ANALISIS DE LOS PARÁMETROS HIDRÁULICOS QUE AFECTAN EL DESGASTE

EN BOMBAS DE PULPA

Guillermo Urrutia Ríos

Universidad de Antofagasta
Departamento de Ingeniería Mecánica
Casilla N° 170, Fono N° 637479, Fax N° 637801, e-mail – gurrutia@uantof.cl
Antofagasta – Chile

RESUMEN

El estudio y análisis del fenómeno de Desgaste en sistemas para hidrotransporte de sólidos, es fundamental si se
quiere aumentar la eficiencia en el movimiento de materiales. Es evidente que el Desgaste Erosivo determina la vida
operacional, algunos índices hidráulicos y la factibilidad del uso de sistemas Bomba Tuberías. Así, para mejorar el
diseño y/o construcción de estos sistemas y su mejor utilización, se requiere cuantificar el efecto de los sólidos sobre:
la erosión, la eficiencia hidráulica, la estructura mecánica y la metalurgia de transporte. En este trabajo se describen y
analizan los factores del Transporte de Flujos Bifásicos que permiten predecir el desgaste Erosivo..

El transporte hidráulico de sólidos en la actualidad ha llegado a constituirse en un método confiable y

económico para el traslado de minerales, concentrados y relaves, tanto en largas distancias como para el movimiento
en el interior de Plantas, en la mayoría de las grandes empresas mineras. Razón por la cual se hace menester el
estudio minucioso del fenómeno de desgaste erosivo para determinar las condiciones de funcionamiento, bajo las
cuales la operación de estos sistemas sea económicamente satisfactoria.

Este fenómeno de desgaste que sufren inevitablemente las instalaciones de transporte de pulpa tiene dos causas
principales; la abrasión mecánica y la corrosión electroquímica debido a la diferencia de potencial electroquímica
entre la pulpa y el ducto.

El desprendimiento de material en un componente mecánico puede variar notablemente, de muy intenso a

insignificante. En cualquier caso, ello puede significar una pérdida de eficiencia y/o la inutilidad completa del
sistema.

De lo anterior se desprende la necesidad de conocer y entender los mecanismos de desgaste con los cuales se
enfrenta la industria en su operación. Tanto los ingenieros responsables del mantenimiento como los de producción,
deben tomar conciencia del alto costo que significa el continuo y acelerado desgaste de sus equipos.
INTRODUCCIÓN

El desprendimiento de material en un componente mecánico puede variar notablemente, de muy intenso a

insignificante. En cualquier caso, ello puede significar una pérdida de eficiencia y/o la inutilidad completa del
sistema. La prolongación de la vida útil de partes y piezas se logra mediante:

 La aplicación de un revestimiento protector antidesgaste, el cual puede aplicarse preventivamente en el

componente nuevo o como parte de un proceso de recuperación de piezas.
 La reparación de partes y piezas que han sufrido rotura y/o desprendimientos.

DESARROLLO

Los tipos de desgaste, definidos de acuerdo a la estandarización del Instituto Eutectic + Castolin de lausanne,
Suiza (Ref. 1):

Abrasión. Tiene su origen en las tensiones locales altas en las paredes, causadas por el incesante impacto
sobre éstas de partículas de gran energía cinética; la repetición de estas tensiones fatiga el material erosionando la
superficie, produciendo pérdidas progresivas de material de una superficie sólida, debido a la interacción mecánica
entre esa superficie y el fluido.

El grado de abrasión depende de la naturaleza de las partículas abrasivas, su morfología y granulometría,

tamaño y dureza, presión ejercida por la partícula sobre la superficie, concentración, ángulo de incidencia y
velocidad relativa abrasivo – superficie.

Impacto. El mecanismo de desgaste por impacto se debe analizar empleando conceptos de transferencia de
energía. Al impacto, dicha energía se convierte en trabajo de deformación elástica y plástica y una parte de la energía
elástica es restituida a la superficie. En medida que la superficie que recibe el impacto puede absorber dicha energía,
es que exhibirá resistencia al choque (tenacidad).

Fricción. Los mecanismos de desgaste por fricción consideran la acción de un par de bimetálicos en contacto
dinámico. En caso contrario, como sea el caso de una prensa-estopa (elemento no metálico en contacto con el eje),
nos enfrentamos a un desgaste abrasivo.

