auxiliam a
compreender melhor o ciclo. No processo 4-1, o refrigerante evapora a
pressão constante, apresentando coexistência de líquido misturado ao
vapor no seu final. O estado 1 deve permitir que no final do processo de
compressão (1-2), o fluido encontre-se como vapor saturado (estado 2).
No processo 2-3, o refrigerante se condensa a pressão constante. A
condensação será concluída no estado 3, na forma de líquido saturado. A
expansão isentrópica ocorre no processo 3-4 e ela faz com que o fluido
retorne ao estado 4. Assim reinicia-se o ciclo (STOECKER; JABARDO,
2002).
Figura 2: Diagrama p-h e T-s do ciclo de Carnot de refrigeração

p T
linha de líquido linha de

saturado vapor saturado
condensação,
T constante 3 2
3 2
expansão,
s constante
4 1
4 1
evaporação,
T constante compressão,
s constante
h s
Fonte: Adaptada de Stoecker; Jabardo, 2002.
Com a utilização de evaporadores e condensadores reais para

realizar a mudança de fase (evaporação ou condensação) do fluido
refrigerante a pressão constante, é possível se aproximar dos processos
isotérmicos de transferência de calor descritos pelo ciclo. Porém, os
processos isentrópicos não são fáceis de reproduzir. Processos de
compressão ou expansão sem atrito não são conseguidos na prática e,
além disso, a compressão de uma mistura de líquido e vapor exigiria um
compressor capaz de operar com essas duas fases (ÇENGEL, 2007;
STOECKER; JABARDO, 2002).
29
Sendo assim, o ciclo de Carnot de refrigeração não representa um

modelo real para os ciclos de refrigeração. Entretanto, pode servir como
padrão para comparar os ciclos de refrigeração reais (ÇENGEL, 2007).
Algumas modificações são realizadas no ciclo de Carnot de
refrigeração para aproximá-lo de um ciclo real. Com as mudanças,
originou-se outro ciclo de refrigeração (STOECKER; JABARDO,
2002).
2.1.3 Ciclo de compressão de vapor
Uma das dificuldades apresentadas no ciclo de Carnot reverso

está na questão de comprimir um fluido bifásico em um compressor,
pois existe a presença de gotículas de líquido misturadas ao vapor (esse
tipo de processo é chamado de compressão úmida). Para contornar a
questão, é realizada a vaporização completa do refrigerante antes da sua
compressão (STOECKER; JABARDO, 2002; STOECKER; JONES,
1985).
Outro ponto de diferenciação é a expansão do refrigerante líquido
do estado de alta pressão para o de baixa. No ciclo de Carnot é utilizado
motor térmico, mas em ciclos reais essa prática é inviável. Sendo assim,
utiliza-se um dispositivo ou válvula de expansão para realizar o
estrangulamento do refrigerante (STOECKER; JABARDO, 2002).
Além disso, utilizam-se um condensador e um evaporador para
obter mudança de fase (condensação e evaporação) a pressão constante,
e, consequentemente, haver processos isotérmicos de troca de calor.
Figura 3: Esquema do ciclo ideal de compressão de vapor
3
condensador 2
válvula de compressor
expansão
evaporador
4 1
Fonte: Adaptada de Stoecker, Jabardo, 2002.

30
Com essas alterações no ciclo de Carnot reverso, obtém-se o ciclo

chamado de ciclo ideal de refrigeração por compressão de vapor,
apresentado na figura 3, que serve de referência para os ciclos aplicados
a refrigeradores, condicionadores de ar e bombas de calor, e consiste em
quatro processos (ÇENGEL, 2007; WYLEN, 1995):
1-2: compressão isentrópica em um compressor;
2-3: rejeição de calor a pressão constante em um condensador;
3-4: estrangulamento em um dispositivo de expansão;
4-1: absorção de calor a pressão constante em um evaporador.
Figura 4: Diagrama p-h e T-s do ciclo ideal de compressão de vapor

p T
líquido 2
saturado
calor
calor
3 2
3
trabalho
4 trabalho
1
calor
1
4 calor
vapor saturado
h s
Fonte: Adaptada de Çengel, 2007.
Os processos em um ciclo de refrigeração ideal por compressão

de vapor estão representados na figura 4 através dos seus diagramas
pressão-entalpia e temperatura-entropia. Esses processos ocorrem da
seguinte forma: no processo 1-2 acontece a compressão adiabática e
reversível, portanto isentrópica, do refrigerante que inicialmente
encontra-se no estado de vapor saturado até atingir a pressão de
condensação. Além disso, a temperatura do refrigerante também
aumenta, atingindo um estado de vapor superaquecido (STOECKER;
JONES, 1985).
Em seguida, o refrigerante entra no condensador, ocorrendo a
rejeição reversível de calor a pressão constante para a vizinhança
(processo 2-3). Para isso, em um primeiro momento, a temperatura do
vapor é reduzida e, posteriormente, o fluido é condensado até o estado
de líquido saturado (ÇENGEL, 2007).
31
No processo 3-4, ocorre a redução da pressão do líquido saturado

através da expansão do fluido do estado de líquido saturado até a
pressão do evaporador. A equação (1) apresenta a equação da
conservação de energia para regime permanente referente ao processo.
( ) ( ) (1)
Onde:
vazão mássica;
entalpia;
velocidade;
aceleração da gravidade;
altura;
taxa de transferência de energia na forma de calor;
taxa de transferência de energia na forma de trabalho.
A equação (1) considera a variação da energia potencial nula, a

variação da energia cinética desprezível e o trabalho do eixo nulo. Além
disso, considera-se que não ocorre transferência de calor no processo, o
que faz com que a equação de energia para o dispositivo de expansão
resulte em um processo isentálpico ( = ). No final do processo 3-4, a
temperatura resultante do fluido é inferior à temperatura do espaço
refrigerado (STOECKER; JONES, 1985).
No processo 4-1, ocorre absorção de calor a pressão constante
pelo refrigerante proveniente do espaço refrigerado, evaporando o fluido
completamente até o estado de vapor saturado. Ao final desse processo
o refrigerante está em condições de retornar ao compressor e reiniciar o
ciclo de refrigeração (ÇENGEL, 2007). O ciclo real de refrigeração
difere do ciclo ideal principalmente devido à ineficiência dos diversos
componentes e às irreversibilidades dos processos envolvidos
(STOECKER; JONES, 1985). As principais diferenças ocorrem devido
ao atrito do escoamento do fluido, ocasionando perda de carga (queda
de pressão) e transferência de calor para ou do meio envolvente.
A figura 5 apresenta uma comparação entre o diagrama pressão-
entalpia do ciclo ideal e o ciclo real de compressão de vapor, onde se
podem visualizar as consequências das irreversibilidades inerentes ao
ciclo real.
32
No ciclo ideal, o refrigerante sai do evaporador e entra no

compressor como vapor saturado. Na prática pode não ser possível
controlar de forma tão precisa o estado do refrigerante. Portanto, torna-
se mais fácil criar um sistema que ocasione um ligeiro
superaquecimento do fluido na entrada do compressor para garantir que
o mesmo esteja totalmente vaporizado (ÇENGEL, 2007).
Figura 5: Diagrama p-h do ciclo real de compressão de vapor
subresfriamento
ciclo real
ciclo padrão
perda de
carga
superaquecimento
h
Fonte: Stoecker; Jones, 1985.
Com o superaquecimento do refrigerante, aliado à queda de

pressão no evaporador e à transferência de calor proveniente da
vizinhança, eleva-se o volume específico do mesmo, ocasionando um
aumento nos requisitos de potência para o compressor, pois o trabalho
com escoamento em regime permanente é proporcional ao volume
específico (ÇENGEL, 2007).
O processo de compressão no ciclo ideal é adiabático e
reversível, portanto é isentrópico. Porém, na prática, é inviável
conseguir esse tipo de processo, devido ao atrito e à transferência de
calor para ou da vizinhança (dependendo da temperatura do refrigerante
e do meio). O atrito e a transferência de calor do meio para o
refrigerante provocam um aumento na entropia, já a transferência de
calor do refrigerante ocasiona uma diminuição da entropia
(WYLEN, 1995).
33
No ciclo ideal, não ocorre queda de pressão durante o escoamento

do refrigerante pelo condensador. No ciclo real, devido ao atrito, ocorre
perda de carga durante a passagem do fluido pelo trocador, assim como
nas linhas que conectam o condensador ao compressor e à válvula de
expansão, sendo inevitável observar uma queda de pressão
(ÇENGEL, 2007; WYLEN, 1995).
Assim como não é fácil garantir a vaporização completa do
refrigerante na entrada do compressor, encontra-se dificuldade em
garantir líquido saturado no final do processo de condensação, e para
superar isso, é realizado sub-resfriamento do fluido para garantir sua
completa condensação. Isso acarretará numa redução da entalpia do
refrigerante, mas não representa problema, pois com a entrada do
mesmo no evaporador a uma entalpia mais baixa, aumenta-se a
capacidade de absorver calor do espaço refrigerado (ÇENGEL, 2007).
Também ocorre queda de pressão pelo escoamento do
refrigerante no evaporador. A linha de conexão entre o evaporador e a
válvula de expansão e ao compressor não são, geralmente, muito longas
para amenizar possíveis de atrito durante o escoamento pela tubulação
(ÇENGEL, 2007).
2.2 ENSAIO DE DESEMPENHO DE COMPRESSORES

HERMÉTICOS
2.2.1 Compressores
Para compreender o ciclo de refrigeração se faz necessário

entender cada processo do ciclo, tanto separadamente, como em relação
ao ciclo completo (DOSSAT, 1980). Sendo assim, na seção 2.1 buscou-
se introduzir os processos envolvidos, assim como as grandezas em cada
estágio do processo.
Como foi dito anteriormente, o ciclo de compressão de vapor é
utilizado na grande maioria dos sistemas de refrigeração. Nesse ciclo, o
fluido evapora e condensa a pressões adequadas para o funcionamento
dos sistemas desenvolvidos. Os ciclos possuem quatro componentes
básicos: o compressor, o condensador, o dispositivo de expansão e o
evaporador (O’NEAL; COOPER; HICKMAN, 1998).
O compressor é o coração do sistema de compressão a vapor, e é
através dele que se entrega energia ao fluxo de fluido refrigerante,
34
fazendo com que este percorra o circuito vencendo as perdas de carga e

realizando as trocas de calor (SCUSSEL, 2006).
Na refrigeração são utilizados vários tipos de compressores. Um
desses tipos é o de deslocamento positivo, caracterizado pela elevação
da pressão do fluido através da sucção e descarga de sucessivos volumes
em um espaço através do pistão em movimento. Dentro dessa classe
estão os compressores alternativos, nos quais a compressão é obtida
através do movimento retilíneo de um elemento em movimento num
espaço limitado pela câmara de compressão (ABNT, 1990).
Os compressores alternativos ainda podem ser subdivididos em:
abertos, semi-herméticos e herméticos. Os compressores alternativos
herméticos são utilizados na maioria das aplicações domésticas de
pequeno porte, como refrigeradores e condicionadores de ar, e serão eles
objetos de estudo do presente trabalho.
Os compressores herméticos são montados de forma que o
compressor propriamente dito e o motor de acionamento estão alojados
na mesma carcaça e são vedados de forma permanente por soldagem em
um invólucro a fim de não permitir vazamento de fluido refrigerante ou
penetração de ar externo (ASHRAE, 2005).
O contínuo desenvolvimento de compressores de refrigeração é
movido pela concorrência entre fabricantes que visam maiores fatias de
participação no amplo mercado mundial. A conquista de novos clientes
– e manutenção de antigos – apoia-se na oferta de produtos confiáveis,
com baixo custo, elevada capacidade de refrigeração e consumo
reduzido de energia. Os desafios tornaram-se permanentes e cada vez
mais estarão presentes no dia-a-dia de qualquer fabricante que busque
uma posição de destaque nas relações comerciais que vigoram no
cenário mundial (SCUSSEL, 2006).
A compreensão do desempenho de compressores é de extrema
importância para engenheiros projetistas e isso só é possível através de
ensaios realizados em bancadas específicas para tal finalidade
(STOECKER; JABARDO, 2002).
2.2.2 Generalidades sobre o ensaio de desempenho
Ensaio com amostras desenvolvidas é um procedimento

experimental de avaliação de características de um produto ou processo.
Os resultados dos ensaios são utilizados em pesquisa e
desenvolvimento, determinação de parâmetros de catálogo e controle da
qualidade. Existem diversos tipos de ensaio que visam definir diferentes
35
características do compressor, garantir a qualidade da linha de produção,

identificar e quantificar melhorias em novos projetos. Destacam-se entre
os ensaios, o de vida, ruído e vibração, proteção térmica, alta tensão e
desempenho (FLESCH, 2008; PENZ, 2012).
Ensaios de desempenho de compressores são essenciais para a
avaliação de características energéticas desses produtos. Como resultado
final do ensaio busca-se mensurar a capacidade de refrigeração, o
consumo de energia, a eficiência isentrópica e o coeficiente de
desempenho (ISO, 1989).
Os ensaios de desempenho são realizados em bancadas
específicas e são regidos por normas que definem procedimentos de
ensaio, incerteza dos transdutores, medições necessárias, entre outras
condições essenciais para que seja possível comparar os resultados
obtidos. Essa comparação deve ser possível independentemente do local
utilizado para realização dos ensaios e de particularidades do circuito
empregado, como perdas de carga e topologia dos trocadores de calor.
Existem diversas normas que tratam do ensaio de desempenho.
Considerando a relevância no cenário da indústria de compressores, a
abrangência das mesmas e a aplicabilidade no cenário brasileiro, foram
utilizadas as seguintes normas como referência para este trabalho:
 ISO 917 – Testing of refrigerant compressors, da International

Organization for Standardization (ISO, 1989);
 ANSI/ASHRAE 23 – Methods of Testing for Rating Positive
Displacement Refrigerant Compressors and Condensing Units,
da American Society of Heating, Refrigerating and Air-
Conditioning Engineers (ASHRAE, 2005);
 ABNT NBR 15826 – Compressores para refrigeração –
Métodos de Ensaio, da Associação Brasileira de Normas
Técnicas (ABNT, 2010a).
Além das normas acima, outras que tratam de particularidades

que envolvem o ensaio de compressores foram utilizadas no contexto
deste trabalho:
 ANSI/ASHRAE 41.9 – Calorimeter Test Methods for Mass

Flow Measurements of Volatile Refrigerants (ASHRAE, 2000);
 ANSI/ASHRAE 41.10 – Flowmeter Test Methods for Mass
Flow Measurement of Volatile Refrigerants (ASHRAE, 2003);
36
 ABNT NBR 12012 – Compressores de deslocamento (ABNT,

