UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ

ISRAEL RICARDO DE LIMA

CORRELAÇÃO DA MICROESTRUTURA COM AS CURVAS DE FADIGA DE UM

AÇO INOXIDÁVEL MARTENSÍTICO EM DIFERENTES CONDIÇÕES DE
SOLDAGEM.

CURITIBA
2017
 ISRAEL RICARDO DE LIMA

CORRELAÇÃO DA MICROESTRUTURA COM AS CURVAS DE FADIGA DE UM

AÇO INOXIDÁVEL MARTENSÍTICO EM DIFERENTES CONDIÇÕES DE
SOLDAGEM.

Trabalho de conclusão de curso

apresentado como requisito à graduação
de Engenharia Mecânica. Setor de
Tecnologia, Universidade Federal do
Paraná.

Orientador: Prof. Dr. Sérgio Luiz Henke

CURITIBA
2017
 TERMO DE APROVAÇÃO

ISRAEL RICARDO DE LIMA

CORRELAÇÃO DA MICROESTRUTURA COM AS CURVAS DE FADIGA DE UM

AÇO INOXIDÁVEL MARTENSÍTICO EM DIFERENTES CONDIÇÕES DE
SOLDAGEM.

Trabalho de conclusão de curso aprovado como requisito parcial à obtenção de

graduação em Engenharia Mecânica, Setor de Tecnologia da Universidade Federal
do Paraná.

Banca Examinadora:

Prof. Dr. Sergio Luiz Henke

Orientador – Departamento de Engenharia Mecânica – UFPR

Avaliador 1

Avaliador 2

Curitiba, 2017
 AGRADECIMENTOS

À Deus pela vida, proteção e bênção.

Ao professor Sérgio L. Henke pelo extraordinário apoio como orientador e amigo
nessa etapa da minha vida.
Aos meus pais Davi e Lucélia e minha irmã Karina pelo amor, suporte e incentivo em
todos os momentos da minha vida.
Aos meus amigos da faculdade como de fora dela por estarem comigo sempre me
auxiliando e me ajudando nesses anos que estive na Universidade Federal do
Paraná (UFPR) e ressalto a recarga de ânimo que me proporcionaram nos
momentos mais difíceis.
Ao técnico do Departamento de Engenharia Mecânica da UFPR, Edson L. da Silva
pela ajuda na parte experimental do meu trabalho.
Ao LACTEC pelo fornecimento das amostras para realização dos experimentos
 RESUMO

O presente trabalho teve como objetivo avaliar a influência da microestrutura no

desempenho de fadiga (curva da/dN x ΔK) em diferentes regiões da solda, sendo o
metal de base um aço inoxidável martensítico macio (CA-6NM) submetido a
diferentes condições de soldagem. Para verificar os diferentes desempenhos nesse
ensaio de fadiga, por meio de análises metalográficas e microdureza Vickers, foi
avaliada a microestrutura, visualizando aspectos como a presença de ferrita-delta,
tamanho de granulação e defeitos, confrontando com as diferentes morfologias na
superfície de fratura, verificados por inspeção visual. O aço com matriz austenítica
com fratura rugosa na superfície apresentou o melhor desempenho nas curvas de
fadiga, mesmo com trincas propagadas ao longo das ferritas-delta. Já os materiais
com matriz martensítica obtiveram resultados distintos, visto que, os que
apresentaram três regiões diferentes na superfície de fratura e na microestrutura,
foram os de pior desempenho. Constatou-se também que quanto mais grosseira a
granulação mais rugosa a superfície da fratura.

PALAVRAS CHAVE: Aço inoxidável. Microestrutura. Fadiga. Fratura. Soldagem.

 ABSTRACT

The aim of the present work was to evaluate the influence of the microstructure on
the fatigue performance (curve of da/dN x ΔK) in different regions of the weld, the
base metal being a soft martensitic stainless steel (CA-6NM) subjected to different
welding conditions . To verify the different performances in this fatigue test, by means
of metallography and Vickers microhardness, the microstructure was evaluated,
visualizing aspects such as the presence of ferrite-delta, size of granulation and
defects, confronting with the different morphologies in the surface of fracture,
checked by visual inspection. The steel with austenitic matrix with rough surface
fracture presented the best performance in the fatigue curves, even with cracks
propagated along the delta-ferrites. However, the materials with a martensitic matrix
obtained different results, since the ones that presented three different regions in the
fracture surface and in the microstructure were the ones with the worst performance.
It was also found that the more coarse the granulation the more rough the surface of
the fracture.

KEYWORDS: Stainless steel. Microstructure. Fatigue. Fracture. Welding.

 LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1 – DESENHO ESQUEMÁTICO DA SEÇÃO TRANSVERSAL DE UMA

JUNTA SOLDADA.................................................................................. 7
FIGURA 2 - DIAGRAMA DE EQUILÍBRIO Fe-Cr..................................................... 10
FIGURA 3 - DIAGRAMA DE EQUILÍBRIO FE-C CONTENDO 12%p DE CROMO . 11
FIGURA 4 - DIAGRAMAS DE EQUILÍBRIO Fe-Cr PARA DIFERENTES
PERCENTUAIS DE CARBONO: (a) 0,05% C; (b) 0,1% C; (c) 0,2% C;
(d) 0,4% C ............................................................................................ 12
FIGURA 5 - DIAGRAMA TTT PARA AÇO INOXIDÁVEL 410 ................................. 13
FIGURA 6 - DIAGRAMA DE SCHAEFFLER ........................................................... 14
FIGURA 7 - DIAGRAMA DE EQUILÍBRIO PSEUDO-BINÁRIO Fe-Cr-Ni ................ 16
FIGURA 8 - EFEITO DO TEOR DE NÍQUEL SOBRE O CAMPO AUSTENÍTICO DO
DIAGRAMA FERRO-CROMO .............................................................. 17
FIGURA 9 - VARIAÇÃO DAS TEMPERATURAS DO EUTETÓIDE EM FUNÇÃO DO
TEOR EM PESO DOS ELEMENTOS DE LIGA ................................... 17
FIGURA 10 - LOCALIZAÇÃO APROXIMADA DO AÇO FUNDIDO CA-6NM NO
DIAGRAMA DE SCHAEFFLER ........................................................... 19
FIGURA 11 – MICROESTRUTURA MARTENSÍTICA DO AÇO CA-6NM EM
ESTADO “COMO FUNDIDO” CONTENDO UM POUCO DE FERRITA-
δ (SETAS EM b). (a) e (b) ATACADOS COM O REAGENTE RALPH.
(c) e (d) ATACADOS COM 15 HCl – 10 ÁCIDO ACÉTICO – 10 HNO3.
(d) MESMO CAMPO MOSTRADO EM (c) MAS REVELADO COM
CONTRASTE DIFERENCIAL DE INTERFERÊNCIA NOMARSKI ....... 19
FIGURA 12 - DIAGRAMA FERRÍTICO-MARTENSÍTICO COM AS PORCENTAGENS
DE FERRITA EM VOLUME. ................................................................ 21
FIGURA 13 - EFEITO DO TEOR DE CARBONO NA TEMPERATURA DE INÍCIO DE
TRANSFORMAÇÃO MARTENSÍTICA (Ms) E NA MORFOLOGIA DA
MARTENSITA ...................................................................................... 22
FIGURA 14 - DIAGRAMA TTT PARA AIMM - CA-6NM............................................. 23
FIGURA 15 - GRÁFICO DEMONSTRANDO % DE AUSTENITA EM FUNÇÃO DA
TEMPERATURA DE REVENIDO......................................................... 24
FIGURA 16 - REGIÃO DO ARCO NA SOLDAGEM GTAW ...................................... 26
FIGURA 17 - ESQUEMA BÁSICO DOS EQUIPAMENTOS DO PROCESSO TIG ... 27
FIGURA 18 - EFEITO DO TIPO DE CORRENTE E POLARIDADE NA SOLDAGEM
TIG....................................................................................................... 31
FIGURA 19 - DISTRIBUIÇÃO DE TEMPERATURA DO ARCO PLASMA E DO
ARCO TIG ........................................................................................... 34
FIGURA 20 - CONFIGURAÇÃO DO BOCAL E PARÂMETROS EMPREGADOS NO
PROCESSO PAW ............................................................................... 34
FIGURA 21 - EQUIPAMENTOS BÁSICOS DO PROCESSO PAW .......................... 35
FIGURA 22 - MODOS DE ARCO DO PROCESSO PAW ......................................... 37
FIGURA 23 - DETALHES DA TOCHA E DA POÇA DE FUSÃO .............................. 38
FIGURA 24 - . REPRESENTAÇÃO DO ARCO PILOTO E DO ARCO TRANSFERIDO
............................................................................................................. 39
FIGURA 25 - REPRESENTAÇÃO DE TENSÃO MÁXIMA, TENSÃO MÉDIA,
TENSÃO MÍNIMA E AMPLITUDE DE TENSÃO ................................. 41
FIGURA 26 - MODOS BÁSICOS DE PROPAGAÇÃO DE TRINCA (a) MODO I (b)
MODO II (c) MODO III ......................................................................... 42
FIGURA 27 - COORDENADAS POLARES DE UM PONTO QUALQUER EM
RELAÇÃO À PONTA DA TRINCA....................................................... 43
FIGURA 28 - REPRESENTAÇÃO ESQUEMÁTICA DE UMA FRATURA POR
FADIGA ............................................................................................... 44
FIGURA 29 - REPRESENTAÇÃO ESQUEMÁTICA MOSTRANDO OS ESTÁGIOS I
E II DA PROPAGAÇÃO DE TRINCA DE FADIGA EM METAIS
POLICRISTALINOS............................................................................. 45
FIGURA 30 - CURVA DE PROPAGAÇÃO DE TRINCA A PARTIR DE UMA
TRINCA COM COMPRIMENTO INICIAL ai ........................................ 46
FIGURA 31 - CURVA LOG-LOG ESQUEMÁTICA DE DA/DN EM FUNÇÃO DE
DELTA K MOSTRANDO AS TRÊS PRINCIPAIS REGIÕES DE
PROPAGAÇÃO DA TRINCA ............................................................... 47
FIGURA 32 - EFEITO DA RAZÃO DE TENSÃO NA TAXA DE PROPAGAÇÃO DA
TRINCA DE FADIGA ........................................................................... 49
FIGURA 33 - FECHAMENTO DE TRINCA INDUZIDO POR RUGOSIDADE ........... 50
FIGURA 34 - EFEITO DO TAMANHO DE GRÃO NA PROPAGAÇÃO DE TRINCA
POR FADIGA NO AÇO AISI 1018 ....................................................... 51
FIGURA 35 - IDENTIFICAÇÃO DOS CORPOS DE PROVA .................................... 52
FIGURA 36 - ESTEREOMICROSCÓPIO MARCA OLYMPUS MODELO S2X10 ..... 55
FIGURA 37- MÁQUINA DE CORTE ......................................................................... 55
FIGURA 38 - EMBUTIDORA METALOGRÁFICA MODELO EM40D MARCA
TECLAGO ............................................................................................ 56
FIGURA 39 - MICROSCÓPIO ÓTICO MARCA OLYMPUS MODELO BXS1M ......... 56
FIGURA 40 - MICRODURÔMETRO MARCA SCHIMADZU ...................................... 56
FIGURA 41 –CURVAS DE FADIGA DOS CORPOS DE PROVA ............................. 58
FIGURA 42 - PLANO TRANSVERSAL PARA VISUALIZAÇÃO DA
MICROESTRUTURA ........................................................................... 59
FIGURA 43 - PLANO LONGITUDINAL PARA VISUALIZAÇÃO DA
MICROESTRUTURA ........................................................................... 59
FIGURA 44 - SUPERFÍCIE DA FRATURA E A AVALIAÇÃO DA
MICROESTRUTURA NA SEÇÃOTRANSVERSAL DO CP1 ............... 63
FIGURA 45 - MICROESTRUTURA DO CP1. METAL DE SOLDA, SOLDAGEM
PLASMA PULSADO -140-180A. ATAQUE: MARBLE......................... 64
FIGURA 46 - SUPERFÍCIE DA FRATURA E A AVALIAÇÃO DA
MICROESTRUTURA NA SEÇÃO TRANSVERSAL DO CP5 .............. 65
FIGURA 47 - MICROESTRUTURA DO CP5. ZTA, SOLDAGEM PLASMA
CONTÍNUA - 180A. ATAQUE: MARBLE............................................ 66
FIGURA 48 - SUPERFÍCIE DA FRATURA E A AVALIAÇÃO DA
MICROESTRUTURA NA SEÇÃO LONGITUDINAL DO CP4 .............. 67
FIGURA 49 - MICROESTRUTURA DO CP4. METAL DE SOLDA, SOLDAGEM
PLASMA CORRENTE CONTÍNUA - 180A. ATAQUE: MARBLE. ....... 68
FIGURA 50 - SUPERFÍCIE DA FRATURA E A AVALIAÇÃO DA
MICROESTRUTURA NA SEÇÃO LONGITUDINAL DO CP2 .............. 69
FIGURA 51 - MICROESTRUTURA DO CP2. ZTA, SOLDAGEM PLASMA PULSADO
- 130-230A. ATAQUE: MARBLE. ......................................................... 70
FIGURA 52 - SUPERFÍCIE DA FRATURA E A AVALIAÇÃO DA
MICROESTRUTURA NA SEÇÃO LONGITUDINAL DO CP3 .............. 71
FIGURA 53 - MICROESTRUTURA DO CP3. METAL DE SOLDA, SOLDAGEM TIG.
ATAQUE: MARBLE. ............................................................................. 72
 LISTA DE QUADROS

