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FEI, 3ème année Automatique Auto601

Introduction

1. Définitions
Un système automatisé de production (SAP) est un système qui confère une valeur ajoutée à un
ensemble de matières d’œuvre d’une façon rentable, performante et sécurisée. La Figure 1montre la
structure générale d’un tel système. Cette structure est composée de trois parties principales ; la
partie commande, la partie opérative et la partie dialogue dite aussi interface homme-machine ou
pupitre de commande.

Opérateur
Matière d’œuvre

Comptes
Ordres
rendus
Energies fournies
Dialogue Effecteurs
Signaux de Energies
commande distribuées
Préactionneurs Actionneurs

Partie
commande
Informations Grandeurs Partie
compatibles physiques opérative
Capteurs

Matière d’œuvre + Valeur


ajoutée

Figure 1 : Structure générale d’un SAP.

La partie opérative : elle transforme la matière d’œuvre et lui confère une valeur ajoutée
(transformation, déplacement, marquage, emballage, etc). Cette partie contient les actionneurs qui
convertissent l’énergie fournie par la source d’alimentation à travers les préactionneurs en une
énergie utile pour la réalisation des tâches demandées.

La partie commande : elle transforme les consignes de l’opérateur à des signaux de commande
pour la partie opérative. Elle reçoit des informations de cette dernière à l’aide de capteurs et traite
ces informations suivant une certaine logique de commande, dictée par le cahier des charges, afin
d’élaborer les signaux de commande adéquats.

La partie commande peut être mise en œuvre selon deux logiques ; la logique câblée et la
logique programmée. La logique câblée consiste à réaliser la partie commande en utilisant des
circuits électriques, électroniques, pneumatiques ou hydrauliques. Cette solution est simple à
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concevoir mais peu flexible et sa maintenance est difficile. De plus, les dimensions du circuit de
commande augmentent rapidement avec la complexité du problème.

La logique programmée consiste à réaliser la partie commande en utilisant des automates


programmables industriels (API), des PC industriels ou des cartes programmées. Cette solution est
plus cher que la précédente mais elle est plus simple à mettre en œuvre, offre plus de flexibilité et sa
maintenance est facile. Par ailleurs, le volume matériel augmente faiblement avec la complexité du
problème.

Figure 2 : Exemples de commande câblée (gauche) et d’un API (droite).

Les préactionneurs : ce sont les éléments qui contrôlent la distribution de l’énergie d’alimentation
fournie aux actionneurs de la partie opérative. Ils transforment des signaux de commande de faible
puissance issus de la partie commande à des signaux de puissance plus élevée nécessaires pour le
fonctionnement des actionneurs. Les préactionneurs les plus utilisés sont les contacteurs/variateurs
de vitesse et les distributeurs pneumatiques.

Figure 3 : Exemples de préactionneurs/actionneurs.

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Les actionneurs : ce sont des convertisseurs d’énergie, le plus souvent d’une forme électrique,
pneumatique ou hydraulique vers une forme mécanique. Les actionneurs les plus utilisés dans le
domaine industriel sont les moteurs électriques et les vérins pneumatiques.

Les effecteurs : ce sont les éléments (généralement mécaniques) qui agissent d’une façon directe
sur la matière d’œuvre (convoyeurs, broyeurs, agitateurs, pinces de robots, poinçons, ventouses,
etc). Ils convertissent le travail fourni par les actionneurs en une action physique applicable sur la
matière d’œuvre.

Figure 4 Exemples d’effecteurs.

Les adaptateurs : ils permettent de modifier les caractéristiques de l’énergie mécanique engendrée
par les actionneurs pour s’adapter aux tâches demandées.

Figure 5 : Exemples d’adaptateurs (réducteurs de vitesse).

Les capteurs : ils permettent d’informer la partie commande sur l’état et la conduite de la partie
opérative pour pouvoir générer de nouveaux signaux de commande. Les capteurs peuvent être de
type TOR ou analogique (fins de course, photocellules, capteurs inductifs, etc).