1990);
 ABNT NBR 15828 – Compressores para refrigeração –
Apresentação dos dados de desempenho (ABNT, 2010b).
2.2.3 Resultados obtidos nos ensaios
Em um ensaio de desempenho, diversas grandezas são medidas e

outras são medidas e controladas. Algumas são usadas diretamente no
cálculo dos resultados dos ensaios e outras servem de base para
obtenção de valores de outras grandezas, como é o caso de algumas
medições de temperatura e pressão que são empregadas para
determinação do valor da entalpia do fluido refrigerante em pontos
específicos do circuito. Há, ainda, medições que são usadas no controle
de variáveis que são imprescindíveis ao ensaio. Todas elas serão
descritas conforme a necessidade para a compreensão do trabalho.
De uma maneira geral, os resultados finais que se espera obter
com esse tipo de ensaio são:
 capacidade de refrigeração do compressor ( );

 potência consumida (P);
 eficiência isentrópica ( );
 coeficiente de desempenho (COP).
O ensaio de desempenho pode ser dividido em duas etapas

distintas. A primeira, conhecida como regime transitório, iniciada após a
partida do compressor, caracteriza-se pelo início do processo de controle
para que as variáveis atinjam os valores da condição de operação em
que o compressor será ensaiado. Após a primeira etapa, o ensaio
prossegue com o chamado regime permanente, no qual os valores de
algumas grandezas específicas possuem valores centrais e limites de
variação estabelecidos por normas (ABNT, 2010; ASHRAE, 2005;
ISO, 1989). Durante o regime permanente, essas grandezas devem
permanecer dentro das faixas de tolerância que são definidas com base
nos valores centrais. O tempo de regime permanente para um ensaio
varia de acordo com a norma e o procedimento usado.
Uma vez alcançado o regime permanente, as medições devem ser
tomadas, e o valor das grandezas é a média aritmética das sucessivas
leituras durante o regime permanente.
37
Segundo as normas, durante o ensaio é necessário fazer a

medição e o controle de alguns parâmetros para que eles estejam dentro
dos limites aceitáveis. As variáveis medidas e controladas são:
 pressão de descarga;
 pressão de sucção;
 temperatura de sucção;
 tensão elétrica de alimentação do compressor;
 temperatura interna ao trocador de calor (evaporador);
 sub-resfriamento do fluido refrigerante na entrada do trocador
(evaporador).
Outras variáveis não exigem o controle, somente a medição. São

elas:
 temperatura de descarga do compressor;
 temperatura do corpo do compressor;
 potência elétrica entregue ao evaporador;
 potência elétrica entregue ao compressor.
De acordo com o método de ensaio empregado, é possível que

haja necessidade de realizar medição e controle, ou apenas a medição,
de outras variáveis.
2.2.3.1 Capacidade de refrigeração do compressor
A capacidade de refrigeração adotada neste trabalho é a definida

pelas normas ISO 917 (ISO, 1989) e NBR 15826 (ABNT, 2010), em
que o resultado é apresentado em watts e calculado pelo produto entre a
vazão mássica de refrigerante e a diferença das entalpias do fluido, nas
condições estabelecidas para o ensaio, na fase de vapor na entrada do
compressor ( ) e no estado de líquido saturado referente à pressão de
descarga do compressor ( ).
Vale ressaltar a diferença existente entre a capacidade de
refrigeração de um circuito e a capacidade de refrigeração de um
compressor. Quando se analisa um sistema de refrigeração como um
todo, busca-se encontrar a taxa que esse sistema remove calor do
ambiente refrigerado. Assim sendo, as entalpias utilizadas são a da
entrada e a da saída do evaporador presente no circuito do sistema
(FLESCH, 2012).
Cada bancada possui suas particularidades, ou seja, pode haver
diferenças construtivas e/ou conceituais entre os circuitos das bancadas,
38
que resultariam em sistemas de refrigeração diferentes. Portanto, um

mesmo compressor, quando ensaiado em diferentes bancadas, não
apresentaria o mesmo valor de capacidade de refrigeração.
Como visto na seção 2.1, um conjunto de componentes é
responsável por realizar as trocas de calor. Sendo assim, o compressor
isolado não é capaz de gerar capacidade de refrigeração. Entretanto, para
obter um dado relativo ao compressor e não ao sistema de ensaio como
um todo, as normas ISO 917 (ISO, 1989) e NBR 15826 (ABNT, 2010)
definem uma abstração para o conceito de capacidade de refrigeração do
compressor.
As medições são tomadas em condições especificadas para o
ensaio, que representam o funcionamento do compressor em um circuito
ideal de refrigeração. Assim, pode-se assumir:
 que não há perda de carga durante o escoamento do
fluido refrigerante pelo condensador, ou seja, a pressão
na saída do condensador é a mesma da pressão na
descarga do compressor;
 sub-resfriamento nulo na saída do condensador, ou seja,
que o fluido refrigerante encontra-se no estado de líquido
saturado nesse ponto do circuito;
 que o processo de expansão é isentálpico, ou seja, que a
entalpia na entrada do evaporador é igual à entalpia na
saída do condensador referente à pressão de descarga
para o fluido refrigerante na fase de líquido saturado.
A figura 6 apresenta os pontos de medição que são utilizados no

cálculo da capacidade de refrigeração do compressor. Com essas
considerações, calcula-se uma entalpia através das informações da
descarga do compressor, que é equivalente a informação referente à
entrada do evaporador. Dessa forma, consegue-se quantificar um valor
de capacidade de refrigeração e atribuí-lo ao compressor, visto que esse
valor é independente do circuito em que ele está inserido.
39
Figura 6: Pontos de medição para o cálculo de capacidade de refrigeração

p
h f1 condensador
disp. de
compressor
expansão
h f1 hg1
evaporador
h
Fonte: Autor
Sendo assim, o cálculo da capacidade de refrigeração é

realizado utilizando a equação (2).
( ) (2)
Onde:
capacidade de refrigeração do compressor;
vazão mássica de refrigerante;
volume específico real do vapor de refrigerante na
sucção do compressor;
volume específico real do vapor de refrigerante na
sucção do compressor nas condições especificadas para
ensaio;
frequência elétrica de alimentação especificada;
frequência elétrica real de alimentação;
compressor nas condições estabelecidas para o ensaio;
40
entalpia específica do refrigerante no estado líquido

saturado referente à pressão de descarga do compressor
nas condições estabelecidas para o ensaio.
Na equação (2) é possível identificar dois fatores de ajuste para
compressores herméticos, o primeiro referente ao volume específico de
refrigerante e outro à frequência de alimentação do compressor. Os
valores das duas grandezas são determinados por normas. Porém,
durante o ensaio, os valores lidos podem diferir dos especificados,
ocasionado alteração no cálculo da capacidade de refrigeração,
justificando assim a utilização das compensações citadas.
2.2.3.2 Potência elétrica ativa consumida
Representa a potência elétrica real entregue ao compressor para o

funcionamento do circuito, ou seja, para transferir calor entre os
ambientes envolvidos. A grandeza é expressa em watts e é definida pela
equação (3). Seguindo a norma ISO 917 (ISO, 1989), também se
aplicam ajustes para o cálculo.
(3)
Onde:
potência real entregue ao compressor corrigida para a
condição de ensaio;
potência real entregue ao compressor medida;
volume específico real do vapor de refrigerante na sucção
do compressor;
do compressor nas condições especificadas para ensaio;
frequência elétrica real de alimentação.
2.2.3.3 Eficiência isentrópica
Eficiência isentrópica relaciona a potência térmica de

compressão, caso o processo fosse isentrópico, e a potência real
consumida pelo compressor. O resultado é obtido através da equação (4)
(ISO, 1989).
41
(4)
Onde:
eficiência isentrópica;
entalpia específica teórica do vapor de refrigerante à
pressão de descarga tendo a mesma entropia que o vapor
de refrigerante na entrada do compressor;
entalpia específica teórica do refrigerante na entrada do
compressor nas condições especificadas para o ensaio;
potência real entregue ao compressor corrigida para a
condição de ensaio.
2.2.3.4 Coeficiente de desempenho
É uma medida do desempenho energético do compressor bastante

disseminado nas indústrias para comparar compressores de diferentes
modelos e fabricantes. Pode ser interpretado como sendo a razão do
calor trocado pelo sistema de refrigeração pela energia utilizada para
realizar essa troca.
Segundo a norma ISO 917 (ISO, 1989), é um valor adimensional
obtido através da razão entre a capacidade de refrigeração do
compressor e a potência elétrica consumida pelo mesmo, e é expresso
pela equação (5).
(5)
2.2.4 Incertezas e limites de variação das medições
As normas também impõem alguns requisitos a serem cumpridos

pelos transdutores utilizados para realizar as medições das grandezas
necessárias para o cálculo dos resultados descritos anteriormente, sejam
elas usadas diretamente ou para manter condições de ensaio previstas
nas normas.
A norma ISO 917 (ISO, 1989) exige que os transdutores
apresentem características em relação ao desvio padrão. Por outro lado,
a norma ASHRAE 23 (ASHRAE, 2005) especifica os transdutores
42
considerando o erro máximo. Os valores aceitáveis são apresentados no

quadro 1.
Quadro 1: Desvio padrão e erro máximo aceitável para os transdutores

Norma ISO 917 ASHRAE 23
Grandeza Desvio padrão Erro máximo
Diferença de ±1,0% da diferença
temperaturas
Temperatura de fluido 0,06 K ±0,3 K
ou água em calorímetro
ou condensadores
Demais temperaturas 0,3 K ±0,3 K
Pressão de sucção 1,0% ±1,0% do valor medido
Demais pressões 2,0% ±1,0% do valor medido
Vazão mássica (fase 1,0% ±1,0% do valor medido
líquida)
Vazão mássica (fase 2,0% ±1,0% do valor medido
gasosa)
Potência elétrica 1,0% ±1,0% do valor medido
Fonte: ISO, 1989; ASHRAE, 2005.
As normas também determinam condições específicas de ensaio

que servem para padronizá-lo, tornando possível a comparação dos
resultados obtidos para compressores entre diferentes fabricantes, ou até
mesmo entre produtos da mesma empresa.
Essas condições são conhecidas no meio industrial como
condições de check-point. Elas representam condições para algumas
variáveis essenciais ao ensaio.
Por exemplo, uma das condições utilizadas é a definida pela
norma brasileira NBR 15826 (ABNT, 2010), em que a temperatura de
evaporação é de -23,3 ºC, o que corresponde a pressão de 1,148 bar para
o fluido refrigerante R134a, e temperatura de condensação +54,4 ºC,
que corresponde a pressão de 14,7 bar, também para R134a. A
temperatura do refrigerante na entrada do compressor também é
determinada e busca-se com isso o superaquecimento do fluido
refrigerante na entrada do compressor, para a norma NBR 15826
(ABNT, 2010) esse valor é de +32,0 ºC.
O ensaio é considerado válido quando o circuito opera
continuamente sob os limites de variação permitidos para as condições
de check-point por um determinado período, chamado de regime
permanente. Os valores finais do ensaio são baseados na média dos
valores medidos nesse período.
43
As faixas de tolerância das variáveis em relação às condições de

check-point para a norma ISO 917 (ISO, 1989) são apresentadas no
quadro 2.
Quadro 2: Limites de variação

Norma ISO 917
Tensão de alimentação ±3,0% do valor especificado
Frequência de alimentação ±1,0% do valor especificado
Pressões ±1,0% do valor especificado
Temperaturas ±3 K
Volume específico do refrigerante ±2,0% da média das últimas medições
Capacidade de refrigeração ±1,0% da média das últimas medições
Fonte: ISO, 1989.
2.2.5 Métodos de ensaio
Três dos quatro parâmetros medidos durante o ensaio de

desempenho de compressores são diretamente dependentes da vazão
mássica do refrigerante através do compressor (capacidade de
refrigeração, eficiência isentrópica e coeficiente de desempenho),
portanto a medição de vazão é de extrema importância para os ensaios
de desempenho (FLESCH, 2009).
As normas ISO 917 (ISO, 1989) e ASHRAE 23 (ASHRAE,
2005) exigem que a vazão seja medida simultaneamente de duas
maneiras diferentes, um método primário e outro método de
confirmação.
Existem dois princípios de medição de vazão mássica mais
disseminados: um é baseado em medição indireta através de balanço de
energia e o outro por meio de medição direta de vazão mássica, com
transdutores específicos para tal finalidade (ASHRAE, 2005). Além
disso, os circuitos preparados para o ensaio de desempenho podem
diferir em relação ao posicionamento dos pontos de medição das
variáveis envolvidas no ensaio e da montagem do circuito.
Segundo as normas ISO 917 (ISO, 1989) e NBR 15826
(ABNT, 2010), existem nove métodos diferentes:
 método A: método do calorímetro com fluido secundário,
posicionado na linha de sucção;
 método B: método do calorímetro inundado, posicionado na
linha de sucção;
44
 método C: método do calorímetro a seco, posicionado na linha

de sucção;
 método D1: medição de vazão de refrigerante na linha de
sucção, no estado gasoso;
 método D2: medição de vazão de refrigerante na linha de
descarga, no estado gasoso;
 método F: medição de vazão de refrigerante no estado líquido;
 método G: método do condensador com circulação de água
gelada;
 método J: método da condensação parcial de fluido refrigerante;
 método K: método do calorímetro na linha de descarga.
A escolha dos métodos utilizados deve seguir as combinações

sugeridas nas normas, mostradas no quadro 3. Na seção que descreve a
bancada empregada serão descritos os métodos utilizados na mesma.
Quadro 3: Combinação dos métodos

Método primário Método de confirmação
A D1, D2, F, G, K
B D1, D2, F, G, K
C D1, D2, F, G, K
D1 A, B, C, D2, F, G, J, K
D2 A, B, C, D1, F, J
F A, B, C, D1, D2, J, K
G A, B, C, D1, F, J
J D1, E2, F, G, K
K A, B, C, D1, F, J
Fonte: ISO, 1989; ABNT, 2010.
2.3 BANCADA DE ENSAIO DE DESEMPENHO
O ensaio de desempenho é realizado em bancadas especiais que

foram desenvolvidas para realizar medições e manter o sistema da
bancada funcionando de acordo com as condições impostas pelas
normas.
De uma maneira resumida, a bancada deve ser capaz de realizar
duas funções: controle e medição das variáveis.
O controle das variáveis é usado para alcançar condições reais de
operação de um compressor e para manter as condições de ensaio para
45
torná-lo válido. O correto funcionamento da malha de controle é obtido

através de controladores, atuadores e medidores.
As equações (1) a (4) evidenciam a necessidade de se conhecer
grandezas relacionadas ao fluido refrigerante que circula pela bancada,
além da potência entregue ao compressor para o seu funcionamento.
Medições de pressão e temperatura são realizadas em
determinados pontos do circuito. Com essas propriedades do fluido
refrigerante e com o auxílio de tabelas e programas de computador é
possível estabelecer os valores de entalpia que são essenciais aos
resultados do ensaio (EES 2002; LEMMON; MCLINDEN, 2007).
Tão importante quanto as medições de pressão e temperatura é a
medição de vazão. De acordo com as normas que definem os ensaios de
desempenho de compressor, dois métodos independentes de medição de
vazão devem ser utilizados.
O LIAE possui uma bancada de ensaio de desempenho de
compressores. A bancada possui um circuito que simula um circuito de
refrigeração e sua principal diferença está na presença de medidores e
controladores das grandezas de interesse. A bancada possui suas
particularidades, sendo que as principais serão descritas no decorrer
desta seção 2.3.
Por se tratar de uma bancada muito complexa, que envolve
muitos equipamentos, programação de software, controle de variáveis,
automatização de ensaios, entre outras atividades, a descrição completa
de todas as características tornaria o trabalho demasiadamente extenso.
Portanto, apenas os itens mais importantes para a compreensão do
presente trabalho serão detalhados. Mais informações a respeito de
particularidades da bancada poderão ser encontradas na literatura citada
durante o trabalho.
Vale ressaltar que essa bancada representa o atual estado-da-
arte, resultado de uma sequência de projetos desenvolvidos na mesma.
Ao longo dos anos, diversas contribuições foram dadas nos mais
diferentes aspectos. Scussel (2006) e Silveira (2010) propuseram
alterações para diminuir o tempo de ensaio através da aceleração da
entrada do ensaio em regime permanente. Henklein (2006) e Steinbach
(2008) trabalharam em técnicas computacionais para analisar
características do ensaio e identificar a entrada em regime permanente.
Poletto (2006) e Flesch (2008) focaram em introduzir formas de
controle e na instrumentação, visando automatizar o ensaio e reduzir as
incertezas de medição.
Na seção 2.3.1 serão apresentados os métodos de ensaio usados
na bancada utilizada no desenvolvimento do projeto.
46
2.3.1 Métodos de ensaio utilizados
De acordo com as normas que definem o ensaio, são necessários

dois métodos de medição de vazão. Esses métodos foram listados na
seção 2.2.5, assim como as possíveis combinações dos mesmos.
As medições de vazão obtidas devem apresentar concordância e
as normas definem a porcentagem aceitável para a diferença entre as
medições. Para a norma ISO 917 (ISO, 1989), a diferença não pode ser
maior que 4%, já para a norma ASHRAE 23 (ASHRAE, 2005), essa
diferença deve ser inferior a 3%. Caso o ensaio apresente uma diferença
superior, o ensaio não é válido.
Na bancada que serviu como estudo para este trabalho são
aplicados os seguintes métodos para a medição de vazão:
 método A: método do calorímetro com fluido secundário;
 método F: medição de vazão mássica de fluido refrigerante na
fase líquida.
2.3.1.1 Método A
Para descrever esse método é essencial definir um importante