QUADRO 1 - COMPOSIÇÃO QUÍMICA NOMINAL DO AÇO CA-6NM SEGUNDO A

NORMA ASTM A 743. ....................................................................... 20
QUADRO 2 - COMPOSIÇÃO QUÍMICA DO METAL DE BASE E DO METAL DE
ADIÇÃO EMPREGADOS NA SOLDAGEM ....................................... 53
QUADRO 3 – CONSTANTES C E m DA LEI DE PARIS DO AÇO CA-6NM ........... 53
QUADRO 4 - CONSTANTES C E m PARA AS AMOSTRAS RETIRADAS DA
JUNTA SOLDADA ............................................................................. 54
 LISTA DE TABELAS

TABELA 1- PROPRIEDADES MECÂNICAS E FÍSICAS USUAIS DO AÇO CA-6NM

............................................................................................................... 20
TABELA 2- COMPOSIÇÃO QUÍMICA DE ELETRODOS PARA O PROCESSO TIG
............................................................................................................... 29
TABELA 3- CORRELAÇÃO ENTRE A IDENTIFICAÇÃO DOS CORPOS DE PROVA
USADOS NESTE TRABALHO COM O DO RELATÓRIO DO INSTITUTO
LACTEC ................................................................................................. 53
TABELA 4- DUREZA MÉDIA DOS CORPOS DE PROVA EM ORDEM CRESCENTE
............................................................................................................... 60
 LISTA DE SÍMBOLOS

%p - Porcentagem em Peso
δ - Ferrita-delta CCC
- Intervalo de Fator de Intensidade
- Variação do Fator de Intensidade de Tensão Threshold
- Variação de Tensão
- Amplitude de Tensão
- Tensão de Escoamento
- Tensão Máxima
- Tensão Mínima
- Tensão Média
γretida - Austenita Retida
- Tamanho de trinca
- Tamanho de trinca crítico
- Tamanho Final da Trinca
- Tamanho Inicial da Trinca
Ac1 - Temperatura de início de formação de austenita
Ac3 - Temperatura final de formação de austenita
- Taxa de Propagação de Trinca
- Fator de Intensidade de Tensão
- Fator de Intensidade de Tensão Crítico
- Fator de Intensidade de Tensao Modo I
- Tenacidade a Fratura sob Estado Plano de Deformação
- Fator de Intensidade de Tensão Máximo
MF - Temperatura final de formação de martensita
MS - Temperatura de Início de formação de martensita
- Número de Ciclos
Nf - Número de Ciclos até a fatura
Ni - Número de Ciclos para iniciação da trinca
NP - Número de Ciclos para Propagação da Trinca
- Razão de Carregamento ou Tensão
- Seção Remanescente
- Fator de Forma
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ACI - Alloy Casting Institute

AIMM - Aço Inoxidável Martensítico Macio
AISI - American Iron and Steel Institute
ASTM - American Society for Testing and Materials
AWS - American Welding Society
CA - Corrente Alternada
Creq - Cromo Equivalente
CP - Corpo de Prova
DCEN - Corrente Direta com Eletrodo Negativo
DCEP - Corrente Direta com Eletrodo Positivo
GTAW - Gas Tungsten Arc Welding
HB - Hardness Brinell
HSLA - High-Strength Low-Alloy Steel
HV - Hardness Vickers
MA - Metal de Adição
MB - Metal de Base
MFLE - Mecânica da Fratura Linear Elástica
MS - Metal de Solda
Nieq - Níquel Equivalente
PAW - Plasma Arc Welding
TCC - Estrutura Tetragonal de Corpo Centrado
TIG - Tungsten Inert Gas
TTT - Tempo Temperatura e Transformação
UFPR - Universidade Federal do Paraná
ZF - Zona Fundida
ZTA - Zona Termicamente Afetada
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 7
2 REVISÃO BIBLIOGRAFICA ................................................................................... 9
2.1 AÇOS INOXIDÁVEIS MARTENSÍTICOS ............................................................. 9
2.2 AÇOS INOXIDÁVEIS MARTENSÍTICOS MACIOS ............................................ 15
2.2.1 Soldabilidade dos Aços Inoxidáveis Martensíticos Macios ........................ 24

2.3 SOLDAGEM TIG................................................................................................. 25

2.4 SOLDAGEM A PLASMA ..................................................................................... 33
2.5 PROPAGAÇÃO DE TRINCA POR FADIGA ....................................................... 40
3 DESENVOLVIMENTO EXPERIMENTAL .............................................................. 52
3.1 CORPO-DE-PROVA ........................................................................................... 52
3.2 ANÁLISE METALOGRÁFICA ............................................................................. 54
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO ............................................................................ 57
4.1 AVALIAÇÃO DO COMPORTAMENTO LINEAR DA CURVA da/dN – ΔK .......... 57
4.2 AVALIAÇÃO DA SUPERFÍCIE DA FRATURA COM A MICROESTRUTURA .... 59
5 CONCLUSÃO ........................................................................................................ 73
REFERÊNCIAS ........................................................................................................ 74
 7

1 INTRODUÇÃO

Os aços inoxidáveis martensíticos macios (AIMM) têm sido utilizado, a partir

da década de 60, em construções de turbinas hidráulicas e a gás, na indústria
petroquímica em corpos de válvulas, em cones e discos de compressores e uma
variedade de elementos estruturais de aviões e motores. Os AIMM contêm de 12 a
13% de cromo, de 2 a 5% de níquel e menos que 0,06% de carbono. Essa
quantidade reduzida de carbono confere ao material melhor soldabilidade.
(PUKASIEWICZ, 2002).
A soldagem de AIMM, tendo o aço ASTM A743 CA-6NM como principal
exemplo, apresenta variações microestruturais suficientes para alterar de forma
significativa as propriedades mecânicas de um componente soldado. A
microestrutura pode ser afetada pelo calor proveniente da soldagem por arco elétrico
ou pela modificação da composição química na região da solda, ocasionando
reduções de tenacidade ou aumento de resistência mecânica e de dureza, além da
fragilização do material. (PUKASIEWICZ e VÁZ, 2016).
Três regiões diferentes apresenta basicamente uma junta soldada: metal de
base (MB); zona termicamente afetada (ZTA) e zona fundida (ZF). Essas regiões
estão esquematizadas na FIGURA 1. Se essas regiões estiverem com propriedades
químicas e mecânicas comprometidas, há possibilidade de uma falha estrutural
grande. (NOVICK, 2002)

FIGURA 1 – DESENHO ESQUEMÁTICO DA SEÇÃO TRANSVERSAL DE UMA JUNTA SOLDADA.

FONTE: WAINER, BRANDI e MELLO, 1992 apud OLIVEIRA (2013)

Novos tipos de materiais e o progresso da tecnologia de processos de

soldagem acarretam na necessidade de averiguar os impactos de um sobe o outro
no que diz respeito às propriedades e microestrutura (HENKE, 2010).
Devido à carência de informações existentes na literatura atual, este trabalho
teve como objetivo avaliar a microestrutura de corpos de prova das regiões da solda
 8

em condições de soldagem diferentes, previamente fraturados pelo ensaio de fadiga,

tendo o aço inoxidável CA-6NM como metal base. Isso para confrontar com os
resultados das curvas da/dN versus ΔK, os aspectos da superfície de fratura e a
dureza obtida.
 9

2 REVISÃO BIBLIOGRAFICA

Nesta seção é apresentada a metalurgia e as propriedades dos aços

inoxidáveis martensíticos e aspectos relacionados aos aços inoxidáveis
martensíticos macios também. Os processos de soldagem TIG e plasma são
também abordados, mostrando algumas características principais. Por fim, há uma
revisão da mecânica da fratura para analisar a propagação de trinca, destacando-se
a curva da/dN versus delta K.

2.1 AÇOS INOXIDÁVEIS MARTENSÍTICOS

Os aços inoxidáveis martensíticos são baseados no sistema ternário Fe-Cr-

C, com possibilidade de pequenas adições de outros elementos de liga, tais como:
Mo, Si, Ni, Mn e outros. Essas ligas sofrem uma transformação alotrópica e formam
martensita a partir da austenita, na maioria das velocidades de resfriamento.
(LIPPOLD e KOTECKI, 2005).
São ferromagnéticos e endurecíveis por tratamento térmico de têmpera e
revenido, almejando aumentar a tenacidade do material e sua ductilidade.
(GASTALDO, 2010; XI et al, 2008)
Esses aços são categorizados como inoxidáveis em função da porcentagem
de cromo, este desenvolve uma camada passiva de óxido junto à superfície, que
confere resistência à erosão e à corrosão até temperaturas próximas de 600°C (CAI
et al, 1992)
A resistência à corrosão dos aços inoxidáveis martensíticos é considerada
moderada, eles possuem ampla faixa de resistência mecânica e custo relativamente
baixo. (HENKE, 1998)
Essa resistência à corrosão não tão boa é proveniente da quantidade baixa
de cromo comparada aos outros tipos de aços inoxidáveis. Essa baixa quantidade
de cromo e de outros elementos de liga faz com que seu preço seja menor do que
os outros tipos de inoxidáveis. Para as aplicações onde é requerida a combinação
de alta resistência mecânica e ambiente com atmosfera corrosiva, os aços
inoxidáveis martensíticos são geralmente selecionados. (LIPPOLD e KOTECKI,
2005).
 10

A microestrutura dos aços inoxidáveis martensíticos é determinada pelo teor

de Cr que pode variar de 11,5 a 18%, pela porcentagem de C de até 1,2 % e pelo
tratamento térmico. Conforme a FIGURA 2, em concentrações de Cr até próximo
12% em peso, a austenita se forma da ferrita e depois se transforma em ferrita
novamente, sob resfriamento em equilíbrio. Contudo, em resfriamento fora do
equilíbrio, ou seja, resfriamento mais rápido, a austenita transformará em martensita.
A região do diagrama de fase na qual a austenita é estável é denominada de campo
austenítico. (BEILER, 2012).

