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Nome: Piergiorgio = 16
Cognome: Crocioni = 3
Nome + Cognome = 19
A 1 N 14
B 2 O 15
C 3 P 16
D 4 Q 17
E 5 R 18
F 6 S 19
G 7 T 20
H 8 U 21
I 9 V 22
J 10 W 23
K 11 X 24
L 12 Y 25
M 13 Z 26
1
Costruzione di Macchine – Attività Progettuali
Dipartimento di Ingegneria – Università degli Studi di Perugia
Prof. Filippo Cianetti
Sulla base di ciò, si dovrà dimensionare il primo albero del riduttore. Nella tabella seguente vengono
riportati i dati iniziali per lo svolgimento dell’esercizio.
Dati:
Ipotesi di Progetto
Schema di massima:
Si indicano con i pedici 1, 2, 3 rispettivamente il primo, il secondo e il terzo albero e con i pedici A, B, C e D le
ruote dentate.
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𝑏 = 14 ∙ 𝑚 = 42 𝑚𝑚 (1)
𝑏
Nei libri è consigliato che il rapporto 𝜆 = 𝑚 sia compreso tra 9 e 14. Questa regola vale per i vecchi
ingranaggi. Con le moderne tecniche di lavorazione si può avere 𝜆 ≤ 25. In questo caso si è
considerato comunque un 𝜆 = 14. Si calcolano l’addendum, il dedendum e l’altezza del dente come
segue:
𝐴𝑑𝑑 = 𝑚 = 3 𝑚𝑚 Addendum
𝐷𝑒𝑑 = 1,25 ∙ 𝐴𝑑𝑑 = 3,75 𝑚𝑚 Dedendum
ℎ = 𝐴𝑑𝑑 + 𝐷𝑒𝑑 = 6,75 𝑚𝑚 Altezza del dente
Il rapporto di trasmissione totale è pari a 16. È possibile quindi ripartire equamente il rapporto di
trasmissione tra i due alberi.
𝜏12 = 4
𝜏23 = 4
Si vanno a calcolare poi i parametri geometrici per il pignone e per la ruota (angolo d’elica 𝜓 =
0 per ruote a denti dritti):
Pignone
2 ∙ cos(𝜓)
𝑁𝐴 = = 17.09 ≅ 18 Numero di denti pignone
sin 2(𝜑)
𝑑𝑝,𝐴 = 𝑚 ∙ 𝑁𝐴 = 54 𝑚𝑚 Diametro primitivo pignone
𝑑𝑝𝐴
𝑟𝑝,𝐴 = = 27 𝑚𝑚 Raggio primitivo pignone
2
𝑟𝑎,𝐴 = 𝑟𝑝𝐴 + 𝐴𝑑𝑑 = 30 𝑚𝑚 Raggio di testa pignone
𝑟𝑏,𝐴 = 𝑟𝑝𝐴 ∙ cos(𝜑) = 25,4 𝑚𝑚 Raggio di base pignone
Ruota
𝑁𝐵 = 𝜏12 ∙ 𝑁𝐴 = 72 Numero di denti ruota
𝑑𝑝,𝐵 = 𝑚 ∙ 𝑁𝐵 = 216 𝑚𝑚 Diametro primitivo ruota
𝑟𝑎,𝐵 = 𝑟𝑝𝐵 + 𝐴𝑑𝑑 = 111 𝑚𝑚 Raggio di testa della ruota
𝑟𝑏,𝐵 = 𝑟𝑝𝐵 ∙ cos(𝜑) = 101,5 𝑚𝑚 Raggio di base delle ruota
𝜋 ∙ 𝑑𝑏 (2)
𝑃𝑏 = = 8,85 𝑚𝑚
𝑁
3
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Si procede poi alla verifica per l’interferenza, calcolando i raggi di testa massimi delle due ruote.
2
𝑟𝑎𝐴,𝑚𝑎𝑥 = √𝑟𝑏,𝐴 + 𝐶 2 ∙ sin 2(𝜑) = 52,7 𝑚𝑚
(4)
2
𝑟𝑎𝐵,𝑚𝑎𝑥 = √𝑟𝑏,𝐵 + 𝐶 2 ∙ sin 2(𝜑) = 111,5 𝑚𝑚 (5)
Essendo questi maggiori dei corrispettivi raggi di testa, non c’è interferenza. Si calcola poi il grado
di ricoprimento come segue:
2 2 2 2 (6)
√𝑟𝑎,𝐴 − 𝑟𝑏,𝐴 + √𝑟𝑎,𝐵 − 𝑟𝑏𝐵, − 𝑐 sin(𝜑)
𝐺𝑅 = = 1,67
𝑃𝑏
Ciò significa che 1,67 coppie di denti sono sempre in presa. La verifica è soddisfatta.
