Instrucciones de Mantenimiento Simba 157 PDF

Atlas Copco
Simba H157
Instrucciones de mantenimiento
SIMBA H157
PM No. 9852 1629 05

12/6/04
REGLAS DE SEGURIDAD
Antes de poner en marcha hay que leer
detenidamente todas las instrucciones.
Se debe prestar atención especial a

la información que se encuentra al
lado de este símbolo.
Sólo se pueden usar piezas originales de

Atlas Copco.
1250 0071 04
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Atlas Copco Rock Drills AB

SE-70191 Örebro, Sweden
Seguridad
Seguridad
Remisión.................................................................................................................. 5
3
Seguridad
4
Seguridad
Remisión
Nota
Lea siempre la información sobre seguridad antes de poner en servicio el equipo per-
forador o iniciar los trabajos de mantenimiento.
1250 0099 89
5
Seguridad
6
1. Generalidades ......................................................................................................... 17
Medio ambiente ..................................................................................................... 17
Para contactarnos................................................................................................... 19
Grupo objetivo y finalidad..................................................................................... 21
Sistema hidráulico ................................................................................................. 22
Generalidades ................................................................................................... 22
Reparación de los componentes hidráulicos..................................................... 22
Talleres hidráulicos ........................................................................................... 23
Cambio de las mangueras hidráulicas............................................................... 23
Soldadura............................................................................................................... 23
Recomendaciones referentes a los electrodos................................................... 24
Par de apriete en las uniones roscadas................................................................... 25
Marcación y letreros .............................................................................................. 25
Desmontaje y montaje ........................................................................................... 26
Localización de averías ......................................................................................... 26
Puesta en marcha con una batería auxiliar ............................................................ 27
2. Lubricante, frigorígeno y combustible ................................................................... 28

Introducción........................................................................................................... 28
Aceite hidráulico ................................................................................................... 28
Sistema hidráulico ............................................................................................ 28
Aceites de lubricación ........................................................................................... 29
Perforadora (sistema de lubricación ECL) ....................................................... 29
Motor diesel ...................................................................................................... 29
Transmisión hidráulica ..................................................................................... 30
Ejes centrales y de cubo de las ruedas .............................................................. 30
Compresor......................................................................................................... 30
Tambores........................................................................................................... 31
Engranaje ..................................................................................................... 31
Grasa de lubricación .............................................................................................. 31
Perforadora ....................................................................................................... 31
Dispositivo de avance ....................................................................................... 31
Brazo................................................................................................................. 32
Portabarrena ...................................................................................................... 32
Vehículo portador.............................................................................................. 32
Sistema eléctrico ............................................................................................... 32
Equipo de manejo de barras.............................................................................. 33
Combustible........................................................................................................... 33
Motor diesel ...................................................................................................... 33
3. Dispositivo de avance ............................................................................................ 34

Serie 2000.............................................................................................................. 34
Datos técnicos........................................................................................................ 36
Serie 2000 ......................................................................................................... 36
Montaje de la perforadora/unidad de rotación....................................................... 36
7
Medidas preparatorias....................................................................................... 36
Montaje ............................................................................................................. 37
Control después de cuatro horas............................................................................ 37
Mangueras de la perforadora ................................................................................. 37
Colocación de las mangueras............................................................................ 37
Ajuste de las mangueras ................................................................................... 39
Cables de tracción y retorno .................................................................................. 40
Colocación ........................................................................................................ 40
Cambio del cable de tracción............................................................................ 40
Ajuste de los cables de tracción y retorno ........................................................ 41
Tensado del cable de retorno............................................................................. 41
Ajuste del carro en la viga del dispositivo de avance............................................ 41
Ajuste de la viga del dispositivo de avance en el telescopio ................................. 43
Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte ............................................... 44
Cambio de las barras de deslizamiento.................................................................. 45
Ajuste de las distintas longitudes de barrena para el dispositivo de avance telescópico45
Cilindro de avance ................................................................................................. 46
Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance........................................... 46
Casquillo de tensado para la pieza separadora.................................................. 49
Descripción .................................................................................................. 49
Desmontaje................................................................................................... 49
Montaje ........................................................................................................ 49
Desmontaje del cilindro inferior en un dispositivo de avance telescópico....... 50
Desmontaje de la viga superior .................................................................... 50
Desmontaje del cilindro ............................................................................... 51
Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo .................................................. 52
4. Brazo ...................................................................................................................... 53
BUT 4 B................................................................................................................. 53
Datos técnicos........................................................................................................ 54
BUT 4 B............................................................................................................ 54
Uniones roscadas ................................................................................................... 55
Pares de apriete ................................................................................................. 55
Puesta en marcha de un brazo nuevo..................................................................... 56
Fijación con estrobos y elevación.......................................................................... 58
Seguridad .......................................................................................................... 58
Elevación .......................................................................................................... 58
Fijación con estrobos ........................................................................................ 59
División del brazo.................................................................................................. 60
Seguridad .......................................................................................................... 60
Desmontaje/montaje de articulaciones de cilindro, parte trasera ..................... 60
Desmontaje del dispositivo de avance .............................................................. 61
Desmontaje de la unidad de posicionamiento delantera ................................... 62
Ejes expansores...................................................................................................... 62
Desmontaje ....................................................................................................... 62
Montaje ............................................................................................................. 63
Telescopio de brazo ............................................................................................... 63
Control del huelgo en el telescopio de brazo .................................................... 63
8
Huelgo de giro.............................................................................................. 63
Huelgo axial ................................................................................................. 64
Desmontaje del telescopio del brazo ................................................................ 65
Desmontaje/montaje de cuñas .......................................................................... 66
Control de las cuñas.......................................................................................... 67
Rodamiento de telescopio delantero ................................................................. 68
Cambio de junta (4) y casquillos (1)............................................................ 68
Control de la junta y casquillos delanteros ....................................................... 68
Control y llenado de aceite en el cuerpo de brazo ............................................ 69
Unidad de rotación ................................................................................................ 69
Generalidades ................................................................................................... 69
Funcionamiento del dispositivo de giro............................................................ 70
Renovación del dispositivo de giro................................................................... 71
Desmontaje del soporte de dispositivo de avance y dispositivo de giro del brazo.
71
Renovación del dispositivo de giro delantero .............................................. 73
Montaje del dispositivo de giro delantero.................................................... 76
Desmontaje del dispositivo de giro trasero del cuerpo de brazo.................. 77
Renovación del dispositivo de giro trasero .................................................. 78
Montaje del dispositivo de giro trasero........................................................ 80
Medidas a tomar tras el montaje de un dispositivo de giro.......................... 81
Equipo de dirección - sensor de ángulo................................................................. 82
5. Motor...................................................................................................................... 83
Unidad de motor Deutz 912W............................................................................... 83
Datos técnicos........................................................................................................ 84
Seguridad............................................................................................................... 85
Sistema de combustible ......................................................................................... 85
Cambio del filtro de combustible ..................................................................... 85
Drenaje del filtro de combustible ..................................................................... 86
Sistema de aire....................................................................................................... 87
Generalidades ................................................................................................... 87
Limpieza del filtro de aire de baño de aceite .................................................... 87
Sistema de aceite ................................................................................................... 89
Llenado del aceite de motor.............................................................................. 89
Cambio de aceite............................................................................................... 89
Controlar el nivel del aceite. ............................................................................. 90
Cambio del filtro de aceite................................................................................ 90
Correas................................................................................................................... 92
Medidor de tensado........................................................................................... 92
Tensado de las correas ...................................................................................... 93
Correa del alternador.................................................................................... 93
Cambio de la correa del ventilador de refrigeración ........................................ 93
Cambio de la correa del alternador ................................................................... 94
Juego de válvulas................................................................................................... 95
Alternador de corriente alterna.............................................................................. 97
Importante......................................................................................................... 97
Dispositivo de elevación........................................................................................ 97
9
Localización de averías ......................................................................................... 98

.......................................................................................................................... 98
Manual de instrucciones Deutz............................................................................ 100
6. Transmisión .......................................................................................................... 101

Colocación ........................................................................................................... 101
Datos técnicos...................................................................................................... 101
Ruedas............................................................................................................. 101
Dirección......................................................................................................... 101
Ejes propulsores .............................................................................................. 102
Transmisión hidráulica.................................................................................... 102
Montaje de neumáticos y llantas ......................................................................... 102
Sistema de regulación.......................................................................................... 102
Ejes propulsores................................................................................................... 103
Control del nivel de aceite en el grupo cónico................................................ 103
Cambio del aceite en el engranaje central ...................................................... 104
Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo ....................................... 105
Cambio del aceite en el engranaje de cubo..................................................... 106
Transmisión hidráulica ........................................................................................ 107
Seguridad ........................................................................................................ 107
Control del nivel de aceite .............................................................................. 107
Cambio del filtro y del aceite.......................................................................... 108
Lubricación del chasis ......................................................................................... 109
Ejes cardán...................................................................................................... 109
Lubricación central del chasis......................................................................... 109
Lubricación central del chasis......................................................................... 110
Lubricación manual ........................................................................................ 112
Remolcado ........................................................................................................... 113
Seguridad ........................................................................................................ 113
Antes del remolcado ....................................................................................... 113
Soltar los frenos. ............................................................................................. 113
Desmontaje de los ejes cardán ........................................................................ 114
Desacoplamiento del cilindro de regulación................................................... 114
Después del remolcado ................................................................................... 115
Medidas ...................................................................................................... 115
7. Sistema de frenos ................................................................................................. 116

Seguridad ............................................................................................................. 116
Generalidades ...................................................................................................... 116
Datos técnicos...................................................................................................... 117
Sistema de frenos ............................................................................................ 117
Control de la presión de frenos............................................................................ 117
Presión de freno de servicio............................................................................ 117
Presión de freno de servicio............................................................................ 118
Presión del freno de aparcamiento.................................................................. 119
Purga de aire de los frenos................................................................................... 119
Purga de aire de los frenos................................................................................... 120
Control de los discos de freno ............................................................................. 121
10
Ajuste de los frenos ............................................................................................. 122

Control del funcionamiento, Freno de estacionamiento...................................... 123
Control del funcionamiento, frenos de servicio .................................................. 123
Control de la presión de precarga de los acumuladores ...................................... 124
Control de la válvula reguladora de presión de frenos ........................................ 125
Control del acumulador ....................................................................................... 126
Para deshacerse de acumuladores........................................................................ 126
8. Sistema de perforación ......................................................................................... 128

DCS 12, DCS 14 y DCS 18................................................................................. 128
9. Sistema hidráulico................................................................................................ 129

Seguridad............................................................................................................. 129
Filtro .................................................................................................................... 129
Filtro de aceite de retorno ............................................................................... 129
Cambio del filtro de aceite de retorno........................................................ 129
Filtro de respiración ........................................................................................ 130
Cambio del filtro de respiración................................................................. 130
Toma de prueba de aceite .................................................................................... 130
Cambio de aceite ................................................................................................. 131
Generalidades ................................................................................................. 131
Vaciado ........................................................................................................... 131
Drenaje de la condensación del depósito de aceite hidráulico ............................ 132
Bombas ................................................................................................................ 133
Bombas de la unidad de fuerza. ...................................................................... 133
Control de la dirección de rotación de las bombas. ........................................ 133
Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada........................................ 134
Purga del aire de las bombas........................................................................... 134
Bombeo de circunvalación ............................................................................. 135
Ajustes ................................................................................................................. 136
Seguridad ........................................................................................................ 136
Ilustraciones de colocación............................................................................. 136
Modalidades de presión y régimen de rotación .............................................. 136
Bomba principal.............................................................................................. 138
Presión stand-by......................................................................................... 138
Presión de percusión para emboquillado ................................................... 139
Presión de percusión de perforación plena ................................................ 140
Presión de posicionamiento, DCS 12......................................................... 141
Presión de posicionamiento, DCS 14/18.................................................... 141
Presión de amortiguación de la perforadora. .................................................. 142
Presión de retorno automático de la perforadora (opcional) .......................... 143
Velocidad de rotación ..................................................................................... 143
Régimen de la broca de barreno estrecho .................................................. 143
Régimen de la broca de barreno ancho (opcional)..................................... 144
Regulación de la presión de impulsión de la bomba de agua (régimen) ........ 145
Ajustes del sistema de lubricación ECL ......................................................... 146
Dosificación de aceite de lubricación ........................................................ 146
Presión de aire de lubricación (opcional)................................................... 147
11
Monitor de nivel de aceite lubricante (opcional) ....................................... 148

Presión de avance............................................................................................ 148
Presión máx. de avance .............................................................................. 148
Presión de avance durante el emboquillado ............................................... 149
Presión de avance de la broca de barreno estrecho .................................... 149
Presión de avance de la broca de barreno ancho (opcional) ...................... 150
Protección antiatascos..................................................................................... 150
Descripción ................................................................................................ 150
RPCF, regulación de avance....................................................................... 151
Movimiento de retorno de avance (de la perforadora)............................... 151
Generalidades............................................................................................. 151
Ajuste de RPCF durante la perforación ..................................................... 152
Ajuste del movimiento de retorno de avance............................................. 153
10. Sistema de aire ................................................................................................... 154

Seguridad ............................................................................................................. 154
Instrucciones para el compresor .......................................................................... 154
Compresor LE22, LE40, LE55 y LE75 .......................................................... 154
Cambio del filtro de aire ................................................................................. 155
Nivel de aceite ................................................................................................ 155
Presión de aire de lubricación ......................................................................... 155
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación............................................. 156
Drenaje del depósito de aire............................................................................ 156
11. Sistema de agua .................................................................................................. 157

Datos técnicos...................................................................................................... 157
Dimensiones de las mangueras ....................................................................... 157
Seguridad ............................................................................................................. 157
Bomba de agua .................................................................................................... 157
Generalidades.................................................................................................. 157
Ajuste de los supervisores de caudal .............................................................. 158
Limpieza del filtro de agua.................................................................................. 159
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación............................................. 159
Drenaje del sistema de agua............................................................................ 159
12. Sistema eléctrico, CEI y Australia ..................................................................... 162

Seguridad ............................................................................................................. 162
Generalidades ...................................................................................................... 162
Normativas de seguridad ................................................................................ 162
Circuito de baja tensión .................................................................................. 162
Circuito de tensión débil ................................................................................. 163
Antes de la puesta en marcha.......................................................................... 163
Marcación de los cables .................................................................................. 163
Cambio de los componentes ........................................................................... 163
Armario de distribución eléctrica, corriente fuerte.............................................. 163
Lámparas de indicación .................................................................................. 163
Voltímetro y amperímetro ............................................................................... 163
Contador horario ............................................................................................. 164
12
Equipo de protección del sistema eléctrico ......................................................... 164

Interruptor principal........................................................................................ 164
Supervisor de seguimiento de fase ................................................................. 165
Equipo de avería de tierra ............................................................................... 165
Protección del motor....................................................................................... 165
Fusibles del chasis .......................................................................................... 167
Recomendación de cables.................................................................................... 167
Localización de averías ....................................................................................... 167
13. Colocación de los componentes ......................................................................... 169

Válvulas............................................................................................................... 169
Válvulas actuables hidráulicamente ............................................................... 169
Manómetro, toma de medición y monitor de flujo.............................................. 170
14. Equipo de neblina de agua ................................................................................. 172

Seguridad............................................................................................................. 172
Generalidades ...................................................................................................... 172
Equipo de neblina de agua................................................................................... 173
Datos técnicos...................................................................................................... 173
Separador de agua................................................................................................ 174
Ajustes ................................................................................................................. 174
Suministro de agua para la neblina de agua.................................................... 174
Presión de aire hacia la bomba de agua .......................................................... 174
Termostato (opcional) ..................................................................................... 175
15. Tambores, opción ............................................................................................... 176

Generalidades ...................................................................................................... 176
Introducción......................................................................................................... 176
Engranaje del tambor........................................................................................... 177
Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor............................................... 177
Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor ................................................... 178
Ajuste de la velocidad del tambor ....................................................................... 179
Colector, tambor de cable.................................................................................... 179
Control del colector ........................................................................................ 179
Interruptor limitador (opcional)........................................................................... 180
Descripción ..................................................................................................... 180
16. Depuración de los gases de escape, opción........................................................ 181

Seguridad............................................................................................................. 181
Scrubber............................................................................................................... 181
Llenado de agua .............................................................................................. 181
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación ........................................ 183
Drenaje ....................................................................................................... 183
Catalizador........................................................................................................... 183
Generalidades ................................................................................................. 183
Cambio del catalizador ................................................................................... 183
17. Equipo de extinción de incendios, opción.......................................................... 184
13
Sistemas de extinción de incendios ..................................................................... 184

Descripción ..................................................................................................... 184
Ansul ............................................................................................................... 184
Forrex.............................................................................................................. 184
Colocación ........................................................................................................... 185
Activación manual............................................................................................... 185
Mantenimiento del sistema de extinción de incendios ........................................ 186
Medidas de seguridad ..................................................................................... 186
Reacondicionamiento de la máquina .............................................................. 186
Servicio ........................................................................................................... 186
Medidas después de la activación/incendio .................................................... 187
18. Equipo de manejo de barras (opcional).............................................................. 188

RAS ..................................................................................................................... 188
Ajustes ................................................................................................................. 188
Inserción y extracción ..................................................................................... 188
Ajustes mecánicos........................................................................................... 190
Posición central del brazo de mordaza....................................................... 190
Cambio de las zapatas de apriete de los brazos de mordaza ...................... 190
19. Equipo de dirección............................................................................................ 191

ARI 157C............................................................................................................. 191
Seguridad ............................................................................................................. 193
Datos técnicos...................................................................................................... 193
Equipo de dirección ARI 157C....................................................................... 193
Menús .................................................................................................................. 193
Contraseña ........................................................................................................... 194
Conexiones .......................................................................................................... 195
Sistema............................................................................................................ 195
Conexiones de sensores .................................................................................. 198
Circuito de avance .......................................................................................... 199
Equipo perforador con techo de protección ............................................... 199
Ajustes ................................................................................................................. 199
Parámetros de regulación................................................................................ 199
Generalidades............................................................................................. 199
Configuración estándar .............................................................................. 199
Calibración........................................................................................................... 201
Sensores .......................................................................................................... 201
Condiciones................................................................................................ 201
Sensor de inclinación del equipo perforador.............................................. 201
Sensor de ángulo del brazo ........................................................................ 201
Sensor de inclinación del equipo perforador - B312/313........................... 202
Sensor de ángulo del brazo ........................................................................ 204
Sensor B300 - Giro de brazo...................................................................... 205
Sensor B301 - Elevación del brazo ............................................................ 205
Sensor B302 - Rotación del dispositivo de avance .................................... 206
Sensor B303 - Basculación del dispositivo de avance ............................... 206
Sensor B314 - Giro del dispositivo de avance ........................................... 206
14
Corrientes mín. y máx. (opcional) .................................................................. 206

Cambio de los componentes................................................................................ 208
Cambio de sensor de ángulo ........................................................................... 208
Sustitución del sensor de inclinación del equipo perforador .......................... 210
Cambio de módulo resolver............................................................................ 211
Localización de averías ....................................................................................... 211
Indicación de averías ...................................................................................... 211
Sistema ....................................................................................................... 211
Comunicación CAN................................................................................... 212
Control del funcionamiento ............................................................................ 212
Entradas...................................................................................................... 212
Salidas ........................................................................................................ 213
Menús de localización de averías ................................................................... 214
Pantalla ........................................................................................................... 215
Módulo resolver con sensores ........................................................................ 215
Sensor de ángulo............................................................................................. 216
Sensor de inclinación del equipo perforador .................................................. 216
Módulo I/O (opcional) .................................................................................... 217
15
16
1. Generalidades
1. Generalidades
Medio ambiente
REGULACIONES MEDIOAMBIENTALES
• ¡Piense en el medio ambiente!

• Las conexiones hidráulicas con fugas y
las grasa lubricante constituyen un
riesgo medioambiental.
• El cambio de aceites, las mangueras
hidráulicas y los distintos tipos de filtros
pueden suponer un riesgo ambiental.
• Recoja siempre los restos y vertidos de
aceite, los residuos oleaginosos y los
restos y vertidos de grasa lubricante.
Gestione siempre conforme a las
disposiciones aplicables.
• Emplee en la medida de lo posible aceites
hidráulicos y lubricantes biodegradables
con los productos de Atlas Copco.
Consulte con su oficina de Atlas Copco
más próxima.

• Las gases de escape son tóxicos y
constituyen un peligro para el medio
ambiente.
• Cuando está en marcha el motor diesel,
es necesario disponer de buena
ventilación.
• Los filtros de aire con un buen
mantenimiento contribuyen a reducir los
niveles de emisiones.
17
1. Generalidades

• Los vertidos de combustible son nocivos
para el ambiente e inflamables.
• Recoja siempre los restos y vertidos de
combustible. Gestione siempre conforme
a las disposiciones aplicables.

• Las pilas contienen ácidos y metales
pesados. Las pilas gastadas pueden ser
perniciosas para el medio ambiente y la
salud.
• Deposite las baterías gastadas para su
desecho conforme a las disposiciones
aplicables.

• Los productos químicos, tales como los
aditivos de líquido de lavado y otros
aditivos y refrigerantes, pueden ser
contaminantes.
• Tanto en la manipulación como en la
gestión de residuos proceda conforme a
las disposiciones aplicables.
18
1. Generalidades
Para contactarnos
Tabla: Direcciones, números de teléfono y telefax a las empresas Atlas Copco
Country Address Phone- and fax number
Argentina P O Box 192 Suc. 37 Phone: +54 - (0)11 - 47 17 22 00
1437 - Buenos Aires Fax: +54 - (0)11 - 47 17 02 27
Australia P O Box 6134 Phone: +61 - (0)2 - 96 21 97 00
Delivery Centre Fax: +61 - (0)2 - 96 21 98 13
Blacktown NSW 2148
Austria Postfach 108 Phone: + 43- (0)1 -76 01 20
A-1111 Wien Fax: + 43 - (0)1 - 769 56 72
Bolivia Casilla 8742 Phone: + 591 - (0)2-22 98 62
La Paz Fax: + 591 - (0)2-22 10 36
Brazil P O Box 12737 Phone: + 55 - (0)11 - 247 88 00
Sao Paulo, SP Fax: + 55 - (0)11 - 541 76 71
04744-970
Canada P.O. Box 745 Phone: + 1 - 514 631 55 71
Pointe-Claire Dorval Fax: + 1 - 514 631 92 17
Quebec, H9R 4S8
Chile Casilla 10239 Phone: + 56 - (0)2-442 3600
Santiago Fax: +56 - (0)2 - 623 5131
China / Hong 41-1 Huang Jia Wei Phone: + 86 - (0)25 - 562 01 18
Kong Zhong yang Men Wai Fax: + 86 - (0)25 - 551 52 25
210037 Nanjing
CMT S-105 23 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 80 00
International Fax: + 46 - (0)8 - 702 21 29
Colombia A.A. 95310 Phone: +57 - (0)1 - 291 54 90
Santafé de Bogotá, D.C. Fax: +57 - (0)1 - 430 65 14
Czech Republic Belohorska 159/187 Phone: + 420 - (0)2 -205 14 604
169 00 PRAHA 6 Fax: + 420 - (0)2- 205 14 614
Brenov
Finland Tuupakankuja 1 Phone: + 358 - (0)9 - 296 64 41
SF-01740 Vantaa Fax: + 358 - (0)9 - 29 64 21 8
France B.P. 50 Phone: + 33 - (0)1 - 30 72 32 22
F-95132 Franconville Fax: + 33 - (0)1 - 30 72 32 49
Germany Postfach 10 02 25 Phone: + 49 - (0)201 - 217 70
D-46002 Essen Fax: + 49 - (0)201 - 217 74 54
Ghana P O B 10071 Phone: + 233 - 21 77 45 12
Accra North Fax: + 233 - 21 77 61 47
Great Britain P O Box 79 Phone: + 44 - (0)1442 - 26 12 02
Hemel Hempstead Fax: + 44 - (0)1442 - 24 05 96
Herts HP2 7HA
Greece 78, Kifissou Avenue Phone: +30 - (0)1 - 342 6600
GR-182 33 Ag. I. Rentis Fax: +30 - (0)1 - 345 4783
19
1. Generalidades

Hong Kong Unit 2103 Citimark Phone: + 852 - 24 88 01 03 (Service)
28 Yuen Shun Circuit Fax: + 852 - 2488 9863, 21 72 42 48
Siu Lek Yuen
Shatin, New Territories
Hong Kong
India Sveanagar Phone: + 91- (0)20 -712 64 16
Bombay Pune Road Fax: + 91 - (0)20 - 712 65 87
Dapodi
Pune 411 012
Indonesia P O Box 7021/JKS CCE Phone: +62 - (0)21 - 780 10 08
Jakarta 12075 Fax: +62 - (0)21 - 780 18 37
Iran PO Box 13145-1311 Phone: +98 - (0)21 - 93 7710-19
Tehran 13454 Fax: +98 - (0)21 - 92 73 14
Ireland Kylemore Road Phone: +353 - (0)1 - 450 5978
Bluebell Fax: +353 - (0)1 - 456 7686
Dublin 12
Italy Casella Postale 10076 Phone: + 39 - (0)2 - 61 79 91
I-20110 Milano MI Fax: + 39 - (0)2 - 66 01 32 99
Japan New Nishi-shimbashi Bldg. 3F Phone: + 81 - (0)436 - 24 62 31
2-11-6 Nishi-shimbashi Fax: + 81 - (0)436 - 24 62 55
Minato-ku Tokyo 105-0003
Kenya PO Box 400 90 Phone: + 254 - (0)2 - 82 52 65/6
Nairobi Fax: + 254 - (0)2 - 82 52 15
Korea C-P.O. Box 8354 Phone: + 82 - (0)2 - 52 28 23 4-8
Seoul Fax: + 82 - (0)2 - 522 82 39
Malaysia Lot 6-36 & 2-38 Phone: + 60 - (0)3 - 511 33 33
Pesiaran Tengku Ampuan Fax: + 60 -(0)3 - 511 99 08
Lion Industrial Park
40400 Shah Alam
Selangor Darul Ehsan
Mexico Apartado Postal Box 104 Phone: + 52 - 5 - 626 06 00
Tlalnepantla Fax: + 52 - 5 - 565 62 65, 626 06 80
Edo. De Mexico
Marocco P O Box 13 844 Phone: + 212 - 2 - 600 040
20 300 Casablanca Fax: + 212 - 2 - 60 05 22
Norway P O Box 334 Phone: + 47 - 64 - 86 03 00
N-1401 Ski Fax: + 47 - 64 - 86 03 22
Perú Apartado 662 Phone: + 51 - 1 - 224 87 05 (Service)
Lima 100 Fax: + 51 - 1 - 224 77 12 (Service)
Philippines P.O. Box 1373 Phone: + 63 - (0)2 - 823 8178-80
1200 Makati City Fax: + 63 - (0)2 - 823 9139
Poland 29 Krasinskiego Str. Phone: + 48 -(0)32 - 256 1661
P-40-019 Katowice Fax: + 48 -(0)32 - 256 1661
20
1. Generalidades