FIGURA 2 - DIAGRAMA DE EQUILÍBRIO Fe-Cr

FONTE: HANSEN, 1958 apud LIPPOLD e KOTECKI (2005)

O carbono é um elemento de liga gamagêneo (austenitizante), pois é

estabilizador da austenita e o cromo é um elemento alfagêneo (ferritizante), que
estabiliza a ferrita, logo os teores desses elementos influenciam o estudo dos aços
inoxidáveis martensíticos. (ALLENSTEIN, 2007)
Adição de elementos gamagênicos estabiliza a austenita em um intervalo
maior, diminuindo a temperatura de início e final de transformação martensítica, MS e
MF, respectivamente. Estima-se 150°C a diferença entre MS e MF, com isso há uma
grande chance de aparecer austenita retida (γretida), principalmente se MF for menor
que a temperatura ambiente. (IRVINE et al, 1979; OLIVEIRA, 2015)
 11

Pode-se perceber o efeito da adição de cromo, no caso 12%, no diagrama

pseudo-binário da FIGURA 3. O cromo diminui o campo austenítico, desloca a
composição eutetóide para 0,35%, aumenta a temperatura de eutetóide e também
reduz a máxima solubilidade do carbono na austenita a 0,7%. (ORTEGA, 1985)

FIGURA 3 - DIAGRAMA DE EQUILÍBRIO FE-C CONTENDO 12%p DE CROMO

FONTE: WELDING HANDBOOK, 1982 apud HENKE (2010)

O efeito do carbono como austenitizante pode ser compreendido na FIGURA

4, onde são demonstradas seções verticais do diagrama ternário Fe-Cr-C, para
diferentes concentrações fixas de carbono em %. Tomando como exemplo 0,05% de
C (FIGURA 4.a), o campo austenítico é estável até aproximadamente 12 % Cr.
Logo, para aços com teores de cromo superiores a 12% para o teor de carbono
mencionado, não podem ser endurecidos por têmpera. Já como base o teor de
0,4% (FIGURA 4.d), o campo austenítico é aumentado ainda mais e acontece até
18% Cr, podendo endurecer por têmpera até esse teor de cromo. (SMITH, 1993).
 12

FIGURA 4 - DIAGRAMAS DE EQUILÍBRIO Fe-Cr PARA DIFERENTES PERCENTUAIS DE

CARBONO: (a) 0,05% C; (b) 0,1% C; (c) 0,2% C; (d) 0,4% C

FONTE: SMITH (1993)

Os aços inoxidáveis martensíticos são austenitizados em temperaturas em

torno de 1000°C, dentro dos limites da composição química. O resfriamento dessas
estruturas gera a martensita. Porém, quando submetidos a um aquecimento entre
815°C a 950°C, ocorre a austenitização parcial, que depois de resfriada gera
microestrutura composta de ferrita e martensita. (HENKE, 2010)
Os tratamentos térmicos desses aços inoxidáveis martensíticos são
similares aos aços carbono e de baixa liga temperáveis. Mas devido aos altos teores
de cromo, a temperabilidade dos aços inoxidáveis martensíticos é maior, o que
garante a formação de estrutura martensítica até mesmo em peças de espessuras
grandes (GRACIOSO, 2003), e podem ser temperados a velocidades de
resfriamento extremamente lentas, como se pode exemplificar pela FIGURA 5.
(HENKE, 2010).
 13

FIGURA 5 - DIAGRAMA TTT PARA AÇO INOXIDÁVEL 410

FONTE: WELDING HANDBOOK, 1998 apud HENKE (2010)

Em relação à microestrutura, a FIGURA 6 mostra o diagrama de Schaeffler

que pode prever de forma relativamente precisa a quantidade percentual das
principais fases (austenita, ferrita e martensita) que farão parte dos aços inoxidáveis
após a solidificação à temperatura ambiente (CRAWFORD, 1982). Este diagrama
não leva em consideração a taxa de resfriamento e temperaturas e nem especificam
temperaturas, por isso deve ser lido com cautela (OCHOA, 2007).
 14

FIGURA 6 - DIAGRAMA DE SCHAEFFLER

FONTE: OCHOA (2007)

Este diagrama foi desenvolvido para relacionar a formação das principais

fases após soldagem (rápida velocidade de solidificação), agrupando diferentes aços
ligados ao Cr e Ni através de expressões de cromo equivalente (Creq) e níquel
equivalente (Nieq). Essas expressões compilam os efeitos ferritizante e
austenitizante, respectivamente. (PADILHA et al, 1994) .Vale ressaltar que este
diagrama pode ser aplicado em situações de lento resfriamento também, por
exemplo, material fundido, mas deve ser utilizado com cautela, pois os limites de
transformação podem ser deslocados de alguma maneira. (CRAWFORD, 1982).
O aumento da dureza destes aços está relacionado com o teor de carbono,
mas até certo ponto, pois teores acima de 0,6% de carbono, o acréscimo da dureza
passa não ser significativo, somente propiciam aumento da resistência ao desgaste
abrasivo (WELDING HANDBOOK, 1982).
O teor de carbono maior aumenta a resistência mecânica do material obtida
pelo tratamento térmico, mas diminui a ductilidade e a tenacidade do material.
(ALLESTEIN, 2007). O carbono presente nesses aços tende a precipitar com o
cromo, o que diminui a resistência à corrosão. (OLIVEIRA, 2015). Para melhorar a
resistência mecânica em altas temperaturas, adiciona-se Mo, V e W que forma
carbonetos estáveis. O enxofre pode ser adicionado para melhorar a usinabilidade
dessas ligas. (LIPPOLD e KOTECHI, 2005).
 15

Molibdênio e níquel podem ser adicionados para melhorar as propriedades

dos aços inoxidáveis martensíticos como resistência à corrosão e à tenacidade. O
níquel possui a vantagem de além de manter a microestrutura desejada, evita o
excesso de ferrita livre quando se tem altos teores de cromo para melhorar na
resistência à corrosão. Vale ressaltar que a adição de elementos de liga deve ser
moderada, pois pode acarretar em uma microestrutura não totalmente martensítica.
(ALLESTEIN, 2007).
Esses aços não demonstram boa soldabilidade, desta forma, selecionam-se
esses aços em aplicações que não é necessária soldagem (JUNIOR et al, 2010). O
teor de carbono é um dos responsáveis pela qualidade baixa da solda (HENKE,
2010). Além do mais, Os aços inoxidáveis martensíticos com alto teor de carbono
são bastante susceptíveis a trincas a frio, fragilização por hidrogênio e tenacidade
baixa decorrente da microestrutura na região próxima da solda (FOLKHARD, 1988).
Normalmente não se solda aço inoxidável martensítico com C > 0,25 – 0,30% (KOU,
2003).

2.2 AÇOS INOXIDÁVEIS MARTENSÍTICOS MACIOS

Os aços inoxidáveis martensíticos convencionais necessitam um maior

cuidado preventivamente durante a soldagem, pois apresentam fissuração com
muita facilidade, devido à soldabilidade limitada dos mesmos. Por isso, para
melhorar essa propriedade, por meio da redução do percentual de carbono, na
metade do século XX, introduziu-se uma categoria nova de aço inoxidável
martensítico, denominada de aços inoxidáveis martensíticos macios.
(BAGGSTRÖM, 1964; HENKE, 1998; ALLENSTEIN, 2007). Foi necessário adicionar
elementos de liga, como níquel, para compensar a diminuição do campo austenítico
gerada pela falta de carbono e a formação de ferrita-delta. O níquel possui ação
austenitizante de forma parecida com o carbono e simultaneamente aumenta a
tenacidade desses aços (SILVA et al, 2006).
O objetivo nos primórdios do seu desenvolvimento era a busca de um aço
para uso em rotores de turbinas com propriedades principalmente voltadas à melhor
resistência à cavitação e melhor soldabilidade, este para reparo de componentes e
fabricação. A classe de aços inoxidáveis surgiu por causa de pesquisas realizadas
na Europa, na Suíça e Suécia, principalmente. (NIDERAU, 1977).
 16

Os aços inoxidáveis martensíticos macios, ou de baixo carbono, são

constituídos de um teor máximo de 0,08% C, 12 a 17% Cr, 3,5 a 6% Ni e até 2,5%
de Mo. (STRAUBE, 1988).
Na FIGURA 7, mostra o diagrama pseudo-binário aplicável aos aços
inoxidáveis martensíticos macios que contém uma relação fixa entre Cr/Ni de 3:1
aproximadamente. (FOLKHARD, 1988).

FIGURA 7 - DIAGRAMA DE EQUILÍBRIO PSEUDO-BINÁRIO Fe-Cr-Ni

FONTE: FOLKHARD (1988)

O Níquel provoca o abaixamento das temperaturas de início e fim de

transformação martensítica (MS e MF). Na FIGURA 8 pode-se notar o efeito que o
níquel de ampliar o campo austenítico, à medida que o teor dele aumenta.
 17

FIGURA 8 - EFEITO DO TEOR DE NÍQUEL SOBRE O CAMPO AUSTENÍTICO DO DIAGRAMA

FERRO-CROMO

FONTE: FOLKHARD (1988)

As temperaturas inicial (Ac3) e final (Ac1) da transformação austenítica são

aproximadamente 720°C e 630°C, respectivamente. A temperatura final Ac1 é mais
baixa em relação aos aços de baixo carbono, devido à influência maior do Ni em
abaixar Ac1 do que a do Cr em aumentá-lo, conforme pode ser notado na FIGURA
9.

FIGURA 9 - VARIAÇÃO DAS TEMPERATURAS DO EUTETÓIDE EM FUNÇÃO DO TEOR EM

PESO DOS ELEMENTOS DE LIGA

FONTE: CALLISTER (1999)

 18

O níquel promove o abaixamento das temperaturas Ms e Mf, temperaturas de

início e fim da transformação martensítica respectivamente, alcançando até mesmo
temperaturas inferiores a ambiente para teores acima de 5,5%. Há estudos
direcionados na parcial ou completa substituição do níquel como elemento
estabilizador de austenita. O Nitrogênio, por exemplo, é mais autenitizante do que o
níquel e diminui menos as temperaturas MS e MF. (STRAUBE, 1988).
O molibdênio provoca uma melhor resistência à corrosão em meios
agressivos, contudo, estabiliza a ferrita delta diminuindo a tenacidade. (STRAUBE,
1988).
Os aços inoxidáveis martensíticos macios possibilitam a obtenção de 100%
de estrutura martensítica sob até mesmo velocidades de resfriamento de extrema
lentidão durante o processo de têmpera, da mesma forma que os aços inoxidáveis
martensíticos convencionais (CRAWFORD, 1974; NIEDERAU, 1977; BREZINA,
1980). Componentes desse material com até 40 polegadas de espessura
apresentam estrutura 100% martensítica após resfriamento ao ar. (CRAWFORD,
1974).
Para avaliar as fases obtidas após a solidificação de um aço inoxidável
martensítico macio, a FIGURA 10 mostra a localização de uma das principais ligas
representante dos AIMM, o aço ASTM A743 CA-6NM, no diagrama de Schaeffler.
Próxima da linha de 100% Martensita, essa liga se localiza na região com duas
fases (martensita e ferrita). (CRAWFORD, 1982). Contudo, também há uma
pequena quantidade de austenita retida. (FOLKHARD, 1988). Esta fase se forma
possivelmente pela velocidade bem inferior de resfriamento do material fundido em
relação à soldagem, gerando uma inferior tensão térmica, e simultaneamente, Ni e
C, por exemplo, segregam-se, já que são elementos estabilizadores da austenita,
abaixando Ms localmente, alcançando temperaturas abaixo da ambiente. Como
aparecem traços de austenita residual e o aço CA-6NM é pouquíssimo usado no
estado fundido e temperado, há pouca pesquisa sobre o assunto. (GRACIOSO,
2003). A austenita retida reduz a tendência à fragilização por hidrogênio. (PEREIRA,
2000). Mas essa fase é presente em maiores proporções após o revenido.
(GRACIOSO 2003). Na FIGURA 11 tem-se um exemplo de microestrutura do aço
CA-6NM no estado “como fundido”.
 19