conjunto adicionado ao circuito de refrigeração: o calorímetro. Os
métodos que utilizam o calorímetro se apoiam principalmente em duas
leis: a da conservação da energia e a da transferência de calor
(HANSEN, 2004).
O calorímetro é um conjunto de elementos com a finalidade de
quantificar as trocas térmicas no seu interior (HANSEN, 2004). Nas
bancadas de ensaio de desempenho é onde se encontra o evaporador.
Existem diferentes formas construtivas para um calorímetro, no método
A é utilizado o calorímetro de fluido secundário, ilustrado na figura 7.
O calorímetro é composto internamente por uma tubulação de
cobre, em formato de serpentina, onde o fluido refrigerante circula. O
calorímetro é preenchido até sua metade com fluido refrigerante na fase
líquida, chamado de fluido secundário, que circundará a serpentina.
Resistores aquecem o fluido secundário fazendo com que esse realize
trocas térmicas com o fluido presente no interior da serpentina, fazendo-
o evaporar. Outro componente presente no interior do calorímetro é uma
válvula de expansão, responsável pela queda de pressão necessária para
a evaporação do fluido refrigerante (FLESCH, 2009).
47
Figura 7: Calorímetro
Fonte: Autor
A figura 8 apresenta o diagrama do método A e a mesma mostra

a posição do calorímetro no circuito e das medições requisitadas para o
cálculo da vazão mássica.
Figura 8: Diagrama do circuito do método A
calorímetro f2
Legenda:
g2 g1 f1 f – fluido refrigerante em fase líquida

g – fluido refrigerante em fase gasosa
1 – variáveis medidas próximas
compressor ao compressor
aquecedor
ao calorímetro
condensador
Fonte: Adaptada de ISO, 1989.
Através do balanço de energia no interior do calorímetro é

possível medir a vazão mássica de refrigerante. Esse balanço de energia
é apresentado na equação (6) (ISO, 1989).
48
( )
(6)
Onde:
potência externa fornecida ao calorímetro;
fator de perdas do calorímetro;
temperatura média do ambiente do calorímetro;
temperatura de saturação média correspondente à pressão
do fluido secundário;
entalpia específica do vapor superaquecido de refrigerante
na saída do calorímetro;
entalpia específica do refrigerante no estado líquido sub-
resfriado na entrada da válvula de expansão (entrada do
calorímetro).
Apesar de o calorímetro estar posicionado em um ambiente

termicamente isolado, ainda ocorre troca de calor entre os dois, e o fator
da equação (6) é uma correção feita para compensar essa troca. É uma
característica particular de cada calorímetro.
Com o valor da vazão mássica, além das propriedades do fluido
obtidas com as medições de temperatura e pressão, é possível calcular a
capacidade de refrigeração através da equação (2).
( ) (2)
2.3.1.2 Método F
Na medição pelo método de vazão mássica de fluido refrigerante

na fase líquida é adicionado um medidor de vazão mássica entre o
condensador e a válvula de expansão, mostrado na figura 9.
49
Figura 9: Diagrama do circuito do método F

Tg
f1 g1
compressor
condensador
Legenda:
f – fluido refrigerante em fase líquida

evaporador
subresfriador g – fluido refrigerante em fase gasosa
ao compressor
medidor de fluxo
de líquido
Fonte: Adaptada de ISO, 1989.
Nota-se a presença de um sub-resfriador no circuito, devido à

necessidade do refrigerante estar totalmente no estado líquido, sem
formação de bolhas, para uma correta medição.
Outro cuidado necessário para a aplicação desse método é a
compensação do efeito que o óleo que circula pelo circuito causa. É no
cálculo da capacidade de refrigeração que são realizadas as correções
para compensar essa circulação. Assim, a capacidade de refrigeração do
compressor é determinada pela equação (7).
( )( ) ( ) (7)
( )
Onde:
título (porcentagem em massa) do óleo na mistura fluido
refrigerante e óleo;
massa específica do fluido refrigerante na pressão e
temperatura nas quais a vazão mássica foi medida;
volume específico do óleo;
50

nas condições estabelecidas para o ensaio;
calor específico do óleo;
temperatura de saturação correspondente à pressão de
descarga do compressor;
temperatura de sucção do compressor;
do compressor;
do compressor nas condições especificadas para ensaio;
frequência elétrica real de alimentação.
2.3.2 Medição de outras grandezas de interesse
Na seção 2.3.1 foram descritos os métodos para medir vazão

mássica empregados na bancada. A bancada deve ser capaz de medir
outras grandezas fundamentais para o cálculo dos resultados do ensaio.
As outras grandezas envolvidas podem ser subdivididas
basicamente em medições de pressão, temperatura e grandezas elétricas.
2.3.2.1 Temperatura
Temperatura é uma grandeza de interesse essencial ao ensaio de

desempenho. Suas medições são utilizadas para atingir e manter as
condições de check-point, para obter propriedades do fluido refrigerante
usadas nos cálculos dos resultados do ensaio ou até utilizadas
diretamente nos cálculos.
As medições de temperatura são realizadas através de
termorresistores. Tais transdutores apresentam como vantagens baixas
incertezas de medições, alta estabilidade e boa linearidade. O seu
funcionamento é baseado na alteração da resistência elétrica do
elemento em função da variação de temperatura a ser medida.
Os termorresistores são fabricados com materiais de elevado
nível de pureza. No caso específico da bancada de ensaio de
desempenho, são utilizados os de platina, mais especificamente o do
tipo Pt100.
51
A cadeia de medição de temperatura é composta, além do

transdutor, por um multiplexador e um multímetro. O multiplexador é o
responsável por receber os sinais dos termorresistores e por repassá-los
de forma ordenada ao multímetro que realiza as medições das grandezas
elétricas provenientes dos transdutores.
As medições de temperatura realizadas na bancada são:
 entrada do compressor;
 saída do compressor;
 superfície do compressor;
 ambiente do compressor;
 entrada do calorímetro;
 saída do calorímetro;
 superfície do calorímetro;
 ambiente do calorímetro;
 separador de óleo;
 entrada do medidor de vazão (o próprio medidor de vazão vem
de fábrica com um Pt100 no seu interior para realizar a medição
de temperatura).
2.3.2.2 Pressão
A pressão, assim como a temperatura, tem grande importância

nos ensaios, pois algumas das condições de check-point previstas por
normas são baseadas em suas medições. Valores de entalpia e volume
específico do fluido refrigerante utilizados no cálculo dos resultados do
ensaio também são determinados através das medições de pressão e
temperatura.
São utilizados transdutores que satisfazem os erros máximos e
desvios determinados nas normas que regulamentam os ensaios. A
cadeia de medição de pressão é composta pelo transdutor e um módulo
responsável por adquirir os sinais dos transdutores.
As pressões são medidas nos seguintes pontos da bancada:
 sucção do compressor;
 processo do compressor;
 descarga do compressor;
 saída do condensador;
 entrada do calorímetro;
 saída do calorímetro.
52
2.3.2.3 Grandezas elétricas
Ainda se faz necessário definir dois valores importantes para os

cálculos de ensaio de desempenho: a potência de alimentação do
compressor e a potência entregue ao calorímetro.
Existem no mercado wattímetros que realizam medições com
excelentes características metrológicas e satisfazem os requisitos da
norma que são utilizados na bancada de ensaio.
2.3.3 Aquisição e processamento dos dados
Flesch (2012, p. 209) descreve os equipamentos utilizados na

bancada de ensaios de desempenho presente no LIAE responsáveis pela
aquisição e o processamento de dados:
A aquisição e o processamento dos dados são

realizados por um sistema conjugado formado por
um barramento PCI extension for instrumentation
(PXI) e dois módulos de condicionamento de
sinais baseados em sistema de condicionamento
de sinais para instrumentação (SCXI, do inglês
signal conditioning extensions for
instrumentation). O SCXI realiza um
condicionamento analógico prévio de alguns
sinais, de modo a adequá-los ao sistema de
aquisição presente no PXI. O PXI, por sua vez,
realiza a aquisição dos dados em placas
específicas e também realiza o processamento
desses dados, incluindo o cálculo dos sinais de
controle. Isso é possível porque o PXI possui uma
unidade controladora que conta com processador,
memória, unidades de armazenamento e um
sistema operacional de tempo real.
Adicionalmente, um sistema supervisório que
roda em ambiente Windows permite ao usuário
acompanhar os ensaios e alterar parâmetros
durante a realização do mesmo. Toda a
programação, tanto do sistema de tempo real
quanto do sistema supervisório, foi realizada em
LabVIEW.
53
Após o término do ensaio, é gerado um relatório, no qual

constam as principais informações sobre o desempenho energético do
compressor. O próprio programa desenvolvido em LabVIEW realiza os
cálculos para obtenção das informações sobre o compressor. Além
disso, outros arquivos com as medições realizadas são gerados para
eventuais análises.
2.3.4 Esquema geral da bancada
Após descrever os métodos utilizados, medições necessárias e

atuadores aplicados à bancada, uma ilustração da mesma auxilia a
compreender o circuito como um todo.
O trabalho atual está inserido na bancada mostrada na figura 10.
Qualquer alteração no circuito ocasiona consequências no ensaio,
portanto é primordial conhecer cada componente, assim como seu
posicionamento, e como ele atua no sistema.
54
54
Figura 10: Esquema da bancada de ensaio de desempenho
Acumulador
de líquido
Calorímetro TT
PT
Medidor de
Dispositivo PT vazão mássica
de expansão
TT Resistor TT
Evaporador Condensador
PT TT TT PT
Resistor
Água fria
TT
Separador de óleo
TT TT PT TT TT
Compressor
TT Transdutor de temperatura
PT Transdutor de pressão
Fonte: Adaptada de Flesch, 2012.

55
2.4 PADRÃO DE CAPACIDADE DE REFRIGERAÇÃO
A capacidade de refrigeração é uma das características

energéticas mais importantes de um compressor e sua definição foi
detalhada na seção 2.2.3.1. A razão entre a capacidade de refrigeração e
a potência elétrica entregue ao compressor determina o coeficiente de
desempenho (equação (5)).
Com auxílio de wattímetros de boa qualidade metrológica,
conseguem-se resultados de medição para a potência consumida com
baixa incerteza.
A capacidade de refrigeração calculada pela equação (2) é função
das medições de vazão mássica. Durante o ensaio, não se controla a
vazão, ela é apenas medida, podendo variar de um ensaio para o outro
quando um mesmo compressor é ensaiado. Desvios operacionais podem
ocorrer em bancadas diferentes ou até mesmo em uma mesma bancada
ao longo do tempo.
Segundo informações de trabalhos anteriores desenvolvidos no
laboratório, diversos motivos podem causar desvios nos resultados
obtidos para capacidade de refrigeração, pode-se citar: vazamentos na
bancada; perdas de calor no calorímetro; transdutores apresentando
erros sistemáticos; entre outras causas.
É comum na indústria o emprego de compressores amaciados
como referência de capacidade de refrigeração, prática que será
detalhada na seção 2.4.1. Assim, um compressor que supostamente
deveria apresentar o mesmo valor para a capacidade de refrigeração,
quando ensaiado em diferentes bancadas, pode apresentar valores
diferentes. Até mesmo quando um compressor é ensaiado na mesma
bancada em instantes de tempo diferentes, obtêm-se valores distintos de
padrão de capacidade.
Portanto, mesmo utilizando os melhores instrumentos para a
medição das grandezas, o valor real pode não estar sendo representado
devido à falta de uma referência para vazão mássica e,
consequentemente, para capacidade de refrigeração.
As normas relacionadas ao ensaio de desempenho de compressor
apresentam contribuições importantes para a padronização dos ensaios,
com definições que vão desde condições de ensaio até incertezas de
transdutores a serem utilizados. Porém, não existe um padrão de
capacidade de refrigeração confiável, que serviria para comparar de
forma segura os resultados obtidos em bancadas de ensaio, ou até
56
mesmo realizar a calibração da própria bancada em diferentes condições

de ensaio.
2.4.1 Prática atual na indústria
Com a finalidade de comparar os resultados obtidos para a

capacidade de refrigeração proveniente de diferentes bancadas, assim
como os resultados provenientes de uma mesma bancada em momentos
diferentes, é prática comum na indústria utilizar compressores
convencionais preparados para tal finalidade. Esses compressores,
chamados de compressores padrão, supostamente devem promover um
valor esperado de capacidade de refrigeração.
Os compressores padrão são compressores convencionais
utilizados em condições pré-definidas em circuitos destinados ao
amaciamento dos componentes mecânicos entre 72 h e 80 h. Após esse
período, os compressores tendem a apresentar menor oscilação nos
resultados do ensaio de capacidade de refrigeração.
Com o objetivo de atribuir um valor de capacidade de
refrigeração ao compressor padrão, testa-se o mesmo em todas as
bancadas de ensaio de desempenho presentes na planta da empresa. O
valor médio dos resultados de capacidade de refrigeração é assumido
como o valor verdadeiro para esse compressor (MARTINS, 2011b).
Depois de atribuir um valor de capacidade de refrigeração para o
compressor padrão, ele é ensaiado mensalmente em todas as bancadas.
O valor apresentado pelas bancadas não deve diferir mais de 1% ao
valor assumido como referência. Caso ocorra, o ensaio é repetido na
bancada que apresentar essa diferença. Se o resultado persistir, a
bancada é paralisada para identificar eventuais problemas na mesma.
Normalmente, selecionam-se compressores de diferentes
capacidades de refrigeração, possibilitando a verificação de toda a faixa
de capacidade de compressores produzidos pela empresa.
Mesmo com todo esse procedimento e cuidado para amenizar a
falta de um padrão de capacidade, a prática empregada apresenta
algumas limitações.
Primeiramente, essa prática não é metrologicamente correta, pois
não representa um padrão para a grandeza de interesse. Ela serve apenas
para comparação entre os valores obtidos nas bancadas analisadas.
A empresa que contribui para este trabalho possui diversas
plantas, até mesmo em diferentes países, cada uma com suas respectivas
bancadas de ensaio de desempenho. Em alguns casos os compressores
57
empregados como padrão são utilizados em diferentes plantas, porém

não é uma prática conveniente, ademais adiciona o risco de danificar o
compressor durante o transporte.
Habitualmente, as diversas plantas da empresa utilizam o mesmo
conceito de compressor padrão, porém eles não são fisicamente os
mesmos, e isso dificulta a comparação dos resultados de capacidade de
refrigeração para compressores provenientes de diferentes lugares, pois
falta um padrão comum a todas as unidades.
Além disso, os componentes do compressor padrão sofrem
desgastes com o tempo de utilização, como qualquer outro compressor
convencional. Isso pode alterar o seu funcionamento e resultar em
valores de capacidade de refrigeração diferentes ao valor assumido
como referência. Assim, nem todo desvio detectado nos ensaios é
causado por problemas nas bancadas.
O desgaste natural do compressor pode atingir o ponto em que ele
sofre avaria permanente, e quando isso ocorre toda a referência histórica
depositada sobre ele é perdida. Um novo compressor padrão é
concebido, porém os resultados não podem ser comparados aos ensaios
que utilizavam o compressor que sofreu avaria (MARTINS, 2011a).
2.4.2 Proposta de padrão de capacidade de refrigeração
Visando contornar a utilização de compressores convencionais

como padrão de capacidade de refrigeração, há um estudo pioneiro no
Laboratório de Instrumentação e Automação de Ensaios que propõe a
substituição de compressores convencionais por um novo conceito de
padrão.
A subseção 2.4.2.1 apresenta a relação entre vazão mássica e
capacidade de refrigeração, justificando o controle da vazão mássica
através da frequência rotacional do compressor. Na subseção 2.4.2.2
descreve-se o arranjo proposto para o padrão de capacidade de
refrigeração a ser utilizado nas bancadas de ensaio de desempenho.
2.4.2.1 Relação entre a vazão mássica e a capacidade de

refrigeração
Partindo da equação (2) e desconsiderando os fatores de correção

aplicados a compressores herméticos, a equação para o cálculo da
capacidade de refrigeração pode ser simplificada a equação (8):
58
( ) (8)
Onde:
capacidade de refrigeração do compressor;
nas condições estabelecidas para o ensaio.
A diferença de entalpia utilizada no cálculo é função das

condições de temperatura e pressão estabelecidas por normas que
regulamentam os ensaios de desempenho. Portanto, não é possível
controlar a capacidade de refrigeração alterando a diferença de entalpia.
Sendo assim, desde que se garantam as condições de ensaio
previstas nas normas, a capacidade de refrigeração dependerá somente
da vazão mássica.
A vazão mássica é calculada pela equação (9):
̇ (9)
Onde:
vazão mássica;
massa específica;
̇ vazão volumétrica.
O valor da massa específica é constante, pois é definida a partir