Portugal Apartado 14 Phone: + 351 - (0)1- 416 85 00
P-2796 Linda-a-Velha Fax: + 351 - (0)1 - 418 0782 (Service)
Codex
Saudi Arabia P O Box 7330 Phone: + 966 - (0)2 - 663 42 22
Jeddah 21462 Fax: + 966 - (0)2 - 660 37 23
Singapore Jurong Point Phone: + 65 - (8)62 - 28 11
P O Box 438 Fax: + 65 - (8)62 - 56 28 (Service)
Singapore 916415
South Africa P O Box 14110 Phone: + 27 - (0)11 - 821 90 00
Witfield 1467 Fax: + 27 - (0)11 - 821 92 02
Spain Apartado 24 Phone: + 34 - (9)1 - 627 91 00
E-28820 Coslada Fax: + 34 - (9)1 - 627 9239
Madrid
Sweden S-10523 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 92 30
Fax: + 46 - (0)8 - 743 92 47
Switzerland Büetigenstrasse 80 Phone: + 41 - (0)32 - 374 15 00
CH-2557 Studen/Biel Fax: + 41 -(0)32 - 374 15 15
Taiwan No. 16-11, Wu Lin Phone: + 886 - (0)3 - 4 79 31 64
Wu Lin Village Fax: + 886 - (0)3 - 479 6820
Lung Tan
Tao Yuan Hsien 325
Thailand 1696 New Petchburi Road Phone: + 66 - (0)2 - 652 90 06
Bangkapi Fax: + 66 - (0)2 - 652 81 94
Huay Kwang
Bangkok 10320
Turkey Istasyon Arkasi Phone: + 90 - (0)216 - 395 24 60
81700 Tuzla Fax: + 90 - (0)216 - 395 23 01
Istanbul
Venezuela Apartado 76111 Phone: + 58 - (0)2 - 256 23 11
Caracas 1070-A Fax: + 58 -(0)2 - 271 13 93
Vietnam 24, Ly Tu Trong Street Phone: + 84 - 8 - 822 2914
District 1 Fax: + 84 - 8 - 822 2884
Ho Chi Minh City
Zambia P O Box 70267 Phone: + 260 - (0)2 - 65 14 47/ 51
Ndola Fax: + + 260 - (0)2 - 65 11 57
Zimbabwe P.O. Box CY 935 Phone: + 263 - (0)4 - 62 17 61 5
Fax: + 263 - (0)4 - 62 17 94
Grupo objetivo y finalidad

Las instrucciones de mantenimiento están destinadas a los reparadores y personal de
mantenimiento y servicio. El usuario deberá haber asistido a la formación de Atlas
Copco para el equipo.
21
1. Generalidades
La finalidad de las instrucciones de mantenimiento es descubrir y reparar las averías

en una fase temprana, para poder evitar así las paradas operativas, los costosos daños
secundarios y los accidentes. Un mantenimiento periódico constituye una precondi-
ción para planificar las paradas operativas necesarias, así como las renovaciones y
reparaciones. Se pueden así realizar los trabajos de mantenimiento en los momentos
más apropiados y convenientes en la producción.
Sistema hidráulico
Generalidades
El sistema hidráulico es sensible a las suciedades. Aquellos lugares en los que nor-
malmente trabajan los equipos de perforación no son apropiados para la reparación
de los componentes hidráulicos. Por esto se deben limitar a un mínimo, es decir a
sólo el cambio de los componentes, las intervenciones en el sistema hidráulico en el
lugar de trabajo. Al cambiar las válvulas, la unidad en cuestión deberá estar bien
fijada con estrobos y apuntalada. Los componentes deberán seguidamente ser repara-
dos en un ambiente apropiado. ver la sección Talleres hidráulicos .
Para evitar las averías y paradas operativas debidas a suciedades en el aceite hidráu-
lico, deberá observarse lo siguiente:
• Mantenga limpio el equipo perforador. Lávelo a intervalos periódicos, preferente-

mente con aditivos desengrasantes.
• Limpie el lugar de la intervención antes de abrir alguna de las conexiones.
• Utilice herramientas limpias y trabaje con las manos limpias.
• Tapone siempre todas las conexiones hidráulicas inmediatamente después de sol-
tadas.
• Utilice tapones bien limpios.
• Los componentes hidráulicos, por ejemplo, válvulas, motores, siempre deberán
conservarse con tapones de protección apropiados colocados.
• Las piezas de repuesto para los componentes hidráulicos siempre deberán conser-
varse en bolsas de plástico cerradas.
• Cambiar los cartuchos de filtro inmediatamente después que el filtro indique obtu-
ración.
Reparación de los componentes hidráulicos

La reparación y/o renovación de los componentes hidráulicos deberán ser realizado
por personal competente y en un lugar adecuado. Existen las alternativas siguientes:
• Se prepara en el lugar de trabajo un espacio adecuado para realizar las reparacio-

nes hidráulicas. Las reparaciones son realizadas por personal propio con la forma-
ción debida, representantes de la marcha o personal de Atlas Copco.
22
1. Generalidades
• Los componentes son enviados para su reparación al representante local de la

marca.
• Las reparaciones de los componentes las realiza Atlas Copco. Existen instruccio-
nes de reparación para los componentes hidráulicos más importantes y más com-
plejos.
Talleres hidráulicos
Los talleres utilizados para la reparación de los componentes hidráulicos deberán:
• estar aislados de actividades generadoras de polvo y partículas, por ejemplo solda-

dura, esmerilado, transportes de vehículos, etc.
• contar con un equipo de lavado especial necesario para la reparación de los com-
ponentes.
• tener el equipo necesario de herramientas, el cual sólo se utiliza en este taller
hidráulico, compuesto tanto por herramientas estándar como especiales.
• tener una instalación de ventilación que no atraiga polvo al local.
• contar con personal especializado.
Cambio de las mangueras hidráulicas

Una alta presión de percusión, vibraciones y otros esfuerzos mecánicos presentan
unas altas exigencias a las mangueras hidráulicas.
Cuando se cambian las mangueras hidráulicas, controlar que se sustituyen por man-
gueras hidráulicas:
• con acoplamientos correctamente prensados

• de la clase de calidad correcta
• con la dimensión correcta
Todas las mangueras hidráulicas sometidas a presión tienen acoplamientos prensados

y deben, por esta razón, ser obtenidas ya listas de Atlas Copco. Las clases de calidad
y dimensiones de manguera se indican en el catálogo de piezas de repuesto del
equipo perforador actual. Compruebe también que las conexiones de manguera estén
limpias, intactas y apretadas correctamente.
Soldadura
Nota
Es importante ponerse en contacto con Atlas Copco para la aprobación de las opera-
ciones de soldadura y elección de los electrodos.
Al realizar operaciones de soldadura deberá observarse lo siguiente:
23
1. Generalidades
• Desconectar la alimentación eléctrica al equipo.

• Desacoplar los cables del alternador y de la batería.
• Limpiar esmerilando la zona que va a soldarse para extraer la oxidación y pintura,
y realizar una buena preparación para la unión soldada.
• Soldar en un lugar seco.
• Conectar el cable de tierra de soldadura a una superficie limpia tan cerca como
posible del lugar de la soldadura. Evitar soldar cerca de cojinetes y casquillos. Si
éstos no pueden desmontarse, conectar entonces cables de tierra a ambos lados de
la soldadura.
• No se deberán realizar modificaciones y refuerzos sin antes consultar a Atlas
Copco.
• NO realice operaciones de soldado en el depósito de aceite hidráulico, bloque de
válvulas, recipiente de aire comprimido o conductos de aire comprimido.
• Tenga siempre a mano un extintor para incendios de aceite en todas las operacio-
nes de soldadura, corte y esmerilado. Aislar la zona de trabajo de los materiales
inflamables.
• Proteja siempre las mangueras, conductores y componentes eléctricos.
• Una vez se haya soldado se deberá limpiar la superficie esmerilándola. Si es posi-
ble, esmerilar también la superficie para que quede lisa y pintarla con un pintura
de protección contra la oxidación.
Recomendaciones referentes a los electrodos

Utilice siempre electrodos sin usar y limpios almacenados en un lugar seco. El tipo
de electrodo recomendado generalmente es el ESAB OK 48.00 ó ESAB OK 48.30, o
similar según el estándar siguiente:
Tabla: Recomendaciones referentes a los electrodos

ISO: 2560 E51 5B 120 20 H
SS: 14 3211 H10
DIN 1913: E51 55 B10
AWS: A/SFA 5.1 E 7018
Se puede utilizar con preferencia un equipo de soldadura Mig, siendo entonces el tipo
de electrodo recomendado el ESAB-OK Autorod 12.51, o similar según el estándar
siguiente:
Tabla: Electrodos Mig

SS: 14 3403 3423
DIN 8559: SG 2
AWS: A/SFA 5.18: ER 70 S-6
Si tiene cualquier tipo de duda, no dude ponerse en contacto con Atlas Copco.
24
1. Generalidades
Par de apriete en las uniones roscadas

Todas las uniones están apretadas con los pares exigidos por el Atlas Copco Standard
4369 K, siempre que no se especifique lo contrario. En ese caso eso se especifica en
las instrucciones de mantenimiento del componente en cuestión.
Tabla: Atlas Copco Standard 4369 K.

Dimensión Clase de Par en Nm. Tolerancia
resistencia ±
M6 8,8 9 1
M8 8,8 23 2
M10 8,8 46 5
M12 8,8 80 10
M14 8,8 125 15
M16 8,8 205 20
M20 8,8 395 40
M24 8,8 675 70
M12 x 1,25 10,9 135 6
M16 x 1,25 10,9 315 15
M18 x 1,25 10,9 460 20
M6 12,9 15 2
M8 12,9 39 4
M10 12,9 78 8
M12 12,9 135 15
M14 12,9 210 25
M16 12,9 345 35
M20 12,9 670 70
M24 12,9 1150 120
Marcación y letreros
En los componentes mayores del vehículo portador están colocados letreros. Cuando
se piden piezas de repuesto o se hacen solicitudes sobre el vehículo portador, siempre
deberá indicarse la denominación de tipo y el número de serie. Las denominaciones
de tipo y el número de serie se indican en un documento separado, DRI (Drill Rig
Identification). El pedido de las piezas de repuesto siempre puede realizarse a través
de Atlas Copco.
25
1. Generalidades
Desmontaje y montaje
PRECAUCIÓN
• Observe una especial atención en la
sujeción y elevación de objetos pesados
con correas.
• Puede provocar daños personales.
• La elevación debe realizarse por el centro
de gravedad.
• Emplee sólo correas que estén íntegras y
se adecuen a la carga que van a
desplazar.
• Fije las correas en las horquillas de izado,
en caso de contar con éstas
Antes del transporte en pozos o similares, puede ser necesario desmontar el equipo
perforador en partes grandes o más pequeñas. Tenga en cuenta lo siguiente al realizar
el desmontaje, elevado y montaje:
• Limpiar antes del desmontaje todo el grupo con agua y/o un detergente desengra-
sante.
• Observar una gran limpieza cuando se desmontan las mangueras hidráulicas de
aire y barrido. Taponar inmediatamente todas las mangueras, racores y tubos de
aceite hidráulico, o hermetizarlas y protegerlas de manera adecuada contra la
suciedad.
• Marcar las mangueras, tubos y otras conexiones, cuando esto no se haya hecho
con anterioridad, para facilitar el montaje y evitar las confusiones.
• Utilizar una herramienta de elevación bien fijada, y del tamaño necesario.
Nota
Al desguazar el equipo perforador siempre deberá manipularse el material peligroso
medioambientalmente según el procedimiento prescrito por las autoridades.
Localización de averías
La localización de averías tiene como finalidad encontrar, siguiendo un orden lógico,
la avería y poder de esta manera repararla lo más rápidamente posible.
Intentar siempre averiguar qué es lo que no funciona, para que la localización de ave-
rías pueda limitarse a un sistema o función determinado.
26
1. Generalidades
Puesta en marcha con una batería auxiliar

Nota
Debido al intercambio de corriente, las baterías pueden explotar si una batería total-
mente cargada se acopla a una descargada.
Las conexiones a las baterías del vehículo portador no deberán ser desconectadas
durante la carga, debido a que entonces se pueden causar daños graves en el alter-
nador.
Seguir, por esto, el procedimiento siguiente:
1. Controlar que las baterías auxiliares (1) tienen la misma tensión que las baterías en
el chasis.
1250 0064 41
Figura: Ayuda de arranque.

1 Baterías auxiliares
2 Baterías del equipo perforador
2. Acoplar en primer lugar el polo positivo de la batería auxiliar al polo positivo en la

batería del vehículo portador (2).
3. Acoplar seguidamente el polo negativo de la batería auxiliar (1) a tierra en el cha-

sis.
4. Cuando se ha arrancado el motor, desmontar en primer lugar el cable de arranque

entre masa y el polo negativo de la batería auxiliar (1).
5. Desmontar seguidamente el cable entre los polos positivos de las baterías.
27
2. Lubricante, frigorígeno y combustible
Introducción
Este capítulo contiene las recomendaciones en lo que respecta a los aceites hidráuli-
cos, lubricantes, gasóleo y refrigerante. Además de estas recomendaciones se aplica:
• No mezclar nunca aceites de distintos tipos y calidades.

• El aceite restante deberá conservarse de una manera segura ecológicamente y res-
petando las regulaciones de las autoridades.
En caso de dudas en lo que respecta al aceite hidráulico, lubricante, etc, sírvase

ponerse en contacto con el representante de Atlas Copco.
Aceite hidráulico
Sistema hidráulico
Utilizar una aceite de base mineral o un aceite hidráulico sintético (polyalfa-olefin o
diester) con buenas propiedades contra la corrosión, desgaste, oxidación y de preven-
ción de formación de espuma. Seleccionar un aceite con la clase de viscosidad (VG)
e índice de viscosidad (VI) según la tabla de abajo. Un aceite con un índice de visco-
sidad alto reduce la dependencia a la temperatura del aceite.
Tabla: Clases e índice de viscosidades recomendados

Temperatura Temperatura Temperatura máx. Clase de viscosidad Índice de
operativa normal inicial mín. en el en el depósito de (VG) (ISO 3448) viscosidad VI
en el depósito de depósito de aceite aceite hidráulico,
aceite hidráulico, hidráulico, °C °C
°C (Viscosidad (Viscosidad mín.
25-50 cSt) 1000cSt)
+ 50 a + 70 +5 + 80 ISO VG 100 Mín. 100
+ 45 a + 60 -5 + 75 ISO VG 68 Mín. 100
+ 35 a + 50 - 10 + 65 ISO VG 46 Mín. 100
+ 25 a + 40 - 15 + 55 ISO VG 32 Mín. 100
+ 10 a + 25 - 25 + 35 ISO VG 15 Mín. 100
28
Aceites de lubricación
Perforadora (sistema de lubricación ECL)

Usar un aceite para herramientas de aire basado en minerales con aditivos para con-
trarrestar el desgaste, formación de hielo y neblina del aceite. La clase de viscosidad
deberá estar adaptada a la temperatura circundante según lo siguiente:
Tabla: Clases de viscosidades recomendadas

Temperatura circundante °C Clase de viscosidad (ISO 3448)
- 30 a 0 ISO VG 32 - 68
- 10 a + 20 ISO VG 68 - 100
+ 10 a + 50 ISO VG 100 - 150
Motor diesel
Los aceites del motor tienen distintas propiedades se clasifican en distintas clases de
calidad. Normalmente se aplica el sistema de clasificación según API (American
Petroleum Institute) o ACEA (Association des Constructeurs Européens d’Automo-
biles).
Calidades toleradas de aceites API:
CC, CD, CE, CF, CF-4 y CG-4
Para los aceites ACEA se permiten las clases de calidad siguientes.
E2-96, E3-96 y E4-98
Cuando el aceite de motor modifica la viscosidad, la temperatura circundante es deci-

siva a la hora de elegir la clase de viscosidad (clase SAE). Si se excede el limite de
temperatura inferior se dificulta el arranque en frío pero no se ocasionan daños en el
motor. No se deberá exceder el límite de temperatura superior debido a los daños por
desgaste.
Tabla: Clases de viscosidad recomendadas

Temperatura Viscosidad SAE Temperatura inferior
superior
+30 5W/30 (Sintético) -30
+35 5W/40 -30
+30 10W/30 -20
+35 10W/40 -20
+35 15W/40 -15
+35 20W/50 -5
29
Transmisión hidráulica
En la transmisión hidráulica se pueden usar distintos tipos de aceites.
• Aceites de transmisión que cumplen las exigencias CAT TO-4 y Allison C-4
• Aceites de motor que cumplen las exigencias API CD y Allison C-4
• Aceites universales que cumplen las exigencias API CD y Allison C-4
• Aceites de motor multigrado que cumplen las exigencias API CD y Allison C-4
Los aceites anteriores son miscibles entre sí.
• Aceite Dexron IID o equivalentes a Dexron IID
Loa aceites Dexron IID o equivalentes a Dexron IID no son miscibles con el resto
de aceites.
Tabla: Clases de viscosidades recomendadas

Temperatura inferior Temperatura superior Viscosidad SAE
°C °C
-30 +20 SAE 0W20
-20 +10 SAE 10W
-15 +20 SAE 20
0 +35 SAE 30
+5 +45 SAE 40
Ejes centrales y de cubo de las ruedas

Usar un aceite de transmisión con la clase de calidad API GL-5 LSA y clase de visco-
sidad SAE 85W-90.
Compresor
Usar aceite de compresor o hidráulico. Deberá ser un aceite mineral de alta calidad
con aditivos para la prevención de la oxidación, formación de espuma y contrarrestar
el desgaste. El grado de viscosidad deberá adaptarse a la temperatura circundante y
deberá corresponder a ISO 3448 según lo siguiente.
Tabla: Clases e índice de viscosidades recomendados

Temperatura Clase de viscosidad (ISO 3448) Índice de viscosidad
circundante °C
Más de + 25 ISO VG 68 Mín. 95
± 0 a +25 ISO VG 46 Mín. 95
30
Tambores
Engranaje
Para la lubricación del engranaje en el tambor de cable y manguera se usa un aceite
de motor. El aceite deberá ser de buena calidad con la clase de viscosidad SAE 20W-
40.
Grasa de lubricación
Perforadora
Tabla: Grasa de lubricación recomendada, perforadora

Aplicación Tipo de grasa Propiedades
Caja de engranajes de NOTA: Se deberá tener en Cifra NLGI: 2
la perforadora cuenta la temperatura en la Punto de fluidez: 250 °C
caja de engranajes. Grasa de Viscosidad del aceite base: 110cSt a 40°C
alta temperatura con agente
Temperatura de funcionamiento: - 20 a +150°C
espesante con aditivos de
protección contra la oxidación
y herrumbre, así como una
buena resistencia al agua.
Dispositivo de avance
Tabla: Grasa de lubricación recomendada, dispositivo de avance

Superficies de Disulfito de molibdeno
deslizamiento del
disp. de avance
Cojinete de Grasa universal con aditivos EP Cifra NLGI: 2
articulación, carro Punto de fluidez: 180°C
Viscosidad del aceite base: 150cST/40°C
Temperatura de funcionamiento: -30 a +110°C
31
Brazo
Tabla: Grasa de lubricación recomendada, brazo

Rácores de Grasa universal con aditivos EP Cifra NLGI: 2
lubricación Punto de fluidez: 180°C
Uniones Molycote 1000 Coeficiente de fricción de rosca: 0,11 µm
roscadas
Portabarrena
Tabla: Grasa de lubricación recomendada

Rácores de Grasa universal con aditivos EP Cifra NLGI: 2
lubricación Punto de fluidez: 180°C
Vehículo portador
Tabla: Grasa de lubricación recomendada, transmisión

Racores de Grasa universal con aditivos Cifra NLGI: 2
lubricación, lubricación EP Punto de fluidez: 180°C
central Viscosidad del aceite base: 150cST/40°C
Sistema eléctrico
Tabla: Grasa de contacto recomendada

Contactos Grasa de contactos con aditivos Cifra NLGI: 1-2
para la prevención de la Punto de fluidez: 200°C
corrosión y oxidación. Temperatura de funcionamiento: -40 a +130°C
32
Equipo de manejo de barras
Tabla: Grasa lubricante recomendada, equipo de manejo de barras

Rácores de Grasa universal con aditivos Cifra NLGI: 2
lubricación EP Punto de fluidez: 180°C
Combustible
Motor diesel
El motor diesel deberá trabajar con un gasóleo comercial con un contenido de azufre
inferior al 0,5 %. Si el contenido de azufre es superior deberá cambiarse el aceite a
intervalos más cortos.
Usar un gasóleo que cumpla alguna de las especificaciones siguientes.
• DIN EN 590
• BS 2869: A1 y A2
• ASTM D 975-88: 1-D y 2-D
• NATO Code F-54 y F-75
Con bajas temperaturas, el contenido parafínico en el gasóleo puede formar tapones

que ocasionan perturbaciones en el gasóleo. Con temperaturas circundantes por
debajo de 0°C deberá usarse, por esta razón, un gasóleo especial para el invierno.
33
3. Dispositivo de avance
Serie 2000
1250 0064 06
Figura: BMH 2000
1250 0064 07
Figura: BMH 2000 (con tambor de manguera de montaje lateral)
1250 0064 08
Figura: BMH 2000 (con tambor de manguera de montaje lateral y soporte de

barrena delantero desplazable)
34
1250 0064 09
Figura: BMHT 2000 (dispositivo de avance telescópico)
Los dispositivos de avance hidráulicos de la serie 2000 están principalmente destina-

dos a la perforación de túneles y galerías. Los dispositivos de avance están disponi-
bles en distintas versiones según la perforadora que vaya a utilizarse. Las distintas
cifras tienen el siguiente significado.
Ejemplos: BMH 2337 y BMHE 2628/21
La primera cifra indica el tipo de dispositivo de avance: 2 = serie 2000.
La segunda cifra indica el tipo de perforadora para la que es apropiado el dispositivo

de avance:
• 3 = COP 1238
• 6 = COP 1432/1532
• 8 = COP 1838
La tercera y la cuarta cifra indica la longitud de la barra de perforación en dm.
La quinta y la sexta cifra sólo aparecen si el dispositivo de avance es telescópico

(BMHE y BMHT) e indica la longitud de la barra de perforación corta en dm.
35
Datos técnicos
Serie 2000
Longitudes
Nota
La longitud total del dispositivo de avance depende de la perforadora y la longitud
de barrena al que está destinado. Sumando la dimensión de longitud siguiente a la
longitud de la barrena (XX) (XX/XX) se obtiene la longitud total del dispositivo de
avance.
BMH 23XX 1587mm

BMH 26XX 1200mm
BMH 28XX 1587mm
BMHE 26XX/XX 865mm
BMHS 26XX 850mm
BMHT 23XX/XX 1517mm
BMHT 26XX/XX 1207mm
BMHT 28XX/XX 1517mm
Pesos
Nota
Para cada tipo de dispositivo de avance se indica el peso sólo para los dispositivos
estándar más corto y más largo.
BMH 2325 - BMH 2349 285 - 365kg

BMH 2625 - BMH 2649 265 - 350kg
BMH 2825 - BMH 2849 290 - 370kg
BMHE 2628/21 - BMHE 2637/31 300 - 350kg
BMHS 2625 - BMHS 2643 260 - 318kg
BMHT 2331/19 - BMHT 2343/25 405 - 435kg
BMHT 2631/19 - BMHT 2643/25 392 - 430kg
BMHT 2831/19 - BMHT 2843/25 410 - 440kg
Montaje de la perforadora/unidad de rotación
Medidas preparatorias
Medidas preparatorias
36
1. Limpiar del dispositivo de avance el tratamiento contra la oxidación.
Montaje
1. Extraer las posibles rebabas, escamas de pintura y otros recubrimientos del carro y
superficies de contacto de la perforadora.
2. Desatornillar los tornillos de montaje del carro.
3. Colocar la posible pieza inferior y la perforadora en el carro y volver a montar los

tornillos. Controlar que la perforadora quede colocada correctamente.
4. Fijar atornillando la perforadora. Apretar los tornillos (cuatro unidades) alternán-

dolos hasta que se alcance el par de 200 Nm (20 kpm).
5. Conectar y montar las mangueras a la perforadora.
6. Ajustar los carros y las mangueras según las indicaciones en este manual de ins-
trucciones.
Control después de cuatro horas

1. Controlar y apretar todas las uniones roscadas.
2. Controlar y ajustar el tendido de los cables.
3. Controlar todas las mangueras en lo que respecta a fugas.
4. Apretar y ajustar el tendido de las mangueras en los casos necesarios.
5. Controlar y ajusta el ajuste de los carros en la viga del dispositivo de avance.
Mangueras de la perforadora
Colocación de las mangueras

Según el tipo de perforadora montada en el dispositivo de avance, las mangueras
deberán colocarse según aquí abajo en el tambor de magueras y fijación de mangue-
ras del dispositivo de avance.
Tabla: Denominaciones de las mangueras

Denominaciones nuevas, Denominaciones antiguas,
mangueras ya existentes mangueras ya existentes Explicación
AL1 L1 Lubricación por aire
D1 D1 Drenaje
37
Denominaciones nuevas, Denominaciones antiguas,

mangueras ya existentes mangueras ya existentes Explicación
HDP1 PD1 Amortiguador de reflejos
HP1 S1 Percusión, entrada
HT1 TS1 Percusión, retorno
RRL1 R1 Rotación, izquierda
RRR1 R2 Rotación, derecha
WF2 V1 Barrido
Tabla: Colocación de las mangueras

Tambor de manguera Fijación de manguera del dispositivo de avance
HDP1/PD1 WF2/V1
HDP1/PD1
AL1/L1 D1
WF2/V1 AL1/L1
D1 HP1/S1
RRL1/R1
RRL1/R1
HP1/S1
HT1/TS1 RRR1/R2 HT1/TS1
RRR1/R2
1250 0043 31
1250 0043 32
Figura: COP 1838 Figura: COP 1838
Figura: COP 1838 (Dispositivo de avance con Figura: COP 1838 (Dispositivo de avance con
pieza de paso del mamparo) pieza de paso del mamparo)
38
Tambor de manguera Fijación de manguera del dispositivo de avance
WF2/V1
WF2/V1
AL1/L1
HP1/S1 AL1/L1
RRR1/R2 HDP1/PD1
HP1/S1
RRR1/R2
RRL1/R1
HDP1/PD1
RRL1/R1 HT1/TS1
HT1/TS1
1250 0043 29 1250 0043 30
Figura: COP 1432/1532 Figura: COP 1432/1532
AL1/L1 WF2/V1
WF2/V1
HP1/S1 D1
AL1/L1
RRR1/R2 HP1/S1
D1
RRR1/R2
RRL1/R1
RRL1/R1
HT1/TS1 HT1/TS1
1250 0047 11 1250 0047 10
Figura: COP 1238 Figura: COP 1238
Ajuste de las mangueras

1. Soltar un poco los tornillos en la fijación de mangueras para ajustar y tensarlas.
2. Tensar las mangueras, y comprobar que no se crucen.
39
Cables de tracción y retorno
Colocación
B BMH
F
BMHT
B
BMHE
BMHS
E
D 1250 0064 88
Figura: Colocación
A Ajuste del cable de tracción
B Ajuste del cable de retorno
C Placa de rascado
D Tensor para cable de tracción
E Soporte para el portabarrena intermedio
F Fijación del cable de tracción en el carro de la perforadora
Cambio del cable de tracción

1. Desplazar la perforadora hasta aprox. la mitad de su recorrido desplazable.
2. Soltar la tensión en los cables, tornillo A y tuerca B.
3. Desmontar el cable de tracción de su fijación delantera en el carro de la perfora-

dora.
4. Desmontar la placa de rascado C del portabarrena intermedio.
5. Soltar el soporte E de la portabarrena de manera que se pueda levantar la portaba-

rrena.
6. Desmontar el cable del tensor D en la parte posterior de la viga.
Nota
Comprobar que el nuevo cable se monte en el mismo orificio que el antiguo.
40
7. Montar el nuevo cable y volver a atornillar la placa de rascado.
8. Ajustar los cables según aquí abajo.
Ajuste de los cables de tracción y retorno

1. El cable de tracción se ajusta con el tornillo A y el de retorno con la tuerca B.
2. La posición del carro en la viga del dispositivo de avance deberá ajustarse cuando
se encuentra en su posición tope trasera y cuando la barrena con broca esté mon-
tada en la perforadora.
3. Ajustar los cables de manera que la broca se encuentre por detrás del resalte. La
dimensión M1 se indica en la lista de piezas de repuesto.
1250 0064 89
Figura: Dimensión de ajuste M1
Tensado del cable de retorno