Figure 6 : Exemples de capteurs.

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La partie dialogue (interface homme-machine) : permet le dialogue entre l’opérateur et la partie


commande. Elle reçoit des consignes de l’opérateur (boutons-poussoirs, commutateurs, claviers,
etc), et les transmet vers la partie commande et à partir de celle-ci elle renvoie des comptes rendus à
l’opérateur (voyants, afficheurs, alarme, etc).

Figure 7 : Exemples de pupitres de commande.

2. Exemple 1 : Convoyeur de caisses


La Figure 8montre un exemple d’un système automatisé de production destiné à faire déplacer des
caisses d’un endroit à un autre. Ce système est composé de :

 Un tapis roulant entraîné par un moteur électrique ;


 Une table de récupération des caisses ;
 Un pupitre de commande contenant deux boutons-poussoirs, un commutateur à deux positions
(Auto et Semi) et deux voyants lumineux ;
 Un détecteur mécanique ;
 Un bouton-poussoir d’arrêt d’urgence.

D AU

Détecteur Caisse C M A

Tapis roulant
AU
Moteur

Figure 8 : Convoyeur de caisses.

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Le fonctionnement de ce système est résumé par les points suivants :

 Un opérateur dépose une caisse sur le tapis, celle-ci est transportée jusqu’à la table de
récupération où se situe le détecteur mécanique ;
 Si le commutateur est en position Auto (automatique), le tapis se mets en marche d’une façon
automatique dès qu’une caisse est retirée de la table de récupération. En mode Semi (semi-
automatique), l’opérateur doit lui-même remettre le tapis en marche en actionnant le bouton-
poussoir M, et éventuellement l’arrêter à tout moment à l’aide du bouton A ;
 Le bouton d’arrêt d’urgence AU permet d’arrêter le fonctionnement du système en cas
d’urgence ;
 Les voyants D et AU servent, respectivement, à signaler l’arrivé d’une caisse sur la table de
récupération et à signaler un arrêt d’urgence.

Opérateur
Caisses

Voyants Commande du
tapis

Pupitre Tapis
Signaux de Energie
commande électrique
Contacteur Moteur électrique

Partie
commande
Signaux TOR Déplacements Partie
(tout ou rien) des caisses opérative
Fin de course

Caisses déplacées

Figure 9 : Structure du convoyeur de caisses.

3. Exemple 2 : Transfert de colis


Le dispositif illustré par la Figure 10 sert à transférer des colis d’un tapis à un autre. Ce dispositif
est composé des éléments suivants :

 Un vérin pneumatique actionnant le poussoir ;


 Deux détecteurs magnétiques pour la détection des positions de sortie (poussoir avancé) et de
recul (poussoir reculé) de la tige du vérin ;
 Un détecteur photoélectrique pour la détection des colis devant le poussoir ;
 Un pupitre comportant un commutateur à deux positions et un voyant lumineux.

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Pupitre

Colis
Détecteurs T C

Vérin Tapis
d’évacuation

Poussoir

Figure 10 : Transfert de colis.

Le fonctionnement de ce système est comme suit :

 Si le commutateur est en position Continu, dès qu’un colis est détecté devant le poussoir il est
transféré systématiquement vers le tapis d’évacuation ;
 Si le commutateur est en position Alterné, les colis sont transférés d’une façon alternée (un colis
transféré, le prochain non, etc);
 Le voyant T s’allume lorsque le poussoir est actionné (un colis est en cours d’évacuation).

Opérateur
Colis

Voyant Commutateur

Pupitre Poussoir
Signaux de Energie
commande pneumatique
Distributeur Vérin

Partie
commande
Signaux TOR Positions du Partie
(tout ou rien) Détecteurs
vérin de du colis opérative
magné+photo

Colis transférés

Figure 11 : Structure du dispositif de transfert de colis.