Erosión. La erosión se diferencia del mecanismo de abrasión, en el hecho de que el abrasivo es proyectado en
un flujo fluido o gaseoso contra la pieza. La energía cinética de las partículas abrasivas es transferida al componente,
lo que da lugar al deterioro superficial.

Una parte de la energía cinética es consumida por la pieza, causando deformación elástica o remanente
(plástica) en función del grado de tenacidad del metal. Otra es agotada por la partícula abrasiva misma, ya sea como
velocidad de rebote o energía que lleva que lleva a la partícula a fracturarse.

El grado de deterioro superficial, dependerá de la tenacidad y dureza del metal base, dureza y granulometría del
abrasivo, además del ángulo de incidencia del haz erosivo respecto a la superficie.
Dicha variable (ángulo de incidencia) es de extrema importancia cuando se desea seleccionar un recubrimiento
protector apropiado.

Para un acero al manganeso austenítico, considerada como una aleación dúctil, se observa que entre los 10° y
40° de incidencia, la tasa de desgaste es elevada. Sin embargo, para ángulo mayores de 50° la misma se reduce
bastante.

La explicación de este fenómeno se basa en que para ángulos pequeños, el abrasivo tiende a raspar el material,
sobrepasando los esfuerzos generados el límite elástico de este acero, deformando y posteriormente produciendo el
desprendimiento. Para ángulos mayores a 50°, el abrasivo, con gran energía cinética con relación a su masa, somete
el material a un grado de impacto. Un material tenaz y/o dúctil tiene buenas propiedades de absorción de la energía
que trasmiten las partículas al impacto.
 Por el contrario, en un material extra-duro como ser un acero Eutectoide tratado térmicamente, a ángulos de
incidencia grandes, se producirá la microfisuración del mismo, debido al chorro erosivo, ya que podrá absorber la
energía de las partículas en proyección.

Corrosión. La corrosión es uno de los fenómenos más importantes y destructivos de la gama de desgastes ,
debido a la variedad de formas en las cuales se manifiesta. Es frecuente encontrar desgaste corrosivo en casi todos
los sectores de la industria, particularmente donde las piezas están en contacto con agua fresca y salina, en ambientes
básicos o ácidos, o cuando las mismas están expuestas a gases a temperaturas normales o elevadas.

El desgaste por corrosión puede ser evidente sobre toda la superficie de un metal, pero presenta riesgos
igualmente serios cuando se exhibe como marcas localizadas que son observables con cierta dificultad.

Cavitación. El mecanismo de desgaste por cavitación es extremadamente complejo y existen una serie de
teorías que lo intentan describir. En términos generales, la cavitación puede definirse como la generación y posterior
implosión de burbujas de vapor de agua producto de un cambio de velocidades en el fluido, que implican cambios de
presión hidráulica en el sistema. La burbuja es generada cuando la presión baja a los niveles de presión de vapor del
fluido y se produce la implosión cuando dicha burbuja se encuentra nuevamente con zonas de mayor presión., ello
produce la implosión de las burbujas lo que genera ondas de presión. Si la burbuja se encuentra cerca de una
superficie metálica, la onda de presión impactará severamente sobre ella con solicitaciones que pueden incluso,
exceder el límite de cedencia del metal, produciendo plastificación y desprendimiento.

FACTORES QUE INFLUYEN EN EL DESGASTE EROSIVO

J.G.A. Bitter (Ref. 2) indica que la abrasión o erosión de los materiales es ocasionada principalmente por la
combinación de dos mecanismos básicos.

Desgaste por deformación: Es causado por el impacto de partículas sólidas perpendicularmente a la

superficie, algunas de las cuales tienen suficiente energía cinética para causar fatigas locales altas, llegando al límite
de fluencia del material.

Desgaste Por Corte: Es causado por el impacto oblicuo de las partículas sólidas, las cuales tienen energía para
extraer fragmentos de la superficie del material

Estos mecanismos básicos de desgaste dependen de los siguientes factores.

Influencia del tamaño y forma de los sólidos: Muchas influencias establecen que la abrasión aumenta
proporcionalmente con el tamaño y angularidad de los sólidos. Los resultados de algunos autores indican que el
desgaste es proporcional al (tamaño) 0,75. Hrbek (Ref 3), expresa que el desgaste es directamente proporcional al
tamaño en un rango de 0,1 a  1.0 para la mayoría de los materiales, mientras que el rango aumenta a  2.5 para
materiales frágiles como el carbón.

