“Año de la lucha contra la corrupción e impunidad”

MICRO - SÍLICE

ASIGNATURA : TECNOLOGIA DE CONCRETO

DOCENTE : ING. JORGE ZEVALLOS HUARANGA

GRUPO : I
INTEGRANTE : HUAYANAY ALBORNOZ, JEFFERSON

CICLO : VI

Huánuco – Perú
2019
 MICRO -SÍLICES

La Microsílice o Microsílica o Humo de sílice o silica fume, como fue adoptado

por la ASTM y el ACI para referirse al humo de sílice condensado, es un
subproducto de la industria de las aleaciones de hierro, como el ferrosiliceo. En
términos simples, es el hollín que queda adherido a las mangas del filtro cuando
los gases pasan a través de éste.

La sílice activa, es un producto inorgánico constituido por partículas esféricas de

gran finura que se origina en la reducción del cuarzo con carbón, durante los
procesos de obtención de silicio metal y ferrosilicio en hornos eléctricos de arco.
El polvo se recoge en filtros de mangas, constando de partículas esféricas de
SiO2 amorfo en un porcentaje variable entre un 85 y un 98%.

CARACTERÍSTICAS
El tamaño de la partícula es aproximadamente 100 veces más pequeño que el
grano de cemento (alrededor de 0,14 µm en promedio), tienen forma redondeada
y un alto contenido de sílice amorfa (SiO2 - que se puede combinar
químicamente).

El cemento durante el proceso de hidratación libera cal, que en presencia de un

material amorfo rico en sílice (como la microsílice), en condiciones de humedad
y a temperatura ambiente, forma productos cementantes secundarios estables
física y químicamente que contribuyen a las resistencias del concreto; además,
los productos formados no liberan calor de hidratación y son resistentes
químicamente, lo que hace concretos más durables.
De otra parte, el tamaño de partícula le permite ocupar los vacíos que
normalmente quedan en la pasta de cemento, dando un efecto de densificación,
contribuyendo en la masa de concreto a una menor porosidad, menor
permeabilidad, mayor resistencia y mayor durabilidad.

La forma redondeada hace que no representen peligro para la salud bajo

operaciones normales, pues no se fijan en los alveolos del pulmón permitiendo
su expulsión; aunque su manejo inadecuado puede resultar peligroso dado que
todas las partículas son respirables (menores a 2,5 µm).
Propiedades Químicas

Las propiedades químicas del residuo dependen en gran medida del tipo de
producto que se pretenda obtener (silicio, ferro-silicio u otras silico-aleaciones),
pudiéndose distinguir tres tipos: Procedentes de la fabricación de silicio: El
contenido en SiO2 del humo se sitúa en torno al 92%, aunque puede ser más
bajo para productos cargados en carbono o carburo de silicio.

El humo de sílice se condensa de los gases de emisión de los hornos de

producción de silicio metal, metaloide utilizado para la fabricación de aleaciones
aluminio-silicio, siliconas y silicio para placas solares.

La captación de estos humos para la protección del medio ambiente, permite

obtener un nuevo producto, del que se deben aprovechar sus particulares
propiedades químicas y físicas.

Procedentes de la fabricación de ferro-silicio: El contenido de Si y de SiC es

menor que en el caso anterior. Las impurezas minerales son más altas, pues se
utiliza cuarzo y reductores de calidad más baja. El contenido total de impurezas
oxidadas puede llegar al 6 o 7%.

Procedentes de la fabricación de aleaciones calcio-silicio: Provienen de procesos

con cargas que contienen altas proporciones de óxidos alcalino-térreos (tipo
CaO). Como se trata de humos que reagrupan fabricaciones de diversas silico-
aleaciones, hay que esperar composiciones muy heterogéneas. Así, el contenido
en CaO puede variar del 3 al 20%. El porcentaje en SiO2 es más bajo que el de
los otros humos y además mucho más variable.
En la siguiente tabla se resumen las propiedades de las diferentes clases de
humos de sílice.

COMPOSICIÓN SILICIO FERRO- OTRAS

(%) SILICIO ALEACIONES
SiO2 92 85-92 93
C libre 2.6 2.5 1.7
SiC 1.8 0.2 0.5
MgO 0.6 0.6 1.0
Si libre 0.3 0.1 0.1
Fe2O3 0.1 0.5-3 1.0
 Al2O3 0.1 0.5-3 1.0
CaO 0.5 0.3 6.0
Na2O 0.1 1 0.2
K2O 0.6 1 1.6
S total 0.2 0.4 0.6
Humedad 0.3 0.3 0.5
Pérdida al fuego 2.8 3.0 4.0
(1000 °c)

Propiedades Físicas
Color: El humo de sílice varía de gris claro a gris oscuro, y cuando se mezcla
con agua produce una pasta de color negro.

Peso específico: El peso específico del humo de sílice es aproximadamente

2,2, inferior al del cemento Portland que es aproximadamente 3,1, aunque
depende del tipo de aleación que se fabrique.