𝑃
𝑀2 = = 203,67 𝑁𝑚
𝜔2
𝑃
𝑀3 = = 814,6 𝑁𝑚
𝜔3
Nota la coppia, i raggi primitivi e l’angolo di pressione si può calcolare la componente tangente,
normale e il modulo della forza applicata sul dente.
𝑀1 (7)
𝐹𝑡 = = 1886 𝑁
𝑟𝑝𝐴
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3. Dimensionamento dell’albero
In Figura 1 è mostrato un disegno dell’albero considerato di cui bisogna determinare i vari diametri.
𝑉𝑎 + 𝑉𝑏 − 𝐹 = 0
{ 𝐻𝑏 = 0 (10)
𝐹 ∙ 𝐿1 − 𝑉𝑏 ∙ 𝐿2 = 0
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Da cui:
𝐿2 − 𝐿1
𝑉𝑎 = 𝐹 ∙
𝐿2
𝐻𝑏 = 0 (11)
𝐿1
𝑉𝑏 = 𝐹 ∙
{ 𝐿2
Dimensionamento statico
Per l’albero si sceglie un acciaio 1030 temprato e rinvenuto a 204 °C con le seguenti caratteristiche:
𝑆𝑦
𝜎𝑎𝑚𝑚 = = 422.6 𝑀𝑃𝑎 (12)
𝑆𝐹
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Per determinare il diametro dell’albero si impone che la tensione ideale deve essere minore della
tensione ammissibile del materiale:
Essendo infatti:
32 ∙ 𝑀𝑓
𝜎=
𝜋 ∙ 𝑑3 (14)
16 ∙ 𝑀𝑡
𝜏= (15)
𝜋 ∙ 𝑑3
1
3
32 ∙ 𝑀𝑓 2 16 ∙ 𝑀𝑡 2
√( ) + 3 ∙ (
𝜋 𝜋 )
𝑑≥ ≅ 11.7 𝑚𝑚 (16)
𝜎𝑎𝑚𝑚
( )
Si considera inizialmente un diametro dell’albero pari a 15 𝑚𝑚 e si ricalcola il coefficiente di
sicurezza.
32 ∙ 𝑀𝑓
𝜎= = 152.6 𝑀𝑃𝑎
𝜋 ∙ 𝑑3 (17)
16 ∙ 𝑀𝑡
𝜏= = 76.8 𝑀𝑃𝑎 (18)
𝜋 ∙ 𝑑3
𝑆𝑦
𝑛= = 3.1 (20)
𝜎𝑖𝑑
Nella sezione precedente è stato dimensionato il diametro dell’albero nella zone più sollecitata,
ovvero quella in cui è presente sia momento flettente che torcente. In questa sezione, si verifica
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staticamente la sezione 3. Essendo presente soltanto momento torcente (vedi Figura 3), si farà una
verifica statica. Si ipotizza un diametro 𝑑 = 10 𝑚𝑚.
16 ∙ 𝑀𝑡 (21)
𝜏𝑚 = = 259.4 𝑀𝑃𝑎
𝜋 ∙ 𝑑3
La tensione ideale risulta essere:
𝑆𝑦
𝑛= = 1.4 (23)
𝜎𝑖𝑑
16 ∙ 𝑀𝑡 (24)
𝜏𝑚 = = 150.1 𝑀𝑃𝑎
𝜋 ∙ 𝑑3
La tensione ideale risulta essere:
𝑆𝑦
𝑛= = 2.43 (26)
𝜎𝑖𝑑
Dimensionamento a fatica
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Si considera una cava realizzata con fresa a candela. Avendo scelto un acciaio 1030 con una durezza
di Brinnel pari a 515, si considera un fattore di concentrazione delle tensioni 𝑘𝑓 = 2.