dos valores de pressão e temperatura na sucção do compressor, que são
determinadas por norma. Portanto, a vazão mássica torna-se dependente
apenas da vazão volumétrica.
A vazão volumétrica depende de alguns fatores: dimensões do
cilindro do compressor, deslocamento do pistão, frequência rotacional
do pistão e diferença de pressão entre descarga e sucção. Os dois
primeiros fatores são constantes, dado que são características do
compressor ensaiado. Já a diferença entre a pressão de descarga e a de
sucção é determinada pela condição de ensaio, portanto também é obtida
a partir de valores inviáveis de se alterar (DOSSAT, 1980).
59
Sendo assim, o único fator livre para variação da vazão

volumétrica e, consequentemente, da capacidade de refrigeração é a
frequência rotacional do compressor.
Apesar de não haver na literatura um aprofundamento maior
sobre a questão do controle da capacidade de refrigeração através da
alteração da vazão volumétrica, é possível encontrar referências ao
assunto em alguns textos. Por exemplo, Stoecker (2002) cita que se
consegue o controle da capacidade de refrigeração através do controle
da rotação do motor de acionamento do compressor. O’neal
(1998, p. 1898) comenta que “a capacidade pode ser controlada através
do uso de compressores de velocidade variável”.
Resumindo, quando se altera a frequência rotacional do
compressor, altera-se a frequência de pulsação do pistão, modificando a
vazão volumétrica e, por conseguinte, a vazão mássica.
2.4.2.2 Arranjo da proposta do padrão de capacidade de

refrigeração
As bancadas de ensaio de desempenho de compressor possuem

controladores e medidores das principais grandezas relacionadas ao
ensaio, como pressões e temperaturas. Isso garante as condições
impostas nas normas, inclusive as propriedades termodinâmicas na
entrada e saída do compressor, que fazem com que a capacidade de
refrigeração seja exclusivamente função da vazão mássica.
A ideia do padrão de capacidade de refrigeração é realizar um
controle em malha fechada da vazão mássica que circula no sistema e,
ao mesmo tempo, garantir que as demais variáveis sofram pouca
variação. Dessa forma, obtém-se uma referência estável de capacidade
de refrigeração e a rastreabilidade do processo recai principalmente
sobre o sistema de medição de vazão mássica utilizado. O primeiro
trabalho desenvolvido nesse sentido foi o de Martins (2011a), no qual
propôs a utilização de um medidor de vazão mássica, de um compressor
de capacidade variável (VCC) e de um software para realizar as
medições, cálculos e controle das variáveis.
Os compressores VCC são compressores alternativos e
herméticos que são alimentados através de inversores de frequência. A
função dos inversores é variar a frequência rotacional do compressor,
que por consequência altera a frequência de pulsação do pistão do
compressor. Assim, com um aumento na frequência de pulsação do
pistão, consegue-se deslocar um volume maior de fluido refrigerante por
unidade de tempo, o que se reflete em um aumento da vazão mássica.
60
Existem diversos métodos para a medição de vazão. Atualmente,

encontram-se no mercado medidores de vazão que apresentam
excelentes características metrológicas e que se adequam à necessidade
da proposta. O medidor selecionado será descrito com maiores detalhes
nas seções seguintes.
Resumindo a proposta do padrão, com o auxílio de software, o
compressor irá impor uma vazão mássica, e consequentemente uma
capacidade de refrigeração, ao sistema da bancada. O medidor de vazão
fará a leitura no circuito e essa leitura será utilizada em um controle de
malha fechada, no qual se comparará a leitura ao valor configurado para
a vazão mássica. Caso a leitura não esteja de acordo com o valor
configurado, o inversor irá atuar para deixar a leitura da vazão mássica
dentro da tolerância aceitável para o ensaio.
Com isso, conseguir-se-á reproduzir em diferentes bancadas de
ensaio um mesmo valor de vazão mássica. Além disso, será possível
configurar diferentes vazões mássicas para aplicação ao circuito da
bancada. Atualmente, com a utilização de compressores padrão, só é
possível a análise em relação aos valores que esses compressores
conseguem atingir, ou seja, em valores pontuais. Com o padrão de
capacidade de refrigeração, utilizando dois modelos de compressores,
possivelmente, será atingida toda a faixa de vazão mássica de interesse.
Vale ressaltar que o padrão de capacidade visa à aplicação em
meio industrial, com uso em todas as bancadas de ensaio da empresa
parceira. Existem dezenas de bancadas, as quais apresentam uma
estrutura complexa e o mesmo princípio de funcionamento, porém nem
todas apresentam exatamente a mesma configuração. Portanto, a
arquitetura do padrão deve possibilitar a sua inserção em qualquer
configuração de bancada. Além disso, deve ser um elemento simples e
independente, que possa ser facilmente conectado nas bancadas.
2.4.3 Avaliação preliminar da proposta de padrão de capacidade

de refrigeração
Para validar a viabilidade da proposta de padrão desenvolvida por

Martins (2011a), o mesmo criou uma bancada auxiliar de ensaios. Havia
a impossibilidade de executar os ensaios em uma bancada de
desempenho de compressor, devido à alta taxa de ocupação na indústria
e ao alto custo da mesma.
Na bancada auxiliar foi procurado manter características dos
principais controles e parâmetros da bancada de ensaio de desempenho.
61
Procurou-se considerar sempre que possível as condições previstas por

normas.
No circuito foi utilizado um compressor VCC, através do qual se
podia variar a vazão mássica do fluido refrigerante. Para medição de
vazão, foi utilizado um transmissor de vazão do tipo Coriolis. Para que a
vazão dependa unicamente da rotação do compressor, realizou-se o
controle das pressões e temperaturas na entrada e saída do mesmo.
Martins (2011a) realizou ensaios na bancada auxiliar e tentou,
com esses ensaios, abranger a maior parte da faixa de vazão possível.
Foram apresentados resultados para ensaios de controle de vazão para os
valores de 1,70 kg/h, 2,20 kg/h, 2,70 kg/h e 3,20 kg/h.
Na figura 11, apresenta-se o comportamento da vazão mássica
para os valores especificados durante um ensaio, assim como a
frequência rotacional correspondente a cada vazão.
Com os ensaios, ficou provada a viabilidade de se conseguir
controlar a vazão mássica dentro de tolerâncias aceitáveis para o ensaio.
Consequentemente, com a validação do controle da vazão mássica
utilizando os componentes descritos acima, mostra-se que a ideia de
controlar a capacidade de refrigeração em um circuito é totalmente
viável.
Entretanto, no contexto do presente trabalho, os resultados
obtidos por Martins (2011a) apresentam limitações. Eles são bastante
promissores no que diz respeito ao controle da vazão mássica através de
um compressor de capacidade variável, entretanto o circuito da bancada
auxiliar apresenta diferenças significativas em relação à bancada de
desempenho. Nesta os controles das variáveis são centralizados e as
variáveis apresentam acoplamentos, caracterizando um controle
multivariável. Por outro lado, a bancada auxiliar utilizou controle
monovariável, ou seja, considerou que o sistema era composto por
subsistemas isolados, cada um formado por uma única variável e por um
atuador para a mesma. Portanto, ainda com os resultados de Martins
(2011a) não é possível saber como seria o comportamento das variáveis
mediante a aplicação do padrão de capacidade em uma bancada de
ensaio de desempenho. Além disso, por mais que a bancada auxiliar
tenha sido concebida no intuito de se aproximar ao máximo de uma
bancada de ensaio de desempenho, as duas apresentam diferenças
relevantes. Na primeira, as variáveis estão sujeitas a oscilações
indesejáveis devido à falta de isolamento dos componentes, o próprio
compressor não é posicionado em um ambiente termicamente isolado e
com condicionamento, sendo influenciado pela temperatura ambiente; a
dimensão dos circuitos e a disposição física dos componentes são
62
3,6 3700
3,5 3604
3,4 3508
3,3 3412
3,2 3316
especificados
3,1 3220
3,0 3124
2,9 3028
Fonte: Martins, 2011a.

2,8 2932
2,7 2836
2,6 2740
2,5 2644
ro tacional do VCC [rpm]
2,4 2548
2,3 2452
^
Vazão máss ica [kg/h]

2,2 2356
2,1 2260
Frequencia
2,0 2164
1,9 2068
1,8 1972
grandezas também não foram consideradas.
1,7 1876
1,6 1780
0 2500 5000 7500 10000 12500 15000 17500 20000 22500 25000
Tempo de ensaio [s]

Figura 11: Comportamento do controle da vazão mássica nos valores
bastante diferentes nos dois casos; por fim, as medições de algumas
63
3. APLICAÇÃO DA PROPOSTA DE PADRÃO DE

CAPACIDADE DE REGRIGERAÇÃO EM UMA BANCADA
DE ENSAIO DE DESEMPENHO
Este capítulo apresenta os principais aspectos relacionados à

aplicação do conceito de padrão de capacidade de refrigeração em uma
bancada de ensaio de desempenho de compressores. São apresentados
aspectos de manutenção da bancada, alteração da mesma para receber o
padrão de capacidade, componentes presentes no arranjo, esquema geral
após a inserção do padrão e o funcionamento dos ensaios.
3.1 MANUTENÇÃO DA BANCADA
Antes de iniciar qualquer alteração na bancada de desempenho

para aplicar o padrão de capacidade de refrigeração, foi realizada uma
minuciosa revisão dos componentes, do circuito, do software de
aquisição e controle das variáveis, entre outros pontos importantes da
bancada.
Não se pode ter dúvida do correto funcionamento da bancada,
pois sua estrutura é complexa e existem muitas fontes de possíveis erros.
Assim, buscou-se garantir que os resultados obtidos após a utilização do
padrão de capacidade não tivessem nenhum problema relacionado a
aspectos gerais da bancada.
Em relação às medições de pressão, foi realizada a aplicação de
um sistema de proteção para os transdutores de pressão. Foram
instalados pressostatos que têm com função básica proteger a
integridade de equipamentos contra sobrepressão ou subpressão aplicada
aos mesmos durante o seu funcionamento (LIPTÁK, 2003). Quando um
transdutor fica exposto a uma pressão maior do que é previsto para o seu
correto funcionamento, isso pode alterar as suas especificações
metrológicas ou até mesmo, em casos mais extremos, levar a avaria do
mesmo. Alguns pontos da bancada já possuíam essa proteção, porém
outros ainda exigiam a sua instalação, como em um ponto de medição
de pressão no trocador de calor e outro correspondente a descarga do
compressor. Optou-se por realizar essa alteração exclusivamente por
motivo de segurança. Em um ensaio tradicional esses pontos raramente
atingem condições perigosas para os transdutores, mas como o ensaio
64
realizado com o padrão seria inédito, optou-se por ter instalações que
fossem a favor da segurança.
Em relação às medições de temperatura, foi realizada a
substituição da forma de medição de temperatura na saída do trocador.
Foi substituída a medição através de Pt100 que era realizada nos
chamados “poços” termodinâmicos por uma medição também com
transdutores do tipo Pt100, mas agora através da inserção direta na
tubulação com o auxílio de uma tubulação extra para tal finalidade. Com
isso, a resposta dinâmica da medição passou a ser mais rápida e
minimizaram-se as influências da temperatura ambiente na medição.
Os vazamentos de fluido refrigerante no circuito das bancadas de
ensaio de desempenho são responsáveis por alguns dos desvios
apresentados nos resultados na empresa parceira. Para o correto
funcionamento da bancada, é essencial que ela esteja livre de
vazamentos. Tão importante quanto a estanqueidade do circuito de
refrigeração da bancada, é a estanqueidade do calorímetro. O último foi
extraído do circuito e analisado separadamente. Já o circuito foi
separado por trechos menores que foram minuciosamente analisados,
recebendo as correções necessárias.
O software da bancada de ensaio de desempenho é extremamente
complexo e responsável por diversas ações. Ele é responsável por
adquirir os sinais dos transdutores, realizar o controle das variáveis
dentro dos limites aceitáveis, realizar os cálculos necessários para obter
os resultados do ensaio e gerar relatórios do ensaio. Sempre que se
adiciona um transdutor de medição ou novos componentes à bancada, é
necessário alterar a programação do software. Portanto, buscou-se
deixar o programa sem nenhuma pendência em relação a essa fase de
manutenção da bancada.
3.2 ALTERAÇÕES NA BANCADA PARA RECEBER O

PADRÃO DE CAPACIDADE
A bancada de ensaio de desempenho, como explicado

anteriormente, já possui os controladores e medidores necessários para
as grandezas de interesse no ensaio (temperatura, pressão, grandezas
elétricas, entre outras).
Existem dois componentes essenciais para serem adicionados: o
compressor de capacidade variável (VCC) e o medidor de vazão. Esses
dois componentes pertencem ao arranjo do padrão de capacidade de
65
refrigeração, que visa uma aplicação em diferentes bancadas de ensaio

de desempenho. Portanto, a bancada utilizada neste trabalho deve ser
adaptada para receber esses componentes.
O posicionamento do medidor deve ser tal que ele possa realizar
a medição do fluido refrigerante na fase líquida. Apesar de o medidor
selecionado ser capaz de medir na fase gasosa, é na líquida que ele
apresenta menores incertezas. Para medições na fase líquida a incerteza
é de 0,1% do valor medido e em medições na fase gasosa apresenta uma
incerteza de 0,35% do valor medido (MICRO MOTION, 2013).
Assim, foi inserida tubulação adicional ao circuito da bancada,
onde nos extremos foram adicionados engates rápidos para facilitar a
conexão do medidor. Essa tubulação adicional permanecerá
permanentemente na bancada.
Além disso, outro requisito é que se possa isolar o trecho
adicionado quando a bancada estiver em um ensaio normal, sem a
aplicação do padrão, de modo que nos ensaios de rotina o fluido
percorra o circuito original da bancada. Para isso foram adicionadas
válvulas ao circuito da bancada.
Vale lembrar que o ideal é o mínimo de intervenção na
configuração original da bancada, pois em um futuro breve pretende-se
levar o conceito para aplicação industrial. Nesse cenário, quanto mais
simples for a solução encontrada, mais facilmente ocorrerá a aplicação.
Em relação ao compressor VCC adicionado, este não exigirá
nenhuma alteração na bancada de ensaio, pois ele será posicionado
exatamente onde estaria o compressor em teste de um ensaio normal.
Além disso, a bancada possibilita o teste de compressores de capacidade
variável, então não foi necessário desenvolver algo no sentido de
adaptar a bancada a esse tipo de compressor.
Como mencionado na seção 3.1, o software foi revisado e está
funcionando corretamente. A principal mudança será em relação ao
controle do inversor do compressor, que não será mais realizado pelo
programa da bancada, mas sim pelo programa criado para o padrão de
capacidade de refrigeração, que estará sendo executado em outro
computador. Portanto, alterou-se uma das rotinas de acionamento do
compressor para tornar isso possível. É interessante destacar que essa
alteração terá que ser realizada em todas as bancadas na qual o padrão
de capacidade será aplicado, porém trata-se de uma alteração bastante
simples e rápida de ser realizada.
Optou-se utilizar um computador independente para o padrão de
capacidade, pois isso possibilitará a utilização em diferentes bancadas
na aplicação industrial. Se o programa utilizado fosse executado no
66
próprio computador da bancada de ensaio de desempenho, as alterações

no software seriam muito mais agressivas e seriam exigidas em todas as
bancadas que se desejasse utilizar o padrão de capacidade de
refrigeração.
3.3 COMPONENTES DO PADRÃO DE CAPACIDADE DE