Densidad: La densidad aparente, o de conjunto, suele variar entre 130 y 430

kg/m, aunque los valores más comunes son los valores medios de este intervalo.
El humo de sílice que se produce en nuestro país tiene una densidad aparente
de 200-250 kg/m

Tamaño de las partículas: El humo de sílice consiste en partículas esféricas

muy finas con una superficie específica del orden de 20.000 m2/kg. La
distribución del tamaño de las partículas de un humo de sílice típico indica que
la mayoría de las mismas son menores a 1μm, con un diámetro promedio de casi
0,1 μm, que es menor casi cien veces a la partícula promedio de cemento.
Por las razones anteriores, se ha dado en llamar a la Microsílice como la Súper
Puzolana. No obstante, para que se pueda usar en concreto y cumpla un óptimo
desempeño, la norma ASTM C 1240 exige los siguientes parámetros mínimos:
Actividad puzolánica

Se define la actividad puzolánica de un material como la capacidad de fijar

hidróxido cálcico a la temperatura ordinaria en presencia de agua, originando
productos sólidos, insolubles y dotados de resistencia mecánica.

En presencia de cemento Pórtland hidratado, el humo de sílice desarrolla su

actividad puzolánica, al ser un material muy fino rico en sílice (el hidróxido cálcico
se combina con la sílice para formar silicato cálcico hidratado).

La actividad puzolánica del humo de sílice es efectiva en los primeros días de

edad, aproximadamente al segundo día, y su actividad es tanto mayor cuanto
mayor es la edad hasta los 28 días aproximadamente. A los 90 días se ha
paralizado prácticamente la actividad puzolánica.

BENEFICIOS DE MICROSÍLICE EN CONCRETO

Mayor vida útil para elementos de hormigon y estructuras
Microsílice es altamente reactivo y da una microestructura densa puzolana
concreto, baja permeabilidad y mayor resistividad electrica para mayor
durabilidad.

La durabilidad de una estructura de hormigon armado puede definirse como la

capacidad de la estructura para mantener su original de características
funcionales y estructurales durante la vida útil prevista en las condiciones de
exposición fue pensado para.
Combinado con un correcto diseño y mano de obra, microsílice ofertas concretas
características que garantizará la durabilidad a largo plazo y vida de servicio.
La prevención de la corrosión de armaduras en hormigón
La adición de microsílice ayuda a aumentar el tiempo de inicio de la corrosión –
reduciendo la permeabilidad del concreto, microsílice reduce significativamente
la tasa de penetración de iones cloruro en el hormigón.

Además de la protección proporcionada por la reducción de permeabilty,

hormigón con microsílice tiene mayor resistividad eléctrica.El aumento de la
resistividad eléctrica ayuda a reducir la tasa de corrosion.El aumento de la
resistividad eléctrica de microsílice concreto es debido a la reducción de la
concentración de iones en la solución alcalina de poro, y una estructura de poro
capilar más discontinuo.
Concreto de alta resistencia

Microsílice se utiliza para hacer el concreto de alta resistencia que es a menudo

esencial en proyectos importantes, como el récord de edificios altos.
Estas aplicaciones de ingeniería que requieren de concreto de alta resistencia (>
80 MPa) uso microsílice como un costo medio efectivo para aumentar la
resistencia a la compresión.Hormigon de ultra alta resistencia (uhsc),
generalmente definida como > 150Mpa puede lograrse utilizando dosis más altas
de microsílice.Aumento de la fuerza de reacción microsílice es Particle Packing
& puzolánico.En microsílice hormigón, el espesor de la zona de transición
(interfaz) entre la pasta de cemento y agregado se reduce y el castillo son más
pequeños y más cristales orientados aleatoriamente, resultando en la
disminución de la porosidad y la interfaz de mayor adherencia.
Particle Packing & diseño de la mezcla

Microsílice mejora la partícula empaquetado de las mezclas de hormigón y

morteros.
La prevención de ASR & Sulfate ataque de hormigón

Microsílice se utiliza para ayudar a dar protección integral de los daños causados
por los productos químicos, incluida la reacción álcali sílice (ASR) y sulfato de
ataque.

El ataque químico en el hormigón tiene lugar por la lixiviación de hidróxido de

calcio o por la penetración de sustancias nocivas, tales como sulfatos y nitratos.
Desde microsílice reduce la cantidad de hidróxido de calcio soluble, la lixiviación
se reduce, y menos se encuentra disponible para las nocivas reacciones
expansivas causadas por sulfatos y nitratos.
La adición de microsílice reduce la permeabilidad del concreto. Esto retarda la
lixiviación y la entrada de materiales desde y hacia el interior del hormigón. Por
consiguiente, el concreto de alto rendimiento diseñado con microsílice puede
poseer superior resistencia al ataque químico.
Mejorar la reología de concretos, morteros y lechadas

Microsílice desempeña un papel importante en la mejora de la reología de

concretos, morteros y lechadas mezclas.