En los materiales poco propensos a la atricción, la angularidad y tamaño juegan un papel importante en las tasas
de desgaste. En el caso de recubrimiento no – metálicos como la goma natural, el efecto es más crítico por ser
propenso a sufrir daños por cortes. Razón por la cual la mayoría de los fabricantes de recubrimientos, limitan el
tamaño de sólidos para sus productos a 50 mm. (Ref. 4). Las partículas angulares o aguzadas, causan cerca de dos
veces el desgaste de las partículas redondas. Esas partículas que producirán la razón de desgaste por vaciado, tienden
a ser más grandes que las que causan el desgaste por erosión.

Influencia de la dureza: La resistencia a la abrasión efectiva de cualquier material dependerá de su posición

en la escala MOHS relativa a la abrasibidad del mineral. Se incrementa rápidamente el desgaste, cuando la dureza de
la partícula excede la superficie del metal comenzando a desgastarlo por roce, sin embargo la dureza del metal no es
un criterio único de desgaste. La influencia del material de las tuberías en la abrasión, es caracterizada en el
comienzo por un decrecimiento en la razón de desgaste con el incremento de la dureza del material de la tubería.

Concentración y densidad de la partícula: El desgaste se incrementa con la concentración linealmente para

un cierto plano, pero aumenta a una razón mucho más lenta a altas concentraciones. Pruebas hechas con arena de
sílice para varias medidas de malla, mostraron que el desgaste es proporcional en concentraciones sobre el 10% por
volumen.

El tamaño y la concentración de la partícula, son considerados por ser inversamente proporcionales: al

incrementarse la medida de la partícula sobre un cierto rango requerido y una disminución en la concentración de la
partícula, la misma razón de desgaste puede mantenerse.

La alta densidad de la partícula obviamente causará más desgaste que la de menor densidad del material en
movimiento a la misma velocidad, esto es debido a la alta energía cinética.

En general, tomando otras referencias como R.R Fadik, E.J. UASP, existe una similitud en sus criterios al
establecer que en cuanto a concentraciones sobre el 20% no se nota un incremento en forma notable en el desgaste
por abrasión, debido al aumento de interferencias entre partículas adyacentes

Corrosividad del líquido: Cuando en las bombas y tuberías son usadas mezclas corrosivas y abrasivas, el
factor predominante causará el desgaste; siendo este identificado, se construirá de acuerdo al material resistente.

Influencia de la viscosidad: Con la existencia de pulpas abrasivas que son manejadas, es dificultoso estimar la
presión en bombas y tuberías, así como el NPSH disponible, debido a la naturaleza no – Newtoniana. La viscosidad
de la mezcla puede cambiar, ya que las partículas, al ser trabajadas por la acción de corte en las bombas y sistemas de
tuberías, son divididas. Usualmente guardan relaciones inversas entre la razón de corte y viscosidad en mezclas
reológicas, pero la curva es raramente lineal. En mezclas más homogéneas tienden a ser tixotrópicas, principalmente
que el punto de goteo como razón de corte y el tiempo de corte, se incrementan.

Influencia del flujo en la velocidad de la mezcla: Las experiencias en laboratorios para diversos
investigadores han mostrado que el desgaste abrasivo aumenta rápidamente con el flujo o velocidad de la partícula.
Un valor preciso comparativo de desgaste como una función de la velocidad no es posible. Una expresión simple
citada frecuentemente es que el desgaste es proporcional a la velocidad de la partícula a una potencia “n” (Exponente
empírico comprendido entre 1 y 3)

La razón teórica para esto es que el número de impactos es proporcional a la velocidad del fluido, mientras que
la energía cinética de las partículas que impactan es proporcional al cuadrado de la velocidad. Por otra parte, el
ángulo de impacto también influye en el desgaste, encontrándose que los casos más desfavorables ocurren para
ángulos de incidencia cercanos a 15° en materiales dúctiles, y 30 – 40% para materiales duros.

Experiencias realizadas en el CIMM (Ref 4) para diferentes materiales, determinaron que el exponente “n”
fluctuó entre 0,52 y 4,39.