REFRIGERAÇÃO
O sistema criado para ser utilizado como padrão de capacidade de

refrigeração é composto basicamente de um medidor de vazão, um
compressor VCC, além de um programa auxiliar que adquire os dados
de interesse, controla a vazão mássica e gera relatórios com as
informações pertinentes.
Além disso, serão abordadas as medições adicionais de pressão e
temperatura nas proximidades do compressor que visam estabelecer a
real condição de operação do ensaio, auxiliando a análise das causas das
diferenças verificadas entre os resultados dos ensaios.
3.3.1 Medidor de vazão mássica
Podem-se dividir os métodos de medição de vazão mássica para

aplicação em refrigeração em três grupos básicos:
 métodos diretos, nos quais a vazão mássica é medida
diretamente através de um transdutores específico;
 métodos indiretos, nos quais o resultado é obtido através
da vazão volumétrica e da massa específica do fluido;
 métodos baseados em balanço de energia, nos quais o
resultado é obtido avaliando-se a transferência de calor
no evaporador.
O método do balanço de energia para a medição de vazão para o

projeto do padrão de capacidade de refrigeração não é viável. A
estrutura para esse tipo de medição é mais complexa, envolvendo
controladores, atuadores, medidores de pressão e temperatura. Na seção
2.3.1.1, utiliza-se um método baseado no balanço de energia, que é um
método de medição indireta, no qual a vazão mássica é obtida através
das medições de temperatura e pressão, sendo assim, não se consegue
um padrão para comparação direta.
67
A obtenção da vazão mássica através da medição de vazão

volumétrica é bastante utilizada, porém para isso deve-se conhecer a
massa específica do fluido, que é dependente da pressão e temperatura
do mesmo. Assim, torna-se necessária a medição adicional de pressão e
temperatura, o que acaba inserindo fontes adicionais de erros de
medição (ANKLIN, 2006; CASCETTA, 1999). Os sistemas de medição
de vazão volumétrica tipicamente apresentam especificações
metrológicas piores que os de medição de vazão mássica, em torno de
0,5% do valor medido (SIEV; STODDARD; LIPTÁK, 2003).
Entre os métodos de medição de vazão mássica, os que utilizam a
medição direta são os medidores por efeito Coriolis e a medição térmica
(LOMAS; LIPTÁK, 2003).
A medição térmica de vazão mássica apresenta algumas
limitações. A sua principal aplicação é para vazão de gás; em líquidos
esse tipo de medição não apresenta a mesma qualidade de medição,
limitando o seu posicionamento no circuito. Todavia, o principal
limitador para aplicação de métodos térmicos de medição de vazão é
que para a aplicação no padrão de capacidade exige-se um medidor com
baixa incerteza de medição e a desse método tipicamente na faixa de 1%
a 3% (ITA, 1999; SWEARINGEN, 2010).
Os medidores de vazão Coriolis, além de realizarem a medição
direta de vazão mássica, tipicamente são também capazes de medir
temperatura e densidade do fluido.
A aplicação desse tipo de medidor no meio industrial tem sido
cada vez maior. Normalmente, a incerteza de medição inerente aos
medidores é de 0,1% do valor medido para o fluido na fase líquida e
0,35% na fase gasosa (GUIRGUIS; SHANGCHUN, 2009).
O funcionamento do medidor é baseado no surgimento da força
Coriolis devido à vazão de fluido no tubo localizado no interior do
medidor.
Os principais componentes desse medidor são: um tubo para a
vazão do fluido, dois sensores para avaliar o posicionamento do tubo,
um excitador que impõe uma vibração ao tubo e o invólucro que isola o
medidor de influências externas.
O tubo no interior desse medidor pode ter diversas formas, porém
a mais comum é o chamado tubo em U. O medidor possui um excitador
que faz com que o tubo oscile em relação ao eixo X. A vibração, embora
não é totalmente circular, proporciona à estrutura de referência a origem
do efeito Coriolis (GUPTA; SRINIVASAN; PRABHU, 2005). A figura
12 apresenta o tubo presente no interior do medidor.
68
Figura 12: Representação do tubo presente no interior do medidor Coriolis
eixo Y
entrada saída
eixo X
sensor sensor
excitador
Fonte: Adaptada de Sparks, 2004.
O tubo apresenta outro eixo, o eixo de torção (Y). A vazão do

fluido no interior do tubo ocasiona o surgimento da força Coriolis, que
causa a sua torção em relação ao eixo Y. A direção da torção depende
do sentido em que a força está agindo.
O funcionamento do medidor é ilustrado na figura 13. Quando
não há vazão de fluido pelo tubo, o mesmo não sofre torção e os sinais
adquiridos pelos sensores estão em fase. Quando há vazão, a força
Coriolis atua no tubo, ocasionando a sua torção, e isso causa uma
mudança de fase entre os sinais dos sensores. A diferença de tempo
entre os sinais é diretamente proporcional à vazão mássica (MICRO
MOTION, 2013).
69
Figura 13: Esquema de funcionamento do medidor Coriolis

sensores tubo excitador
Fonte: Adaptada de Micro Motion, 2013.
Avaliadas as vantagens e desvantagens de cada método, optou-se

pela utilização do medidor Coriolis. Em outros projetos, medidores com
princípio Coriolis foram usados e apresentaram excelentes resultados.
O medidor utilizado no padrão de capacidade de refrigeração
apresenta as seguintes características (MICRO MOTION, 2011):
 erro combinado: 0,1% do valor medido para a fase líquida e
0,35% para a fase gasosa;
 estabilidade do zero: 0,002 kg/h;
 efeito devido à variação de temperatura: ±0,0002% do valor
medido por grau Celsius;
 não há efeito devido à variação de pressão;
 sinal de saída: RS 485.
Levando em consideração a incerteza de medição menor na fase

líquida, o medidor foi posicionado em um ponto do circuito da bancada
em que o fluido está na fase líquida.
Para a aplicação final do padrão de capacidade de refrigeração de
compressores na indústria existem no mercado medidores com
especificações metrológicas melhores que as do medidor utilizado no
presente trabalho.
O medidor de vazão utiliza a interface de comunicação no padrão
RS 485. Para realizar a comunicação do medidor de vazão com o
computador usou-se o conversor ADAM-4520, o qual realiza a
conversão de RS 485 para RS 232 (ADAM, 2009), tornando possível a
comunicação com o computador do padrão de capacidade de
refrigeração.
70
Para conectar o medidor Coriolis na bancada de desempenho, foi

adicionado um pequeno trecho de tubulação ao circuito original. Além
disso, foram adicionadas válvulas esferas para isolar o trecho adicionado
em ensaios de desempenho de rotina.
O medidor foi posicionado em um suporte rígido, independente
da bancada, visando reproduzir a configuração que será utilizada na
indústria.
3.3.2 Compressores de capacidade variável
Nos compressores convencionais, a manutenção de determinada

condição de refrigeração de um ambiente refrigerado é obtida através de
ciclos de liga e desliga do compressor utilizado no circuito.
Em compressores de capacidade variável (VCC) é possível
controlar a velocidade de rotação de operação do compressor e,
consequentemente, a capacidade de refrigeração do compressor.
Consegue-se assim controlar de forma mais eficiente a temperatura do
ambiente refrigerado.
O VCC não opera com carga máxima durante todo o seu
funcionamento, ele opera de acordo com a demanda de capacidade de
refrigeração necessária para manter o ambiente refrigerado em
determinada temperatura. A redução no consumo de energia do sistema
de refrigeração é de até 40% em relação a um sistema que utiliza o
compressor convencional (EMBRACO, 2013).
Além do compressor propriamente dito, existe outro componente
que é essencial ao funcionamento desse tipo de equipamento: o inversor
eletrônico, que é responsável por conduzir o compressor a velocidades
diferentes e, consequentemente, controlar a sua capacidade de
refrigeração. A figura 14 ilustra um compressor similar ao que foi usado
no padrão de capacidade de refrigeração, assim como o inversor que
atua para o controle da rotação do motor.
71
Figura 14: Compressor VCC
Fonte: Embraco, 2013.
Para a aplicação no padrão utiliza-se um inversor com interface

RS 232 de comunicação, a qual é conectada ao computador do padrão
de capacidade de refrigeração que é responsável por enviar o sinal de
controle para o inversor.
Assim como em ensaios de desempenho na bancada localizada
no laboratório, o compressor é alimentado por uma fonte CA (corrente
alternada) de potência para evitar que as influências das distorções e
oscilações da rede elétrica atuem sobre o compressor.
Como já afirmado na seção 3.2, o compressor será posicionado
no mesmo local em que os compressores em ensaio são colocados
normalmente na bancada, portanto não exigirá nenhuma adaptação da
mesma para a utilização do padrão de capacidade.
3.3.3 Software do padrão de capacidade
Toda a programação do software do padrão de capacidade foi

desenvolvida em LabVIEW. Os programas nesse tipo de programação
podem ser divididos em diagrama de blocos, onde é realizada a
programação em si, e em painel frontal, que representa a interface do
programa com o usuário.
72
Figura 15: Fluxograma com as principais ações realizadas no software do

padrão de capacidade de refrigeração
Enviar sinal ao inversor do

VCC para funcionamento do
mesmo na bancada de ensaio
Medir a vazão mássica

no circuito da bancada
Não Ensaio Sim

completo?
Comparar o valor da vazão

configurado para o ensaio
com o valor medido
Sim
Não Há
diferença?
Atuar no sinal do inversor, e

Manter a vazão
consequentemente na vazão
Gerar relatório
do ensaio
Fonte: Autor.
As ações do programa são apresentadas no fluxograma da figura

15. Ao iniciar o programa, envia-se sinal para o inversor do compressor
VCC para dar início ao ensaio e configura-se a vazão mássica desejada
para o ensaio. O medidor de vazão do padrão passa a realizar medições
de fluido refrigerante que circula pelo circuito da bancada. Com o
auxílio de um controle de malha fechada, compara-se o valor
configurado com o medido. Se houver concordância nos valores,
mantém-se o valor; por outro lado, se existir uma diferença nos valores,
atua-se no sinal do inversor enviado ao compressor, alterando a rotação
do compressor e, consequentemente, a vazão mássica visando aproximá-
la do valor configurado.
O valor de uma grandeza pode sofrer variações indesejáveis ao
longo do tempo, fazendo com que o valor medido seja diferente do valor
73
de referência. Para que se consiga obter o comportamento desejado na

saída é necessário utilizar uma estratégia de controle.
O algoritmo de controle mais utilizado na indústria é o
controlador proporcional integral derivativo (PID). A sua popularidade
pode ser atribuída em parte ao seu desempenho robusto em uma ampla
gama de condições de funcionamento e em parte à sua simplicidade
funcional, que permite a sua operação de uma forma simples e direta.
Em um sistema de controle típico, existe a variável de processo, ou
variável que precisa ser controlada, a qual possui um valor de referência
no qual se deseja manter a variável. Essa variável é medida por um
transdutor ou, como no caso do padrão de capacidade de refrigeração,
um transmissor que fornece dados para o sistema de controle. A
diferença entre o valor de referência e o valor medido é utilizada pelo
algoritmo do controlador para determinar a saída do atuador da variável,
que no caso específico deste trabalho é a frequência rotacional do
compressor. O tipo de controle que realiza a leitura contínua ou
amostrada da variável para calcular a saída do atuador é chamado de
controle de malha fechada (NATIONAL INSTRUMENTS, 2011).
A programação do software do padrão de capacidade de
refrigeração foi realizada em LabVIEW, que possui uma ferramenta que
torna possível a concepção de um controlador PID.
O controle PID desenvolvido por Martins (2011a) para a
bancada auxiliar mostrou-se eficiente e robusto para o controle da vazão
mássica. Sendo assim, o controle foi aplicado no software do padrão de
capacidade de refrigeração, sem necessidade de alteração. Isso se deveu
principalmente ao fato de o controle ter sido projetado para priorizar a
robustez em detrimento do desempenho dinâmico, de modo que possa se
aplicado a diferentes bancadas em diferentes condições de ensaio.
Durante os ensaios, será configurado no padrão de capacidade
um valor para a vazão mássica. Apesar de ser um valor definido, mais
importante do que o padrão manter especificamente esse valor é ele
conseguir manter a vazão em um valor aproximadamente constante.
Preferencialmente, esse valor não deve diferir consideravelmente do
valor configurado, mas vale frisar que o objetivo principal é o padrão
manter um valor durante o ensaio.
A prática atual nas indústrias de utilizar compressores
convencionais preparados para serem referências de capacidade de
refrigeração representa uma situação diferente da proposta pelo padrão.
Nela assume-se que o compressor possui uma determinada capacidade
de refrigeração, e esse valor é utilizado como referência para comparar
os resultados obtidos nas bancadas. Esse compressor pode alterar
74
gradualmente seu valor de capacidade de refrigeração, por exemplo,

através do desgaste de seus componentes. Já com o padrão de
capacidade de refrigeração proposto, o valor de vazão mássica é medido
e controlado durante o ensaio. Conforme explicado na seção 2.4.2,
quando se garantem determinadas condições termodinâmicas do fluido
refrigerante, a capacidade de refrigeração torna-se diretamente
dependente da vazão mássica. Assim, a garantia da qualidade da
medição recai sobre o medidor de vazão mássica utilizado no padrão,
que tem qualidades metrológicas garantidas pelos fabricantes.
3.3.4 Medições adicionais de pressão e temperatura
O projeto inicial do padrão de capacidade de refrigeração sugere

a realização de medições adicionais de pressão e temperatura na
descarga, processo e sucção dos compressores. O objetivo é estabelecer
a real condição de operação do circuito, o que é fundamental para
analisar as razões dos desvios de resultados entre as bancadas de ensaio
de desempenho (MARTINS, 2011a).
Por exemplo, uma possível fonte dos desvios dos resultados de
capacidade de refrigeração é o erro de medição da pressão de sucção. O
transdutor de pressão da bancada pode sofrer algum tipo de avaria,
passando a medir de forma incorreta. Como a condição de pressão é
imposta à bancada com base na medição realizada pelo transdutor, o
sistema de controle levará o compressor a operar em uma condição
diferente daquela especificada para o ensaio (a indicação será do valor
especificado, porém na realidade a condição de ensaio será diferente por
conta do erro de medição de pressão e do uso dessa informação para
realizar o controle). Nessa situação, caso não existisse a comparação dos
valores de pressão, o padrão de capacidade proposto seria incapaz de
identificar o desvio da bancada, uma vez que a medição de vazão
mássica para a condição está correta, porém é a condição de ensaio que
difere da especificada.
Para a medição de temperatura será utilizado o mesmo método
aplicado às bancadas de desempenho. Serão utilizados termoresistores
Pt100 posicionados próximos aos passadores do compressor.
Após um estudo a respeito das opções disponíveis no mercado em
relação aos transdutores de pressão, foram selecionados medidores que
representam o estado-da-arte na aplicação industrial.
Normalmente, utilizam-se mecanismos de proteção para os
transdutores de pressão, a fim de evitar uma sobrepressão. Porém, nesse
75
caso, não será possível utilizá-los. Como as medições serão realizadas

próximas aos passadores do compressor, e o mesmo será posicionado no
ambiente do compressor previamente definido na bancada de ensaio de
desempenho, não haveria espaço físico para os dispositivos de
segurança. Portanto, durante a especificação dos transdutores, foi
considerada uma margem de segurança para definir a faixa de operação
dos mesmos.
Para a medição de pressão na sucção, optou-se por um transdutor
com faixa de medição de (0 a 7) bar. Para a descarga, a faixa de medição
é de (0 a 20) bar. Eles apresentam uma faixa de operação entre -40ºC e
+85ºC, erro combinado de 0,01% do valor medido e comunicação RS
485, ou seja, são totalmente compatíveis com a aplicação que lhes é
proposta.
Além da especificação dos transdutores, fez-se necessário o
projeto de peças especiais para posicionar os medidores de pressão e
temperatura junto aos passadores do compressor.
A solução encontrada foi construir peças que serviriam para o
posicionamento dos transdutores, além de servir como conexão do
compressor com o circuito da bancada.
Durante o projeto, houve um período considerável entre a
especificação dos transdutores e a disponibilidade dos mesmos para
serem utilizados. Portanto, optou-se por realizar essas medições em
trabalhos futuros. Assim, as medições adicionais de pressão e
temperatura serão suprimidas deste trabalho. Porém, todo o material
para as suas realizações já foram desenvolvidos e serão colocados em
prática nos próximos trabalhos, como o projeto das peças especiais de
conexão e avaliação das dimensões máximas permitidas nos painéis hoje
existentes na indústria.
3.4 ESQUEMA GERAL DA BANCADA E FUNCIONAMENTO

DO ENSAIO
Para sintetizar o conceito de padrão de capacidade de

refrigeração, a seguir será apresentado o esquema geral da bancada de
ensaio de desempenho com o padrão de capacidade aplicado (figura 16)
(MARTINS, 2011a) e um fluxograma com as principais etapas que
acontecem no ensaio quando se utiliza o padrão (figura 17).
A figura 16 mostra o circuito da bancada de ensaio de
desempenho e o padrão de capacidade de refrigeração aplicado nela. Os
76
componentes adicionados pertencentes ao padrão estão no interior da

área tracejada. O compressor de capacidade variável é posicionado no
mesmo local (1) em que os compressores são normalmente ensaiados.
O medidor de vazão mássica do padrão de capacidade (2) foi
instalado entre o condensador (6) e o medidor de vazão mássica da
bancada (5) utilizado no método F. As conexões dos componentes do
padrão e a bancada foram realizadas através de engates rápidos.
Figura 16: Esquema do circuito da bancada de ensaios com a inserção do padrão

de capacidade de refrigeração
8 TP
6
TP TT
3 4
3
2 4
1
3
TT
4
3
TP TT TT 5
TT TT
TP 7 TP 8
Legenda:
1 – compressor VCC
2 – medidor de vazão mássica do padrão
3 – engate rápido
4 – válvula diafragma
5 – medidor de vazão mássica da bancada
6 – condensador
7 – calorímetro
8 – válvula diafragma
TT – transdutor de temperatura
TP – transdutor de pressão
Fonte: Adaptada de Martins, 2011a.