Microsílice ayuda a prevenir tanto el sangrado y la segregación. Esto es debido

a las fuertes fuerzas internas causadas por la gran superficie de la microsílice
partículas, y mejorado Particle packing en la mezcla.
Una pequeña dosis de microsílice ayuda a mejorar la capacidad de bombeo de
hormigon y hormigon autocompactante (SCC) más robusto.
La reducción de hormigón proyectado de rebote y el despilfarro

Microsílice es ampliamente utilizado en aplicaciones de hormigón proyectado.

Los beneficios son numerosos, tanto en los procesos de seco y húmedo e
incluyen:
 Reduce el rebote
 El aumento de la cohesión y adherencia
 Menos generación de polvo
 El aumento de espesor de la capa
 Menor necesidad de acelerador
 Mejora la resistencia de lavado
 Mayor Bond al sustrato y refuerzo

PRODUCCIÓN DEL MICROSÍLICE

El humo de sílice puede presentarse en el mercado sin densificar, densificado,
en suspensión o granulado.

Polvo sin densificar: Es la forma en que se presenta en su estado original. Al

tratarse de un material extremadamente fino se dificulta enormemente su
manipulación, genera gran cantidad de polvo y encarece el coste de transporte.

Polvo densificado: Mediante un proceso de densificación el producto adquiere

la suficiente densidad para ser transportado económicamente, y puede ser
manipulado en las plantas de hormigonado como el cemento o las cenizas
volantes. Además, con este proceso se reduce el polvo que genera el humo de
sílice en estado original. La densificación se puede realizar mediante aire a
presión o de forma mecánica.

Humo de sílice en suspensión: En este caso, el humo de sílice se mezcla con

agua en un porcentaje del 50% en masa de humo de sílice. De esta forma se
eliminan las dificultades de manipulación y transporte. El coste de este último,
aun considerando el volumen de agua, suele ser más rentable que en el caso
del humo de sílice sin densificar.

Humo de sílice granulado: El humo de sílice en estado original se mezcla con

una pequeña cantidad de agua, formándose gránulos de diferentes tamaños. La
granulación no es un proceso fácilmente reversible ya que los gránulos son
bastante duros para descomponerse con facilidad durante la producción del
hormigón. Por este motivo este tipo de producto no se utiliza como adición al
hormigón.

El tipo empleado, puede influir en las características del hormigón final y debe
evitarse cualquier cambio de tipo durante la ejecución de los proyectos.

La utilización de un tipo en particular dependerá del volumen de hormigón total

y de las características específicas del proyecto, así como de las instalaciones
de la central de hormigón (disponibilidad de amasadoras, silos, etc.).
PROPIEDADES DEL MATERIAL PROCESADO

Se recoge a continuación la densidad aparente, o de conjunto, del humo de sílice

según los diferentes tratamientos descritos anteriormente:

Humo de sílice en suspensión ⇒ 700 kg de humo de sílice por m3 de suspensión.

Microsilica densificado ⇒ 480 a 640 kg/m3.

APLICACIONES
1) Concretos de altas resistencias (mayores a 55 MPa):

Se ha tenido conocimiento de concretos de hasta 230 MPa (2300 kg/cm2, más

de 30.000 psi). Los concretos de alta resistencia han permitido construir edificios
de concreto de gran altura; se pueden obtener columnas con dimensiones más
reducidas y con menores volúmenes de concreto, lo que permite reducción de la
carga muerta estructural; además un módulo elástico mayor reduce las
deflexiones en edificios altos. En Colombia se han logrado concretos
experimentales cercanos a los 98 MPa (980 kg/cm2, 14.000 psi).

La construcción del edificio Two Union Square, en Seattle, utilizó concreto con
una resistencia a 91 días de 145 MPa. Su diseño exigió 556 kg/m3 de material
cementante, incluido un 7.7% de Microsílice; 15.7 l/m3 de aditivo súper
plastificante y una relación agua/material cementante de 0.23.
2) Concretos de alta durabilidad:

Con el empleo de la Microsílice se pueden lograr importantes reducciones en la

permeabilidad a fluidos y en la difusión iónica. Esto significa un concreto más
resistente a la penetración de elementos como: cloruros, sulfatos, dióxido de
carbono, ácidos, vapores, gases, etc.
3) Concreto lanzado de alto desempeño:

Con el uso de Microsílice en el concreto lanzado se obtiene una mayor cohesión

del concreto fresco y la reacción puzolánica. Estas dos propiedades significan:

 Reducción de hasta el 50% del rebote.

 Mayor espesor de cada aplicación.
 Eventual eliminación del acelerante.
 Alta resistencia a edades tempranas y al deslave.
 Mayor durabilidad frente a cloruros, sulfatos, ácidos y la reacción álcali -
agregado.
Lo anterior redunda en una mayor economía.

La adición de Microsílice generalmente está entre 8 y 15 % por peso de cemento:

8% para aplicaciones verticales o inclinadas; 12% para aplicaciones sobre
cabeza; 15% para aplicaciones en puentes sujetos a vibraciones o en áreas
sometidas a la acción del agua, como muelles. Es de recordar que la adición de
Microsílice a la mezcla conlleva al uso de un aditivo superplastificante.