1. Colocar un tablón entre el carro de la perforadora y el portabarrena intermedio.
2. Desplazar el carro hacia adelante hasta que se detenga contra el tablón. Dejar apli-
cada la fuerza de avance.
3. Tensar el cable de retorno para que no existan riesgos de que pueda salirse del
tambor. No tensarlo demasiado duro. Deberá existir un determinado destensado de
algunos centímetros cuando el cable está tensado correctamente.
Ajuste del carro en la viga del dispositivo de

avance
Las placas de carro para la perforadora, portabarrena intermedio y tambor de man-
guera son guiadas a lo largo de la viga de avance con ayuda del soporte A. Cada par
de soportes se fijan en su posición con los tornillos B. Los agujeros de los tornillos en
los soportes están fabricados como ranuras oblicuas. Desplazando los soportes en
41
sentido longitudinal se pueden ajustar los carros en la viga de avance. Comprobar que
los soportes están orientados según la ilustración de manera que la parte exterior de
las ranuras oblicuas esté orientada hacia atrás en la viga. Comprobar que el disposi-
tivo de avance se encuentre en posición horizontal y que la barrena esté montada en
la perforadora.
D
A
C
B
1250 0064 90
Figura: Ajuste del soporte de los carros
1. Soltar los tornillos B que sujetan los soportes.
2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que el carro quede recto en
la viga y quede a 5 - 7 mm sobre la viga. De esta manera queda el adaptador de la
perforadora a la altura correcta.
5mm
m
1m
1250 0064 91
Figura: Dimensión de ajuste

3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido longitudinal hasta que
se haya alcanzado un juego de 1 mm entre los soportes y la viga del dispositivo de
avance.
4. Apretar los tornillos B.
42
5. Controlar desplazando el carro por toda la viga. La presión para desplazar el carro
hacia adelante deberá ser de máx. 30 bar con temperatura de trabajo del aceite
hidráulico. Si la presión sobrepasa los 30 bar, esto significa que los soportes están
ajustados demasiado fuerte y deben ajustarse de nuevo.
6. Cambiar las mangueras dañadas y apretar los acoplamientos con fugas. Las man-
gueras están ajustadas correctamente cuando no cuelgan cuando el dispositivo de
avance se encuentra en posición horizontal.
Ajuste de la viga del dispositivo de avance en el

telescopio
La viga superior es se guía en la inferior con ayuda de los mismos soportes que para
los carros. Controlar que los soportes estén orientados de manera que la parte exterior
de la ranura oblícua esté orientada hacia atrás. Colocar el dispositivo de avance en
posición horizontal y desplazar la viga superior sobre la inferior hasta aproximada-
mente la mitad de su recorrido.
1. Soltar los tornillos B de sujeción de los soportes A.
2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que la viga superior quede
recta sobre la inferior y que la dimensión sea 5 - 7 mm.
3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido longitudinal hasta que

se haya alcanzado un juego de 1 mm entre los soportes y la viga del dispositivo de
avance.
4. Apretar los tornillos B.
5. Controlar desplazando la viga a lo largo de todo su recorrido. La presión para des-

plazar la viga hacia adelante deberá ser de máx. 30 bar con temperatura de trabajo
del aceite hidráulico. Si la presión excede 30 bar, esto significa que los soportes
están ajustados en exceso y deben ajustarse de nuevo.
43
5mm
A
m
1m
B
1250 0046 96
Figura: Ajuste del soporte para el dispositivo de avance telescópico
Cambio de la pieza de deslizamiento en el

soporte
Cada soporte tiene una pieza de deslizamiento recambiable. La pieza de desliza-
miento C está sujetada por tres cuñas D. Las piezas de deslizamiento deben cam-
biarse a intervalos periódicos para que el acero en el soporte no entre en contacto con
la viga propiamente dicha. Cambiarlas si queda menos de 1 mm de superficie de des-
gaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas al mismo tiempo, incluso
aunque alguna de ellas tenga una superficie de desgaste de mayor grosor.
D
A
C
B
1250 0064 90
Figura: Cambio de las piezas de deslizamiento
1. Sacar las piezas de deslizamiento C del soporte con ayuda de un destornillador y

desmontar las cuñas D.
2. Introduzca una pieza de deslizamiento nueva en la ranura del soporte, y monte

cuñas nuevas.
44
3. Compruebe que los soportes vuelvan a montarse de la forma correcta en el carro, y

que se ajusten según las indicaciones.
Cambio de las barras de deslizamiento

Las barras de deslizamiento deben cambiarse si están desgastadas o muy rayadas.
A
1250 0020 11
Figura: Cambio de las barras de deslizamiento
1. Desmonte de la viga el carro de la perforadora, portabarrena intermedia y tambor

de manguera.
2. Desmonte las barras de deslizamiento A antiguas forzando el canto inferior de las

barras con ayuda de un destornillador.
3. Limpie minuciosamente las superficies de la viga.
4. Monte barras de deslizamiento nuevas. El canto mayor de la barra de desliza-

miento deberá quedar orientado hacia arriba. Las barras deberán colocarse
manualmente.
5. Monte de nuevo los carros para la perforadora, portabarrenas intermedio y tambor

de manguera. Ajuste los soportes a los carros según las indicaciones.
Ajuste de las distintas longitudes de barrena

para el dispositivo de avance telescópico
La utilización de distintas longitudes de barrena es posible desplazando un tope
mecánico situado en el cilindro inferior del dispositivo de avance.
1. Desplace el cilindro inferior del dispositivo de avance hacia atrás, contra el tope
mecánico.
45
2. Suelte los seis tornillos allén A y traslade uno de los tornillos por encima del tope
mecánico.
3. Desplace hacia adelante o hacia atrás, hasta la longitud de barrena deseada. Tenga
en cuenta que la broca B deberá encontrarse en el interior del resalte de goma.
4. Vuelva a desplazar el tornillo allén A hasta su posición ordinaria, y fije el tope

mecánico apretándolo.
A
1250 0020 12
Figura: Ajuste del tope de longitud
Cilindro de avance
Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance
PRECAUCIÓN
• Presión de aceite hidráulico peligrosa.
• Riesgo de lesiones personales.
• Los trabajos en el sistema hidráulico
pueden suponer un gran riesgo. Verifique
que el sistema esté despresurizado antes
de intervenir.
46
PRECAUCIÓN
• Presión de aceite hidráulico y agua
peligrosas.
• Nunca reemplace las mangueras de alta
presión por otras de calidad inferior a las
originales o por mangueras con una
conexión desmontable.
1. Desplace hacia adelante el carro de la perforadora, hasta aproximadamente la

mitad de su recorrido.
2. Suelte la tensión de los cables de tracción y retorno, tornillo A y tuerca B.

3. Desmonte el tambor de manguera, soltando los 4 tornillos de su centro y sacando
todo el tambor.
4. Suelte las mangueras de la fijación P.
47
5. Suelte los tornillos C y D correspondientes a las placas de carro E y F.
BMHE BMHS
P
C
C
E
E
B
G H
BMHE BMHS
M
A D
B N
F
G
BMHE BMHS
1250 0065 29
K
L I
Figura: Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance.

6. Desmonte totalmente el tornillo A. Desmonte también la pieza terminal G y el
lateral H.
7. El cilindro que tiene una horquilla se puede sacar ahora de la viga hacia atrás.
1250 0065 31
Figura: El cilindro se extrae de la viga
8. Desmontar en los casos necesarios la horquilla, golpeando para sacar la espiga K.
Nota
Tratar de no desmontar la pieza separadora L. Si es necesario desmontarla, medir
antes la cota SP para conseguir montar la pieza separadora en la misma posición.
La cota SP está indicada en la lista de repuestos,
48
Casquillo de tensado para la pieza separadora
Descripción
La pieza distanciadora en el extremo superior del cilindro se mantiene en su lugar con
ayuda de un casquillo tensor. Para que el dispositivo de avance funcione correcta-
mente debe ser correcta la dimensión SP de la pieza distanciadora. La dimensión
varía según la longitud de avance y el tipo de dispositivo de avance, ver el católogo
de piezas de repuesto.
1250 0065 30 SP
Figura: Distanciador y casquillo de tensado
Desmontaje
1. Retirar los tapones de plástico M de sus orificios.
2. Desatornillar los tornillos N del casquillo.
3. Montar los tornillos en los orificios roscados, y apretarlos alternamente hasta que
se abra el casquillo.
Montaje
1. Montar el casquillo uniéndolo según la ilustración, pero no atornillar los tornillos.
2. Montar la pieza separadora y el casquillo en el manguito, y controlar que la

dimensión SP sea la misma que anteriormente.
3. Apretar los tornillos N alternamente, hasta obtener un par de 18 Nm (1,8 kpm).
49
Desmontaje del cilindro inferior en un dispositivo de avance

telescópico
Desmontaje de la viga superior
PRECAUCIÓN
con correas.
de gravedad.
desplazar.
en caso de contar con éstas.
1. Controlar antes que los utensilios de elevación estén dimensionados para la carga
que deben sostener y que estén intactos y funcionen debidamente.
2. Retirar, si corresponde, la barra de perforación.
3. Avanzar la perforadora hasta el centro de la viga superior del dispositivo de

avance.
4. Retroceder la viga superior del dispositivo de avance para tener acceso a la fija-
ción trasera A del cilindro inferior.
5. Destornillar la fijación trasera A del cilindro de la viga superior del dispositivo de

avance.
6. Si el dispositivo de avance está provisto de refrigeración por agua de las superfi-

cies de deslizamiento, soltar las mangueras del carro de la perforadora.
7. Fijar los cables de elevación en la viga superior del dispositivo de avance. Contro-
lar que la elevación se realiza sobre el centro de gravedad.
8. Soltar los cuatro soportes B.
9. Elevar con cuidado la viga superior del dispositivo de avance. Procurar que el dis-
positivo de avance no empiece a oscilar y que no resbalen los cables.
50
1250 0065 32
Figura: Desmontaje de la viga superior
Desmontaje del cilindro
PRECAUCIÓN
de intervenir.
1. Soltar las dos mangueras 1 del ruptor de posición límite. Taponar las mangueras y
los racores.
2. Destornillar el soporte delantero de barrena 2 de la viga inferior del dispositivo de

avance.
3. Soltar el pasador y el perno 3 en la fijación delantera del cilindro.
51
4. Soltar los tornillos del estribo 4.
5. Soltar las mangueras 5 en ambos extremos del cilindro. Taponar las mangueras y
los racores.
6. El cilindro no debe sacarse de la viga del dispositivo de avance.
1250 0065 33
Figura: Desmontaje del cilindro inferior del dispositivo de avance
Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo

1. Limpiar minuciosamente el dispositivo de avance.
2. Lubricar según las instrucciones, ver los intervalos de mantenimiento Horas de

percusión.
3. Proteger las superficies sin pintar con un agente de protección contra la oxidación.
4. Guardar el dispositivo de avance en lugar seco y limpio.
52
4. Brazo
4. Brazo
BUT 4 B
Figura: Brazo
1 Placa de fijación
2 Cilindros traseros del brazo
3 Telescopio de brazo
4 Dispositivo de giro delantero
5 Cilindro saliente
6 Soporte del dispositivo de avance
7 Cilindro saliente del dispositivo de avance
8 Tubo telescópico
9 Dispositivo de giro trasero
El brazo hidráulico es un brazo telescópico de menor tamaño diseñado para la perfo-

ración de menas delgadas y túneles de área reducida.
El brazo tiene dos cilindros de elevación y giro y un cilindro de basculación para

penetración vertical y horizontal. A diferencia de otros brazos BUT, BUT 4 carece de
cilindros de retención que permitan mantener el paralelismo en el posicionamiento
del brazo. Ello se puede realizar con ayuda del equipo de dirección FAM 104 (opcio-
nal).
Dos unidades de rotación permiten girar el dispositivo de avance 360° y oscilarlo

114° en perforación transversal.
Todas las articulaciones de cilindro se articulan con ejes expandidos.
53
4. Brazo
Datos técnicos
BUT 4 B
Aceite
Volumen de aceite en telescopio de brazo 5litros
Peso
Brazo incluido manguera de posicionamiento,
pero sin dispositivo de avance, perforadora y kit
de montaje 1042kg
Brazo incluido manguera de posicionamiento,
dispositivo de avance (BMH 2837), perforadora
(Cop 1838) y kit de montaje 1567kg
Longitud con BMH 2331/2831

Telescopio replegado (posición de transporte) 4874mm
Telescopio extendido al máximo 5774mm
Telescopio y dispositivo de avance extendidos al
máximo 7274mm
Longitud con BMH 2337/2837

máximo 7874mm
Longitud con BMH 2631

máximo 6687mm
Longitud con BMH 2637

máximo 7297mm
54
4. Brazo
Uniones roscadas
Pares de apriete
En la siguiente tabla se indican las uniones roscadas que requieren pares de apriete
específicos. El resto de uniones roscadas pueden apretarse conforme al estándar
K4369 de Atlas Copco, ver instrucciones de mantenimiento Generalidades.
Nota
Todas las uniones roscadas de la tabla siguiente pueden lubricarse con grasa de ros-
cas Molycote 1000 u otra grasa de roscas con un coeficiente de fricción de 0,11 µ.
1 14 15
16
12
2
3
4 65 7 8 10 11 13
1250 0096 49
3 9
Figura: Pares de apriete
55
4. Brazo
Tabla: Tabla de pares de apriete

Nr. de Descripción Rosca Par Tolera Cantid
ref. ncia ad
Nm Kpm ñ
1 Tornillo, articulación trasera del M16 205 21 20 2
brazo
2 Eje de expansión, artic. cil. trasero- M16 195 20 20 2
placa de brazo
3 Eje de expansión, articulación cil. M16 195 20 20 4
trasero
4 Dispositivo de giro trasero - brazo M16 315 32 30 10
5 Dispositivo de giro trasero - juego de M16 315 32 30 1
telescopio
6 Dispositivo de giro trasero - UNF 1 180 20 1
contratuerca 1/4”
7 Juego de telescopio, tapa - el tubo M8 38 4 12
de telescopio se bloquea con Loctite
243
8 Juego de telescopio, arandela - tubo M8 38 4 3
guía
9 Brazo, tapa - tubo M8 38 4 8
10 Tubo de telescopio - dispositivo de M16 315 32 30 12
giro delantero
11 Dispositivo de giro delantero - M16 315 32 30 11
fijación
12 Eje, fijación - soporte del dispositivo M16 205 21 20 1
de avance
13 Eje de expansión, cilindro de M16 195 20 20 2
penetración - soporte del dispositivo
de avance y fijación
14 Fijación de cilindro, soporte del M12 128 13 4
dispositivo de avance
15 Cilindro de desplaz. del disp. avance M12 1280 13 3
- fijación de cilindro
16 Placa de brazo M20 615 11
Nota
Los tornillos de la unión roscada nº 16, placa de brazo, deben ser de clase de resis-
tencia 12.9. La clase de resistencia del resto de uniones roscadas se indica en la lista
de piezas de repuesto del brazo.
Puesta en marcha de un brazo nuevo

Cuando se pone en marcha un brazo nuevo o renovado, o después de un largo tiempo
de no utilizar el brazo, se deberán tomar las medidas siguientes.
56
4. Brazo
1. Lubricar el brazo según el esquema de mantenimiento. Es importante que la lubri-

cación resulte eficaz desde el principio.
2. Limpiar minuciosamente las barras de los émbolos y las superficies de desliza-

miento, que han sido tratadas con un agente de protección contra la oxidación.
3. Controlar y apretar todas las uniones de los pernos y de los ejes de expansión,
como mínimo una vez por turno laboral durante la primera semana de funciona-
miento del brazo.
4. Controlar que la presión de los circuitos hidráulicos esté ajustada correctamente.

La presión deberá ser de 195-220 bar en el circuito de alta presión, y de 40 bar en
el circuito piloto.
5. Controlar todos los movimientos de maniobra, de manera que todos los cilindros
hidráulicos lleguen hasta sus posiciones límite.
6. Controlar también que ninguna manguera quede aprisionada, y que no existan

fugas de aceite.
57
4. Brazo
Fijación con estrobos y elevación
Seguridad
PRECAUCIÓN
con correas.
de gravedad.
desplazar.
en caso de contar con éstas.
Elevación
1. Controlar que la herramienta de elevación está destinada a las cargas que va a
soportar. Para los datos del peso del brazo, ver la sección Datos técnicos. Para los
datos del peso del dispositivo de avance y perforadora, ver las instrucciones de
mantenimiento Dispositivo de avance y las instrucciones de mantenimiento Per-
foradora .
2. Accionar la perforadora y el dispositivo de avance para llevarlos hasta sus posicio-

nes límite traseras.
3. Girar el dispositivo de avance, de manera que quede recto sobre el brazo.
4. Posicionar el dispositivo de avance de manera que quede paralelo al cuerpo del

brazo.
5. Colocar los estrobos, ver la sección Fijación con estrobos. Controlar que la ele-
vación se realice en el punto de gravedad.
6. Elevar con precaución. Controlar que el brazo no empiece a girar, y que no se des-
placen los estrobos.
58
4. Brazo
Fijación con estrobos
L1 L2
1250 0096 55
TP
Figura: Fijación con estrobos y elevación
Tabla: Fijación con estrobos y elevación

Brazo con dispositivo de avance
BMH2837 Brazo sin dispositivo de avance
TP 1628 mm 1380 mm
L1 3000 mm 2900 mm
L2 2600 mm 2750 mm
59
4. Brazo
División del brazo
Seguridad
ADVERTENCIA
• Desmontaje y montaje de componentes.
• Durante las tareas de servicio y
mantenimiento, los componentes
susceptibles de moverse o caerse deben
estar adecuadamente apuntalados o
sujetos por correas.
Nota
No deberán realizarse trabajos de modificación y refuerzo del brazo sin consultar
previamente con Atlas Copco Rock Drills AB.
Desmontaje/montaje de articulaciones de cilindro, parte tra-

sera
El brazo pivota con ayuda de articulaciones (1 y 2) en la placa de brazo (4).
60
4. Brazo
Figura: Fijación trasera de cilindro
1. En el desmontaje/montaje de las articulaciones traseras de cilindro, deberá apo-

yarse adecuadamente el cuerpo del brazo con correas o caballetes.
2. Compruebe el nivel de desgaste de los casquillos (5). En caso necesario, sustituya.
3. Las arandelas de eje (3) deben montarse en la parte superior de la articulación de

brazo y en la parte inferior de las articulaciones de cilindro.
Desmontaje del dispositivo de avance

1. Fijar el dispositivo de avance con estrobos antes del desmontaje, de manera que no
pueda caerse.
2. Soltar todas las mangueras existentes en la fijación de mangueras del dispositivo

de avance.
3. Desenrosque el cilindro de desplazamiento de avance del dispositivo de avance.
61
4. Brazo
4. Desmontar el dispositivo de avance del brazo desatornillando los soportes (A) del
soporte del dispositivo de avance.
A
1250 0096 54
Figura: Desmontaje del dispositivo de avance
Desmontaje de la unidad de posicionamiento delantera

1. Apuntalar o fijar con estrobos la viga delantera del brazo antes de comenzar el
desmontaje.
2. Soltar las mangueras hidráulicas a los cilindros, y taponar las mangueras y los
rácores.
3. Desacoplar los cables de los sensores.
4. Desmonte las uniones roscadas entre el tubo de telescopio y la unidad de posicio-

namiento delantera.
1250 0075 98
Figura: Desmontaje de la unidad de posicionamiento delantera
Ejes expansores
En la mayoría de las fijaciones de los cilindros y articulaciones se utilizan ejes expan-
sores. Éstos pueden activarse apretando una tuerca. Los casquillos ranurados son
entonces empujados hacia arriba por el eje cónico, evitando el juego de las piezas.
Desmontaje
1. Apuntalar o fijar con estrobos la parte del brazo sostenida por el eje expansor,
antes de comenzar el desmontaje del eje.
62
4. Brazo
2. Soltar la tuerca (A) y sacar el tornillo (B).
3. Montar un tornillo que se adapte a las roscas en los casquillos (C), y apretarlo
hasta que se suelte alguno de los casquillos.
4. Desmontar el otro casquillo y el eje (D).
B
C
C
1250 0020 16
Figura: Eje en expansión
Montaje
1. Montar el eje (D) en la orejeta del cilindro o en la articulación. Lubricar el eje
antes de montarlo.
2. Montar los dos casquillos (C). Controlar que queden colocados simétricamente en
el lugar de la fijación.
3. Montar el tornillo (B) y la tuerca (A) en el eje expansor y apretarlos. La tuerca

sólo deberá apretarse hasta que no exista ya holgura. Si se apriete demasiado
fuerte se puede romper la orejeta de fijación. Utilizar sólo los pares de apriete indi-
cados en la tabla de pares, ver la sección Uniones roscadas.
Telescopio de brazo
Control del huelgo en el telescopio de brazo

El tubo de telescopio se articula contra el giro mediante cuñas de bronce y axialmente
con ayuda de casquillos cilíndricos. Estos rodamientos se comprueban como sigue:
Huelgo de giro
Ajuste el brazo en horizontal con el telescopio replegado y el dispositivo de avance
transversal al brazo. Ajuste la posición del dispositivo de avance de forma que el cen-
tro de gravedad de éste se sitúe sobre el tubo de telescopio. Ahora puede subir o bajar
ligeramente el dispositivo de avance con la mano. Cuando el huelgo del movimiento
63
4. Brazo
supere un total de 1,5 grados, revise el sistema de cuñas. Ello equivale a un movi-
miento total de la viga del dispositivo de avance (B) de 55 mm, medido 2,0 m desde
el centro de giro (A).
Figura: Control del huelgo de giro
Huelgo axial
Despliegue totalmente el telescopio de brazo y baje con cuidado la parte delantera
hasta que contacte con un punto fijo (caballete o similar). El brazo no debe poder
bajarse más de 8 mm en el punto D. De ser así, deberá cambiar los casquillos delante-
ros.
Figura: Control del huelgo axial
64
4. Brazo
Desmontaje del telescopio del brazo
PRECAUCIÓN
• Observe especial cuidado en el
desmontaje del telescopio del brazo.
• Apuntale adecuadamente el dispositivo
de giro y la viga de brazo delantera antes
de desmontar el telescopio del brazo.
1. Ver las instrucciones “Desmontaje de la unidad de posicionamiento delantera”.
2. Atornille las bridas (1) del tubo de telescopio y el vástago del émbolo.
3. Asegúrese de que el tubo de telescopio esté correctamente sujeto con una correa o
caballetes. Despliegue el tubo de telescopio.
4. Medidas a tomar, dispositivo de giro trasero:
Figura: Desmontaje del telescopio del brazo
65
4. Brazo
a. Desmonte la tuerca de soporte (2) situada en el centro, detrás de la unidad de

rotación.
b. Afloje el perno (3), pero no lo saque de la unidad de rotación.
Nota
Puede resultar necesario mantener el cilindro presurizado desde el bloque de
válvulas para evitar que el tapón roscado del cilindro se gire al aflojar la
tuerca y el espárrago.
5. A continuación, elimine la presión del cilindro de telescopio y suelte las dos man-
gueras. Tapone éstas y los racores.
6. El juego de telescopio puede ahora sacarse hacia afuera y desmontarse.
Nota
En el montaje del juego de telescopio, asegúrese de apretar el perno al par apro-
piado. Lo más aconsejable es apretar a par el cilindro de telescopio cuando está pre-
surizado. A tal fin, lo más sencillo es desplegar el cilindro, lo cual permite sujetar
firmemente el tapón, impidiendo su giro.
Verifique que el tubo de arrastre se coloque en la misma posición que la que tenía
antes del montaje.
Desmontaje/montaje de cuñas
1. Ver las instrucciones “Desmontaje del juego de telescopio”.
2. Desmonte los tornillos (1) y la tapa (2).
Figura: Desmontaje de cuñas

1 Tornillo
2 Tapa
3 Cuñas (6 unid.)
3. Desmonte las cuñas antiguas (3).
4. Instale las nuevas cuñas siguiendo el orden inverso.
66
4. Brazo
Nota
Las cuñas deben montarse con el radio orientado hacia el tubo de arrastre.
Control de las cuñas

1. Mida con un calibre corredizo la medida (B) y (A)
Figura: Cuña
2. El desgaste máximo tolerado de la superficie de deslizamiento de las cuñas de

bronce es de 1,2 mm aprox., lo que resulta en una medida mín. de 20,7 mm (A).
La medida B, del centro de la cuña, no puede ser inferior a 21,7 mm.
3. Si las cuñas presentan daños visibles, rayaduras o similares, lije el desperfecto con
una herramienta adecuada.
Nota
Si no se llega a la medida mínima debera cambiar todas las cuñas.
67
4. Brazo
Rodamiento de telescopio delantero

Cambio de junta (4) y casquillos (1).
1. Desmonte el telescopio de brazo.
Figura: Cambio de junta y casquillo del rodamiento de telescopio delantero

1 Casquillo
2 Espaciador
3 Retén
4 Tapa
5 Tornillo (8 unid.)
6 Arandela
2. Desmonte la tapa (3) aflojando los tornillos (5). Seguidamente, saque el juego de
casquillos.
3. Cambie las piezas necesarias.
4. El montaje se realiza en orden inverso.
Control de la junta y casquillos delanteros

Los casquillos nuevos tienen un grosor de pared de 9,9 mm. Para mantener la preci-
sión de perforación, el grosor de pared de los casquillos no debe ser inferior a 8,5
mm. Compruebe que la junta entre el tubo de telescopio y el cuerpo de brazo no pre-
sente daños ni desgaste.
68
4. Brazo
Control y llenado de aceite en el cuerpo de brazo
Figura: Control del nivel de aceite
El nivel de aceite debe comprobarse colocando en horizontal el brazo. Desmonte

luego el tapón de llenado (A). En caso necesario, llene con aceite hasta que salga del
orificio (para cambio de aceite, ver el Programa de mantenimiento de But 4 B).
Unidad de rotación
Generalidades
La unidad de posicionamiento delantera consta de un dispositivo de giro (3) y una
caja de cojinetes (4), sujeta al eje de fijación del soporte del dispositivo de avance.
69
4. Brazo
Figura: Unidad de rotación y soporte del dispositivo de avance

1 Soporte del dispositivo de avance
2 Eje de fijación
3 Dispositivo de giro
4 Caja de cojinetes
5 Cilindro saliente
6 Casquillo
7 Anillo tórico
8 Tornillo de montaje
9 Perno de cierre
10 Eje de expansión
11 Cilindro saliente del dispositivo de avance
12 Fijación
Funcionamiento del dispositivo de giro

El dispositivo de giro convierte el movimiento lineal del émbolo (B) en movimiento
rotatorio.
El dispositivo de giro consta de una caja (A) con un engranaje de anillo (C) y dos pie-
zas móviles: un émbolo (B) y un eje (D). El eje está equipado con estrías que casan
con las estrías interiores del émbolo. Las estrías exteriores del émbolo se ajustan a las
estrías interiores del engranaje de anillo.
El émbolo se mueve hacia delante y atrás en la caja y las estrías hacen rotar al eje.
70
4. Brazo
1250 0058 32
Figura: Funcionamiento del dispositivo de giro
Renovación del dispositivo de giro
Desmontaje del soporte de dispositivo de avance y dispositivo de giro del brazo.
N.B.
El sistema debe estar despresurizado al realizar la intervención.
1. Desmonte las mangueras hidráulicas según se requiera.
2. Desmonte el dispositivo de avance.
71
4. Brazo
3. Desmonte el eje de expansión delantero (1) y trasero (2). Asegúrese de que el

soporte del dispositivo de avance esté apuntalado o amarrado con correas antes de
proceder con este punto.
Figura: Desmontaje del soporte del dispositivo de avance.