FIGURA 10 - LOCALIZAÇÃO APROXIMADA DO AÇO FUNDIDO CA-6NM NO DIAGRAMA DE

SCHAEFFLER

FONTE: CRAWFORD (1982)

FIGURA 11 – MICROESTRUTURA MARTENSÍTICA DO AÇO CA-6NM EM ESTADO “COMO

FUNDIDO” CONTENDO UM POUCO DE FERRITA-δ (SETAS EM b). (a) e (b)
ATACADOS COM O REAGENTE RALPH. (c) e (d) ATACADOS COM 15 HCl – 10
ÁCIDO ACÉTICO – 10 HNO3. (d) MESMO CAMPO MOSTRADO EM (c) MAS
REVELADO COM CONTRASTE DIFERENCIAL DE INTERFERÊNCIA NOMARSKI

FONTE: ASMI I.,2004 apud RUSZCZYK (2012)

 20

O aço fundido CA-6NM surgiu em substituição para muitas aplicações da

liga de estrutura também martensítica CA-15 (AISI 410). (STRAUBE, 1988).
Os aços fundidos são classificados pelo Alloy Casting Institute (ACI) de
acordo com a sua composição química e aplicação. Para o CA-6NM, a primeira letra
é referente à sua resistência à corrosão (C) e a segunda refere-se a quantidade
nominal de níquel que se modifica de A até Z. Os números que seguem as duas
primeiras letras indicam a quantidade máxima percentual de carbono (% x 100). Já
as últimas letras indicam à letra inicial dos elementos de liga presentes no material,
que no caso, níquel (N) e molibdênio (M). (GRACIOSO, 2003; GOUVEIA, 2008).
O QUADRO 1 mostra a composição química para o aço CA-6NM conforme a
norma ASTM A 743 – 98a e na TABELA 1 apresenta algumas das propriedades
físicas e mecânicas deste aço. Sua condutividade térmica e coeficiente linear de
expansão térmica são menores que do aço carbono, mas sua resistividade elétrica é
cinco vezes maior. (GOUVEIA, 2008)

QUADRO 1 - COMPOSIÇÃO QUÍMICA NOMINAL DO AÇO CA-6NM SEGUNDO A NORMA ASTM A

743.

Carbono Manganês Silício Enxofre Fósforo

Níquel Cromo Molibdênio
máx máx máx máx máx
0,06 1,00 1,00 0,03 0,04 3,50 – 4,50 11,50 –14,00 0,04 – 1,00

FONTE: GOUVEIA (2008)

TABELA 1- PROPRIEDADES MECÂNICAS E FÍSICAS USUAIS DO AÇO CA-6NM

Aço Inoxidável Martensítico Macio CA-6NM

Propriedades Físicas
Módulo de Elasticidade (GPa) 199,95
Densidade (g/cm³) 7,69
Resistividade Elétrica (μΩ.m), a 21°C 0,78
Ponto de Fusão aproximado (°C) 1510
Permeabilidade Magnética Ferromagnético
A 100°C 14,5
Condutividade Térmica [BTU/ft.h.°F]
A 538°C 16,7
Coeficiente Linear Médio de Expansão 21 a 100°C 6,0
Térmica (μin/in.°F) 21 a 538°C 7,0
Propriedades Mecânicas à Temperatura Ambiente
Mínimos
Propriedade Valores Típicos
Requeridos
Limite de resistência à tração (MPa) 830 755
Limite de Escoamento (0,2%, MPa) 690 550
Alongamento, em 2in (%) 24 15
Redução de área (%) 60 35
Dureza Brinell (HB) 268 285 (máximo)

FONTE: GOUVEIA (2008)

 21

Diferentemente do soldado, a ferrita δ retida no material fundido, aparece em

concentrações próximas a 5%, que se mantem, pois, com velocidades de
resfriamento menores, a ferrita se transforma em austenita, esta, por sua vez, se
transforma em martensita. (CRAWFORD, 1982) Com maiores tempos de
resfriamento, há maior difusão dos átomos, e, com isso, há maior tendência para
transformação peritética ocorrer. (PEREIRA et al, 1980).
A ferrita δ é uma fase deletéria, pois ela não dissolve carbono e durante um
resfriamento mais lento pode gerar precipitados em seu contorno, deixando o
material com valores de tenacidade baixos. Com o diagrama ferrítico-martensítico,
mostrado na FIGURA 12, pode-se prever a porcentagem de ferrita dos aços
inoxidáveis martensíticos em termos de cromo e níquel equivalentes. (HERNANDEZ,
2009)

FIGURA 12 - DIAGRAMA FERRÍTICO-MARTENSÍTICO COM AS PORCENTAGENS DE FERRITA

EM VOLUME.

FONTE: BALMFORTH e LIPPOLD (2000)

Com teores baixos, a ferrita delta previne o crescimento de grão em altas

temperaturas (PEREIRA, 2000) e na soldagem reduz a probabilidade de trincas a
quente, se presente na faixa de 5 a 10%. (PETTY, 1970).
 22

A microestrutura dos aços inoxidáveis martensíticos macios é basicamente

formada de martensita macia com teores baixos de ferrita delta e austenita residual
super-resfriadas. (BILMES et al, 2001).
Carbonetos e carbonitretos podem ser verificados em menores teores
nesses aços e precipitar, a partir de tratamentos termomecânicos posteriores a
solidificação ou até mesmo durante a solidificação. Essas fases, geralmente, não
aumentam a resistência e nem a dureza da martensita, mas auxiliam na fragilização
do material. (HERNANDEZ, 2009).
A martensita formada nos AIMM tem estrutura cristalina CCC, pois possuem
teores inferiores a 0,06% de carbono, já que aços com menos de 0,2% C não
possuem mais estrutura TCC. (SMITH, 1993; NALBONE, 1982; GRACIOSO, 2003).
Já a morfologia da martensita é em ripas, para esse tipo de aço, que apresenta
teores abaixo de 0,6% de carbono, conforme demonstra a FIGURA 13. (GOOCH,
1995; GRACIOSO, 2003).

FIGURA 13 - EFEITO DO TEOR DE CARBONO NA TEMPERATURA DE INÍCIO DE

TRANSFORMAÇÃO MARTENSÍTICA (Ms) E NA MORFOLOGIA DA MARTENSITA

FONTE: apud MARDER e KRAUSS (1978)

O revenido é utilizado nos AIMM para incrementar a tenacidade e a

ductilidade. (GRACIOSO, 2003). O revenido duplo é o mais utilizado nos AIMM.
 23

(CRAWFORD, 1974). O primeiro ciclo é feito a 670°C e o segundo entre as

temperaturas 550°C e 600°C, pois, comparando com o revenido simples, a
quantidade de austenita retida é aumentada ainda mais. Além disso, há um
refinamento da microestrutura. (CRAWFORD, 1974; HENKE, 1998; GRACIOSO,
2003). Após o processo de revenido dos AIMM, obtêm-se as seguintes
microestruturas principais: martensita revenida, austenita retida e os precipitados.
(GRACIOSO, 2003).
Nos AIMM pode ocorrer a fragilização a 475°C somente se submetidos a
essa temperatura em períodos superiores a 800 horas. (FOLKHARD,1988)
Na FIGURA 14 é demonstrado o diagrama TTT do AIMM (CA-6NM) com
curvas de resfriamento contínuo, que caracteriza a elevada temperabilidade desse
tipo de aço, onde mesmo com velocidades de resfriamento muito lentas só se forma
martensita e não outros microconstituintes como bainita, perlita e ferrita. (HENKE,
1998).

FIGURA 14 - DIAGRAMA TTT PARA AIMM - CA-6NM

FONTE: CRAWFORD (1974)

 24

À medida que se aumenta a temperatura do tratamento de revenido, o teor

de austenita varia como se pode notar na FIGURA 15. (NIEDERAU, 1977).

FIGURA 15 - GRÁFICO DEMONSTRANDO % DE AUSTENITA EM FUNÇÃO DA TEMPERATURA

DE REVENIDO

FONTE: NIEDERAU (1977)

Na condição soldada, os AIMM são constituídos de estrutura martensítica

macia com baixas quantidades de austenita retida e ferrita delta. (BARRA, 1998)

2.2.1 Soldabilidade dos Aços Inoxidáveis Martensíticos Macios

Os aços inoxidáveis martensíticos macios possuem boa soldabilidade, pois

tanto na ZTA (zona termicamente afetada) quanto no MS (metal de solda), a
martensita é tenaz devido ao baixo teor de carbono. A presença de austenita
residual diminui a tendência à fragilização por hidrogênio. Além da menor ameaça
de crescimento de grão em temperaturas elevadas pela quantidade baixa de ferrita
delta. (FOLKHARD, 1988; BREZINA, 1980; NIEDERAU, 1977; BAGGSTROM,
1964).
A soldagem destes aços inoxidáveis exige cuidados especiais, para garantir
qualidade à solda, alguns procedimentos recomendados são:
a) Para minimizar a quantidade de ferrita delta (máximo 5%), utilizar arames com
teor de carbono menor que 0,04% e aproximadamente 12% Cr e 4 a 6% Ni.
Com a quantidade de carbono limitada, evita-se dureza elevada e formação
de carbonetos. Valores de dureza maiores que 248 HV influenciam,
negativamente, pois diminuem a resistência à corrosão sobtensão de tais
 25

aços em meios com sulfetos. (GOOCH, 1995; CRAWFORD, 1974;

FOLKHARD, 1988; HENKE, 1998);
b) No MS, manter a quantidade de hidrogênio difusível abaixo de 5ml/100g ou 3
ppm, para evitar a fragilização por hidrogênio; (FOLKHARD, 1988; BREZINA,
1980);
c) Aquecer peças de grandes espessuras (acima de 20mm) a aproximadamente
100°C antes de soldar. (FOLKHARD, 1988; HENKE, 1998; GOUVEIA, 2008);
d) Com o intuito de transformar toda austenita em martensita, que seria revenida
nos passes subsequentes, durante o interpasse, sugere-se manter a
temperatura entre 100 a 150°C (abaixo de MS), para uma resistência à trinca
maior. (FOLKHARD, 1988; NEGRETE et al, 1991; HENKE, 1998; GOUVEIA,
2008);
e) Para obter elevada resistência ao impacto, tenacidade à fratura e resistência
à fadiga recomenda-se realizar tratamento térmico posterior de revenimento
ou reaustenitização seguida de revenimento. (FOLKHARD, 1988; HENKE,
1998; GOUVEIA, 2008);
f) Para soldagem de alta deposição (arco submerso ou MIG/MAG) ou no reparo
de peças espessas e fundidas, usualmente é utilizado temperatura de
interpasse entre 250°C-300°C, que é maior que a MS do aço. Para essa
aplicação, deve-se resfriar o material abaixo de 100°C antes de realizar o
revenido, para permitir a transformação austenita-martensita. (FOLKHARD,
1988; GOUVEIA, 2008)
Quando se usa eletrodos de aços inoxidáveis austeníticos, que possui
tensão de escoamento 50% menor do que o martensítico, para efetuar a soldagem
de aços inoxidáveis martensíticos, há maior probabilidade de fragilização por
hidrogênio, já que essa classe austenítica possui menor solubilidade ao hidrogênio
do que a martensítica. (HENKE, 1998)

2.3 SOLDAGEM TIG

Conhecido em inglês pela sigla GTAW (Gas Tugnsten Arc Welding), a

soldagem TIG (Tungten Inert Gas) é o processo de união de peças metálicas por
intermédio da fusão e aquecimento destas por um arco elétrico entre as peças a unir
e o eletrodo de tungstênio não consumível. Para evitar contaminação da poça de
 26

fusão pelo ar é utilizada uma proteção gasosa inerte. Este processo de soldagem
pode ser realizado com metal de adição ou não. Esta adição é realizada diretamente
na poça de fusão. (MODENESI, 2011). Na FIGURA 16 tem-se um esquema do
processo TIG e seus componentes.

