UNIVERSIDAD DON BOSCO

CICLO II

SISTEMAS DE MANUFACTURA INTEGRADA

Catedrático: Ing. Manuel Cardona

Tema: “Estudio de Caso: ‘Medidas de Desempeño’.”

Integrantes: Número de Carné:

Herrera Miranda Ricardo Moisés HM152246

Fecha: Lunes 26 de Agosto del 2019

 ESTUDIO DE CASO: MEDIDAS DE DESEMPEÑO

1. Un sistema flexible de manufactura consiste en 3 robots, 1 estación de

maquinado y un sistema de transporte. La estación 1 consiste en un robot ABB
que realiza una operación de soldadura por puntos, la estación 2 consiste en
una CNC que realiza tareas de fresado, la estación 3 consta de un robot Fanuc
que realiza una tarea de pintura y la estación 4 posee de un robot UR que realiza
un control de calidad por medio de un sensor LIDAR. Las estaciones están
conectadas por un sistema de 3 AGVs, la media de transporte es de 5 min.

Este sistema produce 3 partes, X, Y, Z. Las fracciones de los tiempos del proceso
se muestran en la tabla. La frecuencia fijk es de 1.0 para todas las operaciones.

Determinar:

a) La tasa máxima de producción del FMS

b) La estación que genera el cuello de botella

c) El tiempo ocupado por en la estación de cuello de botella

d) Las tasas de producción para cada producto

e) El porcentaje de utilización de cada estación

f) ¿Será suficiente el número de AGV del sistema de transporte?

g) ¿Hay algo que se pueda mejorar en el sistema? Explique

SOLUCIÓN:

a) 𝑾𝑳𝟏 = (10)(0.3)(1.0) + (5)(0.2)(1.0) + (12)(0.5)(1.0) = 𝟏𝟎. 𝟎 𝒎𝒊𝒏

a) 𝑾𝑳𝟐 = (20)(0.3)(1.0) + (12)(0.2)(1.0) + (24)(0.5)(1.0) = 𝟐𝟎. 𝟒𝟎 𝒎𝒊𝒏

b) 𝑾𝑳𝟑 = (15)(0.3)(1.0) + (8)(0.2)(1.0) + (17)(0.5)(1.0) = 𝟏𝟒. 𝟔𝟎 𝒎𝒊𝒏

c)
d) 𝑾𝑳𝟒 = (8)(0.3)(1.0) + (5)(0.2)(1.0) + (7)(0.5)(1.0) = 𝟔. 𝟗𝟎 𝒎𝒊𝒏
e)
f) 𝑾𝑳𝟓 = (3)(15)(0.3)(1.0) + (3)(15)(0.2)(1.0) + (3)(15)(0.5)(1.0) = 𝟏𝟓. 𝟎 𝒎𝒊𝒏
g)
b) La estación de cuello de botella se obtiene identificando el mayor cociente
del WLi / si:

𝑾𝑳𝟏⁄ 10
• 𝒔𝟏 = 1 = 𝟏𝟎 𝒎𝒊𝒏

𝑾𝑳𝟐⁄ 20.4
• 𝒔𝟐 = 1 = 𝟐𝟎. 𝟒𝟎 𝒎𝒊𝒏

𝑾𝑳𝟑⁄ 14.6
• 𝒔𝟑 = 1 = 𝟏𝟒. 𝟔𝟎 𝒎𝒊𝒏

𝑾𝑳𝟒⁄ 6.9
• 𝒔𝟒 = 1 = 𝟔. 𝟗𝟎 𝒎𝒊𝒏

𝑾𝑳𝟓⁄ 15
• 𝒔𝟓 = 3 = 𝟓. 𝟎 𝒎𝒊𝒏

Cuello de Botella: Estación 2

𝟏 𝒑𝒛𝒂 𝒑𝒛𝒂
c) Máxima Producción del Sistema : 𝑹∗𝒑 = 𝟐𝟎.𝟒 = 𝟎. 𝟎𝟒𝟗𝟎𝟐 𝒎𝒊𝒏 = 𝟐. 𝟗𝟒𝟏𝟐 𝒉𝒓

d) Producción para cada Producto

𝒑𝒛𝒂
• 𝑹∗𝒑𝑿 = (2.9412)(0.3) = 𝟎. 𝟖𝟖𝟐𝟒 𝒉𝒓

𝒑𝒛𝒂
• 𝑹∗𝒑𝒀 = (2.9412)(0.2) = 𝟎. 𝟓𝟖𝟖𝟐 𝒉𝒓

𝒑𝒛𝒂
• 𝑹∗𝒑𝒁 = (2.9412)(0.5) = 𝟏. 𝟒𝟕𝟎𝟔 𝒉𝒓
e) Porcentajes de Utilización:

10
• 𝑼𝟏 = ( 1 ) (0.04902) = 𝟎. 𝟒𝟗𝟎𝟐 (49.02%)

20.4
• 𝑼𝟐 = ( ) (0.04902) = 𝟏. 𝟎 (100%)
1

14.6
• 𝑼𝟑 = ( ) (0.04902) = 𝟎. 𝟕𝟏𝟓𝟕 (71.57%)
1

6.9
• 𝑼𝟒 = ( 1 ) (0.04902) = 𝟎. 𝟑𝟑𝟖𝟐 (33.82%)

15
• 𝑼𝟓 = ( 3 ) (0.04902) = 𝟎. 𝟐𝟒𝟓𝟏 (24.51%)

f) Servidores ocupados por cada Estación:

• 𝑩𝑺𝟏 = (10)(0.04902) = 𝟎. 𝟒𝟗𝟎𝟐

• 𝑩𝑺𝟐 = (20.4)(0.04902) = 𝟏. 𝟎

• 𝑩𝑺𝟑 = (14.6)(0.04902) = 𝟎. 𝟕𝟏𝟓𝟕

• 𝑩𝑺𝟒 = (6.9)(0.04902) = 𝟎. 𝟑𝟑𝟖𝟐

• 𝑩𝑺𝟓 = (15)(0.04902) = 𝟎. 𝟕𝟑𝟓𝟑

g) No son suficientes se necesita al menos uno más y si es posible dos.

h) Para mejorar los tiempos de Fresado y Pintado se podría mejorar las rutas
de proceso en los softwares respectivos, por otra parte, es necesario
agregar más AGV para mejorar el tiempo de transporte.
2. Con los datos del problema 1, utilizar el modelo de Mejabi para N = 2, N = 3 y N
= 4, y calcular:

Datos:

Rp* = 0.04902 pza/min

𝑴𝑳𝑻𝟏 = 10.0 + 20.40 + 14.60 + 6.90 + 15.00 = 𝟔𝟔. 𝟗𝟎 𝒎𝒊𝒏

Con esto se obtiene el valor crítico de N:

𝑵∗ = (0.04902)(66.90) = 𝟑. 𝟐𝟕𝟗

a) N=2 es menor que N*, por lo que se aplica el caso 1:

𝑴𝑳𝑻𝟏 = 𝟔𝟔. 𝟗𝟎

𝑁 2 𝒑𝒛𝒂 𝒑𝒛𝒂
𝑹𝒑 = = = 𝟎. 𝟎𝟐𝟗𝟗 = 𝟏. 𝟕𝟗𝟒
𝑀𝐿𝑇1 66.90 𝒎𝒊𝒏 𝒉𝒓

𝑻𝒘 = 𝟎

b) N=3 es menor que N*, por lo que se aplica el caso 1:

𝑴𝑳𝑻𝟏 = 𝟔𝟔. 𝟗𝟎

𝑁 3 𝒑𝒛𝒂 𝒑𝒛𝒂
𝑹𝒑 = = = 𝟎. 𝟎𝟒𝟒𝟖 = 𝟐. 𝟔𝟖𝟖
𝑀𝐿𝑇1 66.90 𝒎𝒊𝒏 𝒉𝒓

𝑻𝒘 = 𝟎

c) N=4 es mayor que N*, por lo que se aplica el caso 2:

𝑠∗ 𝒑𝒛𝒂 𝒑𝒛𝒂
𝑹∗𝒑 = ∗
= 𝟎. 𝟎𝟒𝟗𝟎𝟐 = 𝟐. 𝟗𝟒𝟏𝟐
𝑊𝐿 𝒎𝒊𝒏 𝒉𝒓
El promedio de tiempo de manufactura es:

𝑁 4
𝑴𝑳𝑻𝟐 = ∗
= = 𝟖𝟏. 𝟓𝟗𝟗 𝒎𝒊𝒏
𝑅𝑝 0.04902

El tiempo medio de espera que una parte tarda en el sistema es:

𝑻𝒘 = 𝑀𝐿𝑇2 − 𝑀𝐿𝑇1 = 81.599 − 66.90 = 𝟏𝟒. 𝟔𝟗𝟗 𝒎𝒊𝒏