1 Eje de expansión delantero.
2 Eje de expansión trasero
3 Pasador de sujeción cónico
4 Eje
4. Desmonte el pasador de sujeción cónico (3).
5. Saque el eje (4).
6. Ahora el soporte del dispositivo de avance está suelto y puede desmontarse.
72
4. Brazo
Renovación del dispositivo de giro delantero
109
110
4
207
304
205 100
303 3
207
204
300
202
203
100
1 211
210
211
301
112 200
111 302
302
6 6
111 205
304
1250 0113 06
Figura: Componentes del dispositivo de giro delantero
Tabla: Componentes del dispositivo de giro delantero

Nº pos. Descripción Nº pos. Descripción
1 Caja 204
2 Eje 205 Junta de eje
3 Funda de émbolo 206 Retén
4 Placa lateral 207
210 Anillo tórico
6 211 Anillo de apoyo
100 Pasadores de sujeción 300 Anillo de desgaste
109 Anillo de bloqueo 301 Anillo de desgaste
110 Pasadores de sujeción 302 Anillo de desgaste
111 Racores de grasa 303
112 Válvula de descarga de grasa 304 Arandela de presión
73
4. Brazo

200
202
203
N.B.
Antes de renovar el dispositivo de giro, desmonte el dispositivo de giro del brazo y el
soporte del dispositivo de avance. Ver Desmontaje del soporte de dispositivo de
avance y dispositivo de giro del brazo.
1. Vacíe el aceite por los dos puertos. Compruebe el contenido de impurezas del
aceite (suciedad, agua o cizalladura metálica).
2. Desmonte el anillo de bloqueo (109) del eje (2). Taladre un orificio central (5 mm)
en los pasadores de cierre (110). No penetre más de 12 mm. Emplee un extractor
para sacar los pasadores de los recorridos. Si no se puede, puede sacar todo el
pasador perforando con una broca de 3/8”. No horade más allá de la longitud del
pasador (12 mm). Asegúrese de eliminar todas virutas y rebabas del recorrido.
Ello evitará que la placa lateral se atranque con el eje durante el desmontaje.
3. Para facilitar la reinstalación, marque la posición de la placa lateral (4) respecto al

eje (2).
4. Enrosque 2 tornillos con un juego de arandelas en los orificios fileteados de la

placa lateral (4) y apriételos. Emplee una palanqueta de hierro para girar a la
izquierda y soltar la placa lateral.
5. Enrosque 2 tornillos en la brida de eje. Emplee una palanqueta de hierro larga para
girar el eje (2) a la derecha. El eje se desprenderá de la caja.
Nota
No gire tanto que el eje se desengrane del engranaje.
Observe el lateral de la funda de émbolo (3) orientado hacia el lado de engranaje e

identifique las marcas de posición (golpes de punzón). Emplee un rotulador para
marcar claramente el lugar de endentamiento del engranaje. En la reinstalación,
reproduzca el mismo endentamiento. Saque el eje girándolo de la caja. Para evitar
dañar las juntas, apuntale el eje.
6. Emplee un mandril de plástico y un martillo para extraer la funda de émbolo (3).

Interrumpa la extracción cuando el extremo de engranaje de la funda esté a la
altura del engranaje de anillo en la caja (1). Localice las marcas de la funda de
émbolo y del engranaje de anillo. Señalícelas claramente con un rotulador. Siga
extrayendo la funda de émbolo del engranaje de anillo. Detenga el desmontaje
cuando los dientes del engranaje pierdan el endentamiento. Haga una marca con
un rotulador en la parte superior del émbolo y en la marca correspondiente de la
superficie de presión de la caja. Estas marcas facilitarán el futuro montaje. Saque
el émbolo de la caja. Apuntale el émbolo para evitar dañar el recorrido de cilindro.
74
4. Brazo
7. No necesita desmontar más el émbolo y su funda, a no ser que sospeche que los
anillos tóricos (210) están dañados.
8. Si alguno de los anillos tóricos (210) está dañado, marque la posición relativa del
émbolo y su funda y desmonte a continuación los anillos de desgaste (300, 301).
Extraiga a presión los pasadores de cierre (100) y desatornille el émbolo de su
funda. Cambie los anillos tóricos dañados (210) y los 2 anillos de apoyo (211).
Arme de nuevo la funda de émbolo.
9. Suelte los racores de grasa (111) y las válvulas de descarga de grasa (112). Estas
últimas incluyen un tornillo regulador hueco, un muelle y una bola. Las piezas son
muy pequeñas y pueden perderse fácilmente.
10. Desmonte todas las juntas y cojinetes. Fíjese en la orientación de las juntas antes
de desmontarlas. Limpie todas las piezas con disolvente o en una solución de
lavado. Limpie todos los recorridos de grasa y válvulas de descarga.
11. Compruebe lo siguiente.
• Verifique los posibles daños, fisuras, etc. de todas las piezas.
• Caja
Compruebe el posible desgaste y daños del recorrido del cilindro. Los daños
locales (rayaduras pequeñas, etc.) pueden eliminarse puliendo. Verifique el
estado de todas las superficies de articulación y herméticas. Compruebe el
estado de los dientes de engranaje. Examine también los posibles daños, grie-
tas, etc., del interior y exterior de la caja.
• Eje
Compruebe la superficie del vástago del émbolo en la junta y examine las posi-
bles rayaduras y otros daños. Evalúe la condición de los dientes de engranaje.
Compruebe también que las roscas no estén destruidas.
• Placa lateral
Verifique también que las roscas no estén destruidas ni pasadas. Asegúrese de
que la placa lateral pueda girar libremente en la rosca del eje.
• Funda de émbolo
Examine el estado de los dientes de engranaje. Evalúe el grado de finura super-
ficial de las ranuras de cojinetes y juntas.
• Anillo de desgaste (300, 301, 302)

Compruebe el grosor. Debe ser de un mínimo de 3,098 mm.
• Arandela de presión (304)

Compruebe el grosor. Debe ser de un mínimo de 3,048 mm.
Nota
Las pequeñas rayaduras y daños en las superficies herméticas pueden eliminarse
puliendo de forma local.
75
4. Brazo
Montaje del dispositivo de giro delantero

1. Lubrique todas las juntas y superficies de contacto con aceite hidráulico
2. NO INSTALE todavía las juntas del émbolo. Compruebe que se vea claramente la
marca del punto de endentamiento de los dientes del engranaje.
3. Ésta es la fase más complicada del montaje. Es recomendable realizar un “montaje

de prueba” sin juntas. Coloque la caja (1) en posición vertical, con el recorrido de
cilindro hacia arriba. Inserte la funda de émbolo en la caja. Compruebe que las
marcas realizadas durante el desmontaje queden enfrentadas. Una vez que los
dientes de engranaje han quedado endentados, coloque la caja sobre el lateral y
examine desde el lado contrario para verificar la correcta ubicación de las marcas
de ajuste (golpes de punzón). Después de situar correctamente las piezas entre sí,
inserte completamente el émbolo, hasta llegar al engranaje de anillo. Si se trata de
un “montaje de prueba”, deberá sacar de nuevo el émbolo y los puntos anteriores
deberán repetirse con las juntas montadas.
4. Lubrique la arandela de presión (304) con grasa. Ésta ha de montarse antes de ins-
talar las juntas en el eje (2).
5. Cubra las roscas del eje (2) con cinta adhesiva para no dañar las juntas de émbolo
en el montaje del eje.
6. Coloque el eje (2) de forma que las marcas de ajuste queden correctamente situa-
das respecto a la funda de émbolo. Ensarte 2 tornillos en la brida de eje y emplee
una palanqueta de hierro para enroscar la placa lateral en la caja hasta que las
arandelas de presión (304) entren en contacto con la superficie de presión de la
caja.
7. Compruebe de nuevo que las arandelas de presión (304) engrasadas estén instala-
das antes de montar las juntas de la placa lateral (4).
8. Lubrique la sección roscada de la placa lateral (4) con pasta de montaje y atornille
en el eje. Trate de apretar la placa lateral en la posición original marcada durante
el desmontaje. Apriete a un par de 540-680 Nm.
9. Si la placa lateral no puede situarse en la posición original, deberá realizar nuevos

orificios para los pasadores de cierre. Taladre 4 orificios siguiendo un patrón de 90
grados.
10. Monte los pasadores de cierre (110) engrasados y monte el anillo de cierre (109)
en la ranura del eje (2).
11. Instale las válvulas de descarga de grasa. Empiece montando la bola y luego el
muelle. Lubrique el tornillo regulador hueco con Loctite 242 y enrósquelo en el
recorrido hasta que se sitúe a la altura de la muesca de la cavidad. Monte los raco-
res de grasa.
76
4. Brazo
Desmontaje del dispositivo de giro trasero del cuerpo de brazo
Figura: Desmontaje del dispositivo de giro trasero del cuerpo de brazo
1. Deberá sujetar el cuerpo del brazo con correa o caballetes.
2. Desmonte la tuerca de soporte (1) situada en el centro, detrás del dispositivo de

giro.
3. Afloje el perno (3), pero no lo saque del dispositivo de giro.

4. Afloje los tornillos (2) situados en la parte trasera del dispositivo de giro.
5. Ahora puede extraer el dispositivo de giro del cuerpo del brazo.
77
4. Brazo
Renovación del dispositivo de giro trasero
Figura: Componentes del dispositivo de giro trasero
Tabla: Componentes del dispositivo de giro trasero

1 Caja 200 Retén
2 Eje 201 Junta de émbolo
3 funda de émbolo 202 Retén
4 Placa lateral 203 Junta de émbolo
5 Portacojinete 204 Anillo tórico
6 Placa de presión 205
207 Anillo de apoyo
100 Pasadores de sujeción 209
105 Tornillos reguladores 210 Retén
107 Arandelas de cojinete 211 Retén
108 Cojinete 300 Anillo de desgaste
301 Anillo de desgaste
302 Anillo de desgaste
78
4. Brazo
1. Vacíe el aceite por los dos puertos. Compruebe el contenido de impurezas del
aceite (suciedad, agua o cizalladura metálica).
2. Pula los recalcados de los tornillos de ajuste que sujetan los tornillos reguladores
(105) en la placa lateral (4) y el portacojinete (5). Elimine completamente los
recalcados para evitar la destrucción de las roscas al desmontar los tornillos regu-
ladores. Extraiga los tornillos reguladores.
3. Elimine las cizalladuras metálicas, rebabas y polvo de afilar de los orificios de los
tornillos reguladores. Ello evitará que la placa lateral o el portacojinete se atranque
en la caja durante el desmontaje.
4. Para facilitar el montaje, realice una marca a ambos lados del dispositivo de giro
que muestre la posición en la placa lateral (4) y el portacojinete (5) en relación a la
caja (1). La placa lateral y portacojinete deben reinstalarse en la misma posición
para garantizar la correcta colocación de los orificios de los tornillos reguladores.
5. Inserte 2 pasadores de cierre (3/8”*2,0) en los orificios de la placa lateral (4).

Emplee una palanqueta de hierro para desenroscar la placa lateral de la caja (1),
girando hacia la izquierda. Si no puede desprender la placa lateral, proceda como
sigue:
• Taladre los orificios de los pasadores de cierre en la placa lateral y atornille

éstos con un tamaño de rosca habitual. No perfore más de 19 mm. El tornillo
con arandelas pueden enroscarse sobre la placa lateral, lo que significa que se
puede aplicar un par de apriete superior con una palanqueta de hierro. De lo
contrario, obtenga una herramienta especial de Helac.
6. Desmonte el portacojinete (5) repitiendo el procedimiento utilizado con la placa

lateral (ver punto 5).
7. Desmonte todos los cojinetes (108) y arandelas de cojinete (107). Emplee un mar-
tillo de plástico para extraer el eje (2) de la caja (1), por el lateral de brida de ésta.
El dispositivo de giro no requiere una posición específica de endentamiento de
engranaje. Así pues, no es necesario marcar los componentes.
8. Extraiga la unidad de funda de émbolo (03) de la caja (01) con ayuda de un man-
dril de plástico y un martillo. Apuntale la funda de émbolo después de sacarla para
evitar que se dañe el recorrido de cilindro.
9. El émbolo no necesita sacarse de la funda si no sospecha que las juntas (210, 211)
entre los componentes estén dañadas. Desmonte el anillo de desgaste (300) de su
ranura. Marque la posición del émbolo respecto a la funda. Retire los pasadores de
cierre (100) de los orificios con un imán o golpee cuidadosamente la funda de
émbolo contra una superficie blanda. Desenrosque el émbolo de la funda.
10. Desmonte la placa de presión (6).
11. Extraiga todas las juntas y cojinetes de sus ranuras respectivas. Observe la posi-
ción de las juntas antes de desmontarlas. Limpie todos los componentes con disol-
vente o una solución de lavado.
79
4. Brazo
12. Compruebe lo siguiente:
• Examine los posibles daños, grietas, etc., de todas las piezas.
• Caja Compruebe el nivel de desgaste y posibles rayaduras del recorrido de

cilindro. Los daños locales (rayaduras pequeñas, etc.) pueden eliminarse
puliendo. Verifique el estado de todas las superficies de articulación y herméti-
cas. Compruebe también el estado de los dientes de engranaje, así como los
posibles daños, grietas, etc., del exterior de la caja.
• Eje Compruebe la superficie del vástago del émbolo en la junta y examine las
posibles rayaduras y otros daños. Evalúe la condición de los dientes de engra-
naje. Compruebe también el grado de desgaste y corrosión de las estrías.
• Placa lateral Verifique que las roscas no estén destruidas ni pasadas. Asegú-
rese de que la placa lateral pueda girar libremente en la rosca de la caja.
• Portacojinete Verifique que las roscas no estén destruidas ni pasadas. Asegú-

rese de que la placa lateral pueda girar libremente en la rosca de la caja.
• Placa de presión Asegúrese de que la arandela no esté muy desgastada o pre-

sente otros desperfectos.
• Funda de émbolo Examine el estado de los dientes de engranaje. Evalúe el

grado de finura superficial de las ranuras de cojinetes y juntas.
Nota
Las pequeñas rayaduras y daños en las superficies herméticas pueden eliminarse
puliendo de forma local.
Montaje del dispositivo de giro trasero

1. Lubrique todas las juntas nuevas con aceite hidráulico de alta calidad. Móntelas en
su lugar respectivo. Estudie el dibujo de conjunto para asegurarse de montar en la
dirección correcta todas las juntas. Recuerde que debe retirar de las juntas de
émbolo (201, 203) los “energizers” de los anillos tóricos. Ello evitará que se
genere presión entre las juntas (200-203).
2. Si ha desmontado la funda de émbolo, atornille el émbolo en su funda, en su posi-

ción original. Monte los pasadores guía (100).
3. Monte los anillos de desgaste (300-302) en sus posiciones respectivas.
4. Fije la caja (1) correctamente en posición horizontal. Lubrique el cuerpo de la

caja con aceite hidráulico de alta calidad para lubricación durante la tarea de mon-
taje. Introduzca la funda de émbolo (3) en la caja, desde el lateral de brida. Ajuste
los dientes de émbolo al engranaje de anillo de la caja mirando a través de la caja
desde el extremo opuesto. Conduzca la funda de émbolo en la caja con ayuda de
un mandril de plástico y un martillo, hasta que engranen los dientes. Se trata de
una operación difícil que puede exigir varios intentos antes de lograr el engrane de
los dientes. Recuerde que no necesita marcar este dispositivo de giro ni que tam-
80
4. Brazo
poco tiene que engranar los dientes en un punto específico. Inserte la funda de
émbolo en la caja hasta que el extremo de la funda se sitúe en la posición de la
placa de presión (6).
5. Inserte la placa de presión (6) en la caja hasta que repose sobre el saliente del reco-
rrido.
6. Lubrique los cojinetes (108) y las arandelas de cojinete (107) con abundante grasa.
Fije los cojinetes con sus arandelas de eje (02) en su lugar correspondiente, antes
de montar el eje en la funda de émbolo.
7. Monte el eje (2) en la funda de émbolo. La junta interior de émbolo se deslizará

por el vástago antes de que engranen los dientes. No se precisa de ninguna posi-
ción especial para el engrane. Inserte el eje en la funda y en la caja con ayuda de
un martillo de plástico, hasta que lo detenga la placa de presión (6).
8. Aplique una buena cantidad de pasta de montaje en las roscas del portacojinete.
Asegúrese de que el anillo tórico (5) y el anillo de apoyo (204) estén montados en
dirección correcta y se encuentren bien lubricados. Deslice el portacojinete (207)
por el eje (2) y dentro de la caja (1). Enrosque con cuidado el portacojinete. Ator-
nille el portacojinete en la caja y apriete en su posición original. Los orificios ros-
cados de los tornillos reguladores deben coincidir ahora. Lubrique los tornillos
reguladores con Loctite 242 y enrosque en los orificios respectivos. Recalque los
orificios con un martillo y un punzón para que los tornillos reguladores no puedan
salirse. En caso de haber sustituido algún componente, es posible que no pueda
reinstalar el portacojinetes en su posición original. En ese caso, apriete el portaco-
jinete con un par de 544-680 Nm. Taladre nuevos orificios para los tornillos regu-
ladores. No perfore más de 13 mm.
9. Aplique una cantidad generosa de pasta de montaje en las roscas de la placa late-
ral. Asegúrese de que el anillo tórico (204) y el anillo de apoyo (207) estén monta-
dos en dirección correcta y se encuentren bien lubricados. Atornille la placa lateral
hasta situarla a la altura de la brida de la caja. Atornille la placa lateral en su posi-
ción original. Los orificios roscados de los tornillos reguladores deben coincidir
ahora. Lubrique los tornillos reguladores con Loctite 242 y enrosque en los orifi-
cios respectivos. Recalque los orificios con un martillo y un punzón para que los
tornillos reguladores no puedan salirse.
Medidas a tomar tras el montaje de un dispositivo de giro

Tras el montaje del dispositivo de giro, debe comprobarse que no haya ninguna fuga
de aceite. Si es posible, conecte el dispositivo de giro a un banco de prueba hidráulico
y ensaye antes de instalar el brazo.
1. Presurice el puerto P2 con 210 bar. No debe escapar ningún aceite del puerto P1 ni
en torno a la tapa.
2. Presurice el puerto P1 con 210 bar. No debe escapar ningún aceite del puerto P2 ni
en torno a la brida de eje.
81
4. Brazo
3. Bombee grasa a los racores de lubricación (111) para que salga por las válvulas
(112). Repita esta paso después de haber operado el dispositivo de giro durante
varios ciclos.
4. Realice un mínimo de 15 ciclos y compruebe que no haya ninguna fuga de aceite.
Equipo de dirección - sensor de ángulo

El equipo de dirección se trata por separado en las instrucciones de mantenimiento,
ver la instrucciones de mantenimiento Equipo de dirección.
82
5. Motor
5. Motor
Unidad de motor Deutz 912W
Figura: Motor
El tipo de motor (A), número de motor (B) y datos del motor están inscritos en el
letrero de tipo (C) fijado en el cárter. El número de motor también está estampado en
el cárter junto a la flecha.
Elevar la cubierta para acceder a estos números.
Figura: Letrero de tipo de motor
Nota
Al pedir piezas de repuesto deberán indicarse el tipo y número del motor.
83
5. Motor
Datos técnicos
Deutz F5L912W (DC10)
Potencia máx. a 2300 rpm 52KW
Par de torsión máx. a 1550 rpm 249Nm
Cilindrada 5,1dm 3
Ralentí 700rpm
Refrigeración enfriado por aire
Inyección de combustible Bosch
Alternador (Bosch) 35A
28V
Motor de arranque 4KW
24V
Peso 450Kg
Deutz F5L912W (DC15, DC 16)

Potencia máx. a 2500 rpm 55KW
Par de torsión máx. a 1550 rpm 249Nm
Cilindrada 5,1dm 3
Ralentí 700rpm
Refrigeración enfriado por aire
Inyección de combustible Bosch
Alternador (Bosch) 35A
28V
Motor de arranque 4KW
24V
Peso 450Kg
84
5. Motor
Seguridad
ADVERTENCIA
• Piezas de motor calientes.
• Asegúrese de que el motor esté apagado
en todas las tareas de mantenimiento y
antes de repostar combustible.
• Tenga cuidado al verte aceites y líquidos
a altas temperaturas.
• No manipule líquidos inflamables cerca
de superficies calientes, chispas o
llamas.
Sistema de combustible
Cambio del filtro de combustible
Figura: Filtro de combustible
El filtro del motor diesel (1) deberá cambiarse, y no puede ser limpiado:
85
5. Motor
1. Cerrar la espita del combustible.
2. Soltar el filtro de combustible (1) con una herramienta adecuada, y desenroscar el

filtro.
3. Recoger el posible combustible derramado.
Figura: Cambio del filtro de combustible
4. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad del soporte del fil-

tro.
5. Aceitar ligeramente el retén de goma del filtro nuevo.
6. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la empaquetadura.
Figura: Cambio del filtro de combustible

7. Apretar el filtro otra media vuelta.
8. Abrir la espita de combustible.
9. Controlar que el filtro de combustible sea estanco.
Drenaje del filtro de combustible

Llenar siempre el depósito con gasóleo limpio y con combustible de calidad correcta
según la temperatura.
1. Soltar el tapón del fondo aprox. una vuelta, y dejar que salga el agua.
86
5. Motor
2. Apretar el tapón para que no salga el gasóleo.
1250 0020 28
Figura: Drenaje del filtro de combustible
Sistema de aire
Generalidades
Es importante que el filtro y el depurador de aire estén en buen estado para que depu-
ren adecuadamente los gases de escape. Si se realizan varios desmontajes y montajes,
se puede dañar la empaquetadura existente entre el elemento y la caja del filtro. Los
gases de escape sucios y la reducción en la potencia del motor pueden indicar que el
filtro está obturado.
1. Cuando el filtro está obturado, esto se indica en el panel de maniobra. Ver las ins-
trucciones de funcionamiento Desplazamiento.
Limpieza del filtro de aire de baño de aceite
N.B.
No use nunca gasolina para la limpieza del filtro. Deshacerse del aceite usado
según las regulaciones en vigor.
1. Detener el motor y esperar aprox. 10 minutos hasta que el aceite haya salido de la
caja del filtro.
2. Soltar las bandas de sujeción (2) y desmontar el colector de aceite (3) con el ele-
mento de filtrado (4). En algunos casos puede soltarse el elemento con un destor-
nillador. No dañar la junta de goma (5).
3. Vaciar el aceite y el lodo. Limpiar el colector de aceite.
4. Limpiar el elemento de filtrado (4) en el gasóleo. Dejar que el gasóleo desaparezca

completamente.
87
5. Motor
5. Limpiar la caja del filtro (1) si está sucia.
6. Controlar las juntas de goma (5) y (6) y cambiarlas en los casos necesarios.
7. Llenar el colector de aceite con aceite de motor hasta la marcación de nivel (fle-
cha).
8. Volver a montar el colector de aceite con el elemento de filtrado en la caja del fil-
tro y fijar las bandas de sujeción.
Figura: Limpieza del filtro de aire de baño de aceite
88
5. Motor
Sistema de aceite
Llenado del aceite de motor
1. Llenar con aceite a través del agujero de llenado (C). Ver el esquema de manteni-
miento Motor: Recomendaciones de lubricación.
Figura: Llenado de aceite
2. Controlar el nivel de aceite con la varilla de nivel (A).
Cambio de aceite
1. Colocar el equipo perforador horizontalmente.
2. Calentar el motor. La temperatura del aceite deberá ser aprox. 80°C.
3. Detener el motor.
4. Colocar un recipiente de recogida bajo la espita de vaciado.
5. Desenroscar el tapón para vaciado del aceite.
6. Vaciar el aceite.
7. Enroscar el tapón para vaciado del aceite con una empaquetadura nueva, y apre-
tarlo.
8. Llenar con aceite. Ver el esquema de mantenimiento Motor: Recomendaciones de

lubricación.
89
5. Motor
9. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar al ralentí durante aprox. dos minutos.
Figura: Cambio de aceite
Controlar el nivel del aceite.

1. Detener el motor.
2. Controlar el nivel de aceite mirando la marcación de la varilla.
3. Llenar en los casos necesarios con aceite, hasta la marcación superior.
Figura: Control del nivel de aceite.
Cambio del filtro de aceite

1. Soltar el filtro de aceite con una herramienta adecuada, y desenroscarlo.
90
5. Motor
2. Recoger los posibles derrames de aceite.
Figura: Cambio del filtro de aceite
3. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad del soporte del fil-

tro.
4. Aceitar ligeramente la empaquetadura de goma del filtro nuevo.
5. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la empaquetadura.
6. Apretar media vuelta el filtro.

7. Controlar el nivel de aceite.
8. Controlar la presión del aceite.
9. Controlar que sea hermético el filtro de aceite.
91
5. Motor
Correas
Medidor de tensado
Controlar el tensado de las correas con un indicador de tensado.
1. Presionar hacia abajo el brazo (1) en el dispositivo de medición.
Figura: Herramienta de medición para las correas.