FIGURA 16 - REGIÃO DO ARCO NA SOLDAGEM GTAW

FONTE: MODENESI (2011)

O controle independente da fonte de calor e da adição de metal de

enchimento, aliado à proteção contra contaminação atmosférica permite a soldagem
de materiais de baixa soldabilidade e de baixa espessura. Apesar de aplicável à
maioria dos materiais metálicos, este processo é utilizado principalmente em não
ferrosos e aços inoxidáveis, devido ao relativo custo elevado. (MODENESI, 2011)
A FIGURA 17 mostra o esquema deste processo, que consiste basicamente
em uma fonte de energia de corrente constante, uma fonte de gás de proteção, uma
tocha de soldagem, uma unidade de alta frequência para abertura do arco, cabos e
mangueiras. (MODENESI, 2011)
 27

FIGURA 17 - ESQUEMA BÁSICO DOS EQUIPAMENTOS DO PROCESSO TIG

FONTE: apud OKIMOTO, 2017

As tochas suportam o eletrodo e conduzem o gás de proteção até o arco

elétrico. A corrente máxima suportada pela tocha depende da forma de refrigeração.
As que são refrigeradas pelo próprio gás de proteção possuem o limite máximo de
200 A, já as refrigeradas a água, suportam até 1000 A. As tochas refrigeradas a
base de circulação de água em circuito fechado é a técnica mais empregada na
soldagem TIG automatizada. (BRACARENSE, 2000).
O uso de bocais na ponta da tocha é para produzir fluxo laminar do gás de
proteção e cobrir toda área de soldagem esse fluxo. Os bocais podem ser fabricados
de diversos materiais, mas os bocais cerâmicos são os mais baratos e populares,
apesar de frágeis. Em processos automatizados, usam-se bocais metálicos, pois
suportam correntes superiores a 250 A. (BRACARENSE, 2000).
Os gases de proteção protegem o eletrodo e a solda da contaminação
atmosférica. Podem ter durante a soldagem a função back-up para proteger o lado
contrário da solda da oxidação. (BRACARENSE, 2000).
Os gases de proteção como argônio e hélio são comumente utilizados. O
argônio é mais empregado do que o hélio, pois possibilita arco mais suave,
penetração menor, ação de limpeza na soldagem de Al e Mg, alta disponibilidade e
menor custo, proteção boa com fluxos reduzidos, maior resistência a ventos
cruzados e melhor partida do arco elétrico. A penetração reduzida é bastante útil na
 28

soldagem de materiais de baixa espessura ou soldagens verticais ou sobre cabeça.

(BRACARENSE, 2000).
O hélio tem maior potencial de ionização, pois transmite calor maior para
uma mesma tensão e corrente que o argônio e, portanto, é particularmente
importante na soldagem de materiais com alta condutividade térmica e de grande
espessura. (BRACARENSE, 2000).
Para características intermediárias são realizadas misturas entre os gases
hélio e argônio. A vazão de hélio é 2 a 3 vezes maior que a do argônio para manter
eficiência de proteção, pois o hélio possui uma densidade dez vezes menor do que
do argônio, assim tende a subir em torno do bocal ao deixá-lo. (BRACARENSE,
2000).
Misturas de argônio-hidrogênio podem ser usadas em casos de soldas
mecanizadas de tubos finos de aço inoxidável. A velocidade de soldagem pode ser
aumentada com o aumento proporcional da quantidade de hidrogênio, mas isso é
limitado para não formar poros. (BRACARENSE, 2000).
Para evitar que a solda seja contaminada pela atmosfera do lado contrário à
solda durante a realização de passes de raiz, o ar deve ser purgado dessa região,
com o uso do gás de back-up. O nitrogênio pode ser usado como gás de purga na
soldagem de aços inoxidáveis austeníticos e cobre e suas ligas. (BRACARENSE,
2000).
No processo GTAW os eletrodos não são consumíveis e tem o papel de
terminal do arco que irá produzir o calor à solda. O tungstênio aquecido através do
efeito Joule alcança uma temperatura próxima a sua temperatura de fusão (3410
°C), tornando-se termoiônico, como uma fonte disponível de elétrons, entretanto,
com a saída dos elétrons por sua extremidade, ele se resfria, impedindo a sua fusão.
(BRACARENSE, 2000). Os eletrodos são classificados com base em sua
composição química, como na tabela abaixo:
 29

TABELA 2- COMPOSIÇÃO QUÍMICA DE ELETRODOS PARA O PROCESSO TIG

FONTE: MODENESI, 2011

Os eletrodos de tungstênio puro que possuem no mínimo 99,5 % de W são

muito utilizados em soldagem com CA, pois preserva uma extremidade arredondada
e limpa, que provê estabilidade ao arco, apesar de ter uma capacidade de corrente
inferior aos eletrodos ligados de tungstênio. (BRACARENSE, 2000).
A tória, óxido de tório, incrementa a emissividade termoiônica do tungstênio,
nos eletrodos com óxido de tória, permitindo a operação com aproximadamente 20%
de maior corrente. Esses eletrodos torinados são preferíveis na soldagem de aços,
pois permanece com um fino perfil da ponta durante a soldagem. Por outro lado, na
soldagem CA tem-se a dificuldade em manter a extremidade arredondada. O
elemento tório (Th) é um elemento radioativo, então, os eletrodos com
características similares, por exemplo, com óxido de cério ou lantânio, elementos
não radioativos, podem substituir os eletrodos com óxido de tório. Já os eletrodos
com óxido de zircônio são muito utilizados em soldagem CA, pois conciliam a
estabilidade e ponta arredondada do eletrodo puro e a capacidade de corrente e
partida dos eletrodos torinados. (BRACARENSE, 2000).
A extremidade do eletrodo normalmente é preparada pelo arredondamento,
esmerilhamento ou afiação química. Normalmente, uma ponta cônica é preparada,
mesmo que a extremidade seja arredondada para um processo em CA.
(BRACARENSE, 2000).
 30

A contaminação do eletrodo pode ocorrer por diferentes formas, por

exemplo, vaporização de metais no arco, respingos e erupções causados por
aprisionamento de gás na poça, evaporação de impurezas superficiais, uma
proteção gasosa imprópria causando oxidação do eletrodo. Mas, comumente, o que
ocorre é o toque acidental do eletrodo na poça ou no metal de adição. Essa
contaminação pode causar inclusão no MS e afetar as características do arco
elétrico. A porção contaminada do eletrodo deve ser removida sempre que ocorra a
contaminação, a operação de soldagem deve ser interrompida e uma nova afiação
deve ser preparada no eletrodo para atender as necessidades da ponta.
(BRACARENSE, 2000).
Tensão do arco, a corrente de soldagem, velocidade de avanço e o gás de
proteção são variáveis que controlam basicamente o processo. Elas agem de forma
independente, mas sim interagindo entre elas. (BRACARENSE, 2000).
A tensão entre o eletrodo e a peça é influenciada por fatores como a
corrente do arco, perfil da ponta do eletrodo, comprimento do arco e o tipo de gás de
proteção. A corrente de soldagem, para um mesmo comprimento de arco, a tensão
do arco aumenta com o aumento da corrente. (BRACARENSE, 2000).
Em corrente contínua, na maioria dos casos utiliza-se DCEN com os
elétrons fluindo do eletrodo para a peça e os íons no sentido contrário. Assim sendo,
70 % do calor estarão na peça e somente 30% no eletrodo. Desta forma, preserva-
se o eletrodo a DCEN e obtém-se maior penetração. Quando, entretanto, for
importante o efeito de limpeza catódica, propiciada pela saída de elétrons da peça, a
DCEP pode ser utilizada. Esta limpeza catódica é particularmente importante na
soldagem de materiais que tem óxidos refratários, como alumínio e magnésio, que
são retirados desta maneira. Esta forma de operação, entretanto, por manter o
eletrodo superaquecido, necessita de eletrodos de diâmetro sensivelmente maiores,
ficando a capacidade do eletrodo neste processo em cerca de um décimo do que
quando operando em DCEN. (BRACARENSE, 2000).
A corrente alternada é de grande utilidade em GTAW, pois combina a
limpeza catódica do processo com o eletrodo no polo positivo, com a penetração
mais profunda do eletrodo negativo. Mas vale ressaltar que ao se tornar negativo, o
eletrodo termiônico de W provê elétrons para a reignição do arco. Entretanto, ao
tornar-se positivo o mesmo não ocorrerá, pois a poça não suprirá elétrons até que
uma tensão determinada seja alcançada. Área mais larga da poça, material menos
 31

termiônico e inércia na mudança de direção dos elétrons são aspectos que causam
esse efeito. Então, são necessárias formas de estabilização do arco, como fontes de
alta tensão em circuito aberto, capacitores para descarga no momento apropriado,
utilização de ignitores (velas) de alta frequência, alta tensão em paralelo ao arco ou
utilizar ondas quadradas. (BRACARENSE, 2000)
Na FIGURA 18 tem-se esquematicamente o efeito do tipo de corrente e da
polaridade na soldagem TIG.

FIGURA 18 - EFEITO DO TIPO DE CORRENTE E POLARIDADE NA SOLDAGEM TIG

FONTE: MODENESI, 2011

Como alternativa, pode-se utilizar a corrente contínua pulsada, que é a

variação repetitiva da corrente do arco entre um valor mínimo (“background”) e um
valor máximo, onde se controlar o tempo do pulso, o tempo no valor mínimo, nível
de corrente máximo e nível de corrente mínimo. A principal vantagem da corrente
pulsada é permitir uma combinação da força, boa penetração e fusão do pulso,
enquanto mantém a aérea de soldagem relativamente fria. (BRACARENSE, 2000).
Pode-se destacar como vantagens também: a) menor distorção e menor ZTA; b)
maior homogeneidade microestrutural do material depositado, devido à agitação
provocada pela pulsação de corrente; c) intensidade média de corrente e aporte
térmico menor do que na corrente contínua constante; d) refino da granulação.
(BECKER e ADAMS, 1978, citados por HENKE, 2010).
O comprimento do arco atinge diretamente na largura da poça da solda, mas
é um parâmetro complicado de se monitorar, logo o controle é feito pela tensão,
devido sua relação direta. Mas, esse monitoramento deve ser com cautela,
observando parâmetros que modificam a tensão como a contaminação do eletrodo e
 32