77
As válvulas identificadas como (4) são válvulas diafragma que

têm como função isolar o circuito original da bancada do trecho
adicionado para o padrão de capacidade. Isso é necessário para que
durante os ensaios de rotina na bancada o fluido refrigerante não circule
por essa região.
Os componentes identificados como TP são os transmissores de
pressão e os TT representam os transmissores de temperatura, os quais
são responsáveis pelas medições das grandezas em pontos de interesse
do circuito da bancada.
Por fim, é possível visualizar as válvulas agulha (8) que
controlam a pressão no circuito, além do calorímetro (7), no qual
ocorrem as trocas térmicas no ambiente refrigerado.
O fluxograma mostrado na figura 17 resume as principais ações
durante o ensaio. As ações referentes ao padrão de capacidade foram
mostradas na figura 15 e estão representadas no fluxograma a seguir por
uma sub-rotina.
Resumidamente, o ensaio é iniciado na bancada de
desempenho, porém o acionamento do compressor passa a ser realizado
pelo programa do padrão de capacidade. O compressor impõe uma
vazão mássica ao circuito da bancada. Com o controle de malha
fechada, compara-se o valor medido e o valor configurado: se não
houver diferença se mantém a rotação do motor; caso apresente uma
diferença, atua-se na rotação do compressor e, consequentemente, na
vazão mássica. Nas duas situações, as etapas de medições, comparações
e manutenção da rotação / atuação na rotação são repetidas até o ensaio
ser concluído.
Ao final do ensaio, comparam-se os valores de vazão mássica
provenientes dos medidores de vazão do padrão e dos métodos de
medição presente na bancada de ensaio de desempenho. Se a diferença
estiver dentro da prevista e as medições de pressão e temperatura
estiverem de acordo com as condições de ensaio, a bancada estará
funcionando normalmente. Caso a diferença seja maior que a aceitável,
a bancada apresenta algum desvio e deve-se buscar a fonte para
solucionar essa divergência nos resultados.
78
Figura 17: Fluxograma do ensaio de desempenho com o padrão de capacidade
Inicia-se o ensaio
na bancada
Medição e controle das

grandezas de interesse
para o ensaio
Rotina do software Ensaio Não

do padrão de completo?
capacidade
(figura 17) Sim
Gera-se um relatório
de ensaio referente a
bancada de ensaio
Comparam-se os valores
de vazão mássica do
padrão e da bancada
Não Apresenta Sim

desvio?
A bancada está Buscar a fonte

funcionando perfeitamente do desvio
Fonte: Autor.
79
4. ANÁLISE EXPERIMENTAL
Após terem sido realizadas as modificações necessárias na

bancada de avaliação de desempenho e na proposta inicial de padrão de
capacidade, o padrão foi acoplado à bancada de avaliação de
desempenho presente no LIAE. A etapa seguinte foi avaliar o conceito
experimentalmente através de ensaios desenvolvidos para esse fim.
Os ensaios desenvolvidos seguirão as mesmas normas de um
ensaio comum, atendendo os limites de variações, incertezas e medições
necessárias para tornar um ensaio válido. A única exceção é a frequência
de alimentação do compressor que, devido às características do ensaio,
varia acima dos limites permitidos. No caso de ensaios com o padrão de
capacidade, a vazão desejada pode ser escolhida e a frequência
rotacional do compressor será variada ao longo do ensaio de modo que a
vazão desejada possa ser alcançada.
Apesar de ser configurado em um valor específico e o resultado
final estar muito próximo do valor configurado, em um primeiro
momento, o mais importante é o sistema conseguir manter a vazão em
um valor aproximadamente constante. Com isso, a calibração da
capacidade de refrigeração não ocorrerá exatamente no ponto definido,
porém muito próximo dele. Em termos práticos, essa diferença não
chega a representar um problema, pois o circuito estará sujeito à vazão
mássica medida, e não exatamente à configurada para o ensaio.
A proposta deste capítulo é avaliar o comportamento do padrão
de capacidade de refrigeração aplicado em uma bancada de ensaio de
desempenho de compressores.
4.1 ENSAIOS PARA VALIDAR O PADRÃO NA BANCADA
A análise consiste na realização de ensaios de desempenho, como

os realizados em ensaios de rotina na indústria de compressores. Foi
selecionada uma vazão para os ensaios, e posteriormente decidiu-se
realizar em outras vazões a fim de identificar se o comportamento do
padrão é alterado em função do valor de vazão configurado para o
ensaio. Os ensaios foram realizados com vazões mássicas de 2,50 kg/h,
2,85 kg/h e 3,20 kg/h.
De acordo com a equação (8), a capacidade de refrigeração é
calculada através do produto da vazão mássica e uma diferença de
entalpia, que é função das condições de temperatura e pressão
80
estabelecidas por normas que regulamentam os ensaios, ou seja, a

diferença de entalpia é fixa. Logo, para avaliar o comportamento dos
ensaios mediante a utilização do padrão de capacidade, é indiferente
comparar os valores de capacidade de refrigeração ou simplesmente da
vazão mássica. Optou-se pela comparação através da vazão mássica.
Ao final do ensaio, obtêm-se três valores médios de vazão, um
proveniente do medidor do padrão de capacidade, outro do medidor
localizado na bancada de ensaio e um terceiro correspondente ao
método de medição do calorímetro da bancada.
No método que utiliza o calorímetro, realiza-se medição indireta
da vazão, pois se trata de uma estimativa através do balanço de energia
no interior do mesmo. Esse método mostrou-se robusto em relação às
alterações realizadas no circuito da bancada.
Sendo assim, a avaliação da aplicabilidade do padrão de
capacidade de refrigeração em uma bancada de ensaio de desempenho
será realizada utilizando os dados referentes aos métodos de medição
direta da bancada. Este é o pior caso, pois o método que emprega a
medição direta é mais sensível a alterações no circuito da bancada. Por
exemplo, a inserção de outro medidor de vazão poderia causar cross-talk
entre eles, alterando o correto funcionamento do medidor da bancada.
Para cada um dos métodos, o valor médio é composto pelas
medições realizadas durante o período de regime permanente (período
final do ensaio no qual as variáveis encontram-se nos valores previstos
pelas normas durante tempo mínimo também estabelecido em norma).
Outras grandezas influenciam diretamente no funcionamento do
ensaio de desempenho, e essas serão apresentadas a fim evidenciar que a
aplicação do padrão não altera o funcionamento do ensaio.
Flesch (2012) descreveu as grandezas que têm influência direta
no comportamento dos ensaios de desempenho e que são essenciais para
garantir que os valores estipulados e as variações permitidas pelas
normas sejam respeitados. Entre elas estão a temperatura de entrada do
compressor, a pressão de entrada do compressor (ambas medidas na
linha de sucção do compressor) e a pressão de saída do compressor
(tomada na de linha de descarga). Essas grandezas também serão
analisadas nos ensaios.
4.1.1 Ensaios controlados com vazão de 2,50 kg/h
Os ensaios foram inicialmente configurados com os seguintes

valores: temperatura de evaporação de -23,3 ºC, o que corresponde à
81
pressão de 1,148 bar para o fluido refrigerante R134a, e temperatura de

condensação +54,4 ºC, que corresponde à pressão de 14,7 bar. Visando
o superaquecimento do fluido refrigerante na entrada do compressor,
determinou-se a temperatura do mesmo em +32,0 ºC. Essas condições
de ensaio são as mesmas definidas pela norma NBR 15826
(ABNT, 2010).
Ao final dos ensaios são gerados dois tipos de relatórios: o
primeiro é o fornecido pela bancada de ensaio, como é prática nos
ensaios comumente realizados, e o segundo é um relatório gerado pelo
software do padrão de capacidade, com o objetivo de apresentar as
informações relativas a ele.
O tempo total de ensaio é composto pelo tempo de regime
transitório e tempo de regime permanente. O transitório caracteriza o
período em que as variáveis não estão dentro dos limites de variação em
torno dos valores de referência. Os resultados dos ensaios são obtidos
através dos valores do regime permanente, no qual os valores das
variáveis encontram-se dentro desses limites. Nos gráficos mostrados ao
longo deste capítulo, serão representados apenas os intervalos de regime
permanente.
O tempo de regime permanente é definido pelas normas que
padronizam os ensaios. Por exemplo, para as normas NBR 15826
(ABNT, 2010a) e ISO 917 (ISO, 1989), o tempo de regime permanente
é de uma hora; para a norma EN 13771-1 (CEN, 2003) é de 15 minutos.
Devido às características dinâmicas dos métodos de medição direta que
não demandam um longo período de assentamento para os valores
medidos, não se utilizou o tempo de uma hora de regime permanente.
Para os ensaios que serão apresentados, definiu-se o período de regime
permanente com duração de 45 minutos.
O ensaio 1, apresentado na figura 18, representa as medições das
vazões mássicas no domínio do tempo durante o regime permanente de
um ensaio configurado com vazão de 2,50 kg/h. É possível visualizar
três curvas que são relativas ao medidor do padrão de capacidade, ao
medidor da bancada e ao método utilizando o calorímetro. Nota-se que
as curvas permanecem próximas ao valor configurado para o ensaio.
Uma análise mais detalhada a respeito dos valores obtidos será realizada
ao longo da seção.
82
82
Figura 18: Ensaio 1 – configurado com vazão mássica de 2,50 kg/h
2,80
2,70
Vazão mássica [kg/h]
2,60
2,50
2,40
2,30
2,20
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tempo [min]
Medidor do padrão Medidor da bancada Calorímetro
Fonte: Autor.
83
Os valores médios obtidos para as vazões mássicas para esse

ensaio estão apresentados no quadro 4.
Quadro 4: Ensaio 1 – média das vazões mássicas

Ensaio 1 Média Desvio padrão
[kg/h] [kg/h]
Medidor do padrão 2,471 0,045
Medidor da bancada 2,497 0,049
Calorímetro 2,452 0,030
Fonte: Autor.
A diferença entre o resultado obtido pelo medidor do padrão e o

da bancada foi de 0,026 kg/h. Em valores percentuais, a diferença é de
1,05%, tomando como referência o valor médio de vazão do medidor do
padrão.
Comparando-se o valor do medidor do padrão e o obtido através
do método do calorímetro, a diferença entre as medições foi de
0,019 kg/h. Tendo como referência o valor do padrão, em termos
percentuais, o calorímetro mediu um valor 0,77% menor.
A pressão de sucção é uma grandeza que tem grande influência
nos ensaios de desempenho (Martins, 2011b), é através dela que se
realiza o controle da pressão de entrada do compressor. Portanto, é
essencial que a inserção do padrão de capacidade de refrigeração não
influencie no comportamento dessa variável ao longo do ensaio. A
figura 19 ilustra os dados adquiridos durante o regime permanente do
ensaio.
A norma ISO 917 (ISO, 1989) determina um limite de operação
de ±1% para a pressão de sucção, representado pelas linhas tracejadas na
figura 19. É possível observar que durante o intervalo considerado a
pressão permaneceu dentro dos limites aceitáveis. O valor médio da
pressão de sucção durante o ensaio foi de 1,148 bar, que é exatamente o
valor de setpoint para a grandeza. Ou seja, a utilização do padrão de
capacidade não afetou o comportamento da pressão de sucção durante o
ensaio.
Conforme foi citado na seção 4.1, outra variável que é
interessante analisar é a pressão de descarga. A norma ISO 917
(ISO, 1989) também prevê um limite de operação de ±1% para essa
grandeza. Para o ensaio analisado, o valor de setpoint para a pressão de
descarga foi de 14,70 bar. A figura 20 exibe a pressão de descarga ao
longo do regime permanente. O valor médio para a pressão de descarga
84
durante o ensaio foi de 14,70 bar, o mesmo valor previsto para essa
grandeza durante o ensaio.
Figura 19: Ensaio 1 – pressão de sucção

1,170
Pressão de sucção [bar]
1,160
1,150
1,140
1,130
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tempo [min]
Pressão de sucção Limites de variação

Fonte: Autor.
Figura 20: Ensaio 1 – pressão de descarga

14,90
Pressão de descarga [bar]
14,80
14,70
14,60
14,50
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tempo [min]
Pressão de descarga Limites de variação

Fonte: Autor.
85
A temperatura de entrada do compressor é empregada para a

obtenção de alguns valores utilizados nos cálculos dos resultados finais
do ensaio de desempenho, como o volume específico real do vapor de
refrigerante na sucção do compressor. Para o ensaio realizado, o valor
de setpoint foi de 32,0 ºC. A norma ISO 917 (ISO, 1989) determina que
a variação permitida para a temperatura de entrada do compressor é de
±3ºC.
Um gráfico com as medições de temperatura é apresentado na
figura 21. Durante todo o intervalo do regime permanente a temperatura
permaneceu próxima ao valor de setpoint. O valor médio foi de 31,94ºC.
Figura 21: Ensaio 1 – temperatura de entrada do compressor

36
Temp. entrada comp. [˚C]
34
32
30
28
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tempo [min]
Temp. entrada comp. Limites de variação
Fonte: Autor.
A utilização do padrão de capacidade não influenciou na

manutenção das grandezas analisadas dentro dos limites de variação
permitidos. A medição de vazão apresentada na figura 18 mostra que os
medidores de vazão apresentam o mesmo comportamento durante as
medições, ou seja, fica evidente a coerência entre as linhas que
representam os valores obtidos.
Foram realizados outros ensaios com as mesmas configurações
do ensaio apresentado. Esses ensaios caracterizaram-se por apresentar o
mesmo comportamento do ensaio 1 detalhado anteriormente. As figuras
22 a 25 mostram as medições de vazão mássica obtidas nos ensaios 2 a
5, respectivamente, durante o tempo de regime permanente.
86
86
2,80
2,70
2,60
2,50
2,40
2,30
2,20
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tempo [min]

Fonte: Autor.
87

2,80
2,70
2,60
2,50
2,40
2,30
2,20
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tempo [min]
Fonte: Autor.
87
88
88
2,80
2,70
2,60
2,50
2,40
2,30
2,20
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tempo [min]
Fonte: Autor.
89

2,80
2,70
2,60
2,50
2,40
2,30
2,20
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tempo [min]
Fonte: Autor.
89
90
Como se optou por avaliar a aplicabilidade do padrão de

capacidade através da análise das vazões mássicas dos medidores que
utilizam o método direto, no quadro 5 serão apresentados os valores
médios obtidos nos ensaios citados.
Quadro 5: Média dos ensaios configurados com vazão de 2,50 kg/h

Ensaio Medidor do Medidor da Diferença Diferença
padrão bancada entre os percentual
[kg/h] [kg/h] medidores [%]
[kg/h]
1 2,471 2,497 -0,026 -1,05
2 2,459 2,496 -0,037 -1,50
3 2,539 2,573 -0,034 -1,34
4 2,545 2,574 -0,029 -1,14
5 2,458 2,491 -0,033 -1,34
Fonte: Autor.
Considerando os ensaios do quadro 5, obteve-se uma diferença

média entre os medidores de -0,032 kg/h, o que representa uma
diferença de -1,27%, tendo como referência o medidor do padrão de
capacidade.
A análise do comportamento dos ensaios com a aplicação do

padrão de capacidade não pode se restringir a apenas um valor de vazão,
pois o bom comportamento obtido poderia ser característico de um
determinado valor e não se repetir nos demais. A fim de observar se o
comportamento do ensaio na vazão de 2,50 kg/h é o mesmo para outras
vazões, propôs-se uma nova análise com a vazão de 2,85 kg/h.
As condições de ensaio serão as mesmas utilizadas nos ensaios
de 2,50 kg/h, ou seja, temperatura de evaporação de -23,3 ºC, o que
corresponde à pressão de 1,148 bar para o fluido refrigerante,
temperatura de condensação +54,4 ºC, que corresponde à pressão de
14,7 bar, e temperatura de entrada do compressor de +32,0 ºC.
A figura 26 mostra as medições de vazão mássica ao longo do
tempo de regime permanente em um ensaio configurado com vazão de
2,85 kg/h. As curvas permaneceram próximas ao valor configurado e
uma análise mais detalhada sobre os valores obtidos será realizada na
sequência.
91

3,20
3,10
3,00
2,90
2,80
2,70
2,60
2,50
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tempo [min]
Fonte: Autor.
91
92
Os valores médios obtidos para as vazões mássicas no ensaio 6

são apresentados no quadro 6.