2. Colocar la guía (3) en la correa (2) entre dos poleas, comprobar que el tope se
adapte en sentido lateral.
3. Presionar el botón (4) en ángulo correcto contra la correa (2), de manera que se
escuche o se detecte que suelta el muelle.
4. Elevar con cuidado el dispositivo de medición, sin modificar la posición del brazo
(1).
5. Leer el valor de medición en el punto de corte (flecha) escala 5 y brazo (1).
6. Tensar en los casos necesarios.
92
5. Motor
Tensado de las correas

Correa del alternador
1. Soltar ligeramente los tornillos (1), (2) y (3).
Figura: Correa del alternador
2. Presionar el alternador (4) hacia afuera en la dirección de la flecha (A) hasta que
se obtenga el tensado correcto de la correa.
3. Apretar los tornillos (1), (2) y (3).
Cambio de la correa del ventilador de refrigeración

El cambio de estas correas deberá realizarse siempre con el motor detenido.
93
5. Motor
1. Para el cambio, presionar hacia adentro el rodillo tensor (1) con una herramienta y
desmontar la correa.
Figura: Cambio de la correa del ventilador de refrigeración
2. Montar la nueva correa.
Cambio de la correa del alternador

1. Desmontar la correa del ventilador.
Figura: Cambio de la correa del alternador
2. Soltar los tornillos (1), (2) y (3).
3. Girar el alternador (4) hacia adentro en la dirección de la flecha (B).
94
5. Motor
4. Desmontar la correa y montar una correa nueva.
5. Girar el alternador (4) hacia afuera en la dirección de la flecha (A), hasta que se
obtenga la tensión correcta de la correa.
6. Apretar los tornillos (1), (2) y (3).
7. Montar la correa del ventilador.
Juego de válvulas
1. Soltar la válvula de purga de aire, y girarla hacia un lado.
2. Desmontar la tapa de válvulas.
3. Colocar el cigüeñal según el esquema de ajuste.
4. Dejar enfriar el motor durante mín. 30 minutos antes de ajustar las válvulas. La
temperatura del aceite deberá ser inferior a 80 °C.
95
5. Motor
5. Controlar el juego de válvula (1) entre el brazo de basculación (2) y la válvula (3)
con un calibre (6). El calibre deberá introducirse con poca resistencia.
Figura: Ajuste de válvulas y ajuste del cigüeñal
6. Ajuste dle juego de válvulas
a. Soltar la contratuerca (4).
b. Ajustar el tornillo de ajuste (5) con una llave allen (7), de manera que sea
correcto el juego de válvula cuando se ha apretado la contratuerca.
7. Controlar el ajuste de cada uno de los cilindros.
8. Montar la tapa de válvulas. Cambiar en los casos necesarios la empaquetadura.
9. Reponer la válvula de purga de aire en su posición original, y fijarla.
96
5. Motor
Alternador de corriente alterna
Importante
Nota
• No corte las conexiones entre la batería, el alternador y el regulador con el

motor en marcha.
• En caso de tener que activar y operar el alternador sin batería, el cable que
une el regulador al alternador debe desconectarse antes de arrancar el motor.
• No confunda las conexiones de la batería.
• Si el piloto de carga está estropeado, sustitúyalo de inmediato.
• En la limpieza del motor, no dirija agua a presión directamente sobre el alter-
nador. Seguidamente, opere el motor para que se evaporen los restos de agua
con el calor.
• Bajo ninguna circunstancia compruebe si el alternador está conectado a ten-
sión soltando uno de los contactos y enchufándolo a tierra. La formación de
chispas puede provocar el incendio del motor.
• En las soldaduras eléctricas, acople directamente la conexión a tierra con el
componente que vaya a soldar.
Dispositivo de elevación
1. Comprobar que se hayan soltado todas las piezas unidas al motor.
2. Utilizar sólo un dispositivo de elevación adecuado cuando se vaya a trasladar el

motor.
97
5. Motor
1250 0021 12
Figura: Elevación
1. Las perturbaciones se deben con frecuencia a fallos de maniobra y de manteni-

miento del motor.
2. Controlar en caso de perturbaciones que se hayan seguido todas las instrucciones

de mantenimiento.
3. Si no se puede determinar la causa de una perturbación, sírvase ponerse en con-

tacto con el servicio DEUTZ más próximo.
Tabla: Tabla de localización de averías

Síntoma
1 El motor es difícil de arrancar o no arranca
2 El motor se pone en marcha pero trabaja
irregularmente o se para
3 El motor se calienta demasiado, se dispara el
supervisor de temperatura
4 La potencia del motor es deficiente
5 El motor no trabaja en todos los cilindros
98
5. Motor
Síntoma
6 El motor no tiene presión de aceite (o es
demasiado baja)
7 El motor consume demasiado aceite
8 Humos del motor, azules
9 Humos del motor, blancos
10 Humos del motor, negros
Controlar que... 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
el motor no esté desembragado (en los casos posibles) X
la temperatura no se encuentre por debajo del límite de X X
arranque
no sea defectuoso el solenoide de parada X X
no sea demasiado bajo el nivel de aceite, rellenar en los casos X X
necesarios
no sea demasiado alto el nivel de aceite, bajar el nivel en los X X X X
casos necesarios
el motor no esté demasiado inclinado, ajustar en los casos X X X
necesarios
la palanca de conducción no se encuentre en la posición X
intermedia, ajustarla en los casos necesarios
no esté sucio el filtro de aceite, cambiarlo en los casos X X X
necesarios
no sea defectuoso el indicador del filtro de aire X X X
no sea defectuoso el limitador de humos X X
el conducto de aire de carga no tenga fugas, cambiarlo en los X X X
casos necesarios
no esté sucio el refrigerador de aire de alimentación, limpiarlo X X
en los casos necesarios
el ventilador de refrigeración no sea defectuoso (dañado o X X X X X
correa suelta), cambiarlo en los casos necesarios
no se caliente el aire de refrigeración X X
no sea defectuosa la batería (o no esté cargada) X
no esté suelta u oxidada la conexión del cable X
no sea defectuoso el motor de arranque (no se acopla el X
engranaje), ajustarlo en los casos necesarios
no sea defectuoso el juego de válvulas X X X X X
el conductor de inyección no tenga fugas, limpiarlo/cambiarlo en X X X X
los casos necesarios
no esté obturado el conducto de aire X
no sea defectuosa la espiga calefactora, cambiarla en los casos X X
necesarios
no sean defectuosos los inyectores, cambiarlos en los casos X X X X X X X
necesarios
no exista aire en el sistema de combustible X X X
no esté sucio el filtro de combustible X X X X
99
5. Motor
Controlar que... 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
no sea defectuoso el filtro de aceite, cambiarlo en los casos X
necesarios
no se utilice una calidad de aceite incorrecta, cambiarlo en los X X X
casos necesarios
no se utilice una calidad de combustible incorrecta, cambiarlo X X X X
en los casos necesarios
Manual de instrucciones Deutz

Nota
Si se desea una mayor información sobre el motor, sírvanse consultar el manual de
instrucciones de Deutz. Este manual puede pedirse a través de Atlas Copco.
100
6. Transmisión
6. Transmisión
Colocación
2
1250 0146 30
Figura: Transmisión
1 Eje de brazo
2 Eje de motor
3 Transmisión hidráulica
Datos técnicos
Ruedas
Neumáticos (cuerpo de brazo y motor) 8,25 x 15 XZM (Michelin)
Llantas (cuerpo de brazo y motor) 6,50 x 15
Presión de los neumáticos 9 bar
Par de apriete, tuercas de rueda 350 Nm
Dirección
DC 4
Válvula de control HV07
Bomba de engranaje:
101
6. Transmisión
Caudal 15,2 cm 3 /revolución

Presión de trabajo máx. 150 bar
Cilindro de regulación VOAC 80/40-400
Ejes propulsores
DC 4
Tipo de eje, eje del brazo Clark Hurth 171/122
Tipo de eje, eje del motor Clark Hurth 171/122
Carga máxima, lado del brazo 6000 kg
Carga máxima, lado del motor 4000 kg
Peso, lado del brazo 170 hg
Peso, lado del motor 170 kg
Tipo de transmisión Hydromatic
Motor A6VM 55EZ4
Bomba A4V G56DA
Montaje de neumáticos y llantas

Durante el montaje de neumáticos y llantas, controlar que:
• se alcanza la presión de aire correcta cuando se infla el neumático.

• se limpian las superficies de contacto entre el cubo y la llanta, para que se pueda
mantener el par de apriete.
• se alcanza el par de apriete correcto cuando se aprietan las tuercas de rueda.
Sistema de regulación
El chasis es de articulación central. El giro de los bastidores se realiza con un cilindro
hidráulico de acción doble (9). Con una bomba de engranajes se suministra el aceite
al cilindro de dirección desde el depósito de aceite hidráulico en la parte del motor.
La bomba de engranajes es del tipo tándem y está montada en la transmisión. La

bomba interior (2) se usa para la dirección.
El aceite se distribuye al cilindro de dirección a través de una servoválvula del tipo

Orbitrol (7). Esta válvula se maniobra con el volante.
102
6. Transmisión
La velocidad de la dirección depende del régimen en el motor diesel/bomba.
Para limitar las ondas de presión en el sistema y para evitar que se propaguen a la ser-
voválvula y el volante cuando se conduce sobre una superficie irregular, el sistema
está equipado con válvulas de limitación de presión incorporadas (8).
8
10
1 5
7
1250 0135 10
6
Figura: Sistema hidráulico de dirección

1 Motor diesel
2 Bomba para la dirección
3 Bomba para el posicionamiento
4 Filtro de aceite de retorno
5 Toma de medición
6 Válvulas limitadoras de presión
7 Válvula de dirección (orbitrol)
8 Válvulas de limitación de presión (sacudidas de presión)
9 Cilindro de regulación
10 Válvula de freno
Ejes propulsores
Control del nivel de aceite en el grupo cónico

1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana.
103
6. Transmisión
2. Desenroscar el tapón (A) y controlar que el nivel de aceite llegue al orificio.
A
1250 0020 43
Figura: Centro de los ejes propulsores
3. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento
Lubricante, frigorígeno y combustible.
Cambio del aceite en el engranaje central

Nota
El cambio de aceite deberá realizarse después de la conducción cuando el aceite está
caliente.
1. Desenroscar los tres tapones (B).
B
B
B
1250 0020 42
Figura: Cambio de aceite

2. Vaciar el aceite en un recipiente de recogida.
104
6. Transmisión
3. El aceite sale más rápido si también se desenrosca el tapón (A).
A
1250 0020 43
Figura: Centro de los ejes propulsores
4. Volver a montar los tapones (B) y apretarlos.
5. Llenar con aceite nuevo a través del orificio para el tapón (A) hasta que el aceite
llegue al orificio.
6. Enroscar y apretar el tapón (A).
Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo

1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana.
2. Girar la rueda de manera que las dos marcaciones de nivel (A) en el cubo queden
horizontalmente.
3. Desmontar el tornillo (B) y controlar que el aceite llegue al orificio.
Figura: Engranaje de cubo
105
6. Transmisión
4. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento
Lubricante, frigorígeno y combustible.
Cambio del aceite en el engranaje de cubo

Nota
El cambio de aceite se deberá realizar después de la conducción, cuando esta
caliente el aceite.
1. Girar la rueda para que el tapón (B) quede en su punto inferior.
Figura: Engranaje de cubo
2. Desenroscar el tapón (B).
3. Vaciar el aceite en un recipiente de recogida.
4. Girar la rueda de manera que las dos marcaciones de nivel (A) en el cubo queden
horizontalmente.
5. Llenar con aceite nuevo a través del orificio para el tapón (B) hasta que el aceite
llegue al orificio.
6. Enroscar y apretar el tapón (B).
106
6. Transmisión
Seguridad
ADVERTENCIA
en todas las tareas de mantenimiento.
a altas temperaturas para evitar el riesgo
de quemaduras.
Control del nivel de aceite

Nota
Antes de controlar el nivel, el aceite deberá haber alcanzado la temperatura de tra-
bajo (80-95°C).
1. Compruebe el nivel de aceite aflojando el tapón (2) y verificando que el nivel de

aceite llega hasta el orificio.
2
1250 0148 41
Figura: Control del nivel de aceite
107
6. Transmisión
2. En caso necesario, reposte aceite hasta el orificio, a través del orificio (1). Ver las
instrucciones de mantenimiento Lubricantes, refrigerantes y combustibles.
Cambio del filtro y del aceite

Nota
Antes de cambiar el aceite y el filtro, el aceite deberá haber alcanzado la tempera-
tura de trabajo normal (80-95°C).
1. Abra el tapón (3) para vaciar de aceite la caja de la transmisión.
2
1250 0148 41
Figura: Cambio del aceite en la transmisión

2. Recoja el aceite en el recipiente colector.
3. El aceite se verterá más rápido si también se desenrosca el tapón (1).
4. Vuelva a enroscar el tapón (3).
5. Desenrosque el tapón (2).
6. Reposte aceite nuevo por el orificio (1) hasta que el nivel de aceite llegue hasta el
orificio (2). La caja de cambios tiene una capacidad de 2,5 litros.
7. Vuelva a montar el tapón (2) y (1).
108
6. Transmisión
Lubricación del chasis
Ejes cardán
1. Aplique grasa en los racores de lubricación situados en el centro de las articulacio-
nes (A) así como en los dos cilindros cardán. En total son 7 racores. Ver las ins-
trucciones de mantenimiento Lubricantes, refrigerantes y combustibles.
A B
1250 0148 43
Figura: Puntos de lubricación de los ejes cardán
2. Comprobar que salga grasa.
Lubricación central del chasis

El chasis está equipado con un sistema de lubricación central que, desde un rácor (A),
lubrica la suspensión pendular del eje del motor, las articulaciones de dirección y los
pivotes centrales (B).
1. Introducir a presión grasa en el racor de lubricación (A). Ver las instrucciones de

mantenimiento Lubricante, frigorígeno y combustible.
2. Comprobar que salga grasa en todos los puntos de lubricación (B).
109
6. Transmisión
A
B
B
1250 0020 41
Figura: Lubricación central
Lubricación central del chasis

El chasis está equipado con un sistema de lubricación central que, desde un rácor (A),
lubrica la suspensión pendular del eje del motor, las articulaciones de dirección y los
pivotes centrales (B).
1. Introducir a presión grasa en el racor de lubricación (A). Ver las instrucciones de

mantenimiento Lubricante, frigorígeno y combustible.
2. Comprobar que salga grasa en todos los puntos de lubricación (B).
110
6. Transmisión
Figura: Lubricación central
111
6. Transmisión
Lubricación manual
1. Aplique grasa en los racores de lubricación (C).
Figura: Puntos de lubricación manuales
112
6. Transmisión
Remolcado
Seguridad
ADVERTENCIA
• Durante el remolcado, el equipo
perforador no dispone de frenos activos.
• Conecte la barra de remolque entre el
equipo perforador y el vehículo de
tracción antes de liberar los frenos y
desmontar los ejes cardán. De lo
contrario, el equipo perforador podría
empezar a rodar.
• Asegúrese de que el vehículo tractor y la
barra de remolque soporten la carga de la
que deben tirar.
Antes del remolcado

• El vehículo portante no puede arrancarse mediante remolcado. Los intentos de
realizarlo pueden dañar gravemente la transmisión hidráulica.
• El vehículo portante sólo debe remolcarse cuando sea absolutamente imprescindi-
ble.
• Durante el remolcado deberá utilizarse siempre la barra de remolcado.
• El vehículo portante no debe ser remolcado más de 1 km, ni a velocidad superior a
5 km/h.
• Antes de remolcar, se deben soltar los frenos y desmontar los ejes cardán.
Nota
Si no funciona el motor diesel también se debe desacoplar hidráulicamente el cilin-
dro de regulación, ver más adelante bajo desacoplamiento del cilindro de regula-
ción.
Soltar los frenos.

1. Soltar la contratuerca (A).
113
6. Transmisión
2. Atornillar el tornillo (B) hasta que se suelte el freno. Bloquear el tornillo con la
tuerca de manera que no se desenrosque.
3. Soltar los frenos de las cuatro ruedas.
A
B
1250 0042 57
Figura: Desaplicación del freno de aparcamiento
Desmontaje de los ejes cardán

1. Marcar las bridas de los ejes cardán, para que al montarlas posteriormente queden
de la misma manera.
2. Desmontar la unión roscada (B) y desmontar los ejes cardán.
A B
1250 0148 43
Figura: Desmontar el eje cardán.
Desacoplamiento del cilindro de regulación

1. Desmontar las dos mangueras del cilindro de regulación.
2. Taponar las mangueras y proteger el cilindro adecuadamente contra la suciedad,

por ejemplo empleando una bolsa de plástico.
114
6. Transmisión
Nota
No tapone los rácores del cilindro, ya que debe poder salir el aceite. Protéjalos de
manera que la suciedad no pueda penetrar en el cilindro. Recoja el aceite de la
forma prescrita por las autoridades.
Después del remolcado
Medidas
1. Volver a montar los ejes cardán.
2. Conectar las mangueras al cilindro de regulación.
3. Accione los frenos. Suelte la contratuerca (A) y desatornille el tornillo de manera

que sobresalga 32 mm.
A
B
32mm
1250 0135 12
Figura: Ajuste del tornillo de freno

4. Desmontar la barra de remolcado, entre el chasis y el vehículo remolcador.
5. Controlar los frenos después del remolcado. Ver las instrucciones de manteni-
miento Sistema de frenos: Control de la presión de los frenos de marcha.
115
7. Sistema de frenos
Seguridad
ADVERTENCIA
• Asegúrese de que el sistema esté
despresurizado antes de iniciar cualquier
tarea de mantenimiento. Para ello, pise el
pedal de freno 30-40 veces después
haber desconectado el sistema.
Generalidades
2
1250 0146 30
Figura: Transmisión DC 4
1 Eje de brazo
2 Eje de motor
3 Transmisión hidráulica
116
Datos técnicos
Sistema de frenos
Freno de marcha
Sistema Dos circuitos separados. Frenos
de disco hidráulicos húmedos
en todas las ruedas.
Presión hidráulica máx. xxx
Freno de aparcamiento/de emergencia

Sistema SAHR (Spring Applied
Hydraulic Released)
Presión hidráulica máx. xxx
Control de la presión de frenos
Presión de freno de servicio

1. Conectar un manómetro a la toma de medición (A) del sistema de frenos en el eje.
A
1250 0020 21
Figura: Control de la presión de los frenos de marcha
2. Poner en marcha el motor diesel.
3. Pisar el pedal de freno y comprobar la presión indicada en el manómetro. La pre-

sión debe ser de 80 +5/-0 bar.
La presión está predeterminada en fábrica y no puede ajustarse.
117
4. Detener el motor diesel y desacoplar el manómetro de la toma de medición.
5. Controlar la presión de frenos de marcha en tanto el eje del brazo como del motor.
Presión de freno de servicio

1. Conectar un manómetro a la toma de medición (A) del sistema de frenos en el eje.
Figura: Control de la presión de los frenos de marcha
3. Pisar el pedal de freno y comprobar la presión indicada en el manómetro. La pre-

sión debe ser de 80 +5/-0 bar.
La presión está predeterminada en fábrica y no puede ajustarse.
5. Controlar la presión de frenos de marcha en tanto el eje del brazo como del motor.
118
Presión del freno de aparcamiento

1. Conectar un manómetro a la toma de medición (B) del sistema de frenos.
Figura: Control de la presión del freno de aparcamiento
3. Suelte el freno de estacionamiento y compruebe simultáneamente la presión que

indica el manómetro. La presión máx. debe ser de un máx. de 40 bar.
Purga de aire de los frenos

N.B.
Para alcanzar la fuerza de frenado plena, el aceite en el sistema de frenos no
deberá contener aire. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una
superficie plana y que las ruedas estén bloqueadas con tacos de frenado.
119
1. Montar mangueras de plástico en los racores (C).
C
1250 0020 23
Figura: Purga de aire de los frenos
3. Abrir los racores (C) aprox. 1/2 vuelta.
4. Presionar a fondo el pedal del freno (sin bombear).
5. Apretar los rácores cuando empiece a salir aceite libre de burbujas de aire.
6. Detener el motor diesel y desmontar las mangueras de plástico.
Purga de aire de los frenos

N.B.
Para alcanzar la fuerza de frenado plena, el aceite en el sistema de frenos no
deberá contener aire. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una
superficie plana y que las ruedas estén bloqueadas con tacos de frenado.
120
1. Montar mangueras de plástico en los racores (C).
Figura: Purga de aire de los frenos
3. Abrir los racores (C) aprox. 1/2 vuelta.
4. Presionar a fondo el pedal del freno (sin bombear).
5. Apretar los rácores cuando empiece a salir aceite libre de burbujas de aire.
6. Detener el motor diesel y desmontar las mangueras de plástico.
Control de los discos de freno

Los frenos deberán estar aplicados al realizar el control del desgaste de los discos. Un
buen momento para realizar este control es en conexión con el cambio del aceite en el
engranaje central.
1. Suelte los tapones de nivel del engranaje central, uno a cada lado del centro.
121
2. Controlar la distancia entre los discos de freno. Controlar la distancia desde los
dos tapones de nivel. Utilizar un mandril o similar, con un diámetro de 4,5 mm.
1250 0021 36
min 4,5 mm
Figura: Control del desgaste de los discos de freno
3. Si la distancia entre los discos es inferior a 4,5 mm, se deberán cambiar los discos.
Un disco nuevo deberá tener un grosor de 4,9 mm.
Ajuste de los frenos

N.B.
Compruebe que el equipo perforador se encuentra sobre una superficie plana y
está elevado sobre sus gatos.
1. Poner en marcha el motor diesel y soltar el freno de estacionamiento.
2. Afloje el tornillo (A) y desmonte la chapa de fijación (B) de la parte trasera del eje
y en los ejes de brazo y de motor.
C B
+
-
1250 0020 24
Figura: Ajuste de los frenos
122
3. Atornillar en primer lugar el tornillo de ajuste (C) en el sentido contrario al de las

agujas del reloj hasta que no exista juego. Continuar seguidamente girando en el
sentido contrario al de las agujas del reloj hasta que el par sea 40 Nm.
4. Atornillar seguidamente el tornillo de ajuste (C) tres vueltas en el sentido de las

agujas del reloj.
5. Reinstale las chapas de fijación (B) y los tornillos (A).
Control del funcionamiento, Freno de estaciona-

miento
N.B.
El control sólo deberá realizarse durante un máx. de cuatro ( 4 ) segundos. Existen
riesgos de recalentamiento del sistema hidráulico.
1. Comprobar que estén aplicados los frenos de aparcamiento.
2. Poner en marcha el motor diesel e introducir la marcha 2.
3. Incrementar el régimen del motor diesel hasta el máx.
4. Controlar que no se mueva el equipo perforador. Si se mueve, deberán ajustarse

inmediatamente los frenos.
Nota
Si la presión del aceite del motor o de la transmisión hidráulica descienden dema-
siado, se aplican los frenos de aparcamiento. Esto también se indica en las lámparas
de advertencia del panel de maniobras.
Control del funcionamiento, frenos de servicio

N.B.
El control sólo deberá realizarse durante un máx. de cuatro ( 4 ) segundos. Existen
riesgos de recalentamiento del sistema hidráulico.
2. Presionar el pedal del freno y mantenerlo presionado.
3. Soltar el freno de aparcamiento.
4. Introducir la marcha 2.
5. Incrementar sucesivamente el régimen del motor diesel hasta el máximo.
123
6. Controlar que no se mueva el equipo perforador. Si se mueve, deberán ajustarse

inmediatamente los frenos.
Control de la presión de precarga de los acumu-

ladores
ADVERTENCIA
• Presión hidráulica peligrosa.
• Aunque el motor se haya detenido, se
mantiene una presión acumulada en el
circuito de freno de hasta 150 bar. Si se
abre el sistema sin descargarse
previamente, el aceite saldrá expulsado a
alta presión.
1. Conectar un manómetro a una toma de medición A en el eje.
Figura: Control de los frenos de marcha
2. Despresurizar el sistema, presionando el pedal del freno 30-40 veces.
3. Sacar el mando de tope y hacer trabajar el motor de arranque. El manómetro

deberá mostrar un rápido aumento de presión hasta la presión más baja con la que
está cargado alguno de los acumuladores.
4. Después de ello aumentará la presión muy lentamente. Los acumuladores están

precargados a 60-70 bar.
124
5. Un acumulador con presión de precarga inferior a 35 bar es defectuoso, y debe ser

cambiado.
6. Para averiguar cuál o cuáles de los acumuladores deben cambiarse, ver la sección
Control del acumulador.
Control de la válvula reguladora de presión de

frenos
1. Conectar un manómetro en la toma de presión en DS2.
1250 0135 10
Figura: Control de la válvula reguladora de presión de frenos
2. Arranque el motor y compruebe que la lámpara de “presión baja de frenos” se apa-

gue a 105-115 bar (1525-1670 psi) y que la presión se incremente a 145-155 bar
(2100-2250 psi).
3. Arranque el motor diesel y frene varias veces con el motor en régimen de ralentí.
Cuando la presión haya disminuido a 120-130 bar (1740-1890 psi), conecte la vál-
vula reguladora del sistema de frenos para que la presión aumente de nuevo al
valor máximo dentro del sistema de frenos: 145-155 bar (2100-2250 psi).
4. Detener el motor cuando se haya alcanzado la presión máxima.
5. Efectuar cuatro “frenadas a fondo”, es decir, el pedal deberá presionarse hasta el

fondo y soltarse totalmente después de cada frenada. Si la presión de frenado des-
ciende por debajo de 90 bar (1300 psi) tras cuatro frenadas, esto significa que
existe una avería en el sistema de frenos. La causa puede ser:
• Aire en los conductos de freno.
• que algún acumulador tiene una presión demasiado baja o no tiene presión de
precarga, debido a, p. ej., una membrana defectuosa, ver la sección Control de
la presión de precarga de los acumuladores.
6. Para descubrir si algún acumulador (y en ese caso cuál o cuáles) no tiene presión
de precarga o ésta es demasiado baja, ver la sección Control del acumulador.
125
Control del acumulador

1. Apague el motor diesel.
2. Compruebe que se puede pisar al menos 20 veces el pedal de freno sin perder
potencia de frenado. Ello se detecta por el sonido silbante al pisar el pedal.
Si no llega a los 20 accionamientos de pedal, sustituya el acumulador por otro

en perfecto estado. Ver la sección Desecho del acumulador. El sistema debe des-
presurizarse antes de poder intervenir en él, y tras ello se ha de repetir el control.
Para deshacerse de acumuladores
ADVERTENCIA
• Recipiente de presión
• Los acumuladores desechados deben
neutralizarse.
• Los acumuladores desechados que no
estén perforados deben manipularse
como un recipiente de presión.
• Tenga cuidado en el vaciado del
acumulador.
1. Los acumuladores se desechan desatornillando la caperuza de protección situada

en la parte superior del acumulador.
126
2. Seguidamente desenroscar con cuidado el tapón (P) con una llave hexagonal, una
vuelta cada vez, para que pueda ir desapareciendo la posible presión.
1250 0020 26
Figura: Para deshacerse de acumuladores
127
8. Sistema de perforación
8. Sistema de perforación
DCS 12, DCS 14 y DCS 18

Los DCS 12, DCS 14 y DCS 18 (Direct Control System) son sistemas de perforación
con válvulas de control manual directo. El DCS 12 está previsto para la perforadora
COP 1238, el DCS 14 para la COP 1432/1532 y el DCS 18 para la COP 1838.
El sistema de perforación se compone de un determinado número de sistemas parcia-

les:
• Sistema hidráulico
• Sistema eléctrico
• Sistema de agua
• Sistema de aire y lubricación
El sistema hidráulico contiene una unidad de bomba por perforadora. Cada unidad de
bomba se compone de una bomba de émbolo axial con compensación de presión para
la percusión, avance y posicionamiento del brazo y una bomba de rueda dentada para
el motor de rotación de la perforadora. DCS 18 tienen además una bomba de rueda
dentada para el amortiguador de la perforadora.
El sistema eléctrico acciona las bombas hidráulicas, bomba de agua, bombas de lubri-
cación y compresor. El sistema eléctrico también alimenta al alumbrado y cargador
de baterías.
El sistema de agua tiene como tarea limpiar el barreno de detritos y refrigerar al

mismo tiempo a la broca. Una bomba de incremento de presión incrementa la presión
del agua de manera que se suministre al barreno la cantidad de agua necesaria. El sis-
tema de agua también se utiliza para la refrigeración del sistema hidráulico.
El sistema de aire y lubricación suministra a la perforadora aceite de lubricación a

través de una bomba de émbolo eléctrica. El aceite de lubricación se distribuye en la
perforadora con ayuda de un compresor eléctrico.
Los diferentes sistemas de perforación se proveen con una serie de opciones, como
por ejemplo:
• Kit de agujeros anchos

• Portabarrena delantero abrible para el empalme de las barras
• Inyección de aire del barreno
• Neblina de agua
128
9. Sistema hidráulico
Seguridad
PRECAUCIÓN
de intervenir.
PRECAUCIÓN
• Presión de aceite hidráulico y agua
peligrosas.
• Nunca reemplace las mangueras de alta
presión por otras de calidad inferior a las
originales o por mangueras con
conexiones desmontables.
Filtro
Filtro de aceite de retorno
Cambio del filtro de aceite de retorno

Los elementos de filtrado se desmontan retirando la tapa en el lado superior del depó-
sito y sacando rectos hacia arriba los elementos.
129
1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y desmontar las tuercas (A).
C
1250 0020 53
Figura: Cambio del filtro
2. Sacar la tapa (B) y cambiar el anillo tórico (C) si está dañado.
3. Sacar todo el recipiente del filtro con ayuda del asa.
4. Suelte la válvula de descarga (E) presionando y girando a la izquierda el asa.
5. Sacar los elementos filtrantes (D) y sustituirlos por nuevos.
6. Volver a montar la válvula de rebose y el recipiente del filtro, y enroscar la tapa.
Filtro de respiración
Cambio del filtro de respiración

1. Limpie el filtro y sus alrededores.
2. Desenroscar el filtro antiguo.
3. Montar un nuevo filtro.
4. Apretar manualmente el filtro.
Toma de prueba de aceite

Una prueba de aceite sirve para indicar cómo se ha mantenido el sistema hidráulico.
130
El sistema está provisto de rácores utilizados junto con un equipo especial para tomar
muestras de aceite. Los racores están colocados en el conducto de presión desde la
bomba de percusión y bomba de posicionamiento.
El racor de la toma de prueba de aceite tiene el número de artículo 3177 3016 00.
Este racor también puede ser utilizado como toma de presión para el manómetro.
Cambio de aceite
Generalidades
Si el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones y la refrigeración del
aceite ha funcionado correctamente, no necesita cambiarse el aceite hidráulico. Si las
pruebas muestran, sin embargo, que el aceite está oxidado o contiene mucha agua,
debe cambiarse el aceite. Ver los intervalos de mantenimiento Horas de percusión.
Vaciado
1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una válvula de bola. En
esta válvula existe un tapón. Retirar el tapón.
1250 0141 97
Figura: Válvula de bola en el lado inferior de depósito de aceite hidráulico

2. Fijar atornillando una manguera en la válvula de bola y poner el otro extremo de la
manguera en un recipiente de aceite vacío.
3. Vaciar el aceite del depósito, abriendo la válvula de bola.
4. Cerrar la válvula de bola cuando el aceite haya dejado de salir de la manguera.
5. Soltar la manguera.
131
6. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula de bola.
Drenaje de la condensación del depósito de

aceite hidráulico
El agua en el aceite hidráulico se pueden dañar seriamente los componentes en el sis-
tema hidráulico y ocasionar corrosión.
Antes de drenar el depósito de aceite hidráulico, el sistema deberá haber estado sin
utilizar durante aprox. 12 horas para que el agua de condensación haya descendido
hasta el fondo del depósito. Puede ser necesario drenar el agua a través de la válvula
de bola en el depósito del depósito.
1250 0141 97
Figura: Válvula de bola en el lado inferior de depósito de aceite hidráulico

1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una válvula de bola. En
esta válvula existe un tapón. Retirar el tapón.
2. Colocar un recipiente debajo de la válvula de bola.
3. Abrir la válvula de bola y dejar que salga el agua.
4. Cuando se ha sustituido el agua por aceite limpio, cerrar la válvula.
5. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula.
132
Bombas
Bombas de la unidad de fuerza.