Per la determinazione del fattore di concentrazione delle tensioni nella sezione 2 si è ipotizzato un
diametro esterno 𝐷 = 20 𝑚𝑚 e il diametro interno quello ottenuto dal dimensionamento statico
(𝑑 = 15 𝑚𝑚). Tutto ciò ovviamente andrà riverificato anche successivamente alla scelta del
cuscinetto. Si ipotizza un raggio di raccordo 𝑟 = 1 𝑚𝑚. Risulta pertanto:
𝐷 𝑟
= 1,3 = 0,06
𝑑 𝑑
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𝑘𝑡 = 1.82
𝑞 = 0,92
Il coefficiente di concentrazione delle tensioni a fatica 𝑘𝑓 viene quindi determinato come segue:
𝑏 𝑏 (28)
𝑀𝑓 = 𝑉𝑎 ∙ (𝐿1 + ) − 𝐹 = 37,2 𝑁𝑚
2 2
La Tabella 2 riassume i momenti flettenti, torcenti e il fattore di concentrazione delle tensioni per le
due sezioni.
Tabella 2 Caratteristiche di sollecitazione e fattore di intensificazione delle tensioni per le sezioni di interesse
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Sezione 1
𝜎𝑚 = 0 32 ∙ 𝑀𝑓
𝜎𝑎 = 𝑘𝑓 ∙
𝜋 ∙ 𝑑3
16 ∙ 𝑀𝑡
𝜏𝑚 = 𝜏𝑎 = 0
𝜋 ∙ 𝑑3
Note queste è possibile determinare le componenti media e alterna equivalenti come segue:
𝜎𝑚,𝑒𝑞𝑣 = √𝜎𝑚 2 + 3 ∙ 𝜏𝑚 2 = √3 ∙ 𝜏𝑚
(29)
Per determinare il diametro minimo per garantire la resistenza a fatica si adotta il criterio di
Goodman, mostrato nell’Eq. (31).
𝜎𝑎,𝑒𝑞𝑣 𝜎𝑚,𝑒𝑞𝑣 1
+ = (31)
𝑆𝑛 𝑆𝑢𝑡 𝑛
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Ipotizzato un coefficiente di sicurezza 𝑛 = 1,5 e sostituendo le Eq. (29-30) nella Eq. (31) e risolvendo
per il diametro dell’albero si ottiene:
1/3
16 ∙ 𝑛 2 ∙ 𝑘𝑓 ∙ 𝑀𝑓 √3 ∙ 𝑀𝑡
𝑑=[ ∙( + )] = 18.6 𝑚𝑚 (33)
𝜋 𝑆𝑛 𝑆𝑢𝑡
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Sezione 2
Allo stesso modo si procede verificando la sezione 2 in cui ovviamente risulta necessario utilizzare
le caratteristiche di sollecitazione e il coefficiente di concentrazione delle tensione della sezione 2
(Tabella 2). Il diametro minimo ottenuto risulta essere:
1/3
16 ∙ 𝑛 2 ∙ 𝑘𝑓 ∙ 𝑀𝑓 √3 ∙ 𝑀𝑡
𝑑=[ ∙( + )] = 16.45 𝑚𝑚 (34)
𝜋 𝑆𝑛 𝑆𝑢𝑡
Dai valori così ottenuti per il diametro, è possibile affermare che il diametro scelto dal
dimensionamento statico non è sufficiente a garantire la durata a fatica del componente.
Per questo motivo si considera un diametro minimo dell’albero pari a 20 𝑚𝑚, un diametro esterno
pari a 25 𝑚𝑚 e si ricalcolano tutti i coefficienti di sicurezza (sia statici che a fatica).
32 ∙ 𝑀𝑓
𝜎= = 64.4 𝑀𝑃𝑎
𝜋 ∙ 𝑑3 (35)
16 ∙ 𝑀𝑡
𝜏= = 32.4 𝑀𝑃𝑎 (36)
𝜋 ∙ 𝑑3
𝑆𝑦
𝑛= = 7.41 (38)
𝜎𝑖𝑑
Per non avere un brusco ed esagerato cambiamento di sezione tra la sezione 3 e la sezione 1, si
aumenta anche il diametro della sezione 3 portandolo a 15 𝑚𝑚. E’ necessario dunque riverificare il
coefficiente di sicurezza anche di questa sezione.