[kg/h] [kg/h]
Fonte: Autor.
Os medidores do padrão e da bancada apresentaram uma

diferença de 0,037 kg/h. Tomando como referência o valor do medidor
do padrão, em valores percentuais, o medidor da bancada resultou em
um valor 1,29% superior ao do padrão de capacidade.
Quando se compara o valor do medidor do padrão e o obtido
através do método do calorímetro, a diferença entre as medições foi de
percentuais, o calorímetro mediu um valor 1,16% maior.
A importância da pressão de sucção na seção 4.1.1. A figura 27
ilustra as medições da grandeza durante o regime permanente.

1,170
Pressão de sucção [bar]
1,160
1,150
1,140
1,130
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tempo [min]
Fonte: Autor.
93
O valor médio da pressão de sucção durante o ensaio 6 foi de

1,148 bar, exatamente o mesmo valor de setpoint para o ensaio, e todas
as medições permaneceram dentro dos limites de variação (1% do valor
de setpoint).
A figura 28 apresenta a pressão de descarga ao longo do regime
permanente. Assim como aconteceu com a pressão de sucção, a pressão
de descarga permaneceu dentro dos valores limitantes de variação
permitidos e o valor médio da grandeza foi exatamente o valor de
setpoint definido para o ensaio, ou seja, 14,7 bar.

14,90
14,80
14,70
14,60
14,50
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tempo [min]
Fonte: Autor.
O gráfico mostrado na figura 29 é referente à temperatura de

entrada do compressor. O valor médio durante o regime permanente foi
de 31,86 ºC, que difere 0,14 ºC do valor de setpoint do ensaio (32,0 ºC)
e representa um valor inferior ao limite de variação (±3ºC).
94
Figura 29: Ensaio 6 – temperatura de entrada de compressor

36,00
Temp. entrada como. [˚C]
35,00
34,00
33,00
32,00
31,00
30,00
29,00
28,00
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tempo [min]
Fonte: Autor.
Assim como na análise para 2,50 kg/h, foram realizados outros

ensaios para ratificar o comportamento dos ensaios mediante a vazão de
2,85 kg/h. As figuras 30 a 33 mostram as medições de vazão obtidas nos
ensaios durante o intervalo de regime permanente.
95

3,20
3,10
3,00
2,90
2,80
2,70
2,60
2,50
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tempo [min]

Fonte: Autor.
95
96
96
3,20
3,10
3,00
2,90
2,80
2,70
2,60
2,50
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tempo [min]
Fonte: Autor.
97

3,20
3,10
3,00
2,90
2,80
2,70
2,60
2,50
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tempo [min]
Fonte: Autor.
97
98
98
3,20
3,10
3,00
2,90
2,80
2,70
2,60
2,50
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tempo [min]
Fonte: Autor.
99
No quadro 7 são listados os valores médios das vazões mássicas

obtidas através dos métodos direto de medição nos ensaios configurados
com vazão de 2,85 kg/h.

[kg/h]
6 2,849 2,886 -0,037 -1,29
7 2,861 2,899 -0,038 -1,33
8 2,884 2,929 -0,045 -1,56
9 2,911 2,953 -0,042 -1,44
10 2,876 2,916 -0,040 -1,39
Fonte: Autor.
A média das diferenças entre os medidores do padrão e da

bancada para os cinco ensaios mostrados no quadro 7 foi de 0,040 kg/h,
o que representa uma diferença de -1,40%, tendo como referência o
medidor do padrão de capacidade.
Além dos ensaios configurados com vazão de 2,50 kg/h e

2,85 kg/h foram realizados ensaios com vazão de 3,20 kg/h. As
condições de ensaio serão as mesmas utilizadas nos ensaios
configurados com outra vazão, ou seja:
 temperatura de evaporação de -23,3 ºC, o que corresponde à
pressão de 1,148 bar para o fluido refrigerante R134a;
 temperatura de condensação +54,4 ºC, que corresponde à
pressão de 14,7 bar;
 temperatura de entrada do compressor de +32,0 ºC.
A figura 34 evidencia o comportamento, em regime

permanente, das vazões mássicas no domínio do tempo em um ensaio
configurado com vazão de 3,20 kg/h. As curvas referentes às medições
permanecem próximas ao valor configurado para o ensaio. No decorrer
desta seção será realizada uma análise sobre os valores obtidos.
100
100
3,60
3,50
3,40
3,30
3,20
3,10
3,00
2,90
2,80
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tempo [min]
Fonte: Autor.
101
Os valores médios obtidos para as vazões mássicas no ensaio 11

são apresentados no quadro 8.

[kg/h] [kg/h]
Fonte: Autor.
A diferença entre o resultado obtido pelo medidor do padrão e o

da bancada foi de 0,047 kg/h. Em valores percentuais, a diferença foi de
1,48%, tomando como referência o valor médio de vazão do medidor do
padrão.
Comparando-se o valor do medidor do padrão e o obtido através
do método do calorímetro, a diferença entre as medições foi de
percentuais, o calorímetro mediu um valor 1,30% maior.
Assim como nos ensaios 1 e 6, que foram mais detalhados em
relação aos restantes, o ensaio 11 apresentou como valor médio para a
pressão de sucção e pressão de descarga exatamente os mesmos valores
de setpoint definidos para o ensaio, 1,148 bar e 14,7 bar,
respectivamente. Nas Figura 35 e 36 são apresentadas as medições das
pressões, e é possível observar que os valores também permaneceram
dentro dos limites de variação aceitáveis.
A figura 37 apresenta as medições da temperatura de entrada do
compressor, que apresentou como valor médio 31,94 ºC, que é 0,06 ºC
inferior ao valor de setpoint para o ensaio.
102

1,170
Pressão desucção[bar]
1,160
1,150
1,140
1,130
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tempo [min]
Fonte: Autor.

14,90
14,80
14,70
14,60
14,50
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tempo [min]
Fonte: Autor.
103
Figura 37: Ensaio 11 – temperatura de entrada do compressor

36,00
Temp. entrada compr. [˚C]
34,00
32,00
30,00
28,00
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tempo [min]
Fonte: Autor.
A fim de avaliar o comportamento dos ensaios configurados

com vazão mássica de 3,20 kg/h, foram realizados outros ensaios
apresentados nas figuras 38 a 41.
104
104
3,60
3,50
3,40
3,30
3,20
3,10
3,00
2,90
2,80
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tempo [min]
Fonte: Autor.
105

3,60
3,50
3,40
3,30
3,20
3,10
3,00
2,90
2,80
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tempo [min]
Fonte: Autor.
105
106
106
3,60
3,50
3,40
3,30
3,20
3,10
3,00
2,90
2,80
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tempo [min]
Fonte: Autor.
107

3,60
3,50
3,40
3,30
3,20
3,10
3,00
2,90
2,80
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Tempo [min]
Fonte: Autor.
107
108
Os valores médios das medições de vazão mássica para os

ensaios configurados com vazão de 3,20 kg/h são apresentados no
quadro 9.

[kg/h]
11 3,183 3,229 -0,046 -1,44
12 3,158 3,195 -0,037 -1,17
13 3,175 3,218 -0,043 -1,35
14 3,186 3,235 -0,049 -1,54
15 3,171 3,217 -0,046 -1,45
Fonte: Autor.
A média da diferença dos valores dos ensaios apresentados no

quadro 9 foi de -0,044 kg/h, tendo como referência o medidor do padrão
de capacidade, o que representa uma diferença de -1,39%.
4.1.4 Análise dos resultados dos ensaios
No decorrer da seção 4.1 foram apresentados os dados referentes

aos ensaios realizados para comprovar a aplicabilidade da proposta de
padrão de capacidade de refrigeração em bancadas de ensaio de
desempenho de compressores. Os ensaios propuseram analisar o
comportamento da vazão mássica no circuito da bancada, configurando-
os com três vazões mássicas (2,50 kg/h, 2,85 kg/h e 3,20 kg/h).
Em cada vazão mássica foram realizados cinco ensaios a fim de
determinar o comportamento da inserção do padrão de capacidade de
refrigeração na bancada de ensaio. Com o término do ensaio, eram
obtidos os valores de vazão mássica para o medidor do padrão de
capacidade de refrigeração e para o medidor da bancada, para então
observar a diferença entre os valores de cada medidor.
Ao final da análise de cada uma das três vazões analisadas,
utilizando as diferenças dos cinco ensaios realizados, estimou-se uma
média das diferenças encontradas entre os medidores. Foi assumido o
valor do medidor do padrão de capacidade como referência. As
diferenças médias de vazões mássicas encontradas nos ensaios são
apresentadas no quadro 10.
109
Quadro 10: Diferença média entre os medidores de vazão mássica

Vazão Diferença média Desvio padrão Diferença média
mássica entre os medidores [kg/h] entre os medidores
[kg/h] [%]
2,50 -0,032 0,004 -1,27
2,85 -0,040 0,003 -1,29
3,20 -0,044 0,005 -1,39
Fonte: Autor.
A motivação de realizar ensaios em diferentes vazões mássicas

foi para definir como são os resultados encontrados, independente da
vazão configurada para o ensaio. A diferença percentual entre as vazões
mássicas obtidas pelos medidores foi bem próxima, entre 1,27% e
1,39%, caracterizando uma tendência nos resultados obtidos.
Nota-se que as diferenças entre as medições de vazão mássica
aproximam-se de um comportamento sistemático. Não há resultado que
apresente grande discrepância dos demais, assim como não há evidência
de um comportamento aleatório dos resultados.
Descartou-se um mau comportamento do circuito de refrigeração
da bancada, pois se refletiria em resultados incoerentes, situação
contrária da encontrada.
Em um cenário ideal, esperava-se encontrar na pior das situações
um valor de diferença entre os medidores próximo ao limite de incerteza
de medição considerando os dois transdutores, ou seja, algo em torno de
0,2% do valor medido. Como a diferença encontrada foi praticamente
uma ordem de grandeza maior que esse valor, pode-se afirmar que há
discrepância entre as medições de vazão mássica realizadas. Dessa
forma, garantindo-se a especificação metrológica do padrão de
capacidade, é possível afirmar que o painel avaliado está com um desvio
sistemático na medição de capacidade de refrigeração para as condições
ensaiadas.
O conceito de padrão de capacidade de refrigeração desenvolvido
por Martins (2011a) previa que a responsabilidade pela confiabilidade
metrológica da vazão mássica, e consequentemente da capacidade de
refrigeração, seria atribuída ao medidor de vazão mássica empregado no
padrão de capacidade. Assim, através de calibrações periódicas dos
instrumentos do padrão, seria possível assumir o valor obtido por ele
como referência. Todavia, durante o desenvolvimento do presente
trabalho não foi possível utilizar um medidor de vazão mássica com o
certificado de calibração válido. A calibração do transdutor demandaria
tempo e investimento extras que atrapalhariam na condução do trabalho.
110
Apesar de o presente trabalho não contar com um medidor

calibrado para poder oferecer certeza sobre a origem do desvio (bancada
ou o próprio padrão), o resultado global da análise não foi prejudicado.
Afirma-se isso devido ao fato de ter sido possível perceber diferenças
entre as medições do padrão e da bancada de ensaios. Caso se
dispusesse de um medidor de vazão mássica calibrado, seria possível
identificar a fonte de desvio e atuar no sentido de eliminá-la.
4.2 INCERTEZAS DE MEDIÇÃO DA VAZÃO MÁSSICA
Como explicado na seção 4.1, os ensaios realizados foram

configurados com uma vazão determinada, porém, ao final do ensaio, o
valor médio da vazão não foi exatamente o mesmo do valor
configurado. Sendo assim, o valor final para a vazão mássica é igual à
média das medições realizadas durante o regime permanente.
Uma expressão completa do resultado de uma medição inclui
informações sobre a incerteza de medição [ISO GUM, 2003]. Nas
seções 4.2.1 e 4.2.2 são apresentados os valores das incertezas de
medição referentes ao medidor de vazão mássica do padrão de
capacidade e do medidor da bancada de ensaio de desempenho, assim
como as equações utilizadas para se obter esses valores.
4.2.1 Medição de vazão através do padrão de capacidade
Serão consideradas na composição da incerteza expandida da

média a incerteza padrão da média e a incerteza do medidor de vazão
mássica.
A incerteza padrão da média das medições é calculada através da
equação (10) [ISO GUM, 2003].
∑ ( )̅
( ) √ (10)
Onde:
( ) incerteza padrão da média das indicações calculada a partir
de n medições repetidas;
111
k-ésima indicação;
̅ média das n indicações;
número de medições efetuadas.
O número de graus de liberdade para a incerteza padrão da média

das medições é obtido através da equação (11) [ISO GUM, 2003].
(11)
Onde:
número de graus de liberdade com que a incerteza padrão é
determinada;
número de medições efetuadas.
A incerteza padrão do medidor de vazão mássica será calculada

através de informações obtidas do fabricante. O manual do medidor
apresenta incertezas para medições de fluido na fase gasosa e na fase
líquida. O medidor foi posicionado em um ponto do circuito da bancada
em que realiza medições do fluido na fase líquida, logo serão
consideradas apenas as especificações referentes a essa condição de
operação.
Existem duas possibilidades para a incerteza do medidor de vazão
na fase líquida [MICRO MOTION, 2011]:
 se a vazão mássica medida for menor que o quociente entre o
valor de estabilidade de zero (em unidades de vazão mássica) e
0,001, o valor do erro combinado será igual ao valor de
estabilidade de zero;
 se a vazão mássica for maior que o quociente entre o valor de
estabilidade de zero (em unidades de vazão mássica) e 0,001, o
erro combinado será 0,1% do valor medido.
O valor de estabilidade de zero para o medidor é 0,002 kg/h.