P2 P1
Figura: Bombas de la unidad de fuerza.

P1 Bomba principal (posicionamiento y percusión)
P2 Bomba de rotación y operación de la bomba de agua
Control de la dirección de rotación de las bombas.

El equipo perforador incorpora un relé de secuencia de fases que impide la activación
de la bomba en caso de sentido de rotación incorrecto. Si se enciende la lámpara indi-
cadora de secuencia de fases errónea en el armario eléctrico, ello significa que la
secuencia de fases procedente de la red de entrada es incorrecta. A pesar de ello,
deberá examinar el sentido de rotación:
• Al iniciar por primera vez el equipo perforador.

• Al activar los motores eléctricos tras haber sido desmontados.
• Si se han extraído los cables de los motores eléctricos.
En la caja de acoplamiento de las bombas existe una flecha que indica la dirección de
rotación correcta.
1. Poner en marcha la bomba y detenerla inmediatamente, de manera que sólo gire

unas pocas revoluciones. Controlar al mismo tiempo el sentido de la rotación en el
acoplamiento entre el motor y la bomba.
2. Si la bomba gira en sentido incorrecto, deberán conmutarse ambos cables de fase

en el cable de conexión.
Nota
El trabajo deberá realizarlo un electricista autorizado.
133
Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada

Si el equipo perforador no ha estado en funcionamiento durante largo tiempo o si se
necesita realizar una intervención importante en el sistema, tal como el cambio o la
renovación de los componentes del sistema hidráulico, deberán realizarse los puntos
siguientes:
1. Llenar la caja de bomba con aceite.
2. Purgar la caja de bomba, ver la sección Bombas: Purga del aire de las bombas.
3. Realizar un bombeo de circunvalación del sistema, ver la sección Bombas: Bom-

beo de circunvalación.
Purga del aire de las bombas

1. Comprobar que estén conectadas todas las mangueras a la bomba.
2. Controlar el nivel de aceite hidráulico en la mirilla situada en el depósito de aceite

hidráulico. Si es necesario el llenado, ver la sección Cambio de aceite.
3. La caja de bomba recibe aceite por medio de una manguera conectada a (B), que
une la bomba y el depósito.
Figura: Bomba hidráulica

4. Afloje ligeramente la manguera (B).
La parte superior de la caja de bomba se llena al mismo tiempo que sale el aire.
5. Apriete la manguera (B) cuando salga aceite limpio y sin aire de (B).
La caja de bomba está ahora totalmente llena.
134
Bombeo de circunvalación
Nota
Para que la temperatura del aceite no sea demasiado alta, el equipo perforador
deberá estar conectado al sistema de agua.
Para que las posibles suciedades se concentren en el filtro, se deberá realizar un bom-
beo de circunvalación. Este bombeo se realiza desconectando los conductos de pre-
sión y retorno de los circuitos de percusión, rotación y avance y dejando que el aceite
despresurizado sea bombeado alrededor del sistema durante mínimo aprox. cinco
minutos.
1250 0020 51
Figura: Principio para el bombeo de circunvalación

1. Interconectar los conductos de presión y retorno a la percusión con los rácores
adecuados.
2. Interconectar las mangueras de presión y retorno al motor de rotación con los

rácores adecuados.
3. Interconectar las mangueras de presión y retorno al cilindro hidráulico del disposi-

tivo de avance con los rácores adecuados.
4. Poner en marcha la bomba hidráulica.
5. Poner en marcha la perforación.
6. Dejar circular el aceite en las mangueras durante aprox. cinco minutos.
7. Detener la bomba hidráulica.
8. Volver a acoplar las mangueras.
135
Ajustes
Seguridad
PRECAUCIÓN
• Los ajustes de presión se realizan
siempre con el sistema presurizado.
Observe siempre una extrema prudencia.
La regulación de presión la debe efectuar
solamente personal cualificado.
Ilustraciones de colocación
Para la colocación de las válvulas, tomas de manómetro y otros componentes en el
equipo perforador, ver las instrucciones de mantenimiento Colocación de los compo-
nentes.
Modalidades de presión y régimen de rotación

El régimen de rotación adecuado para la perforadora, así como la presión adecuada
para la percusión y el automatismo de la perforación depende de:
• el tipo de roca
• el tipo de broca
• el diámetro de la broca
La presión y el régimen puede ser necesario, por esta razón, ajustarlo si se modifican
las relaciones de perforación.
La presión de avance también deberá ajustarse considerando:
• la dimensión de la barrena
• el tipo de dispositivo de avance
• la presión de percusión
136
Deberá ajustarse de manera que los empalmes roscados en el equipo de la barrena no

tenga juego y se desgaste por esto demasiado o se dañe. Su ajuste no deberá ser tam-
poco demasiado alto de manera que la barra de perforación se exponga a cargas anor-
males o que aumente el riesgo de atasques.
Tabla: Ajustes de presión y régimen de rotación

Válvula/Bloque
Ajustes del de válvulas Valor Lectura
Presión de percusión durante el C7 130-150 bar Manómetro de
emboquillado percusión C15
Presión de percusión durante la C6 180-220 bar Manómetro de
perforación plena percusión C15
Presión de posicionamiento:
Sistema de perforación DCS 12 1SP 210-230 bar Toma de medición 12
Sistema de perforación DCS 14/ CT4/VB1
18
Presión stand-by 1SP 16-20 bar Toma de medición 12
Régimen de rotación 5F En función del tipo de Cuentarrevoluciones en
broca y el diámetro de la barrena
ésta, aprox. 160-240
rpm
Presión de amortiguación de la Manómetro para
perforadora. Vdp 40 bar presión de
perforadora, COP 1838 Vdp 30 bar amortiguación Gdp
perforadora, COP 1532
Presión de retorno automático de 84 40 bar máx. Toma de medición 85
la perforadora
Presión de avance máx. C3B DCS 12: 80 bar Manómetro de avance
DCS 14/18: 100 bar C16
Presión de avance durante el C2L DCS 12: 35 bar Manómetro de avance
emboquillado DCS 14/18: 40 bar C16
Presión de avance durante la C2H DCS 12: 40- 80 bar Manómetro de avance
perforación plena DCS 14/18: 50-100 bar C16
Protección antiatascos, RPCF 20-25 bar por encima Toma de medición C14
DCS 12: C5A de la presión de
DCS 14/18: V1 rotación normal durante
la perforación
Protección antiatascos, 40 bar por encima de la Toma de medición C14
movimiento de retorno del disp. presión de rotación
de avance C5C normal durante la
DCS 12: perforación
Vaj
DCS 14/18:
137
Tabla: Ajustes para barrenos anchos (opción)

Válvula / bloque
Ajustes del de válvulas Valor Lectura
Régimen de rotación 45 En función del tipo de Cuentarrevoluciones en
broca y el diámetro de la barrena
ésta, aprox. 100-150
rpm
Presión de avance durante la 50 50-70 bar Manómetro de avance
perforación plena C16
Bomba principal
Presión stand-by
Nota
Este ajuste siempre es realizado por el proveedor de la bomba.
En casos normales no necesita controlarse o ajustarse la presión "stand-by". Sin

embargo si se sospecha que la bomba no suministra el caudal suficiente al sistema,
puede ser conveniente controlar y ajustar en los casos necesarios la presión.
1. Se deberá desacoplar la protección de inducción (Y156). Desmontar el tornillo (A)

y sacar el contacto.
A
1250 0064 76
Figura: Vista detallada, protección de inducción (Y156)

Nota
La protección de inducción (Y156) es una conexión eléctrica a la válvula. Des-
montando la protección, la bomba quedará descargada (posición "stand-by").
2. Poner en marcha la bomba.
3. Conecte un manómetro a la toma de medición (12), en la bomba.
4. Controlar que la presión se mantenga en el intervalo 16-20 bar.
Nota
Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse la presión.
138
5. Desmontar la caperuza de protección en el tornillo de ajuste (1).
3 2
4
1250 0067 59
1
Figura: Detalle de válvula 1SP
1 Ajuste de la presión stand-by
2 Ajuste de la presión máx.
6. Soltar la contratuerca (3).
7. Ajuste el tornillo allén (4) hasta que se alcance la presión deseada de 16-20 bar. La
presión se lee en el manómetro acoplado a la toma de medición (12).
Si se atornilla el tornillo, aumenta la presión.

8. Apretar la contratuerca (3).
9. Volver a montar la caperuza de protección (1).
10. Volver a montar la protección de inducción (Y156) volviendo a montar el con-

tacto. Atornillar seguidamente la protección de inducción con el tornillo (A).
A
1250 0064 76
Figura: Vista detallada, protección de inducción (Y156)
Presión de percusión para emboquillado

La presión se ajusta preferentemente durante el emboquillado.
139
1. Afloje la contratuerca de la válvula C7.
C7
1250 0135 07
C6
Figura: Ajuste de la presión de percusión, emboquillado
3. Sitúe la palanca de percusión en la posición intermedia (emboquillado).
4. Ajuste la presión a 130-150 bar. La presión desciende al enroscar el tornillo. La

presión se comprueba con el manómetro de presión de percusión, situado en el
panel de maniobra.
5. Apretar la contratuerca.
Presión de percusión de perforación plena

1. Afloje la contratuerca de la válvula C6.
C7
1250 0135 07
C6
Figura: Ajuste de la presión de percusión, perforación
3. Sitúe la palanca de percusión en su posición delantera (perforación).
4. Ajuste la presión a 180-220 bar. La presión desciende al enroscar el tornillo. La

presión se comprueba con el manómetro de presión de percusión, situado en el
panel de maniobra.
5. Una vez terminado el ajuste, apriete la contratuerca.
140
Nota
La presión de percusión no puede superar nunca la presión de bomba especificada
(válvula 1SP). Si se desea una presión de percusión superior, aumente la presión de
bomba.
Presión de posicionamiento, DCS 12

1. Conecte un manómetro a la toma de medición (12), en el paquete de bombeo.
3
4
1
2
1250 0064 77
Figura: Ajuste de la presión de bomba, DCS 12
2. Controlar que las palancas de perforación están en punto muerto.
4. Separe la caperuza de protección (2) y afloje la contratuerca (3).
5. Regule la presión con el tornillo de ajuste (4) de la válvula 1SP. La presión, que
debe situarse entre 210 y 230 bar, se comprueba con el manómetro conectado a la
toma de medición (12).
6. Apriete la contratuerca (3) y vuelva a colocar la caperuza de protección (2).
Presión de posicionamiento, DCS 14/18

1. Conecte un manómetro a la toma de medición (12), en el paquete de bombeo.
2. Controlar que las palancas de perforación están en punto muerto.
141
3. Soltar la contratuerca para la válvula (CT4) en el bloque de válvulas (VB1).
CT4
CT5
CT2
CT1
VB1
1250 0064 78
Figura: Bloque de válvulas (VB1)
4. Ajuste el tornillo de ajuste de la válvula (CT4) hasta alcanzar la presión deseada

de 210-230 bar. La presión se comprueba en el manómetro conectado a la toma de
medición (12).
Nota
La presión de posicionamiento no puede superar nunca la presión de bomba especifi-
cada (válvula 1SP). Si se desea una presión de percusión superior, aumente la pre-
sión de bomba.
Presión de amortiguación de la perforadora.

Esta sección sólo es aplicable al sistema de perforación DCS 14/18.
Lea también las instrucciones de la perforadora.
1. Controlar que el adaptador de la perforadora esté totalmente extraido.
2. Controlar que todas las palancas de maniobra en el panel de maniobras se encuen-

tren en la posición neutra.
4. Compruebe que la presión sea de 40 bar (DCS 18) o de 30 bar (DCS 14). La pre-
sión se comprueba en el manómetro de la presión de amortiguación (Gdp) que está
colocado en el panel del operario
Nota
Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse la presión.
142
5. Afloje el tornillo de seguridad (B) de la válvula (Vdp).
A
B
1250 0142 04
Vdp
Figura: Válvula (Vdp)
6. Ajustar el mando de ajuste (A), hasta obtener la presión deseada. En el DCS 18, la
presión debe ser de 40 bar y en el DCS 14 de 30 bar. La presión se comprueba en
el manómetro de la presión de amortiguación (Gdp) que está colocado en el panel
del operario
7. Apriete el tornillo de seguridad (B).
Presión de retorno automático de la perforadora (opcional)

1. Conectar un manómetro en la toma de medición 85.
85
84
1250 0136 01
Figura: Válvula 84 y toma de medición 85
2. La presión se ajusta con la válvula reguladora de presión (84). Al girar el tornillo a

la derecha aumenta la presión. Ajuste la presión a 40 bar.
3. Apriete la contratuerca y enrosque la caperuza de protección.
Velocidad de rotación
Régimen de la broca de barreno estrecho

1. Ajuste la válvula de selección de barreno estrecho-ancho (opcional) en posición
de barreno estrecho.
143
3. Sitúe la palanca de maniobra de rotación en la posición delantera, rotación de per-

foración, y mida el régimen.
4. En caso necesario, ajuste el régimen enroscando la ruedecilla (A) de la válvula de

ajuste 5F, situada en el paquete de bombeo.
Al enroscar la ruedecilla se reduce el régimen. Éste debe situarse entre 160 y 240
rpm.
5F
A
B
1250 0142 03
Figura: Válvula de ajuste de la velocidad de rotación, broca de barreno estrecho
5. Bloquee el ajuste.
Régimen de la broca de barreno ancho (opcional)

1. Sitúe la válvula de selección de barreno estrecho-ancho (opcional) en posición de
barreno ancho.
3. Sitúe la palanca de maniobra de rotación en la posición delantera, rotación de per-

foración, y mida el régimen.
4. En caso necesario, ajuste el régimen enroscando la ruedecilla de la válvula de

ajuste 45.
144
Al enroscar la ruedecilla se reduce el régimen. Éste debe situarse entre 100 y 150
rpm.
1250 0142 05
45
Figura: Válvula de ajuste de la velocidad de rotación, broca de barreno ancho
5. Bloquee el ajuste.
Regulación de la presión de impulsión de la bomba de agua

(régimen)
1. Verifique que el régimen de la bomba de agua sea de unas 3000 rpm. Compruebe
con el tacómetro en el embrague del motor hidráulico de la bomba de agua.
Nota
Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse el régimen.
2. Ajuste a 120 bar la presión de impulsión de la bomba de agua con ayuda de la vál-
vula limitadora de presión.
1250 0141 99
Figura: Válvula limitadora de presión en la bomba de agua

Nota
La presión de salida variará en función de la presión de entrada.
145
Nota
La presión de agua durante la perforación no debe superar los 25 bar. De ocurrir
esto, reduzca el régimen.
Ajustes del sistema de lubricación ECL
Dosificación de aceite de lubricación

2. Controlar que el diodo luminoso (2) en el relé de impulsos en el armario eléctrico

indique que está conectada la corriente.
ECL
Carlo Gavazzi
Recycler
24 V 1
Spec 3159
T1 T2
2
T1 T2
1250 0067 76
Figura: Relé de impulsos, ECL
3. Ajustar el tornillo (T1) de manera que el tiempo de encendido del diodo luminoso
(1) sea aprox. 0,5 segundo.
4. Ajuste la dosificación correcta de aceite lubricante con el tornillo (T2), hasta que
el diodo (1) indique 25-30 impulsos/minuto.
146
5. Después del ajuste respectivo, controlar en el diodo luminoso (B) de la bomba de

lubricación que se haya obtenido la frecuencia de impulso correcta y que el aceite
llegue hasta la parte delantera de la perforadora.
Gl
ECL
Carlo Gavazzi
Recycler
24 V
Spec 3159
T1 T2
B A
250 0067 77
Figura: Sistema de lubricación ECL

A Relé de impulsos, ECL
B Diodo luminoso en la protección de inducción de la bomba de lubricación
G1 Manómetro, presión de aceite de lubricación, colocado en el panel del operador
Presión de aire de lubricación (opcional)

Los equipos perforadores con sistema de soplado de aire incorporan un regulador de
presión para limitar la presión de aire en la lubricación del adaptador de la perfora-
dora.
1. Suelte la contratuerca (1).
Gal
1
1250 0067 66
2
Figura: Regulador de presión con manómetro para presión de aire de lubricación
147
2. Ajustar la presión de lubricación a 3 bar con ayuda del tornillo regulador (2).
Compruebe el valor del manómetro (Gal).
Nota
El regulador de presión se incluye sólo en equipos perforadores dotados de sistema
interno de alimentación de aire.
Monitor de nivel de aceite lubricante (opcional)

Si se enciende la lámpara del monitor de nivel de aceite lubricante (A), ello indica
que el nivel de aceite es demasiado bajo.
1250 0071 03
Figura: Monitor de nivel de aceite lubricante
Si no se repone el depósito de aceite lubricante, las bombas se desconectarán después

de 5 minutos.
Si las bombas alcanzan a detenerse, basta con llenar el depósito de aceite lubricante
antes de volver a activar las bombas.
Presión de avance
Presión máx. de avance

La presión de avance ha de ajustarse en función del diámetro de broca, tipo de broca,
presión de percusión, características de roca, etc. Debe regularse de forma que los
empalmes de rosca del equipo perforador no tengan holgura, lo cual implicaría un
mayor desgaste. No se debe regular demasiado alta, porque ello sometería la barra de
perforación a una presión anormal, incrementando el riesgo de atasque.
Al perforar en una roca suelta puede resultar necesario reducir la presión de percu-
sión.
No ajuste la presión durante la perforación.
148
Coloque un taco de madera (10-20 cm de grosor) en el dispositivo de avance, detrás

del portabarrena delantero, para que el sensor limitador (opcional) no se active
durante el ajuste.
1. Compruebe que todas las palancas de maniobra del panel de perforación y posi-
cionamiento se encuentren en punto muerto.
3. Adelante la perforadora hacia el taco de madera con la palanca de avance.
4. Enrosque la válvula de presión de avance, perforación total, hasta el tope (a la

derecha) para desconectar la válvula.
5. Ajuste la válvula reguladora de presión (C3B), situada bajo el panel de perfora-

ción y posicionamiento, a 80 bar (DCS 12) o 100 bar (DCS 14/18). Compruebe la
presión en el manómetro de presión de avance, ubicado en el panel.
6. Restablezca la válvula de presión de avance.
7. Retroceder la perforadora hasta la posición límite trasera.
8. Desconectar la bomba.
9. Desmontar el taco de madera.
Presión de avance durante el emboquillado

Ajuste la presión de avance en el emboquillado.
1. La palanca de percusión debe situarse en posición de presión baja de percusión,

posición intermedia, y la palanca de avance en su posición más adelantada.
2. Regula la presión de avance durante el emboquillado con la válvula de presión de

avance, emboquillado (C2L), situada en el panel de perforación y posiciona-
miento. La presión se regula en función de que se perfore hacia arriba o abajo.
Para la perforación descendente se requiere normalmente menos presión de
avance.
3. La presión se consulta en el manómetro de avance del panel de perforación y posi-

cionamiento. Debe ser de 35 bar (DCS 12) o 40 bar (DCS 14/18).
Presión de avance de la broca de barreno estrecho

1. Ajuste la válvula de selección de barreno estrecho-ancho (opcional) en posición
de barreno estrecho.
2. La presión de avance se regula con la válvula de presión de avance, perforación

(C2H) en el panel de perforación y posicionamiento. La presión de avance
aumenta al girar la ruedecilla a la derecha.
149
3. La presión se consulta en el manómetro de presión avance del panel de perfora-

ción y posicionamiento.
Una presión de avance adecuada es 40-80 bar (DCS 12) o 50-100 bar (DCS 14/
18), en función del tipo de dispositivo de avance, presión de percusión, diámetro
de broca, etc. En ocasiones es necesario ajustar la presión si la roca presenta gran-
des variaciones.
Presión de avance de la broca de barreno ancho (opcional)

1. Sitúe la válvula de selección de barreno estrecho-ancho (opcional) en posición de
barreno ancho.
2. La presión de avance se regula con la válvula de presión de avance, perforación de

barreno ancho (50), en el panel de perforación y posicionamiento. La presión de
avance aumenta al girar la ruedecilla a la derecha.
3. La presión se consulta en el manómetro de presión avance del panel de perfora-

Una presión de avance adecuada es 50-70 bar, en función del tipo de dispositivo
de avance, presión de percusión, diámetro de broca, etc.
Protección antiatascos
Descripción
Existen dos tipos de protección antiatascos:
• RPCF (regulación de avance)
• Movimiento de retorno del dispositivo de avance, denominado normalmente “pro-

tección antiatascos”.
Las protecciones antiatascos están integradas e interactúan entre sí. A continuación

presentamos un ejemplo que explica lo que ocurre cuando se activan las protecciones
y su resultado.
Si la broca tiende a atrancarse en el barreno (por ejemplo, debido a grietas en la roca)

o si la presión de rotación aumenta a causa de un deficiente barrido del barreno, la
presión de avance descenderá progresivamente hasta desaparecer prácticamente. Si
continúa aumentando la presión de rotación, el avance cambiará de sentido y la per-
foradora se situará en retorno. La broca dañada o una temperatura baja de aceite
hidráulico resultan en un mismo efecto.
El ajuste en caso de que la válvula RPCF empiece a reducir la presión de avance debe
ensayarse perforando durante un tiempo. Ello también es aplicable al movimiento de
retorno del dispositivo de avance.
150
Si regula las válvulas a un ajuste demasiado bajo, la perforadora dejará de moverse

hacia delante o, en todo caso, con una baja potencia de avance.
Si regula las válvulas a un ajuste demasiado alto, la protección antiatascos dejará de

operar de modo satisfactorio, con riesgo de atranque.
La protección antiatascos debe ajustarse de forma que pueda perforarse tanto con
broca estrecha como ancha.
RPCF, regulación de avance

La regulación de avance, RPCF (Rotation Pressure Controlled Feed) es una protec-
ción antiatascos que puede acoplarse por las causas siguientes:
• la broca tiende a adherirse en la roca

• aumenta la presión de rotación
• Broca rota/desgastada
• temperatura baja del aceite hidráulico
Cuando se activa RPCF, la presión de avance disminuye sucesivamente hasta que es

casi cero.
Movimiento de retorno de avance (de la perforadora)

Si el RPCF se activa pero la presión de rotación aumenta, se conectará la segunda
protección antiatascos. Ello hará que cambie de dirección el avance de forma que
retroceda la perforadora.
Ajuste de la protección antiatascos
Generalidades
Para el ajuste de la protección antiatascos se deberán realizar en orden los ajustes
siguientes:
• Ajuste del RPCF, agujero estrecho

• Ajuste de RPCF, barreno ancho (si existe esta opción)
• Ajuste del movimiento de retorno de avance
Cuando se va a realizar el ajuste RPCF existen dos posibilidades de ajuste:
• Ajuste de RPCF durante la perforación

• Ajuste de RPCF en el taller
“Ajuste de RPCF durante la perforación” proporciona una mejor adaptación a las

condiciones actuales de la roca que con “Ajuste de RPCF en el taller”. Si, sin
embargo, no se puede perforar pero se desea ajustar la válvula/las válvulas RPCF,
realizar entonces el “Ajuste de RPCF en el taller”.
151
Ajuste de RPCF durante la perforación

Nota
El aceite hidráulico debe haber alcanzado una temperatura normal de operación
antes de su ajuste.
Un valor normal de presión de rotación durante la perforación se sitúa entre 35 y 50

bar. Por lo tanto, la válvula RPCF (C5A en DCS 12, V1 en DCS 14/18) debe acti-
varse si la presión normal de rotación se incrementa en 20-25 bar durante la perfora-
ción.
1. Enrosque a tope el tornillo de ajuste de la válvula RPCF.
1250 0142 06
C5A V1
Figura: Válvula de ajuste de RPCF
2. Realice un emboquillado y pase a perforación plena con una presión de avance

adecuada.
3. Compruebe la presión de rotación en el manómetro de presión de rotación, situado

en el panel de perforación y posicionamiento.
4. Desenroscar el tornillo de ajuste para la válvula RPCF hasta que la presión de

avance empiece a descender.
5. DCS 12:
Enrosque el tornillo de ajuste 1,5-2 vueltas. Ello equivale a 20-25 bar.
DCS 14/18:
Atornillar el tornillo de ajuste aprox. una vuelta para la válvula RPCF.
Una vuelta corresponde a una presión de rotación de aprox. 20 bar.
Se necesita, con otras palabras, un incremento de la presión de rotación de 20 bar

de la presión de rotación normal bajo la perforación plena, antes de que la función
RPCF comience a reducir la presión de avance.
152
Ajuste del movimiento de retorno de avance

Nota
El aceite hidráulico debe haber alcanzado una temperatura normal de operación
antes de su ajuste.
1. Emplee la válvula de retorno del avance (C5C en DCS 12 y Vaj en DCS 14/18)
para ajustar la presión de rotación en la que desea que la perforadora cambie de
dirección.
Vaj
1250 0142 02
C5C
Figura: Válvulas de ajuste de la protección antiatascos
2. Compruebe la presión de rotación en perforación normal. La presión de rotación

se consulta en el manómetro de presión de rotación, situado en el panel de perfora-
3. Ajuste la válvula de retorno del avance de forma que el avance cambie de direc-
ción justo antes de que la presión de avance descienda a 0 bar.
153
10. Sistema de aire
10. Sistema de aire
Seguridad
ADVERTENCIA
• Presión y tensión de sistema peligrosas.
• No realice nunca tareas de
mantenimiento con el equipo perforador
en marcha.
• Asegúrese de que los sistemas
hidráulico, de agua y neumático estén
despresurizados y el sistema eléctrico
sin tensión antes de intervenir.
Instrucciones para el compresor
Compresor LE22, LE40, LE55 y LE75

El compresor es una unidad de émbolo accionado eléctricamente. El compresor se
pone en marcha cuando se ponen en marcha las bombas hidráulicas del equipo perfo-
rador.
154
10. Sistema de aire
AF
SG
1250 0146 09
Figura: Compresor
AF Filtro de aire
SG Mirilla, nivel de aceite
Cambio del filtro de aire

1. Parar el compresor parando todas las bombas hidráulicas del equipo perforador.
2. Desmontar la tapa AF y cambiar el filtro.
Nivel de aceite
Controlar periódicamente el nivel de aceite en el compresor. El nivel de aceite debe
verse en la mitad inferior de la mirilla (SG). Llene con aceite en caso necesario. Ver
también el esquema de mantenimiento Sistema de aire.
Presión de aire de lubricación

Normalmente no se necesita ajustar la presión del aire de lubricación. El sistema dis-
pone de una válvula de limitación de presión preajustada que limita la presión del
compresor a 3 bar.
Si el equipo perforador está equipado con un depósito de presión (para, p.ej., la

inyección de aire), el compresor proporcionará una presión superior, normalmente de
hasta 9 bar. En ese caso, es posible que precise ajustar la presión de aire para la lubri-
cación de las perforadoras.
155
10. Sistema de aire
1. Soltar el tornillo de bloqueo (1).
Gal
1
1250 0067 66
2
Figura: Regulador (Val) para la presión del aire de lubricación
2. Ajustar la presión del aire de lubricación a 3 bar con ayuda del tornillo de ajuste
(2). Leer el valor del manómetro (Gal).
3. Apretar el tornillo de bloqueo (1).
Nota
Si el equipo perforador se utiliza mucho o exclusivamente para perforado hacia
arriba, la presión del aire de lubricación debe ajustarse a 4-5 bar.
Medidas a tomar en caso de riesgo de congela-

ción
Drenaje del depósito de aire

El depósito de aire sólo existe en los equipos perforadores con la opción de inyección
de aire.
1. Vaciar el agua de condensación abriendo la espita de drenaje.
Para poder vaciar el depósito de aire de toda el agua de la condensación, el equipo

perforador deberá encontrarse sobre una superficie plana.
156
11. Sistema de agua
11. Sistema de agua
Datos técnicos
Dimensiones de las mangueras
Tubo de agua entrante
Equipos perforadores con sistema de perforación DCS 12

Tamaño de mangueras 25 mm
1 pulgada
Equipos perforadores con sistema de perforación DCS 14 y DCS 18

Tamaño de mangueras 25 mm
1 pulgada
Seguridad
ADVERTENCIA
• Presión de agua peligrosa.
• Asegúrese de que el sistema esté
despresurizado antes de iniciar cualquier
tarea de mantenimiento.
Bomba de agua
Generalidades
La bomba de agua la acciona un motor hidráulico. La presión de agua de entrada
debe situarse entre 4 y 6 bar (2 bar como mínimo). La presión de entrada la regula
una válvula de seguridad y es de un máximo de 14 bar.
157
11. Sistema de agua
Ajuste de los supervisores de caudal

Los supervisores de caudal (B141) detectan el caudal de agua durante la perforación
y también ponen en marcha la bomba de agua.
1250 0056 70 B141

Figura: Supervisores de caudal B141
1. Abrir la cubierta de plástico negro en el supervisor.
2. Soltar el tornillo en el lado superior del supervisor.
3. Ajustar el cuerpo sensible (A) según el intervalo de ajuste (B).
1250 0061 57
Figura: Ajuste del caudal

Existen dos triángulos en el cuerpo sensible, uno blanco y el otro con relleno
(rojo).
• Un triángulo blanco indica el intervalo de ajuste para el contacto conectante.