16 ∙ 𝑀𝑡 (39)
𝜏𝑚 = = 76.8 𝑀𝑃𝑎
𝜋 ∙ 𝑑3
La tensione ideale risulta essere:
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𝑆𝑦
𝑛= = 4.76 (41)
𝜎𝑖𝑑
𝑀𝑓 = 50.58 𝑁𝑚 (42)
𝑀𝑡 = 50,93 𝑁𝑚 (43)
Data la presenza della linguetta, si considera un 𝑘𝑓 = 2 (vedi Tabella 2). Le componenti di tensione
media e alterna sono le seguenti:
𝜎𝑚 = 0 32 ∙ 𝑀𝑓
𝜎𝑎 = 𝑘𝑓 ∙ = 128,7 𝑀𝑃𝑎
𝜋 ∙ 𝑑3
16 ∙ 𝑀𝑡
𝜏𝑚 = = 32,4 𝑀𝑃𝑎 𝜏𝑎 = 0
𝜋 ∙ 𝑑3
1
𝑛=𝜎 𝜎𝑚,𝑒𝑞𝑣 = 1,85 (46)
𝑎,𝑒𝑞𝑣
+ 𝑆
𝑆𝑛 𝑢𝑡
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𝐷 𝑟
= 1,25 = 0,05
𝑑 𝑑
Dalla Figura 5 e dalla Figura 6 è possibile determinare il coefficiente di concentrazione delle tensioni
𝑘𝑡 e il coefficiente di sensibilità all’intaglio. Si considerano i seguenti valori.
𝑘𝑡 = 1.92
𝑞 = 0,9
Da cui:
I massimi sforzi nella sezione 2 sono dovuti alla presenza sia del momento flettente e sia del
momento torcente. Si ha pertanto:
𝑀𝑓 = 37.16 𝑁𝑚 (48)
𝑀𝑡 = 50,93 𝑁𝑚 (49)
𝜎𝑚 = 0 32 ∙ 𝑀𝑓
𝜎𝑎 = 𝑘𝑓 ∙ = 86.4 𝑀𝑃𝑎
𝜋 ∙ 𝑑3
16 ∙ 𝑀𝑡
𝜏𝑚 = = 32,4 𝑀𝑃𝑎 𝜏𝑎 = 0
𝜋 ∙ 𝑑3
1
𝑛=𝜎 𝜎𝑚,𝑒𝑞𝑣 = 2,84 (52)
𝑎,𝑒𝑞𝑣
+ 𝑆
𝑆𝑛 𝑢𝑡
Avendo ottenuto dei coefficienti di sicurezza tutti maggiori di 1.5 come ci eravamo imposti, si
prosegue verificando le ruote dentate.
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𝐹𝑡
𝜎𝐻 = 𝐶𝑝 √ ∙ 𝐾 ∙ 𝐾 ∙ 𝐾 = 667.3 𝑀𝑃𝑎 (53)
𝑏 ∙ 𝑑𝑝1 ∙ 𝐼 0 𝑣 𝑚
Dove:
1
𝐶𝑝 = 0,564 = 191 √𝑀𝑃𝑎
√1 − 𝜐12 1 − 𝜐2 Coefficiente elastico (54)
+ 𝐸 2
𝐸1 2
sin(𝜑) ∙ cos(𝜑) 𝜏
𝐼= = 0,128 Fattore geometrico (55)
2 𝜏+1
𝐾0 = 1
Fattore di carico (56)
𝐾𝑚 = 1.4
Fattore di montaggio (57)
6,1 + 𝑣𝑝 Fattore di velocità
𝐾𝑣 = = 1,34 (58)
6,1 (Creatore, utensili a inviluppo)
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Per il calcolo del fattore di velocità 𝐾𝑣 è necessario determinare la velocità periferica come segue:
𝑣𝑝 = (𝜔1 ) ∙ 𝑟𝑝1 = 2,12 𝑚𝑚/𝑠 (59)
Dove:
La formula di Talbourdet esprime un legame tra le resistenza del materiale a fatica superficiale e la
durezza:
𝑆𝑓𝑒 = 2,8𝐻𝐵 − 69 (62)
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𝑆
Sostituendo l’Eq. (53) e l’Eq. (60) nella formula per calcolo del coefficiente di sicurezza (𝑛 = 𝜎𝐻 ) è
𝐻
possibile calcolare la durezza Brinnel minima del materiale ipotizzando un coefficiente di sicurezza
pari a 1,5:
1 𝜎𝐻
𝐻𝐵 = (69 + ) = 421.8 (63)
2,8 𝐶𝑙𝑖 ∙ 𝐶𝑟
2∙𝐹
𝑝𝑚𝑎𝑥 = = 487.4 𝑀𝑃𝑎 (67)
𝜋∙𝑏∙𝑙
Dove 𝑙 non è altro che la larghezza del dente, che nel nostro caso è pari a 36 𝑚𝑚. Il termine 𝑏
invece può essere determinato come segue:
2∙𝐹 Δ
𝑏=√ ∙ = 0,0624 𝑚𝑚
𝜋∙𝑙 1 + 1 (68)
𝑑1 𝑑2
Dove:
𝑑1 = 𝑑𝑝1 ∙ sin(𝜑) = 18,47 𝑚𝑚 (69)
Diametri di curvatura evolventi