Portanto, o quociente entre a estabilidade de zero e 0,001 é 2,00 kg/h.
Os ensaios foram realizados com valores superiores (2,50 kg/h,
2,85 kg/h e 3,20 kg/h). Sendo assim, o erro combinado do medidor de
vazão mássica nas vazões consideradas é de 0,1% do valor medido.
O fabricante não especificou o tipo de distribuição das incertezas.
Sendo assim, assumindo uma postura conservadora, adotou-se a
distribuição retangular. O número de graus de liberdade foi considerado
112
infinito. A incerteza padrão do medidor de vazão é obtida dividindo o

erro combinado por raiz quadrada de 3. [ISO GUM, 2003].
O cálculo da incerteza combinada para a medição de vazão
mássica é obtida através da equação (12).
(12)
Onde:
incerteza combinada;
incerteza padrão da média das medições;
incerteza padrão do medidor de vazão mássica.
O número de graus de liberdade efetivo, que é utilizado para o

cálculo da incerteza expandida, é obtido pela equação (13)
[ISO GUM, 2003].
(13)
Onde:
incerteza combinada;
número de graus de liberdade efetivo;
incerteza padrão da média das medições;
número de graus de liberdade da incerteza-padrão da
média das medições;
incerteza padrão do medidor de vazão mássica;
número de graus de liberdade da incerteza-padrão do
medidor de vazão mássica.
Por fim, para se calcular a incerteza expandida utiliza-se a

equação (14) [ISO GUM, 2003].
(14)
Onde:
incerteza expandida;
113
coeficiente de Student correspondente ao número de graus

de liberdade efetivo (utilizado o coeficiente
correspondente a um nível de confiança de 95%);
incerteza combinada.
O método descrito nesta seção foi utilizado para calcular a

incerteza expandida para as vazões mássicas durante o regime
permanente dos ensaios.
O quadro 11 apresenta as incertezas calculadas para os ensaios
referentes ao medidor de vazão mássica do padrão de capacidade de
refrigeração.
Quadro 11: Incertezas das vazões mássicas medidas pelo padrão de capacidade
Ensaio Incerteza Incerteza Incerteza Incerteza Incerteza
padrão da padrão do combinada expandida expandida
média das medidor [kg/h] [kg/h] [%]
medições [kg/h]
[kg/h]
1 0,00098 0,00143 0,00173 0,00339 0,14
2 0,00118 0,00142 0,00184 0,00361 0,15
3 0,00048 0,00147 0,00154 0,00302 0,12
4 0,00238 0,00147 0,00279 0,00547 0,22
5 0,00246 0,00142 0,00284 0,00557 0,23
6 0,00095 0,00164 0,00190 0,00372 0,13
7 0,00218 0,00165 0,00274 0,00536 0,19
8 0,00014 0,00167 0,00167 0,00327 0,11
9 0,00125 0,00168 0,00209 0,00410 0,14
10 0,00092 0,00166 0,00190 0,00372 0,13
11 0,00129 0,00184 0,00225 0,00440 0,14
12 0,00242 0,00182 0,00303 0,00593 0,19
13 0,00376 0,00183 0,00418 0,00820 0,26
14 0,00151 0,00184 0,00238 0,00467 0,15
15 0,00128 0,00183 0,00223 0,00438 0,14
Fonte: Autor.
Com o cálculo das incertezas expandidas das medições de vazão

mássica, pode-se compor o resultado da medição final das vazões para o
intervalo de regime permanente dos ensaios.
O quadro 12 apresenta o resultado da medição, composto pelo
valor médio e a incerteza de medição. As incertezas dos ensaios das
114
medições do padrão de capacidade ficaram entre 0,003 kg/h e

0,008 kg/h (0,11% e 0,26% do valor medido).
Quadro 12: Resultado das medições de vazão mássica do padrão de capacidade

Ensaio Resultado da medição
de vazão mássica
[kg/h]
1 2,471 ± 0,003
2 2,459 ± 0,004
3 2,539 ± 0,003
4 2,545 ± 0,005
5 2,458 ± 0,006
6 2,849 ± 0,004
7 2,861 ± 0,005
8 2,884 ± 0,003
9 2,911 ± 0,004
10 2,876 ± 0,004
11 3,183 ± 0,004
12 3,158 ± 0,006
13 3,171 ± 0,008
14 3,186 ± 0,005
15 3,175 ± 0,004
Fonte: Autor.
4.2.2 Medição de vazão através da bancada de ensaio de

desempenho
O padrão de capacidade de refrigeração foi desenvolvido para

servir de referência para as bancadas de ensaio de desempenho de
compressores. As bancadas possuem suas particularidades e
características próprias que podem as diferenciar consideravelmente da
bancada utilizada neste trabalho. Portanto, para a avaliação de incerteza
para as medições da vazão mássica provenientes da bancada, tem-se que
fazer uma análise sobre a cadeia de medição para a grandeza na bancada
específica.
Para a bancada utilizada neste trabalho, a cadeia de medição para
a vazão mássica através do método F é a mesma utilizada no padrão de
capacidade. Sendo assim, a análise feita para as medições realizadas no
padrão de capacidade é a mesma utilizada para as medições da bancada
para o método de medição direta.
115
No quadro 13 são apresentadas as incertezas calculadas para a

medição de vazão mássica referente ao medidor da bancada de ensaio de
desempenho.
Quadro 13: Incertezas das vazões mássicas medidas pela bancada de ensaio
Ensaio Incerteza Incerteza Incerteza Incerteza Incerteza
padrão da padrão do combinada expandida expandida
média das medidor [kg/h] [kg/h] [%]
medições [kg/h]
[kg/h]
1 0,00294 0,00144 0,00328 0,00643 0,26
2 0,00329 0,00144 0,00360 0,00705 0,28
3 0,00143 0,00149 0,00206 0,00404 0,16
4 0,00279 0,00149 0,00316 0,00619 0,24
5 0,00282 0,00143 0,00316 0,00619 0,25
6 0,00205 0,00167 0,00264 0,00517 0,18
7 0,00392 0,00167 0,00426 0,00836 0,29
8 0,00214 0,00169 0,00273 0,00534 0,18
9 0,00283 0,00170 0,00330 0,00647 0,22
10 0,00320 0,00168 0,00362 0,00709 0,24
11 0,00250 0,00186 0,00312 0,00612 0,19
12 0,00367 0,00184 0,00411 0,00806 0,25
13 0,00540 0,00186 0,00571 0,01120 0,35
14 0,00330 0,00187 0,00379 0,00743 0,23
15 0,00303 0,00186 0,00355 0,00696 0,22
Fonte: Autor.
A incerteza expandida é maior para as medições da bancada de

ensaio do que para as medições do padrão de capacidade. A principal
razão para isso é o número de medições efetuadas. A rotina de ensaio da
bancada em relação à medição de vazão mássica não foi alterada.
Utilizou-se o número de amostras de um ensaio convencional, o que
representa um número inferior de medições comparando com o das
medições do padrão de capacidade, resultando em uma incerteza padrão
das médias das medições maior e, consequentemente, maior valor de
incerteza expandida.
O quadro 14 apresenta o resultado da medição, composto pelo
valor médio e a incerteza de medição. As incertezas dos ensaios das
medições de vazão mássica realizadas pela bancada de ensaio através do
método direto ficaram entre 0,004 kg/h e 0,011 kg/h (0,16% e 0,35% do
valor medido).
116
Quadro 14: Resultado das medições de vazão mássica da bancada de ensaio

Ensaio Resultado da medição
de vazão mássica
[kg/h]
1 2,497 ± 0,006
2 2,496 ± 0,007
3 2,573 ± 0,004
4 2,574 ± 0,006
5 2,491 ± 0,006
6 2,886 ± 0,005
7 2,899 ± 0,008
8 2,929 ± 0,005
9 2,953 ± 0,006
10 2,916 ± 0,007
11 3,229 ± 0,006
12 3,195 ± 0,008
13 3,218 ± 0,011
14 3,235 ± 0,007
15 3,217 ± 0,007
Fonte: Autor.
4.2.3 Análise dos resultados de medição de vazão mássica
As figuras 42 a 44 apresentam os valores de vazão mássica

obtidos nos ensaios realizados para os medidores do padrão e da
bancada, assim como as incertezas expandidas.
117
Figura 42: Ensaios configurados com vazão mássica de 2,50 kg/h

2,60
2,55
2,50
2,45
2,40
0 1 2 3 4 5 6
Ensaio
Medidor do padrão Medidor da bancada
Fonte: Autor.

3,00
2,95
2,90
2,85
2,80
5 6 7 8 9 10 11
Ensaio
Fonte: Autor.
118

3,30
3,25
3,20
3,15
3,10
10 11 12 13 14 15 16
Ensaio
Fonte: Autor.
As figuras 42 a 44 evidenciam o comportamento dos valores

médios de vazão mássica para os ensaios, sendo que as diferenças entre
os dois medidores em um mesmo ensaio se mantêm próximas quando se
comparam os diversos ensaios. Percebe-se que as diferenças encontradas
nos ensaios não são resultados das incertezas de medição, indicando um
desvio efetivo entre as medições realizadas pelos transdutores da
bancada e do padrão de capacidade.
119
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Neste capítulo serão apresentadas as conclusões e propostas para

trabalhos futuros.
5.1 CONCLUSÕES
O objetivo geral do presente trabalho foi alcançado, ou seja, o

conceito de padrão de capacidade de refrigeração foi validado em uma
bancada de desempenho de compressores.
O trabalho está inserido em um projeto maior, que poderia ser
subdividido em três: desenvolvimento de um conceito de padrão de
capacidade de refrigeração, validação do mesmo em uma bancada de
ensaio de desempenho e aplicação industrial. Neste trabalho adequou-se
a arquitetura da proposta do padrão para aplicação em uma bancada de
ensaio de desempenho, visto que o conceito havia sido validado apenas
em uma bancada preliminar. Com os resultados alcançados finaliza-se
mais uma etapa, fornecendo subsídios para a implementação do padrão
de capacidade na indústria.
A bancada de ensaio de desempenho passou por alterações que
tornaram possível a implementação do padrão de capacidade de
refrigeração no seu circuito. O posicionamento do compressor VCC não
requisitou mudanças, pois é inserido no mesmo local de um compressor
ensaiado na bancada. O medidor de vazão mássica do padrão apresenta
melhores características metrológicas na fase líquida, portanto
selecionou-se um trecho da tubulação do circuito em que se garante o
fluido refrigerante nessa fase. Para isso foi necessário realizar alterações
no circuito da bancada.
O circuito da bancada deve ser capaz de isolar o trecho
referente ao arranjo do padrão de capacidade, em outras palavras, em
um ensaio de rotina o circuito não utilizará os componentes adicionados.
Com a utilização de válvulas conseguiu-se isolar os componentes do
padrão de capacidade de refrigeração.
O padrão de capacidade exigiu a criação de um programa
específico responsável por enviar o sinal de controle para o compressor
de capacidade variável, receber o sinal do medidor de vazão mássica,
realizar o controle de malha fechada da vazão mássica e gerar um
relatório no final do ensaio. Esse programa mostrou-se eficiente na
execução das atividades.
120
Por fim, após as etapas descritas terem sido desenvolvidas

restava a execução da análise experimental, ou seja, realizar ensaios na
bancada de desempenho para avaliar os resultados na prática.
Foram realizados ensaios com vazões mássicas distintas a fim
de comprovar que o comportamento dos resultados não era
característico de uma vazão específica.
Com os ensaios foi possível verificar que a utilização do padrão
de capacidade de vazão mássica não alterou o comportamento de
grandezas críticas, como pressão de sucção, pressão de descarga e
temperatura de entrada do compressor.
As medições de vazão mássica permaneceram próximas aos
valores configurados para os ensaios e, principalmente, como foi
explicado no texto, o mais importante é a manutenção da vazão mássica
em um valor aproximadamente constante, que foi conseguida em todos
os ensaios.
Apesar de utilizar diferentes vazões nos ensaios, o
comportamento não se alterou mediante a alteração da vazão. Os
resultados obtidos foram coerentes, não deixando dúvidas sobre o
correto funcionamento do padrão de capacidade de refrigeração na
bancada de ensaio de desempenho.
Os resultados dos ensaios identificaram uma diferença
percentual considerável entre os valores obtidos com os medidores de
vazão mássica, levando-se em consideração as incertezas avaliadas.
Existe uma diferença nos valores e com a aplicação de padrão de
capacidade foi possível detectá-la. Entretanto, a identificação do
responsável por essa diferença dependerá da calibração do instrumento
do padrão.
5.2 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
Conforme comentado anteriormente, com o presente trabalho

concluiu-se outra etapa de um projeto relacionado ao padrão de
capacidade de refrigeração. A validação do conceito em uma bancada de
de ensaio de desempenho permitiu a percepção de necessidades para a
melhoria dos resultados obtidos e assim surgem as seguintes propostas
para trabalhos futuros:
 As medições adicionais de temperatura e pressão não foram
realizadas no trabalho desenvolvido. Entretanto, os transdutores
foram especificados e encontram-se disponíveis. Ademais,
121
foram desenvolvidas peças específicas para o posicionamento

dos mesmos nos passadores do compressor. Assim, é possível
providenciar a inserção desses componentes no arranjo do
 Um dos pré-requisitos definidos no conceito do padrão de

capacidade de refrigeração não foi possível de se obedecer no
presente trabalho. Portanto, nos próximos trabalhos é essencial
a utilização de um medidor de vazão mássica calibrado para
servir de referência para a grandeza e, consequentemente, para
a capacidade de refrigeração.
 O programa desenvolvido em LabVIEW para o padrão de

capacidade não se comunica com o programa, também em
LabVIEW, da bancada de ensaio de desempenho. Existem
ferramentas disponíveis para realizar o compartilhamento de
variáveis entre os programas e seria interessante analisar como
seria a sua aplicação. Além disso, é interessante estudar se os
ganhos advindos dessas modificações seriam maiores que os
custos envolvidos na alteração de todos os programas que
rodam em um laboratório de uma fabricante de compressores.
 Considerando as diferenças entre os valores de vazão mássica

que se preetende observar nos ensaios, determinar o número de
amostras necessários para se atingir um dado nível de confiança
e um determinado poder de teste para os ensaios utilizando o
 Por fim, sugere-se a aplicação do padrão de capacidade de

refrigeração na indústria. Para isso, será necessário avaliar as
difentes configurações de bancadas disponíveis e também as
particularidades operacionais para aplicação em campo.
123
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Dissertação de Refrigeração e Instrumentação

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Luan de Campos Corrêa

VALIDAÇÃO EXPERIMENTAL DE UM CONCEITO DE

VALIDAÇÃO EXPERIMENTAL DE UM CONCEITO DE

Esta Dissertação foi julgada adequada para obtenção do Título de

Florianópolis, 31 de outubro de 2013.

À Universidade Federal de Santa Catarina, pela estrutura,

As indústrias de compressores realizam uma série de ensaios para

Palavras-chave: compressor, ensaio de desempenho, capacidade de

The compressor manufacturers perform some tests to evaluate their

Keywords: compressor, performance tests, refrigerating capacity,

Figura 1: Esquema do ciclo de Carnot de refrigeração ......................... 27

Quadro 1: Desvio padrão e erro máximo aceitável para os transdutores

COP coeficiente de desempenho

Os sistemas de refrigeração estão presentes, diretamente ou

Apresentam-se como ferramentas os ensaios com amostras

refrigeração, desenvolveu uma proposta de padrão de capacidade de

1.2 OBJETIVOS DO TRABALHO

O objetivo geral deste trabalho é validar o conceito de padrão de

a) adequar a arquitetura inicial da proposta do padrão de

1.3 ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO

Esta dissertação está estruturada em cinco capítulos.

2.1 TERMODINÂMICA E REFRIGERAÇÃO

Dossat (1980, p. 159) introduziu o conceito de refrigeração da

qualquer dispositivo. Para haver transferência do meio de baixa

2.1.2 Ciclo de Carnot de refrigeração

Durante o ciclo, um fluido passa por uma série de processos até

Figura 1: Esquema do ciclo de Carnot de refrigeração

Fonte: Adaptada de Stoecker; Jabardo, 2002.

Os principais componentes do ciclo de refrigeração de Carnot

importantes, e as relações entre essas grandezas são apresentadas em

Figura 2: Diagrama p-h e T-s do ciclo de Carnot de refrigeração

linha de líquido linha de

Fonte: Adaptada de Stoecker; Jabardo, 2002.

Com a utilização de evaporadores e condensadores reais para

Sendo assim, o ciclo de Carnot de refrigeração não representa um

2.1.3 Ciclo de compressão de vapor

Uma das dificuldades apresentadas no ciclo de Carnot reverso

Figura 3: Esquema do ciclo ideal de compressão de vapor

Fonte: Adaptada de Stoecker, Jabardo, 2002.

Com essas alterações no ciclo de Carnot reverso, obtém-se o ciclo

Figura 4: Diagrama p-h e T-s do ciclo ideal de compressão de vapor

Fonte: Adaptada de Çengel, 2007.

Os processos em um ciclo de refrigeração ideal por compressão

No processo 3-4, ocorre a redução da pressão do líquido saturado

A equação (1) considera a variação da energia potencial nula, a

No ciclo ideal, o refrigerante sai do evaporador e entra no

Figura 5: Diagrama p-h do ciclo real de compressão de vapor

Com o superaquecimento do refrigerante, aliado à queda de

No ciclo ideal, não ocorre queda de pressão durante o escoamento

2.2 ENSAIO DE DESEMPENHO DE COMPRESSORES

Para compreender o ciclo de refrigeração se faz necessário

fazendo com que este percorra o circuito vencendo as perdas de carga e

2.2.2 Generalidades sobre o ensaio de desempenho

Ensaio com amostras desenvolvidas é um procedimento

características do compressor, garantir a qualidade da linha de produção,

 ISO 917 – Testing of refrigerant compressors, da International

Além das normas acima, outras que tratam de particularidades

 ANSI/ASHRAE 41.9 – Calorimeter Test Methods for Mass

 ABNT NBR 12012 – Compressores de deslocamento (ABNT,

2.2.3 Resultados obtidos nos ensaios

Em um ensaio de desempenho, diversas grandezas são medidas e

 capacidade de refrigeração do compressor ( );

O ensaio de desempenho pode ser dividido em duas etapas