do gás de proteção, alimentação indevida do metal de adição, mudanças de

temperatura no processo e erosão do eletrodo. (BRACARENSE, 2000).
O controle da tensão do arco é aplicado em processos automatizados e
mecanizados, onde, por meio da monitoração do arco, para correção da posição do
eletrodo, controla-se o comprimento do arco, comparando-se a tensão desejada com
a tensão do processo. (BRACARENSE, 2000).
A velocidade de avanço influencia na penetração e na largura do processo,
sendo este parâmetro o mais afetado. (BRACARENSE, 2000).
Metais de adição devem ser similares ao metal de base, mas sua produção
deve ser de controle mais rigoroso da composição química, pureza e qualidade.
Algumas modificações são realizadas para melhorar a resposta para tratamentos
térmicos pós-solda. (BRACARENSE, 2000)
Se o metal de adição não estiver disponível no mercado, na soldagem
manual, pode-se usar o próprio metal de base. (MODENESI, 2011)
Nos processos automatizados ou mecanizados, a alimentação do arame
pode ser feita à temperatura ambiente (arame frio) ou pré-aquecida (arame quente)
por resistência elétrica, através de fonte de CA e tensão constante. O método arame
quente não é aplicável ao alumínio e cobre. Estes materiais possuem baixa
resistência elétrica, assim requerem elevadas correntes para o aquecimento que,
por sua vez, ocasionam deflexão excessiva do arco. (BRACARENSE, 2000).
Em processos manuais, a forma de utilização do metal de adição impacta no
número de passes e na aparência final da solda. Já em processos mecanizados e
automatizados, a variação da velocidade de adição é diretamente proporcional à
quantidade de adição por unidade de comprimento. Aumentando-se a velocidade de
alimentação do arame se produz soldas com menor penetração e perfis convexos e
diminuindo-se a velocidade aumenta-se a penetração e têm-se perfis mais
achatados. A diminuição da velocidade tem um limite, entretanto, pois pode levar a
fissuras e falta de material. (BRACARENSE, 2000).
O toque do eletrodo na peça é um método simples de iniciação do arco
elétrico, mas não é recomendado. Outro método para iniciar o arco é o uso de uma
fonte de alta frequência para ionizar o gás e permitir a abertura do arco, através de
uma alta tensão com alta frequência em série ao circuito de soldagem, trabalhando
com a mesma corrente de soldagem ou não, mas gera distúrbios na rede de
alimentação elétrica. A partida através de pulsos de alta tensão também pode ser
 33

utilizada, geralmente usando a mesma corrente de soldagem. Outra opção seria a

partida através de arco-piloto, mantendo um arco entre o eletrodo e o bocal da
tocha, no qual ioniza o gás necessário para estabelecer o arco. O arco-piloto é
alimentado por uma pequena fonte de corrente contínua e é iniciado por alta
frequência. (BRACARENSE, 2000).
Não são soldados metais como cádmio, zinco e estanho pelo processo
GTAW, devido à baixa pressão de vapor dos líquidos destes metais. Mas de forma
geral, a maioria dos metais são soldados pelo processo e os resultados melhores
são obtidos com DCEN, excetuando-se casos específicos como o alumínio. O
eletrodo mais empregado é o torinado com 2%. (BRACARENSE, 2000).

2.4 SOLDAGEM A PLASMA

A soldagem a plasma (Plasma Arc Welding – PAW) é definida como uma

soldagem a arco com gás de proteção, onde a coalescência do metal é conquistada
por intermédio da transferência de calor de um arco elétrico formado entre a peça e
um eletrodo não consumível de tungstênio (W). O arco é constrito através de um
bocal constritor de cobre que colima o arco elétrico. O plasma é gerado pela porção
do gás plasma que atravessa o orifício do bocal constritor. O metal de adição pode
ser utilizado ou não (soldagem autógena). (ASM HANDBOOK, 1993).
Dos processos de soldagem a arco elétrico, o processo de soldagem a
plasma, que é uma derivação do processo de soldagem TIG (Gas-Tungsten Arc
Welding - GTAW), tem como característica principal a elevada densidade energética
no arco. Esta maior densidade de energia e uma velocidade maior de gás de plasma
são obtidas pela constrição do arco elétrico obtida no bocal constritor, o que resulta
temperaturas mais altas em regiões mais distantes da tocha. A FIGURA 19 mostra a
distribuição de temperaturas no arco Plasma (lado direito) e no arco TIG (lado
esquerdo). (SILVA, 2012).
 34

FIGURA 19 - DISTRIBUIÇÃO DE TEMPERATURA DO ARCO PLASMA E DO ARCO TIG

FONTE: SILVA, 2012

O gás de orifício é aquele direcionado através da tocha para envolver o

eletrodo, o qual se ioniza formando o plasma e sai do orifício na forma de um jato de
plasma. Um gás auxiliar de proteção para isolar a área do arco e evitar
contaminação da poça de fusão, é fornecido através do bocal externo, semelhante
ao TIG (GTAW). Na FIGURA 20 tem-se um corte transversal da tocha aplicável ao
processo de soldagem a Plasma. O diâmetro do orifício e o comprimento da
garganta são duas dimensões importantes no bocal pelo qual o plasma escoa. A
distância do eletrodo com a saída do orifício é conhecida como recuo e a distância
da face externa do bocal e a peça de trabalho é chamada de distância tocha-peça.
(BRACARENSE, 2000; DÍAZ, 1999).

FIGURA 20 - CONFIGURAÇÃO DO BOCAL E PARÂMETROS EMPREGADOS NO PROCESSO

PAW

FONTE: DÍAZ (1999)

 35

A estabilidade direcional e focalização proporcionada pela constrição, e sua

relativa insensibilidade com as variações da distância tocha-peça são vantagens da
soldagem a plasma. Os parâmetros como a força do arco, a densidade energética, o
grau de colisão e outras características são funções, principalmente: corrente do
plasma, o diâmetro e forma do orifício, o tipo de gás de orifício, a taxa de
escoamento do gás de orifício e o tipo de gás de revestimento.
(BRACARENSE,2000)
Se o comprimento do arco for variado dentro de certos limites, a área de
entrada de calor e a sua intensidade permanecem constantes praticamente, mas no
processo TIG, o arco na forma cônica, o calor varia proporcionalmente ao quadrado
do comprimento do arco. Essa característica do jato de plasma colimado permite
maiores distâncias tocha-peça, deixando o processo PAW menos sensível a
variações não intencionais do comprimento do arco durante a soldagem manual e
assim requer menos habilidade do operador do que o GTAW. (SILVA, 2012; KOU,
2003)
Outra vantagem do processo PAW, em relação ao GTAW, é o fato do
eletrodo estar retraído no bocal, o que evita contaminação do MS com W. Pois, o
comprimento curto do arco em GTAW pode fazer o soldador, sem querer, tocar a
peça de solda e com a ponta do eletrodo contaminar o MS. (KOU, 2003)
Os equipamentos básicos do processo PAW, mostrados na FIGURA 21, são
composto por uma fonte de soldagem, um módulo plasma, uma tocha plasma, gás
de proteção (blindagem) e gás de plasma. (KOU, 2003)

FIGURA 21 - EQUIPAMENTOS BÁSICOS DO PROCESSO PAW

FONTE: KOU, 2003 Apud SILVA (2012)

 36

O controle do plasma pode ser dado por um conjunto de dispositivos para

estabelecer o fluxo de gases do plasma e de revestimento, fornece uma entrada
para tubulações de insumos. Pode existir um regulador de fluxo do gás do plasma,
um sistema de circulação de água e um circuito de alta frequência para ignição do
arco-piloto. (BRACARENSE, 2000).
Os eletrodos usados no processo PAW são os mesmos usados na soldagem
TIG. Podem ser de tungstênio puro ou ligado e são geralmente apontados, com
ângulo da ponta variando entre 20° e 60°. (MODENESI et al,2011).
Os metais de adição são os mesmos usados na soldagem TIG e MIG/MAG,
que na soldagem manual é fornecido na forma de varetas e na mecanizada são fios
enrolados em bobinas. (MODENESI et al, 2011).
O gás de plasma tem a obrigação de ser inerte em relação ao eletrodo e aos
materiais que compõem a tocha de soldagem, para evitar sua contaminação e
rápida degradação. Na maioria das aplicações é utilizado o argônio (Ar) como gás
de plasma, devido ao seu baixo potencial de ionização, que ajuda na abertura do
arco, especificamente, em equipamentos que usam o arco-piloto. Mas, além do Ar,
gases como hélio (He), nitrogênio (N2) e misturas destes gases também podem ser
utilizados. O hidrogênio (H2) pode ser adicionado a esses gases para facilitar à
abertura do arco elétrico e pode ser interrompida a injeção de H2 depois de iniciado
o arco. O percentual de hidrogênio é escolhido em função do metal de base a ser
soldado. (MODENESI et al, 2011).
O gás de blindagem pode ser o mesmo gás para plasma. Mas na soldagem
com baixa corrente, o gás de proteção pode ser o dióxido de carbono (CO 2), devido
ao seu baixo custo. (MODENESI et al, 2011).
O processo por arco plasma apresenta dois tipos de arco: transferido e não
transferido, como é mostrado na FIGURA 22, esquematicamente.
 37

FIGURA 22 - MODOS DE ARCO DO PROCESSO PAW

FONTE: BRACARENSE (2000)

O sistema de arco transferido é mais usual, onde após a abertura do arco

piloto entre o eletrodo e o bocal, o arco flui do eletrodo para a peça, transferindo-se
por aproximação. Quando a tocha é suficientemente afastada o arco é extinto. Para
correntes acima de 100 A, o arco é iniciado com auxílio de uma corrente de alta
frequência e elevada tensão. (MODENESI et al, 2011; INFOSOLDA, 2017).
No sistema de arco não transferido, o arco elétrico é estabelecido entre o
eletrodo e o bocal de constrição e intensificado pelo calor do plasma. Este modo é
mais aplicado nos processos de corte e na união de peças de material não condutor
ou para aplicações onde o requisito é baixa concentração de energia.
(BRACARENSE, 2000).
É possível soldar com processo Plasma em duas formas distintas de modos
de operação, denominados de “melt-in” e “keyhole”. O modo melt-in possui
características semelhantes ao processo TIG, onde a poça de fusão tem uma forma
de calota esférica na região de incidência do arco. Já o modo keyhole o arco penetra
completamente na peça formando um furo que atravessa a espessura da mesma.
Com o deslocamento da tocha, a poça de fusão segue no entorno da coluna de
plasma, enquanto que o material atrás do keyhole é solidificado. (ASM HANDBOOK,
1993; SILVA, 2012). A FIGURA 23 mostra a tocha de soldagem a Plasma e as
características do cordão de solda resultante.
 38

FIGURA 23 - DETALHES DA TOCHA E DA POÇA DE FUSÃO

FONTE: KOU, 2003 apud SILVA (2012)

Com a técnica do keyhole do plasma pode-se soldar chapas de até 8 mm de

espessura, em contrapartida, na soldagem TIG que se obtém penetração máxima de
3,5 mm (INFOSOLDA, 2017).
A faixa de operação dos parâmetros quando se emprega o modo keyhole é
restrita, especialmente em relação à faixa de corrente utilizada. Se a corrente for
ligeiramente acima do ideal, o keyhole aumenta o calor introduzido, causando
instabilidade na sustentação do arco e ocorre o desprendimento do metal fundido,
enquanto que, se a corrente for levemente abaixo do ideal, o keyhole pode fechar.
(WU et al, 2010). A alta sensibilidade do processo keyhole aos parâmetros
operacionais faz com que a técnica seja usada em soldagem mecanizada
normalmente. (MODENESI et al, 2011).
O keyhole quando estabelecido, o seu diâmetro não pode ser utilizado como
um indicativo de estabilidade do processo, pois esse não se altera com o aumento
de corrente de soldagem ou a redução da velocidade e independe da penetração
obtida. Variar esses parâmetros para fora da faixa ideal de operação ocasiona corte
da junta ou simplesmente a não formação do keyhole. (ZHANG & ZHANG, 1999).
 39

Mas a formação do keyhole é uma indicação positiva de penetração total e permite o

uso de velocidades de soldagem significativamente maiores do que GTAW (KOU,
2003).
O processo PAW utilizando o modo de arco transferido ou arco principal é
mostrado na FIGURA 24, onde o arco-piloto que é estabelecido entre o eletrodo e o
bocal constritor fornece energia suficiente para aquecer e ionizar o gás de Plasma e
o jato de plasma age como um condutor elétrico entre o eletrodo e a peça
promovendo o deslocamento do metal fundido, possibilitando o modo de operação
Keyhole. (RICHETTI, 2003)

FIGURA 24 - REPRESENTAÇÃO DO ARCO PILOTO E DO ARCO TRANSFERIDO

FONTE: OLIVEIRA (2001)