• Un triángulo relleno (rojo) indica el intervalo de ajuste (B) para el contacto
rompiente.
El supervisor de caudal (B141) deberá estar ajustado como contacto conector.
4. Una vez realizados los ajustes, apretar el tornillo y colocar de nuevo la cubierta de
plástico.
Nota
El supervisor de caudal de agua debe ajustarse de manera que la bomba de agua se
ponga en marcha con seguridad durante la perforación.
158
11. Sistema de agua
Limpieza del filtro de agua

Para que la caida de presión no resulte demasiado grande en el filtro de agua, éste
deberá ser limpiado periódicamente.
1. Acoplar la manguera al equipo perforador en la toma de agua (4).
Nota
Si el equipo perforador está equipado con tambor para manguera de agua, conec-
tar el agua al tambor.
5
6
3
1
4
2
1250 0137 14
Figura: Limpieza del filtro de agua

2. Comprobar que no exista suciedad en las conexiones.
3. Abrir la espita principal (3).
4. Abrir la espita (1) y dejar salir el agua por el colador (5).
5. Si el filtro de agua está muy obturado, suelte la pieza terminal (6).
6. Sacar el tambor de filtrado.
7. Limpiar el tambor o cambiarlo por uno nuevo.
Medidas a tomar en caso de riesgo de congela-

ción
Drenaje del sistema de agua

1. Desconecte el contacto de inducción de la válvula solenoide Y 162 para que no
arranque la bomba de agua.
159
11. Sistema de agua
2. Retirar el tapón de vaciado de la bomba de agua y dejar que salga el agua. A con-
tinuación, volver a enroscar el tapón.
1250 0141 84
Figura: Sistema de drenaje de la bomba de agua
3. El equipo perforador incorpora un refrigerador de aceite que emplea el agua como

elemento refrigerante. Abra la espita de drenaje acoplada al refrigerador de aceite
y deje que se vierta el agua.
1250 0141 83
Figura: Radiador de aceite
4. Conecte aire a la conexión (2).
5
6
3
1
4
2
1250 0137 14
Figura: Toma de agua

5. Abrir la espita (1).
160
11. Sistema de agua
6. Suba la palanca del agua de barrido situada en el panel de operario y expulse el

agua por el sistema.
161
12. Sistema eléctrico, CEI y Australia
Seguridad
ADVERTENCIA
• Voltaje peligroso.
• Riesgo de lesiones personales graves.
• Asegúrese de que el sistema esté sin
tensión antes de iniciar cualquier tarea de
mantenimiento. Las intervenciones en el
sistema eléctrico sólo pueden realizarlas
electricistas cualificados.
Generalidades
Normativas de seguridad
El sistema eléctrico cumple con las disposiciones de la normativa de alta tensión. Las
directrices y normas aplicables se especifican en el apartado Seguridad.
Circuito de baja tensión

Con tensión baja se indica la tensión alterna superior a 50 V e inferior o igual a
1000 V.
• Cable en el tambor y colector

• Armario eléctrico
• Motor eléctrico para bomba hidráulica
• Motor eléctrico para compresor
• Motor eléctrico para bomba de agua
• Alumbrado (también corriente débil)
• Circuitos de maniobra
• Toma de servicio
162
Circuito de tensión débil

Con tensión débil se indica la tensión alterna inferior a o igual a 50 V y la tensión
continua inferior o igual a 120 V.
• Circuitos de maniobra
• Supervisores en el sistema
• Cargador de batería para vehículo portador (también tensión baja)
• Alumbrado (también tensión baja)
• Lámparas de indicación en el armario eléctrico
Antes de la puesta en marcha

Controlar, antes de la puesta en marcha, todas las conexiones de corriente fuerte en el
armario eléctrico y el colector, así como a los motores eléctricos. Controlar también
que el enchufe (guante) esté acoplado correctamente.
Marcación de los cables

Todos los cables están marcados con un número de cable según el esquema eléctri-
cos.
Cambio de los componentes

Cuando se va a cambiar algún componente deberá controlarse que el nuevo tiene el
mismo número de artículo Atlas Copco que el antiguo. Marcar los componentes nue-
vos que van a montarse con la misma que los cambiados.
Armario de distribución eléctrica, corriente

fuerte
Lámparas de indicación
Para una mayor información sobre las lámparas de indicación del armario eléctrico,
ver las instrucciones de funcionamiento Sistema eléctrico.
Voltímetro y amperímetro
El armario eléctrico contiene un voltímetro y un amperímetro
163
P12 P13
1250 0135 96
Figura: Voltímetro y amperímetro

P12 Voltímetro
P13 Amperímetro
El voltímetro permite comprobar la tensión de entrada.
Cuando el equipo perforador está en servicio, puede controlarse que los motores eléc-
tricos no están sobrecargados comparando el valor del amperímetro con la intensidad
de corriente nominal indicada en la placa de características de los motores eléctricos.
Contador horario
El armario eléctrico tiene contadores que registran las horas de percusión de la perfo-
radora del equipo perforador.
P66
0000h
1250 0135 94
Figura: Contador horario P66, horas de percusión
Equipo de protección del sistema eléctrico
Interruptor principal
El interruptor principal está situado en el circuito trifásico de entrada del armario
eléctrico. Dispone de un mando para conectar y desconectar. El interruptor principal
está equipado de serie con una protección de tensión mínima y una protección mag-
nética contra cortocircuitos.
164
La reposición del interruptor con la protección activada se realiza girando la maneci-

lla a la posición 0 (OFF) y seguidamente a la posición 1 (ON).
Supervisor de seguimiento de fase

El sistema eléctrico está equipado con un monitor de secuencia de fases (K26) para
evitar la puesta en marcha de los motores eléctricos en caso de secuencia de fases
errónea en la toma de red del usuario. De ocurrir esto, se encenderá una lámpara indi-
cadora en el armario eléctrico, ver las instrucciones de funcionamiento Sistema eléc-
trico.
Si se enciende la lámpara indicadora de secuencia de fases, un electricista cualificado

deberá tomar las medidas siguientes.
1. Desconectar el interruptor principal del cable eléctrico entrante y sacar el enchufe

(guante).
2. Conmutar las dos fases en la toma de red del usuario.
Equipo de avería de tierra

El sistema eléctrico incorpora un relé de pérdida a tierra (K10) y en la versión de 230
V CA se incluye también un interruptor de pérdida a tierra (K25).
El relé de pérdida a tierra (K10) es una protección que salvaguarda al equipo perfora-
dor de incendios en los circuitos principales. Este interruptor está ajustado de fábrica
a 300 mA y 0,5 seg.
El interruptor de pérdida a tierra (K25) es una protección personal. Está situado en el

circuito del transformador de alumbrado de trabajo y en la toma de servicio de 230 V
CA. Este interruptor está ajustado a 30 mA y un máx. de 40 ms.
El equipo de avería de tierra deberá probarse regularmente por un electricista autori-

zado.
El ajuste del equipo de avería de tierra es controlado durante la entrega y está pro-
visto de un precintado.
Protección del motor

El motor eléctrico de la bomba hidráulica incorpora una protección del motor que se
activa en caso de sobrecarga del motor. Las protecciones de los motores eléctricos de
la bomba de agua y el compresor se accionan por sobrecarga o cortocircuito. En caso
de activación de alguno de estas protecciones de motor, se encenderá una lámpara
indicadora del armario eléctrico, ver las instrucciones de operario Sistema eléctrico.
165
F126 F131
F60
1250 0135 95
Figura: Protección de motor en el armario eléctrico

F60 Protección del motor eléctrico de la bomba hidráulica
F126 Protección del motor eléctrico del compresor
F131 Protección del motor eléctrico de la bomba de agua
Si se enciende la lámpara de indicación de la protección de motor, las siguientes

medidas deben ser adoptadas por un electricista cualificado al respecto.
1. Controlar qué protección de motor se ha disparado y restablecerla.
2. Controlar, con plena perforación, en el voltímetro y amperímetro combinado que

la tensión de entrada concuerde con la tensión nominal indicada en la placa de
características del motor eléctrico.
3. Controlar que el ajuste de la protección de motor sea correcto de la siguiente
manera.
• La protección de los motores del compresor y la bomba de agua debe estar

ajustada a la intensidad nominal del motor respectivo según la placa de caracte-
rísticas del motor.
• La protección de los motores de las bombas hidráulicas debe estar ajustada a la
corriente de fase que es igual a 0,58 x intensidad nominal del motor, salvo si el
motor cuenta con un factor de servicio (SF) de 1,15. En este caso, la protección
del motor debe ajustarse a un valor de 0,58 x (1,15 x intensidad nominal del
motor). La intensidad nominal y el factor de servicio están indicados en la placa
de características del motor.
4. Si se encuentra la causa de haberse disparado la protección de motor adoptando

las medidas de los puntos 2 y 3, pasar a localizar la avería en el motor eléctrico y
la protección de motor.
166
Fusibles del chasis

El sistema eléctrico está protegido con dos fusibles automáticos de 10 A y uno de 15
A (F2, F4 y F19), situados en una caja eléctrica del montante del techo.
En la caja de la batería hay un fusible principal F1 de 50 A. También hay un fusible

F16 de 20 A, que protege el sistema eléctrico del vehículo portador y la batería en
caso de producirse un fallo en el cargador de la batería.
F16
F1
1250 0136 02
Figura: Fusibles de la caja de la batería
Recomendación de cables
La temperatura ambiente máxima para todos los cables recomendados es de 40 °C.
Tabla: Cable recomendado para distintas tensiones de avance

Tensión de
alimentación (V) Tipo de cable Tamaño (mm2) Diámetro (mm) Longitud (m)
380 - 400 RDOT 4x35 38 85
440 - 700 RDOT 4x25 34 85
1000 BUFLEX 3x25 + 3x6 24 85
Antes de comenzar la localización de averías, controle que:
• estén intactos todos los fusibles y activados.
167
• la tensión correcta está acoplada al equipo perforador (ver bajo voltímetro).

• funcionen todas las lámparas de advertencia en el armario eléctrico (prueba de
lámparas).
168
13. Colocación de los componentes
Válvulas
Válvulas actuables hidráulicamente

Nota
La colocación de los componentes puede variar ligeramente entre los distintos equi-
pos perforadores según el grado de equipamiento de los equipos.
169
V1
31
33A
C2L
C3B C2H
84
45
50
Val
C7
C6 Vdp
Vaj
CT4
5F
C5A
1SP C5C
VB1 1250 0135 92
Figura: Colocación de las válvulas
Manómetro, toma de medición y monitor de flujo

Nota
La colocación de los componentes puede variar ligeramente entre los distintos equi-
pos perforadores según el grado de equipamiento de los equipos.
170
C14, C15, C16, 17, Gdp
Gal
1250 0135 93
B141
12 C30, 34, 85
Figura: Colocación de manómetros, toma de medición y monitor de flujo
171
14. Equipo de neblina de agua
Seguridad
PRECAUCIÓN
• Presión de aire peligrosa.
• Los ajustes de presión y flujo se realizan
con el sistema presurizado. Así pues,
observe una máxima precaución.
• Los ajustes de presión y flujo deben
realizarlos exclusivamente personal
especializado en el sistema.
Generalidades
El equipo de barrido de mezcla de agua y aire incluye una bomba de agua de acciona-
miento neumático (bomba Haskel) y válvulas de operación manual.
El aire de barrido la genera un compresor del equipo perforador, operado por un

motor eléctrico. El aire de barrido se activa con la palanca (C24) del panel de perfora-
ción. Si el equipo perforador está adaptado para ello, también puede utilizarse la red
externa de aire del lugar de trabajo.
El agua se trae de forma externa al equipo perforador a través de una toma de agua.
El agua del dispositivo de neblina de agua se lleva por una manguera pequeña dentro
del conducto de aire. La manguera interna de agua llega hasta la perforadora, donde
se añade aire al agua, con el fin de mezclar ambos lo más cerca posible de la broca.
Dosificación del agua en el aire de barrido, ver Configuración.
172
Equipo de neblina de agua

1 2 4
1250 0141 79
7
6
5
Figura: Colocación de los componentes
1 Bomba de agua (Haskel)
2 Regulador de la presión de impulsión de la bomba de agua
3 Separador de agua
4 Termostato del dispositivo de refrigeración de agua (opcional)
5 Perilla de ajuste de la dosificación de agua en la perforación con neblina de agua
6 Válvula: suministro de agua para la neblina de agua, on/off
7 Válvula: suministro de agua para el barrido del carro, on/off
Datos técnicos
Bomba Haskel
Presión de aire, presión de trabajo máx. 5 bar
Presión de aire, máx. 10 bar
173
Separador de agua
Se incluye un separador de agua, cuya función consiste en derivar el agua del aire de
impulsión de la bomba Haskel. El separador de agua se drena automáticamente
cuando la presión de aire es inferior a 1.5 bar.
Ajustes
Suministro de agua para la neblina de agua

A fin de aglutinar el polvo de los detritos de sondeo durante el barrido con neblina de
agua, se añade una pequeña cantidad de agua. La cantidad de agua a añadir para una
óptima perforación dependerá de la roca. El suministro normal de agua es de entre
0,5 y 8 l/min.
1 3 2
1250 0141 77
Figura: Ajuste del suministro de agua en la neblina de agua
1. Compruebe que esté abierta la válvula de agua de la neblina de agua (2).
2. Ajuste el suministro de agua al flujo deseado con la rueda de ajuste (3).
Presión de aire hacia la bomba de agua

Si hay un suministro insuficiente de agua en la neblina, compruebe la presión de aire
de la bomba Haskel.
174
1. Suelte la contratuerca (1).
1
1250 0071 06
2
Figura: Ajuste de la presión de aire
2. Ajuste la presión de aire con el tornillo regulador (2) hasta que el manómetro
muestre 5 bar aprox. o se alcance un suministro adecuado de agua.
Termostato (opcional)
Si el equipo perforador incorpora termostato, se puede ajustar la temperatura de
aceite en que se desea su apertura. Ello se regula girando la rueda situada en la parte
superior del termostato. Se entrega preajustado a 40°C.
1250 0141 80
Figura: Ajuste del termostato
175
15. Tambores, opción
Generalidades
El tambor se regula mediante un motor hidráulico. El desenrollado del tambor
durante la marcha se realiza dejando patinar un acoplamiento en el engranaje del tam-
bor. El mando de maniobra para el desenrollado deberá encontrase en punto muerto.
El enrollado se realiza con ayuda de un motor hidráulico. El acoplamiento deberá
ajustarse para que tenga fuerza de enrollar hidráulicamente el cable, pero para que
patine al mismo tiempo que el cable se desenrolle durante la marcha.
Introducción
Este tipo de tambor empleado en equipos perforadores con vehículo portador DC4 se
denomina TB507-600.
3
1250 0148 50
Figura: Tambor TB507-600

1 Colector para tambor de cable
2 Motor hidráulico
3 Engranaje
176
Engranaje del tambor

C
A
1250 0148 52
B
Figura: Engranaje del tambor de cable

A Mirilla, nivel de aceite
B Drenaje de aceite
C Llenado de aceite y llave de ajuste para el acoplamiento deslizante
1. Controlar periódicamente el nivel de aceite del engranaje a través de la mirilla (A).
2. Reposte en los casos necesarios con aceite a través del orificio de llenado (C). Para
las recomendaciones de aceite, ver el programa de mantenimiento Tambor de
cable
Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor

1. Soltar los dos tornillos (C) de sujeción del motor hidráulico (A).
A
C
B
1250 0148 53
D
Figura: Ajuste de la cadena de accionamiento
A Motor hidráulico
B Ranura de ajuste
C Tornillos de fijación
D Cadena de accionamiento
2. Desplazar el motor hidráulico en la ranura de ajuste (B). La cadena deberá tener

un juego de 1-2 mm.
177
3. Apretar el motor hidráulico con los tornillos de fijación.
Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor

Para no sobrecargar el tambor, éste está provisto de un acoplamiento deslizante que
deberá estar ajustado de modo que el cable, sin colgar por debajo del tambor, se des-
pliegue o repliegue al moverse el equipo perforador. El ajuste se realiza de la manera
siguiente.
1. Desatornillar la llave de ajuste (C).
C
A
D
1250 0148 52
Figura: Engranaje del tambor de cable
2. Introducir la llave de ajuste hacia arriba y hacia abajo en el orificio.
3. Girar el tambor lentamente, hasta que la llave de ajuste quede en posición blo-
queada.
4. Girando el tambor a derechas o a izquierdas se puede aumentar o reducir el par,

ver la marcación de flecha (D) en la caja del engranaje. Ajustar 1/4 de vuelta a la
vez.
5. Volver a fijar la llave de ajuste.
6. Repetir el procedimiento si se necesita seguir ajustando.
178
Ajuste de la velocidad del tambor
1250 0137 13
Figura: Colocación de la válvula de estrangulación
La velocidad de enrollado y desenrollado del tambor puede ajustarse con la válvula

de estrangulación situada en los mandos del tambor.
Colector, tambor de cable
Control del colector
ADVERTENCIA
• Voltaje peligroso.
• Riesgo de lesiones personales graves.
• Asegúrese de que el sistema esté sin
tensión antes de iniciar cualquier tarea de
mantenimiento. Las intervenciones en el
sistema eléctrico sólo pueden realizarlas
electricistas cualificados.
179
La colocación del colector depende del tipo de equipo perforador. En algunos tipos,
el colector está colocado en el interior del tambor de cable, lugar donde está prote-
gido por una chapa de recubrimiento que debe extraerse para la inspección. En otros
tipos de equipos, el colector está colocado en una caja protectora montada por fuera
del tambor.
Después de aprox. una semana de utilización de un colector nuevo o renovado, se

deben reapretar las tuercas de todas las conexiones de cables. Los anillos deslizantes
del colector deben reapretarse según la tabla de pares de apriete.
1. Controlar que la caja del colector y los aros estén secos y limpios de aceite, depó-
sitos de cobre y otras suciedades.
2. Para la limpieza se utiliza un aspirador, trapos limpios y un cepillo.
Nota
NO UTILIZAR NUNCA AGUA NI AIRE COMPRIMIDO.
3. Cambiar los componentes dañados por otros nuevos.
4. Comprobar que la protección del cable esté correctamente montada.
Interruptor limitador (opcional)
Descripción
El interruptor limitador tiene las siguientes funciones:
• avisar cuando quedan tres vueltas de cable en el tambor.

• activar el freno de estacionamiento cuando queda una vuelta en el tambor de
cable.
180
16. Depuración de los gases de escape, opción
16. Depuración de los gases de escape,

opción
Seguridad
ADVERTENCIA
en todas las tareas de mantenimiento.
a altas temperaturas.
Scrubber
Llenado de agua
1. Controlar que esté cerrada la espita (1), y que esté abierta la espita (3).
5
6
3
1
4
2
1250 0137 14
2. Conectar agua a la conexión (4).
Nota
Si el equipo perforador está equipado con un tambor de manguera de agua, el
agua debe conectarse al tambor debido a que el tambor está a su vez acoplado a
la conexión (4).
181
3. Abrir la espita (A).
E
A
1250 0146 21
C
D
Figura: Scrubber
4. Abrir la espita (B) hasta que salga agua por la espita (A).
5. Cerrar la espita (B) y después la espita (A).
6. Cerrar el agua.
7. Para poder desacoplar la conexión de agua es necesario despresurizar el conduc-

tor. Abrir por ello la espita (1) y cerrar la espita (3).
5
6
3
1
4
2
1250 0137 14

8. Desacoplar la conexión de agua (4).
Nota
Si el equipo perforador está equipado con tambor de manguera de agua, deberá
desconectarse la conexión de agua del tambor.
9. Cerrar la espita (1).
182
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación
Drenaje
1. Abrir la espita de vaciado (B) y una o ambas espitas de inspección (C) y vacíe el
sistema.
E
A
1250 0146 21
C
D
Figura: Drenaje del scrubber
2. Cerrar las espitas de agua (B) y (C).
Catalizador
Generalidades
El catalizador ejerce una acción depuradora una vez que el motor se ha calentado.
Cambio del catalizador

1. Afloje las abrazaderas situadas alrededor del catalizador.
2. Sustituya el catalizador.
183
17. Equipo de extinción de incendios, opción
17. Equipo de extinción de incendios,

opción
Sistemas de extinción de incendios
Descripción
El equipo perforador está equipado con un sistema de extinción de incendios del tipo
Ansul 101 ó Forrex destinados a apagar los posibles incendios en el motor.
El sistema se compone de:
• un dispositivo de activación
• un cartucho N 2
• un agente de extinción
• boquillas sobre el motor y la transmisión hidráulica
El contenido químico de Ansul 101 es Foray (basado en fosfato de monoamonio) y

Forrex contiene un agente basado en agua. Estos agentes son eficaces para los incen-
dios de las clases A, B y C.
También existen distintos tipos de dispositivos extintores, manuales y automáticos.
Ansul
• Sistema manual.
Se compone sólo de un sistema de extinción, el cual, en caso de incendio, deberá
activarse manualmente.
• Sistema automático (Checkfire).
Se compone de un sistema con un detector que activa automáticamente el sistema
en caso de incendio. También puede desconectar el motor y estrangular el sumi-
nistro de combustible, así como bloquear los frenos en caso de alarma.
Forrex
• Sistema manual - M.
Se compone sólo de un sistema de extinción, el cual, en caso de incendio, deberá
activarse manualmente.
• Sistema automático EAA
Se compone de un sistema de extinción y una alarma de incendios.
184
Activa automáticamente la instalación de extinción cuando se pone en marcha la

alarma. Detiene al mismo tiempo el motor, cierra el combustible y activa el inte-
rruptor de las baterías (opción).
El automatismo puede desacoplarse del aparato central cuando es necesario.
Colocación
A
C C C
1250 0135 97
D B
Figura: Colocación del dispositivo antiincendios

A Depósito con dispositivo de accionamiento
B Dispositivo activador
C Boquillas
D Extintor de incendios manual
Activación manual
1. Al extender el pasador (1) y pulsar el botón (2), se activa el sistema de extinción,
difundiéndose su contenido sobre el motor y la transmisión con ayuda de las
boquillas.
2. Si se ha utilizado el sistema, es importante cambiar las boquillas y limpiar los
tubos.
185
1250 0100 30
Figura: Dispositivo activador
Mantenimiento del sistema de extinción de

incendios
Medidas de seguridad
Procurar evitar los montones de suciedades inflamables en la máquina, así como los
restos de aceites y combustible que pueden intensificar el incendio o propagarlo a
otros espacios, que de por sí no constituyen riesgo de incendio.
Lo más importante para evitar los incendios en la máquina es:
Una inspección periódica y servicio preventivo de aquellos puntos en los que se

puede producir fácilmente un incendio - compartimento motor, sistema eléctrico,
turbo, dispositivo de bifurcación y sistema de frenos.
Limpieza periódica de todos los espacios en los que se amontonan materiales infla-
mables, tales como aceite, grasa, líquidos hidráulicos y otros residuos.
Reacondicionamiento de la máquina
Si se modifica la máquina, un instalador autorizado deberá inspeccionar el sistema de
extinción de incendios una vez realizadas las modificaciones.
Servicio
Es importante que el sistema de extinción de incendios sea controlado una vez al año
como mínimo por una empresa de servicio autorizada. Para más información sobre la
empresa de servicio adecuada, sírvase ponerse en contacto con el representante de
Atlas Copco más cercano.
186
Medidas después de la activación/incendio

No poner en marcha la máquina antes de limpiarla y realizar el servicio. El agua
puede usarse para extraer los productos químicos. No deberá poner en marcha la
máquina antes de encontrar y remediar la causa del incendio. Vuelva a cargar el sis-
tema de extinción de incendios antes de volver a usar la máquina ya que el incendio
puede volver a ocurrir.
187
18. Equipo de manejo de barras (opcional)
18. Equipo de manejo de barras (opcio-

nal)
RAS
B C D
A 1250 0141 69
Figura: Equipo de manejo de barras, RAS

A Brazo RAS con garras de mordaza
B Varilla de extensión
C Barra de perforación
D Portabarrena hidráulico, BSH 110
RAS (Rod Adding System) es un equipo para el manejo de barras en la perforación

de empalme. Consta de un brazo con garras de mordaza, montado sobre la viga del
dispositivo de avance, y un portabarrena delantero de accionamiento hidráulico.
El brazo del RAS puede situarse en dos posiciones: estacionamiento y centro de per-
foración. Las garras de mordaza tienen tres posiciones: cerrada, guía y abierta. En la
posición de guía, las garras sujetan la barra de perforación pero dejando una holgura
que permite la rotación de ésta.
Las posiciones abierta y cerrada del portabarrena se adaptan al diámetro de la barra

de perforación (posición cerrada) y al diámetro del empalme de barra (posición
abierta).
Ajustes
Inserción y extracción
En el empalme de barras, la velocidad de rotación y avance deben coincidir con el
paso de rosca de la barrena. Escoja una velocidad de rotación relativamente alta y
ajuste luego a la velocidad de avance.
188
1. Para inserción, adelante la palanca (Ltf) del panel de perforación de empalme del
brazo.
3128 3106 87
1250 0141 70
Ltf Lh Lf Lds
Figura: Panel de perforación de empalme del brazo
2. Ajuste la velocidad de rotación al mismo valor que la rotación de perforación con

ayuda de la válvula (B).
1250 0141 78
C
A B
Figura: Válvulas de inserción y extracción
3. A continuación, ajuste la velocidad de avance con la válvula (C), hasta que se

corresponda con la velocidad de rotación y el paso de rosca de la barrena.
4. Para la extracción, retrase la palanca (Ltf).
5. Ajuste la velocidad de rotación al mismo valor que la rotación de perforación con

ayuda de la válvula (A).
6. A continuación, ajuste la velocidad de avance con la válvula (D), hasta que se

corresponda con la velocidad de rotación y el paso de rosca de la barrena.
189
Ajustes mecánicos
Posición central del brazo de mordaza

Antes de ajustar el equipo de manejo de barras, debe regularse la fijación de la perfo-
radora del equipo perforador, de forma que ésta se sitúe recta respecto al centro de
perforación.
1. Fije una barra de perforación en los brazos de mordaza.
2. Despliegue los brazos de mordaza hasta el centro de perforación y compruebe que

la barra de perforación coincida con el portabarrena y el adaptador de la perfora-
dora. De lo contrario, no se podrán desplazar los brazos de mordaza en la fijación
y la longitud del viraje se verá limitada por un tornillo de tope.
Cambio de las zapatas de apriete de los brazos de mordaza