𝑑2 = 𝑑𝑝2 ∙ sin(𝜑) = 73,87 𝑚𝑚 (70)
Mentre:
1 − 𝑣12 1 − 𝑣22 1
Δ= + = 8,66 ∙ 10−6 (71)
𝐸1 𝐸2 𝑀𝑃𝑎
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Considerando che:
𝐸1 = 𝐸2 = 210000 𝑀𝑃𝑎
𝑣1 = 𝑣2 = 0.3
Correggendo anche la 𝑝𝑚𝑎𝑥 con i fattori 𝑘0 , 𝑘𝑣 𝑒 𝑘𝑚 come fatto per la Eq. (53), si ottiene:
′
𝑝𝑚𝑎𝑥 = 𝑝𝑚𝑎𝑥 ∙ √𝐾0 ∙ 𝐾𝑣 ∙ 𝐾𝑚 = 669.5 MPa (72)
La massima tensione tangenziale è 0,3 volte la pressione massima, come mostrato di seguito:
La tensione ammissibile del materiale è 𝜎𝑎𝑚𝑚 = 0,5 ∙ 𝑆𝑢𝑡 = 430 𝑀𝑃𝑎. Se la tensione ammissibile
del materiale risulta essere, come in questo caso, maggiore della tensione ideale alterna mostrata
in Eq. (52), allora si può considerare soddisfatta la verifica.
La verifica a flessione del dente si fa seguendo la normativa AGMA. La tensione alla base del dente
può essere calcolata come:
𝐹𝑡 (75)
𝜎= ∙ 𝐾 ∙ 𝐾 ∙ 𝐾 ∙ 𝐾 = 112.9 𝑀𝑃𝑎
𝑚 ∙ 𝑏 ∙ 𝐽 0 𝑣 𝑚 𝑚𝑠
Tutti i coefficienti sono gli stessi utilizzati in precedenza. Il coefficiente geometrico 𝐽 = 0,35 viene
ottenuto dalla Figura 10. Il coefficiente 𝐾𝑚𝑠 = 1,4 tiene conto dell’effetto della tensione media.
La resistenza a fatica del materiale può essere calcolata dalla seguente relazione:
Dove:
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𝑆𝑛
𝑛= = 2,6 (77)
𝜎
6. Scelta della linguetta
Le linguette sono unificate nella norma UNI6604. Dalla tabella delle linguette unificate bisogna
dover scegliere soltanto la lunghezza. Tutti gli altri parametri (spessore, altezza) sono standardizzati
e non possono essere variati.
La Figura 11 mostra un estratto della normativa per le linguette. Dato il diametro dell’albero pari a
20 𝑚𝑚, le dimensioni nominali della linguetta sono:
𝑏 = 6 𝑚𝑚
ℎ = 6 𝑚𝑚
𝑙 = 14 ÷ 70 𝑚𝑚
10𝑀𝑡
𝑝= (78)
𝑙∙ℎ∙𝑑
Generalmente si considera che la pressione massima sia minore di 2 volte lo snervamento.
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10𝑀𝑡
𝑝= ≤ 2 ∙ 𝑆𝑦 (79)
𝑙∙ℎ∙𝑑
Per la linguetta si è considerato un acciaio C10 con le seguenti caratteristiche:
Si è appositamente scelto un acciaio per la linguetta con una tensione di snervamento minore sia di
quella dell’albero e sia della ruota in modo da rendere la linguetta l’elemento più “debole”.
Dalla relazione (79) è possibile determinare la lunghezza minima della linguetta:
10𝑀𝑡
𝑙= = 7 𝑚𝑚 (80)
2 ∙ ℎ ∙ 𝑑 ∙ 𝑆𝑦
Come riportato dalla norma, la linguetta standardizzata per questo tipo di diametro dell’albero va
da un minimo di 14 𝑚𝑚 ad un massimo di 70 𝑚𝑚. Per questo motivo la lunghezza considerata della
linguetta è di 14 𝑚𝑚.