A corrente utilizada na soldagem a Plasma é a contínua, com polaridade

direta, onde o negativo é geralmente utilizado, mas uma polaridade variável da
máquina PAW foi desenvolvida para a soldagem de alumínio, onde a presença de
películas de óxido de alumínio impede que um keyhole seja estabelecido. (KOU,
2003).
A corrente AC é utilizada para remover os óxidos na superfície da peça de
alumínio que é bombardeada pelos íons positivos oriundos do eletrodo, limpando a
superfície da peça a ser soldada. Esse fenômeno é chamado de cathodic etching.
Na soldagem de alumínio têm sido utilizadas ondas quadradas de corrente AC com
polaridade variável onde a duração e a intensidade de oscilações de corrente DCEN
e DCEP podem ser controladas de forma independente. (MODENESI et al, 2011;
BRACARENSE, 2000).
 40

A soldagem a arco plasma pode ser utilizada em aplicações de peças com

espessura inferior a 1 mm com correntes baixas na ordem de 0,1 a 20A, devido sua
grande estabilidade. Essa técnica é conhecida como microplasma, que usa como
gás de proteção geralmente uma mistura Ar-H2, pois o hidrogênio possui elevada
condutividade térmica que impede o alargamento do arco elétrico, pois retira calor
das zonas limítrofes do núcleo do plasma. Mas o processo PAW, apesar de,
geralmente, empregar correntes baixas (menor que 100A), admite a utilização de
correntes de até 500A. (BRACARENSE, 2000; INFOSOLDA, 2017).
A soldagem a plasma pode ser efetuada em qualquer posição, com
velocidade elevada e, em geral, com menor energia de soldagem e maior razão
penetração/largura do cordão. É utilizada para unir a maioria dos metais que podem
ser soldados pelo processo TIG como aços carbono, aços-liga, aços inoxidáveis,
ligas refratárias, ligas de titânio. (MODENESI et al, 2011). Este processo de
soldagem pode ser aplicado de forma econômica para espessuras de 0,02 até 6
mm, sendo que para espessuras de 2,4 mm a 6 mm a técnica keyhole é a indicada.
(INFOSOLDA, 2017).

2.5 PROPAGAÇÃO DE TRINCA POR FADIGA

Durante o século XIX observou-se falhas em pontes e componentes

ferroviários que estavam sujeitos a cargas repetidas, onde o nível de tensão era
consideravelmente inferior ao limite de resistência à tração e ao limite de
escoamento para uma carga estática. Esse tipo de falha provocada por
carregamento cíclico é denominado fratura por fadiga. (IPIÑA, 2004; CALLISTER,
2002).
Para o estudo da fadiga é necessário que as tensões atuantes nos ciclos
sejam especificadas. Elas podem ser alternadas, flutuantes ou aleatórias. A FIGURA
25 demonstra um carregamento alternado esquemático com as principais grandezas
que o definem. Nas equações a seguir são abordados os conceitos que relacionam
e , tensão máxima e mínima, respectivamente, em um carregamento
cíclico: (DIETER, 1988; RIBEIRO, 2011).
 41

FIGURA 25 - REPRESENTAÇÃO DE TENSÃO MÁXIMA, TENSÃO MÉDIA, TENSÃO MÍNIMA E

AMPLITUDE DE TENSÃO

FONTE: ASTM HANDBOOK, 1996 apud ROCHA (2010)

(1)

(2)

(3)

(4)

é amplitude de tensão, é a tensão média, é a razão de tensão e

é a variação de tensão.
A teoria da mecânica da fratura linear elástica (MFLE) fornece um modelo
para descrever a propagação de trincas por fadiga, aplicável geralmente em regimes
de fadiga com baixos níveis de deformação plástica, ou seja, a fratura frágil é o
mecanismo governante. Materiais que tem problemas relacionados à fratura
predominantemente em regime elástico são, entre outros, materiais de alta
resistência utilizados amplamente na indústria aeronáutica, aços de alta resistência
e baixa liga (HSLA) e aços inoxidáveis trabalhados a frio. (MANDAI, 2010).
Há três diferentes modos de propagação de trinca, como mostra a FIGURA
24. O modo I (FIGURA 26.a) é o modo de propagação de abertura de trinca,
resultado de um campo de tensão de tração. O modo II (FIGURA 26.b) é o modo de
deslizamento originado do cisalhamento de plano. O modo III (FIGURA 26.c) é o
modo de rasgamento, que resulta do cisalhamento de fora de plano. O modo I é o
 42

mais comum na prática, mas combinações desses modos também há possibilidade

de ocorrer. (MANDAI, 2010; SANTOS, 2013; BARBOSA, 2014; PETRY, 2011).

FIGURA 26 - MODOS BÁSICOS DE PROPAGAÇÃO DE TRINCA (a) MODO I (b) MODO II (c)
MODO III

FONTE: BUDYNAS E NISBETT (2015)

Irwin (1957) encontrou, para configuração do modo I, utilizando uma análise

de tensões no plano realizado por WESTERGAARD (1939), que na vizinhança da
ponta de uma trinca as tensões podem ser expressas da seguinte forma:

( ) (5)
√

( ) (6)
√

( ) (7)
√

As tensões de tração ( , ) e de cisalhamento ( ) são funções das

coordenadas polares o ângulo e a distância radial r, mostradas na FIGURA 27.
Nas equações acima, observa-se que se tende a zero, a tensão tende a infinito.
As equações de Westergaard-Irwin não podem descrever corretamente as tensões
 43

nesta região, pois neste caso, pode haver deformação plástica na ponta da trinca.
(IPIÑA, 2004)

FIGURA 27 - COORDENADAS POLARES DE UM PONTO QUALQUER EM RELAÇÃO À PONTA

DA TRINCA

FONTE: IPIÑA (2004)

O parâmetro , presente nas equações acima, é por convenção o fator de

intensidade de tensão e está relacionado à tensão aplicada e ao comprimento da
trinca , e que é um valor adimensional que depende tanto dos tamanhos quanto
das geometrias da trinca e da amostra, além do tipo de carregamento, onde no
modo I pode ser expresso conforme a seguinte equação: (VELLOSO, 2009;
BUDYNAS e NISBETT, 2015)

√ (8)

Quando alcança seu valor crítico, , então ocorre o crescimento de

trinca. é chamado de fator de intensidade de tensão crítico, que depende do
material, do modo de trinca, do processamento do material, da temperatura, da
espessura do corpo ensaiado, da razão de carregamento, do estado de tensão do
local da trinca, entre outros fatores. (BUDYNAS e NISBETT, 2015). Quanto mais
espesso o material, menor sua tenacidade à fratura, até esta assumir um valor no
qual não se percebe a influência do aumento da espessura, assim, tem-se a
tenacidade de fratura de deformação plana, modo I - . (SANTOS, 2013).
 44

No entanto, se o tamanho da zona plástica é pequeno comparado ao campo

elástico, essa zona poderá ser considerada meramente como uma pequena
perturbação no campo elástico. (EWALDS, 1986). Experimentalmente, é válida a
MFLE quando a zona plástica é menor que 2% do que qualquer dimensão
característica de uma estrutura (espessura, seção remanescente e tamanho de
trinca) (IPINÃ, 2004). Pela Norma ASTM E-399, tem-se a seguinte expressão para
verificar essa condição:

( ) (9)

Sendo:
é o comprimento da trinca
é a espessura
é a seção remanescente (ligamento)
é o valor da tensão de escoamento
O processo de falha por fadiga é caracterizada por três fases: (1) iniciação
da trinca; (2) propagação da trinca e (3) fratura final. (IPIÑA, 2004; CALLISTER,
2002; BUDYNAS e NISBETT, 2015). Na FIGURA 28 temos uma representação da
superfície de fratura por fadiga de um aço, onde esses três estágios podem ser
observados.

FIGURA 28 - REPRESENTAÇÃO ESQUEMÁTICA DE UMA FRATURA POR FADIGA

FONTE: MEYERS et al (1998)

 45

Na primeira etapa do trincamento por fadiga ocorre à formação de uma

pequena trinca em algum ponto de alta concentração de tensão, a nucleação da
trinca acontece sobre as singularidades ou descontinuidades presentes no material,
envolvendo diversos grãos. Na segunda, a trinca progride em acréscimos a cada
ciclo de tensões; e por fim, rapidamente ocorre a fratura final, pois a trinca que está
progredindo já alcançou seu tamanho crítico. (CALLISTER, 2002; BUDYNES e
NISBETT, 2015).
A quantidade de ciclos necessários até a fratura, vida em fadiga Nf, é a
somatório do número de ciclos para iniciação da trinca Ni e a propagação da trinca
Np apenas, pois a duração da etapa de fratura final é insignificante para a duração
total de ciclos. (CALLISTER, 2002).
Em metais policristalinos, uma trinca estável quando nucleada começa se
propagar ao longo dos planos cristalográficos com elevadas tensões de
cisalhamento, que se estende normalmente através de somente alguns grãos. Esse
estágio chamado de propagação de estágio I constitui uma fração pequena ou
grande da duração total da fadiga, que depende do nível de tensão e da natureza do
corpo de prova de ensaio. A aparência da superfície da fadiga é plana e sem
características especiais para esse estágio. Assim, toma-se o lugar o estágio de
propagação de estágio II, onde a taxa de extensão da trinca é aumentada
violentamente e há uma alteração na direção de propagação para uma direção que
é perpendicular à tensão de tração aplicada (SOUZA,2011). Como pode ser
observada na FIGURA 29 a seguir:

FIGURA 29 - REPRESENTAÇÃO ESQUEMÁTICA MOSTRANDO OS ESTÁGIOS I E II DA

PROPAGAÇÃO DE TRINCA DE FADIGA EM METAIS POLICRISTALINOS

FONTE: SOUZA (2011)

 46

Nos metais e ligas de engenharia ocorre em geral uma combinação dos

tipos de propagação de trinca transgranular e intergranular. (RIBEIRO,2011)
As trincas de fadiga nucleiam-se e crescem quando as tensões variam, e
existe alguma tração em cada ciclo de tensão. Considerando que a tensão esteja
flutuante entre os limites e , sendo o intervalo dessas tensões definido
como . A intensidade de tensões é fornecida pela equação (8).
Assim, para , o intervalo de intensidade de tensão por ciclo é dado pela seguinte
equação: (BUDYNAS e NISBETT, 2015).

√ (10)

O crescimento de trinca é função do número de ciclos de tensão N e

dependerá de , e consequentemente, de . Para menor que um valor
limitante (delta K threshold), a trinca não cresce. Sendo comprimento inicial
de trinca, a FIGURA 30 mostra o comportamento do comprimento de trinca em
função de N para três diferentes níveis de tensão , em que
para uma dada medida de trinca. (PETRY, 2011)

FIGURA 30 - CURVA DE PROPAGAÇÃO DE TRINCA A PARTIR DE UMA TRINCA COM

COMPRIMENTO INICIAL ai

FONTE: PETRY, 2011

A FIGURA 31 apresenta de forma esquemática a curva sigmoidal obtida

experimentalmente versus , em escala log-log, para materiais metálicos.
 47

Nela os três estágios de desenvolvimento da trinca são observáveis, e os dados do

estágio II são lineares, dentro da validade da MFLE. (SILVA, 2010; MORETO, 2012)

FIGURA 31 - CURVA LOG-LOG ESQUEMÁTICA DE DA/DN EM FUNÇÃO DE DELTA K

MOSTRANDO AS TRÊS PRINCIPAIS REGIÕES DE PROPAGAÇÃO DA TRINCA

FONTE: SILVA (2010)

No Estágio I o crescimento da trinca ocorre bem lentamente, onde a trinca

cresce depois que o fator de intensidade de tensões atinge o valor limiar .
Geralmente a taxa de crescimento fica na ordem de 10 -7 mm/ciclo. Nesse estágio o
crescimento da trinca é descontínuo, gerado por micro mecanismos intragranulares
que dependem intensamente de parâmetros microestruturais, das tensões médias,
da agressividade do meio ambiente e do dano superficial. (MANDAI, 2010)
O limiar da trinca por fadiga ( ) é o valor assintótico de onde a taxa
se aproxima de zero. depende de fatores como tipo de material, razão
de carregamento e as condições ambientais.(MANDAI, 2010). A norma ASTM E647
diz que o valor é estimado a partir de uma regressão linear da curva
versus . (JUNIOR, 2016)
No estágio II, a taxa de propagação de uma trinca com o fator de intensidade
de tensões, foi relacionada por Paris e Erdogan, através da seguinte aproximação,
chamada de Lei de Paris: (PARIS & ERDOGAN, 1963).