Tabla N° 1 . Valores de exponente “n”

TUBERÍAS RELAVES CALIZA MINERAL
Fierro 1,08 0,90 0,52
PVC 1,73 0,96 -----
Polietileno 4,36 2,07 -----

Efecto del flujo laminar y turbulento: El flujo de estas mezclas bifásicas se efectúa generalmente en un
régimen de flujo turbulento, puesto que la turbulencia es uno de los más importantes factores que permiten la
suspensión de los sólidos. Sin embargo, en algunos casos particulares puede presentarse el régimen de flujo laminar
si la concentración de partículas sólidas es muy grande (sobre un 75% - 80% en peso) y, por lo tanto, la viscosidad de
la pulpa es grande.

Influencia de las propiedades del material: Los materiales tenaces son desgastados debido a la abrasión por
socavamiento. La tenacidad es la cantidad de deformación plástica que resistirá un material antes que ocurra la
fractura. En general, a mayor resistencia a la tensión más duro será. El material óptimo tendrá una alta dureza
superficial, tenacidad y una alta resistencia a la rotura. Todas estas propiedades no pueden esperarse en un solo
material y usualmente, se alcanzan compromisos reducidos de la dureza.
 Los aceros austéniticos al manganeso son usados en bombas por su resistencia a la abrasión, por socavamiento.
Ellos tienen una alta tenacidad, son resistente al trabajo de impacto, están libres de las altas tensiones residuales en
fundiciones, y pueden ser soldables.
Los materiales duros y tenaces son usados, pero la abrasión por socavamiento requiere de materiales de alta
resistencia a la compresión y al corte, dependiendo de la cantidad de impactos.
Los compuestos de carbón y tungsteno, martensíticos con fierro blanco (como la aleación 15/3, 15% de cromo y
3% de molibdeno),y níquel duro (4% de níquel, 2% de cromo con reducido contenido de carbón para la tenacidad )
son usados.

CONCLUSIONES

 Se concluye que, en el transporte hidráulico de sólidos (THS) las variables que están en juego son un gran
número y todas independientes entre sí, lo cual hace más difícil llegar a obtener una ecuación que describa
el efecto en tuberías o bombas centrífugas de la erosión.
 Los resultados obtenidos por medio de los distintos métodos numéricos, no se aproximan mucho a los
obtenidos empíricamente. Una de las razones es el gran número de variables, las cuales son difíciles de
controlar.
 Otro factor que influye es que, las ecuaciones dadas por los investigadores, tienen variables que se obtienen
empíricamente, siendo necesario contar con un laboratorio de pruebas para tener dichos valores y así, hacer
variar los diferentes parámetros (concentración, granulometría, dureza, etc.), para de esta forma contar con
una gran gama de valores o coeficientes y puedan usarse en las diferentes condiciones de flujo que se
puedan encontrar.
 La concentración es un factor importante que debe tenerse presente, ésta varía desde el fondo de la tubería
hacia arriba; se cuenta con algunas curvas que describen este fenómeno, las cuales son útiles para
determinar la concentración.
 Al diseñar una instalación de T.H.S. se debe tomar en cuenta la degradación de las partículas. Como
consecuencia del choque de las partículas con la pared y del roce con las mismas y por efecto del choque
entre partículas, se producen quiebres y así la fase sólida disminuye su tamaño.
El efecto que tiene la degradación sobre el sistema de escurrimiento, está en que puede ser alterado el patrón
de flujo y las nuevas condiciones de salida que se obtienen.
El patrón de flujo normalmente cambia en un sentido positivo, haciéndose más uniforme; es decir, no
presenta problemas de operación, pero económicamente se presenta una situación negativa, cual es la de
aparecer capacidad ociosa.
La nueva condición de salida, con material más fino, tiene efectos negativos desde el punto de vista del
secado del material.

REFERENCIAS

1 STREETER PRIETO JOHN. “Introducción a la terología y su aplicación” Institute Eutectic- Castolin
 2 BITTER G.A. “A study of erosion: Phenomena wear”
 3 HRBEK J. “Durability of pipeline in hydraulic transport”
 4 SALAZAR ALBERTO “El desgaste por abrasión en tuberías que transportan minerales y relaves de
cobre”