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Per la scelta del cuscinetto si considerano i seguenti parametri che risultano essere necessari:
Dal catalogo della SKF si sceglie il cuscinetto 6304 che ha le seguenti caratteristiche:
𝐷 = 52 𝑚𝑚 Diametro esterno
𝑑 = 20 𝑚𝑚 Diametro interno
𝐵 = 15 𝑚𝑚 Larghezza
𝐶 = 15900 𝑁 Carico dinamico
𝐶0 = 7800 𝑁 Carico statico
E’ necessario a questo punto ricalcolare la capacità del cuscinetto in funzione della durata corretta
𝐿𝑚𝑎 che tiene conto del funzionamento del cuscinetto stesso. Si determina dapprima il diametro
medio del cuscinetto:
𝐷+𝑑
𝐷𝑚 = = 36 𝑚𝑚 (83)
2
I coefficienti 𝑎1 e 𝑎23 tengono conto dell’affidabilità e della viscosità del grasso lubrificante.
Per tener conto di un’affidabilità pari al 95%, il coefficiente 𝑎1 = 0,62 (Consultare manuale SKF). Il
coefficiente 𝑎23 invece viene determinato dal grafico di Figura 12, in funzione del rapporto di
viscosità 𝑘.
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La viscosità 𝑣1 viene determinata dal grafico di Figura 13 in funzione del diametro medio e della
velocità di rotazione. In questo caso si è un considerato una viscosità 𝑣1 = 30 [𝑚𝑚2 /𝑠]. I cuscinetti
SKF che vengono forniti già ingrassati hanno una viscosità dell’olio base 𝑣 = 70 [𝑚𝑚2 /𝑠]. Sulla base
di questo, il rapporto di viscosità risulta essere:
𝑣
𝑘= = 2.33 (84)
𝑣1
Il coefficiente 𝑎23 risulta essere 𝑎23 = 1.5. La durata modificata risulta pertanto:
𝐶 3
𝐿𝑚𝑎 = 𝑎1 ∙ 𝑎23 ∙ 𝐿10 = 𝑎1 ∙ 𝑎23 ∙ ( ) = 1463.1 𝑀𝑖𝑙𝑖𝑜𝑛𝑖 𝑑𝑖 𝑅𝑖𝑣𝑜𝑙𝑢𝑧𝑖𝑜𝑛𝑖 (85)
𝑉𝑎
Nel calcolo della durata modificata in Eq. (85) è necessario utilizzare la capacita dinamica del
cuscinetto scelto 𝐶 = 15900 𝑁.
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Figura 13 Indice di viscosità in funzione del diametro medio e della velocità del cuscinetto
La durata modificata 𝐿𝑚𝑎 risulta maggiore della durata 𝐿10 e quindi la scelta del cuscinetto risulta
adeguata. Si riporta di seguito un data-sheet con le dimensioni geometriche da rispettare con
l’intento di verificare se il diametro maggiore dell’albero scelto, pari a 25 𝑚𝑚, sia adeguato.
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Come si nota dalla Figura 14, il diametro minimo dello spallamento è pari a 27 𝑚𝑚 mentre quello
adottato fino ad ora risulta essere pari a 25 𝑚𝑚. Risulta necessario riverificare a fatica la sezione 2
dell’albero, in cui, in base al cambiamento di diametro varia il coefficiente di intaglio.
𝐷 𝑟
= 1,35 = 0,05
𝑑 𝑑
Dalla Figura 5 e dalla Figura 6 è possibile determinare il coefficiente di concentrazione delle tensioni
𝑘𝑡 e il coefficiente di sensibilità all’intaglio. Si considerano i seguenti valori.
𝑘𝑡 = 1.98
𝑞 = 0,9
Da cui:
I massimi sforzi nella sezione 2 sono dovuti alla presenza sia del momento flettente e sia del
momento torcente. Si ha pertanto:
𝑀𝑓 = 37.16 𝑁𝑚 (87)
𝑀𝑡 = 50,93 𝑁𝑚 (88)
𝜎𝑚 = 0 32 ∙ 𝑀𝑓
𝜎𝑎 = 𝑘𝑓 ∙ = 88.98 𝑀𝑃𝑎
𝜋 ∙ 𝑑3
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16 ∙ 𝑀𝑡
𝜏𝑚 = = 32,4 𝑀𝑃𝑎 𝜏𝑎 = 0
𝜋 ∙ 𝑑3
Da cui si può determinare le tensione media e alterna equivalente come segue:
1
𝑛=𝜎 𝜎𝑚,𝑒𝑞𝑣 = 2,77 (91)
𝑎,𝑒𝑞𝑣
+ 𝑆
𝑆𝑛 𝑢𝑡
26