1. Desmonte los pasadores de resorte (A)
1250 0142 00
B
A
Figura: Brazo de mordaza

2. Desmonte las zapatas de apriete (B).
3. Monte nuevas zapatas de apriete con pasadores de resorte nuevos.
190
19. Equipo de dirección
ARI 157C
El ARI 157 (Angle Reading Instrument 157) incluye los siguientes componentes:
• Cinco sensores de ángulo situados en el brazo

• Un sensor de inclinación de dos ejes situado en el vehículo portador del equipo
perforador
• Un módulo resolver
• Una pantalla
• Una caja de fusibles
• Un conmutador
• Un módulo I/O (con la opción de retención paralela)
B301
B300 B302
B303
1250 0089 80 B314

Figura: Colocación de componentes en el brazo
B300 Sensor de ángulo, giro de brazo
B301 Sensor de ángulo, elevación de brazo
B302 Sensor de ángulo, rotación del dispositivo de avance
B303 Sensor de ángulo, penetración del dispositivo de avance
B314 Sensor de ángulo, giro de dispositivo de avance
191
2
1
3
4
5
1250 0094 37
6
Figura: Colocación de componentes en el equipo perforador
1 Caja de fusibles
2 Módulo I/O (opcional)
3 Pantalla
4 Módulo resolver
5 Sensor de inclinación
6 Paquete de válvulas FAM
192
Seguridad
PRECAUCIÓN
• Manejo erróneo antes de soldadura en el
equipo perforador
• Riesgo de daños graves en el sistema.
• Compruebe siempre que el desconector
de batería del equipo perforador esté
apagado.
PRECAUCIÓN
• Manejo erróneo antes de arranque con
batería auxiliar.
• Riesgo de daños graves en el sistema.
• Compruebe siempre que el desconector
de batería del equipo perforador esté
apagado.
Datos técnicos
Equipo de dirección ARI 157C

Tensión de alimentación 24 V CC, estabilizado
Fusibles 8A
Sistema de comunicación CAN
Menús
Los menús del sistema y la estructura de menús se describen en las instrucciones de
funcionamiento. Ver las instrucciones de funcionamiento Equipo de dirección:
Maniobra.
193
Contraseña
N.B.
Para acceder a algunos menos se necesita una contraseña.
1. Desplazarse hasta el menú contraseña.
******
1250 0061 90
Figura: Menú para contraseña
2. Escribir la contraseña con las teclas de flechas según la figura siguiente y confir-
mar con la tecla Enter.
1250 0060 89
Figura: Contraseña para el calibrado
3. Pulsar la tecla Escape para pasar al menú principal.
Nota
La contraseña está activa hasta que se desconecta el sistema o se introduce otra
contraseña.
4. Una vez finalizado el calibrado se puede volver a acceder como usuario para evi-
tar que personas no autorizadas accedan a los menús de calibrado. Escribir la con-
traseña para usuario con las teclas de flechas según la figura siguiente y confirmar
con la tecla Enter.
1250 0071 49
Figura: Contraseña para usuario
194
Conexiones
Sistema
F1 F2 F3 F4 F5
D551
D120
X10 X1
X9 X3 1
X4
X8 1
X5 2
X7 X11 X3 X1 X4
X6 X12 3
X5
2
X5 X4 X3 X1
1250 0094 35 D501

Figura: Sistema sin retención paralela
D120 Módulo resolver
D501 Pantalla
D551 Caja de fusibles
1 Resistencia de terminación
2 Clavija de código
3 Sensor de inclinación B312 y B313, inclinación del equipo perforador
Tabla: Conexión D120

Descripción de
dispositivo de
Conexión Descripción contacto
X1 Tensión de alimentación 5
X3 Resistencia de terminación 4
X4 CAN 4
X5 Clavija de código 1
X11 Reservado para el sistema de retención 3
paralela
X12 Sensor de inclinación, inclinación del 2
equipo perforador

Descripción de
dispositivo de
195
Descripción de
dispositivo de
X3 CAN 4

Descripción de
dispositivo de
F1-F2 Tensión de alimentación 6
F1 F2 F3 F4 F5
D551
D120
X10 X1
X9 X3
X4 X1
X8 4 5
X5 1
X7 X11 X3 X1 X4 X7 X13
X6 X12 2 6
X5 X25
X9
1 7
X3
8
3
X12
D501
X5 X4 X3 X1
D513
1250 0094 36
Figura: Sistema con retención paralela

D501 Pantalla
D513 Módulo I/O
D551 Caja de fusibles
2 Sensor de inclinación, B312 y B313
3 Palanca de retención paralela
4 Clavija de terminación
5 Válvula de cilindro de penetración, Y453A, B
6 Cierre con alimentación de tensión
8 Válvula de rotación del dispositivo de avance, Y454A, B
196

Descripción de
dispositivo de
X3 CAN 4
X4 CAN 4
X11 Palanca de retención paralela 3
X12 Sensor de inclinación 2

Descripción de
dispositivo de
X3 CAN 4

Descripción de
dispositivo de
X1 Válvula de cilindro de penetración, 8
Y453A, B
X3 Válvula de rotación del dispositivo de 8
avance, Y454A, B
X7 Cierre con alimentación de tensión 7
X12 Cierre con alimentación de tensión 10
X13 7

Descripción de
dispositivo de
F1-F3 Tensión de alimentación 6
197
Conexiones de sensores
B303
D120
B314
X10 X1
X9 X3
X4
B302 X8
X5 B312, B313
X7 X11
X6 X12
B301
B300
1250 0089 79
Figura: Conexiones de sensor del módulo resolver

Tabla: Conexiones de sensores

Conexión Descripción de conexión Sensores
X6 Sensor de ángulo, giro de brazo B300
X7 Sensor de ángulo, elevación de B301
brazo
X8 Sensor de ángulo, rotación del B302
X9 Sensor de ángulo, giro de B314
X10 Sensor de ángulo, penetración del B303
X12 Sensor de inclinación, inclinación B312, B313
del equipo perforador
198
Circuito de avance
Equipo perforador con techo de protección
D551
1 2
A
S59
14 13
1
S59
W50:1
X1 X2
2
1250 0094 34
Figura: Circuito de alimentación, 24 V CC

D551 Caja de fusibles D551
A Armario A
Nota
Es importante que se conecte el sistema a una fuente de tensión que proporcione ten-
sión estabilizada de 24 V CC.
Ajustes
Parámetros de regulación
Generalidades
En el cambio del módulo resolver deberá introducir de nuevo los valores estándar de
los parámetros de regulación. Ver la sección Configuración estándar.
Nota
Los parámetros de regulación se ajustan en la entrega y normalmente no hará falta
modificarlos, pero en caso de alterarse las condiciones externas del equipo perfora-
dor (p.ej. cambios en el brazo y el dispositivo de avance), puede ser necesario el
ajuste de dichos parámetros.
Configuración estándar
1. Ajuste del parámetro “P”.
199
a. Introduzca el valor 200 para el parámetro “P”.
P 200
2
MIN 255
MAX 255
P
P 200
2
MIN 255
MAX 255
1250 0075 87
Figura: Menú “Parámetros de regulación”
b. Confirme el nuevo valor pulsando Intro.
c. Realice la acción con las dos direcciones de movimiento del dispositivo de

avance.
2. Ajuste del parámetro “I”.
a. Introduzca el valor 2 para el parámetro “I”.
b. Confirme el nuevo valor pulsando Intro.

avance.
3. Ajuste de los parámetros “MIN” y “MAX”.
a. Introduzca el valor 255 para los parámetros “MIN” y “MAX”.
b. Confirme los nuevos valores pulsando Intro después de especificar cada pará-
metro.

avance.
200
Calibración
Sensores
Condiciones
Para realizar el calibrado de los sensores se necesita lo siguiente:
• Nivel digital
• Cinta métrica
Coeficientes de calibración de los sensores
Sensor de inclinación del equipo perforador

• Los coeficientes de los sensores de inclinación del equipo perforador pueden
variar entre 0 y 99.
Con ayuda de dichos coeficientes se calibran los ángulos mostrados en la pantalla,

para su correspondencia con el equipo perforador.
Sensor de ángulo del brazo

Los coeficientes del sensor de inclinación del brazo pueden adoptar dos valores:
• +1
• -1
Tabla: Tabla de coeficientes, sensor del brazo

Funcionamiento, sensor Ajuste el coeficiente de forma que el
de ángulo del brazo sensor muestre un ángulo creciente...
Giro del brazo ... cuando el brazo se mueva hacia la
derecha.
Elevación del brazo ... cuando el brazo se mueva hacia arriba.
Giro del dispositivo de ... cuando el brazo se mueva hacia la
avance izquierda.
Rotación del dispositivo de ... en rotación a la derecha.
avance
Penetración del dispositivo ... cuando el dispositivo de avance se
de avance mueva hacia arriba.
201
Sensor de inclinación del equipo perforador - B312/313

Tras la sustitución de los sensores de inclinación del equipo perforador, deberán cali-
brarse los nuevos sensores.
1. Coloque el equipo perforador sobre sus patas de apoyo.
2. Sitúe el equipo perforador en horizontal, tanto longitudinal como lateralmente.

Verifique con el nivel de agua.
3. Vaya al menú de contraseña y regístrese con ayuda de las flechas.
******
1250 0061 90
Figura: Menú de contraseña
1250 0060 89
4. Confirme con la tecla Intro.
202
5. Vaya al menú Calibracón de los sensores de inclinación del equipo perforador
=0 xC
23 23.6 X12
23 23.6 X12
1250 0061 86
Figura: Calibración de los sensores de inclinación del equipo perforador
6. Ponga a cero los sensores marcando los cuadros (a la izquierda de los símbolos de
sensor) con las teclas de flechas. Confirme pulsando Intro.
7. Incline el equipo perforador 2º a la derecha. Verifique con el nivel de agua.
8. Ajuste el coeficiente (xC) de inclinación lateral de forma que el sensor muestre un

valor ascendente cuando el equipo perforador se incline a la derecha. El coefi-
ciente ha de ajustarse también de manera que el ángulo coincida con el del nivel
de agua digital.

Verifique con el nivel de agua.
10. Incline el equipo perforador 5º hacia delante. Compruebe con el nivel de agua.
11. Ajuste el coeficiente (xC) de inclinación longitudinal de forma que el sensor

muestre un valor ascendente cuando el equipo perforador se incline hacia delante.
El coeficiente ha de ajustarse también de manera que el valor coincida con el del
nivel de agua digital.
12. Vuelva a colocar el equipo perforador en horizontal y verifique con el nivel de

agua. Ahora la pantalla deberá mostrar una inclinación de 0,0º.
13. Una vez finalizado el calibrado se puede volver a acceder como usuario con las
teclas de flechas.
1250 0071 49
203
Sensor de ángulo del brazo

Tras cambiar los sensores de ángulo o el módulo resolver, deberán calibrarse los sen-
sores de ángulo del brazo.
2. Coloque el cuerpo del brazo en horizontal y recto hacia delante.
3. Posicione el dispositivo de avance recto hacia delante y en horizontal, tanto longi-

tudinal como lateralmente.
4. Vaya al menú de contraseña y regístrese con ayuda de las flechas.
******
1250 0061 90
Figura: Menú de contraseña
1250 0060 89
5. Confirme con la tecla Intro.
204
6. Vaya al menú Calibrar sensores de ángulo.
=0 xC
-11.2 -140.5 X6
23.6 147.5 X7
-11.2 -25.3 X8
23.6 -166 X9
23.6 59.2 X10

1250 0071 18
Figura: Calibrar sensores de ángulo
7. Ponga a cero todos los sensores marcando los cuadros (a la izquierda de los sím-
bolos de sensor) con las teclas de flechas. Confirme pulsando Intro.
8. Calibre los cinco sensores de ángulo del brazo conforme a las instrucciones
siguientes:
9. Una vez finalizado el calibrado se puede volver a acceder como usuario con las
teclas de flechas.
1250 0071 49
Sensor B300 - Giro de brazo

1. Sitúe el brazo lateralmente de forma que los cilindros de elevación se desplieguen
la misma distancia.
2. Verifique la distancia entre el centro de la orejeta de cilindro y el costado de cilin-

dro.
3. Ajuste el coeficiente (xC) de forma que el sensor muestre un valor ascendente

cuando el brazo se desplace a la derecha.
Sensor B301 - Elevación del brazo

1. Despliegue al menos dos tercios.del telescopio de brazo.
2. Coloque el nivel de agua longitudinalmente sobre la regla del telescopio de brazo.
3. Posicione el brazo en horizontal.
205

cuando el brazo se eleve.
Sensor B302 - Rotación del dispositivo de avance

1. Desplace el dispositivo de avance hasta situarlo encima del brazo.
2. Coloque el nivel de agua transversalmente a la viga del dispositivo de avance.
3. Gire el dispositivo de avance en horizontal.

cuando el dispositivo de avance gire a la derecha.
Sensor B303 - Basculación del dispositivo de avance

1. Despliegue al menos dos tercios.del telescopio de brazo.
2. Coloque el nivel de agua longitudinalmente, sobre la parte superior de la viga del

dispositivo de avance.
3. Posicione la viga del dispositivo de avance en horizontal.

cuando se bascule el dispositivo de avance hacia arriba.
Sensor B314 - Giro del dispositivo de avance

1. Coloque el cuerpo de brazo en horizontal.
2. Gire el dispositivo de avance hasta situarlo en el lateral del brazo.
3. Coloque el nivel de agua longitudinalmente, en el lateral de la viga del dispositivo

de avance.
4. Posicione la viga del dispositivo de avance en horizontal.

cuando se gire a la derecha el dispositivo de avance.
Corrientes mín. y máx. (opcional)

1. Para una óptima operación del mecanismo de retención paralela es necesario ajus-
tar la velocidad del dispositivo de avance.
2. En primer lugar se precisa información sobre las corrientes mín. y máx. más ade-
cuadas.
206
a. Vaya al menú “Valor operación de válvula solenoide” para hallar los valores de
corrientes mín. y máx. más adecuados.
0 mA
0 mA
0 mA
0 mA
1250 0071 16
Figura: Menú “Valor operacional de válvula solenoide”
b. Marcando las distintas direcciones de movimiento del dispositivo de avance, el

sistema indica las corrientes apropiadas en la columna “I”. Estas corrientes
pueden emplearse luego como valor de partida en el siguiente paso, a la hora de
configurar la velocidad del dispositivo de avance.
3. Ahora ha de ajustarse la velocidad del dispositivo de avance modificando las

corrientes operacionales en el menú “Corrientes mín. y máx.”.
MIN 400 mA
MAX 700 mA
MIN 300 mA
MAX 700 mA
MIN 500 mA
MAX 700 mA
MIN 500 mA
MAX 700 mA
1250 0071 17
Figura: Menú “Corrientes mín. y máx.”
Nota
El menú está protegido por contraseña.
4. En la configuración de las corrientes mínimas hay que aplicar una corriente opera-
cional lo más reducida posible, pero que al mismo tiempo permita el inicio de
movimiento del dispositivo de avance.
207
a. Ensayando distintos valores se hallará el más apropiado para la configuración

de las corrientes mínimas.
b. Especifique el valor de corriente mínima de la dirección de movimiento en

cuestión en el menú “Corrientes mín. y máx.”.
Nota
Emplee los valores de partida del menú “Valor operacional de válvula sole-
noide”.
c. Confirme el nuevo valor pulsando Intro.
d. Repita esta acción para cada articulación y cada dirección de movimiento.
5. En el ajuste de las corrientes máximas, un valor adecuado con el dispositivo de

avance en movimiento es 45 grados en 10 segundos.
a. Ensayando distintos valores se hallará el más apropiado para la configuración

de las corrientes máximas.
b. Especifique el valor de corriente máxima de la dirección de movimiento en

cuestión en el menú “Corrientes mín. y máx.”.
c. Confirme el nuevo valor pulsando Intro.
d. Repita esta acción para cada articulación y dirección de movimiento.
Cambio de los componentes
Cambio de sensor de ángulo

1. Limpiar la zona donde está incorporado el sensor en el eje del brazo.
208
2. Soltar los cuatro tornillos de hexágono embutido (A) en el sensor existente.
1250 0042 93
Figura: Sensor de ángulo
3. Soltar el cable del contacto de cable (B).
4. Retirar el sensor y el acoplamiento de fuelle. El acoplamiento de fuelle está divi-

dido en dos partes. Una parte (1) está montada con un tornillo de hexágono embu-
tido en el sensor. La otra parte (2) está montada en el eje del brazo con un tornillo
de hexágono embutido en el fondo del acoplamiento.
1250 0059 28
Figura: Acoplamiento de fuelle
209
5. Montar la nueva parte 2 del acoplamiento del fuelle y apretar el tornillo allen en su
fondo. Controlar que se obtenga la cota de montaje correcta, ver la ilustración
siguiente.
B A
1
14 mm
1250 0059 64
Figura: Cota de montaje, sensor de ángulo
6. Montar la parte 1 del acoplamiento del fuelle en el nuevo sensor.
7. Colocar el sensor en su sitio en la articulación del brazo. Asegurarse de que las

estrías del acoplamiento de fuelle (en la parte que se ha montado en el sensor)
encajan en la ranura correcta de la parte que se ha montado en el eje del brazo.
Montar el sensor de forma que su contacto apunte en la dirección correcta con res-
pecto a la instalación de los cables.
8. Presionar el sensor hacia abajo al mismo tiempo que se aprietan los cuatro torni-
llos allen (A).
9. Conectar el cable al contacto de cable (B).
10. Calibrar el sensor, según apartado Calibración de sensores.
Sustitución del sensor de inclinación del equipo perforador

1. Desmonte la tapa de la caja protectora del sensor.
2. Soltar el cable del sensor existente.
3. Desmonte el sensor.
4. Monte el nuevo sensor con el contacto orientado hacia delante.
5. Conectar el cable al nuevo sensor.
6. Calibre el sensor, ver la sección Calibración; Sensores.
210
Cambio de módulo resolver

1. Desacoplar todas las conexiones al módulo resolver.
2. Retirar el tapón y la resistencia de cierre y conectarlos a los contactos correspon-

dientes en en nuevo módulo resolver.
3. Cuando se ha montado en nuevo módulo resolver en su lugar, comprobar que se

ha acoplado la tensión de alimentación, el módulo de pantalla y el sensor a los
contactos correctos.
4. Calibre los sensores, ver la sección Calibración; Sensores.
Indicación de averías
Sistema
El sistema indica que algo es incorrecto mostrando un triángulo de advertencia en la
esquina inferior derecha de la pantalla. El triángulo de advertencia sólo puede apare-
cer en el menú principal y en el menú de trabajo.
=0
2 4 6 8 10
250
65 cm !
1250 0071 12
Figura: Ejemplo de triángulo de advertencia en el menú operacional

Una indicación de avería puede deberse a:
• cable defectuoso entre el módulo resolver y el sensor

• sensor defectuoso
• módulo resolver defectuoso
• módulo de pantalla defectuoso
211
Con los menús de localización de averías, se puede averiguar la causa de la avería.
Comunicación CAN
Si se registra algún fallo en la comunicación CAN se muestra una advertencia en la
pantalla.
1250 0060 86
Figura: Advertencia, fallo en comunicación CAN
La advertencia indica que el fallo de comunicación CAN sólo puede mostrarse si tie-
nen contacto la pantalla y el módulo resolver. No se muestra si existen problemas
entre los módulos I/O y resolver.
Cuando se muestra la advertencia en la pantalla, controlar:
• los cables CAN (control de contactos)

• que las clavijas ID del sistema y resistencia de conexión estén conectadas correc-
tamente
Control del funcionamiento
Entradas
Estudiando los ángulos del menú de control de ángulos al tiempo que se realizan dis-
tintos movimientos de posicionamiento puede apreciarse si las distintas unidades de
sensores generan valores realistas.
212
-11.2 X6
23.6 X7
-11.2 X8
23.6 X9
23.6 X10
1250 0071 14
Figura: Menú de control de los ángulos de sensor del brazo
Salidas
En el menú “Valor operacional de válvula solenoide” pueden comprobarse las válvu-
las solenoides, las salidas del módulo I/O y los cables que unen el módulo I/O y las
válvulas solenoides.
0 mA
0 mA
0 mA
0 mA
1250 0071 16
Figura: Menú de valor operaciones de válvulas solenoides
1. Efectúe el valor operacional de las salidas.
a. Marque el campo derecho (a la derecha de los símbolos de equipo perforador y

brazo) de la salida en cuestión y ajuste la corriente operacional deseada.
b. Active el valor operacional manteniendo pulsada la tecla Intro.
c. Desactive la salida soltando Intro.
d. Efectúe los valores operacionales de las cuatro salidas.
213
2. Estudiando los valores operacionales y comparando el valor indicado con el ope-

racional, puede verse si el valor operacional real se corresponde o no con el otro
valor.
3. Observando las salidas que proporcionan resultados puede dirimirse los compo-
nentes y/o cables que precisan ser inspeccionados visualmente.
Menús de localización de averías

Si no funciona correctamente el sistema, se pueden usar los menús de localización de
averías para averiguar la causa de la avería.
1250 0094 41
Figura: Menú de localización de averías
El menú de localización de averías contiene las siguientes opciones:
• Localización de averías, pantalla

• Localización de averías, módulo resolver con sensores
• Localización de averías, módulo I/O (opcional)
214
Pantalla
OK
1250 0061 88
Figura: Menú Localización de averías, pantalla
En el menú Localización de averías, pantalla se muestra el estado del módulo de pan-

talla:
• OK
• Avería (OK con marca de cruz)
Si la pantalla presenta el estado Error, deberá sustituirse el módulo de pantalla.
Módulo resolver con sensores
X6
OK
X7
X8 OK
OK
X9
OK X10 OK
OK X11
X12 OK
OK
1250 0075 83
Figura: Menú Localización de averías, módulo resolver con sensores
El menú para la localización de averías y módulo resolver muestra el estado para los
contactos en el módulo resolver conectados a un sensor. Si alguno de los contactos
tiene el estado Avería (OK con una marca de cruz) se puede, continuando la localiza-
ción de averías, llegar a la causa de la avería. La avería puede deberse a:
215
• cable defectuoso entre el módulo resolver y el sensor

• sensor defectuoso
• Módulo I/O (opcional) defectuoso
Sensor de ángulo
Midiendo las resistencias de devanado del sensor, se puede determinar si el sensor y
el cable entre el módulo resolver y el sensor funcionan o no. Soltar primero el cable
del contacto en el módulo resolver. Seguidamente, medir entre las clavijas del cable
de la forma siguiente:
• Medir entre las clavijas 1 y 2. La resistencia deberá ser aproximadamente 36

ohmios.
ohmios.
ohmios.
5 6 1
4 2
3
1250 0060 28
Figura: Conexión de sensores
Si alguna de las mediciones ofrece un valor muy distinto, deberá repetirse la misma
medición en la clavija del sensor. Soltar el cable del contacto del sensor y medir entre
las clavijas del sensor, según lo anterior. Si la medición ofrece la misma variación
que en la medición en el cable, deberá cambiarse el sensor. En otros casos puede
suponerse que la avería se encuentra en el cable.
Si la localización de averías muestra que tanto el cable como el sensor están intactos,
es probable que la avería se encuentre en el módulo resolver.
Sensor de inclinación del equipo perforador

Verifique que el sensor reciba tensión de alimentación. Suelte el cable del sensor y
mida el cable entre las clavijas 1 y 2.
216
• Si el sensor recibe tensión de alimentación, se puede asumir que el cable está

defectuoso.
• Si no hay tensión de alimentación, la avería puede encontrarse en el cable. Hacer
también la misma medición en el contracto del módulo resolver y comprobar que
el módulo resolver alimenta tensión.
Si el módulo resolver alimenta tensión, la avería se encuentra probablemente en el
cable.
1 4
5
2 3
1250 0059 65
Figura: Contacto de cable, sensor de inclinación

1 Tierra
2 Tensión de alimentación 15 V CC
3 Señal
4 Señal
Módulo I/O (opcional)
A OK
X13
B OK
OK A OK
B OK
1250 0094 42
Figura: Menú Localización de averías, módulo I/O
El menú “Localización de averías, módulo I/O” muestra el estado del módulo I/O y el
de las salidas de dicho módulo.
Nota
El estado de las salidas del módulo I/O sólo puede comprobarse al activar la salida
en cuestión.
A la izquierda del símbolo del módulo I/O se muestra el estado de éste.
217
El estado del módulo I/O puede adoptar tres valores:
• OK
• Sin contacto (cable roto)
A la derecha del símbolo del módulo I/O se muestra el estado de las salidas de este
módulo.
Las salidas del módulo I/O pueden adoptar dos valores:
• OK
218

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Atlas Copco

PM No. 9852 1629 05

Se debe prestar atención especial a

Sólo se pueden usar piezas originales de

© Copyright 2004, Atlas Copco Rock Drills AB, Sweden

Atlas Copco Rock Drills AB

2. Lubricante, frigorígeno y combustible ................................................................... 28

3. Dispositivo de avance ............................................................................................ 34

Localización de averías ......................................................................................... 98

6. Transmisión .......................................................................................................... 101

7. Sistema de frenos ................................................................................................. 116

Ajuste de los frenos ............................................................................................. 122

8. Sistema de perforación ......................................................................................... 128

9. Sistema hidráulico................................................................................................ 129

Monitor de nivel de aceite lubricante (opcional) ....................................... 148

10. Sistema de aire ................................................................................................... 154

11. Sistema de agua .................................................................................................. 157

12. Sistema eléctrico, CEI y Australia ..................................................................... 162

Equipo de protección del sistema eléctrico ......................................................... 164

13. Colocación de los componentes ......................................................................... 169

14. Equipo de neblina de agua ................................................................................. 172

15. Tambores, opción ............................................................................................... 176

16. Depuración de los gases de escape, opción........................................................ 181

17. Equipo de extinción de incendios, opción.......................................................... 184

Sistemas de extinción de incendios ..................................................................... 184

18. Equipo de manejo de barras (opcional).............................................................. 188

19. Equipo de dirección............................................................................................ 191

Corrientes mín. y máx. (opcional) .................................................................. 206

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

Country Address Phone- and fax number

Country Address Phone- and fax number

Grupo objetivo y finalidad

La finalidad de las instrucciones de mantenimiento es descubrir y reparar las averías

• Mantenga limpio el equipo perforador. Lávelo a intervalos periódicos, preferente-

Reparación de los componentes hidráulicos

• Se prepara en el lugar de trabajo un espacio adecuado para realizar las reparacio-

• Los componentes son enviados para su reparación al representante local de la

• estar aislados de actividades generadoras de polvo y partículas, por ejemplo solda-

Cambio de las mangueras hidráulicas

• con acoplamientos correctamente prensados

Todas las mangueras hidráulicas sometidas a presión tienen acoplamientos prensados

Al realizar operaciones de soldadura deberá observarse lo siguiente:

• Desconectar la alimentación eléctrica al equipo.

Recomendaciones referentes a los electrodos

Tabla: Recomendaciones referentes a los electrodos

Tabla: Electrodos Mig

Par de apriete en las uniones roscadas

Tabla: Atlas Copco Standard 4369 K.

Puesta en marcha con una batería auxiliar

Seguir, por esto, el procedimiento siguiente:

Figura: Ayuda de arranque.

2. Acoplar en primer lugar el polo positivo de la batería auxiliar al polo positivo en la

3. Acoplar seguidamente el polo negativo de la batería auxiliar (1) a tierra en el cha-

4. Cuando se ha arrancado el motor, desmontar en primer lugar el cable de arranque

5. Desmontar seguidamente el cable entre los polos positivos de las baterías.

2. Lubricante, frigorígeno y combustible

• No mezclar nunca aceites de distintos tipos y calidades.

En caso de dudas en lo que respecta al aceite hidráulico, lubricante, etc, sírvase

Tabla: Clases e índice de viscosidades recomendados