(11)
 48

Onde o fator C e o expoente m são constantes empíricas do material e é

dado pela equação (10). O valor de C varia tipicamente entre e e m varia
entre 2 e 4. (MANDAI, 2010; SANTOS, 2013). A obtenção destes valores é realizada
a partir da regressão linear dos pontos experimentais em escala log-log. (MORETO,
2012).
O Estágio II depende pouco da microestrutura, da carga média, do meio
ambiente e da espessura da peça. As estriações, que são parâmetros superficiais de
fadiga vistos apenas em um microscópio de escaneamento eletrônico, representam
sucessivamente o avanço de cada ciclo de carregamento. (MANDAI, 2010).
As superfícies de fratura por fadiga apresentam marcantes características
macroscópicas como as “marcas de praia”, resultantes do histórico de carregamento.
Estas marcas ajudam na identificação do tipo de solicitação cíclica aplicada. A
relação entre a área desta região e área total da seção fraturada indica a magnitude
do carregamento. (RIBEIRO, 2011).
A estimativa de número de ciclos necessários para trinca crescer de um
tamanho inicial até um tamanho final , considerando a equação de Paris, é dada
pela equação: (BUDYNAS e NISBETT, 2015).

∫ (12)

Um conjunto de curvas similares pode ser gerado modificando-se a razão de

tensão ( ) do experimento. Na FIGURA 32 pode-se observar o efeito de R na curva
de fadiga. Nota-se que o efeito nas regiões I e III é bem significativo do que na
região II. (SILVA, 2010).
 49

FIGURA 32 - EFEITO DA RAZÃO DE TENSÃO NA TAXA DE PROPAGAÇÃO DA TRINCA DE

FADIGA

FONTE: KUJAWSKI, D. & ELLYN, F.,1987 apud SILVA (2010)

Na literatura encontram-se diversos modelos para tentar contabilizar outros

efeitos no fenômeno de propagação de trinca de fadiga, onde a equação de Paris é
modificada. Modelos que consideram podem oferecer uma boa previsão para o
estágio I, principalmente se considerarem o efeito de sobre o limiar. Já a presença
do nos modelos procura estimar bem o estágio III do diagrama. Ainda há
modelos que tentam incluir o efeito de ponta de trinca e outros fenômenos
envolvidos na propagação de trinca por fadiga, chegando ter até dez constantes
empíricas para representar o comportamento de um material com boa precisão.
(SANTOS, 2013)
Alternativamente, podem-se consultar tabelas obtidas experimentalmente
com diversos valores de e interpolações lineares entre as tabelas, podem ser
aplicados e assim, obter resultados suficientemente satisfatórios. Outra maneira
possível é utilizar equações diferentes para cada trecho da curva. (SANTOS, 2013)
Para situações onde o carregamento não é constante, a taxa de crescimento
da trinca passa depender não somente da condição de carregamento atual, mas,
também de todo o histórico de carregamento. (BARBOSA, 2014)
A região III depende fortemente dos parâmetros microestruturais e da
espessura do espécime. Quando a trinca atinge a região III, ocorre seu crescimento
instável, pois a trinca alcançou um tamanho crítico e o fator de intensidade de
tensão atingiu um valor máximo, , que coincide com a tenacidade à fratura do
 50

material. (SILVA, 2010). O valor do tamanho de trinca crítico é dado pela

equação:

( ) (13)

Os mecanismos de fechamento de trinca por fadiga mais importantes são:

fechamento induzido por plasticidade, fechamento induzido por óxido e fechamento
induzido por rugosidade. Esses mecanismos são esquematizados na FIGURA 33.
O fechamento induzido da trinca por rugosidade é influenciado pela
microestrutura. Apesar das fissuras de fadiga se propagar em condições de Modo I,
geralmente, heterogeneidades microestruturais podem levar a condições de modo
misto em nível microscópico. Quando o caminho da fenda se desvia do plano de
simetria do Modo I, a fenda está sujeita aos deslocamentos do Modo II, como ilustra
a FIGURA 33 (c). Esses deslocamentos causam falta de correspondência entre as
faces da fenda superior e inferior, o que, por sua vez, resulta em contato das faces
da fenda em uma carga positiva. Grãos grosseiros geralmente produzem um maior
grau de rugosidade da superfície na fadiga, e consequentemente, maiores cargas de
fechamento. A FIGURA 34 ilustra o efeito do tamanho do grão na propagação de
trincas por fadiga em aço 1018. Nota-se que para a razão de carregamento menor, a
diferença do tamanho de grão influencia na propagação de trinca por fadiga. Na
razão R menor, materiais com grãos grosseiros têm um maior, devido a uma
maior carga de fechamento que é causada por maior rugosidade da superfície.

FIGURA 33 - FECHAMENTO DE TRINCA INDUZIDO POR RUGOSIDADE

FONTE: ANDERSON, T.L., 2005 apud OLIVEIRA (2008)

 51

FIGURA 34 - EFEITO DO TAMANHO DE GRÃO NA PROPAGAÇÃO DE TRINCA POR FADIGA

NO AÇO AISI 1018

FONTE: ANDERSON, T.L. (2005)

Numa estrutura soldada fatores como defeitos gerados na soldagem e

distribuição destes, das tensões residuais e da microestrutura e morfologia das fases
influenciam a vida em fadiga, além de fatores gerais de qualquer estrutura como
estado estrutural, razão de carregamento, frequência, temperatura, presença de
meios corrosivos, entre outros. (RIBEIRO, 2011).
 52

3 DESENVOLVIMENTO EXPERIMENTAL

Neste capítulo será apresentada a metologia empregada na execução do

trabalho experimental.

3.1 CORPO-DE-PROVA

Cinco corpos de prova (CP) utilizados nos experimentos, fornecidos pelo

Instituto Lactec, estão mostrados na FIGURA 35. Essas amostras foram
identificadas conforme a TABELA 3. Nesta tabela também tem a identificação
utilizada pelo Instituto Lactec, conforme relatório de Pukasiewicz e Váz (2016).
Essas amostras fraturadas são provenientes do ensaio destrutivo para
obtenção da curva da/dN versus ΔK realizado conforme descrito por Pukasiewicz e
Váz (2016), no relatório 5566/2016.

FIGURA 35 – IDENTIFICAÇÃO DOS CORPOS DE PROVA

FONTE: O autor (2017)

 53

TABELA 3 - CORRELAÇÃO ENTRE A IDENTIFICAÇÃO DOS CORPOS DE PROVA USADOS

NESTE TRABALHO COM O DO RELATÓRIO DO INSTITUTO LACTEC

Corpos de Prova Identificação Instituto Lactec

Pukasiewicz e Váz (2016)
CP1 MS 140 – 180A 2016
CP2 ZTA 230 – 130A
CP3 309L
CP4 MS180
CP5 180A

FONTE: O autor (2017)

Conforme Pukasiewicz e Váz (2016), os corpos de prova foram

confeccionados a partir do metal de base (MB) ASTM A743 CA-6NM e na soldagem
foi utilizado como metal de adição (MA) varetas de AWS A5.9 ER410NiMo. A
composição tanto do MB quanto do MA estão apresentados no QUADRO 2. As
constantes, C e m da lei de Paris do aço CA-6NM foi determinado por CAPRA et al.
(2006) e está indicado no QUADRO 3. Considerando da/dN em mm/ciclo e ΔK em
MPa.m1/2.

QUADRO 2 – COMPOSIÇÃO QUÍMICA DO METAL DE BASE E DO METAL DE ADIÇÃO

EMPREGADOS NA SOLDAGEM

Elemento de Liga
Material
C Mn Cr Ni Mo Si P S Cu
Metal de Base (MB) 0,03 0,45 13,00 3,70 0,40 0,30 0,02 0,003 -
0,06 1,00 11,50 3,50 0,40 1,00 0,04 0,03
CA-6NM -
máx máx 14,00 4,50 1,00 máx Máx máx
Metal de adição (MA) 0,02 0,45 12,40 4,40 0,39 0,45 0,02 <0,001 -
11,00 4,00 0,40 0,03 0,03
410NiMo 0,06 0,60 0,50 0,75
12,50 5,00 0,70 Máx máx

FONTE: PUKASIEWICZ E VÁZ (2016)

QUADRO 3 – CONSTANTES C E m DA LEI DE PARIS DO AÇO CA-6NM

Amostra C m
CA-6NM 1,224. 10-8 2,63

FONTE: apud CAPRA et al (2006)

 54

Com o auxílio da identificação dos CP’s da TABELA 3, buscaram-se as

constantes C e m da Lei de Paris no relatório de Pukasiewicz e Váz (2016) do
Instituto Lactec, que estão indicadas no QUADRO 4. Nele há também a identificação
mais detalhada das amostras, onde inclui a designação da região analisada, o
processo de soldagem aplicado, o tipo de metal de adição usada, o parâmetro de
soldagem variado.

QUADRO 4 - CONSTANTES C E m PARA AS AMOSTRAS RETIRADAS DA JUNTA SOLDADA

Corpos de Metal de Parâmetro

Região Processo C m
Prova Adição Variado

CP1 MS Plasma 410NiMo 140-180 A 4,28. 10-10 3,75

CP2 ZTA Plasma 410NiMo 130 -230 A 3,83. 10-9 2,92

CP3 MS TIG 309L - 7,97. 10-11 3,75

CP4 MS Plasma 410NiMo 180A 7,36. 10-9 2,93

CP5 ZTA Plasma 410NiMo 180A 9,98. 10-9 2,88

FONTE: Adaptado de PUKASIEWICZ E VÁZ (2016)

3.2 ANÁLISE METALOGRÁFICA

Preliminarmente, a fim de avaliar de forma macroscópica a superfície de

fratura de cada CP, foi realizada uma inspeção visual dos CP’s para avaliar qual
seção seria usada para visualização da microestrutura. As superfícies de fratura
foram visualizadas no estereomicroscópio, marca Olympus, modelo S2X10,
mostrado na FIGURA 36.
Os corpos de prova foram também preparados para a análise metalográfica,
onde, primeiramente, na máquina de corte (FIGURA 37), foram cortados; a parte de
interesse foi embutida à quente em prensa de embutimento (FIGURA 38), usando
como resina o baquelite; para eliminar riscos e marcas mais profundas da superfície
foi realizado o lixamento; após esta operação, foi realizado o polimento seguido de
limpeza; Por fim, com o objetivo permitir a visualização dos contornos de grão e as
 55

diferentes microestruturas foi realizado o ataque químico, utilizando o reagente

Marble, seguido de remoção do agente químico e secagem. No microscópio ótico,
marca Olympus modelo BXS1M, que está mostrado na FIGURA 39, as
microestruturas foram visualizadas e fotografadas.
Essas superfícies, após análise metalográfica, foram submetidas ao teste de
microdureza Vickers no microdurômetro marca Schimadzu mostrado na FIGURA 40.
Foi efetuadas medidas microdureza Vickers com 300g de carga ao longo da
superfície superior próxima a linha de fratura. Sendo indicado o valor médio.

FIGURA 36 – ESTEREOMICROSCÓPIO MARCA OLYMPUS MODELO S2X10

FONTE: O autor (2017)

FIGURA 37- MÁQUINA DE CORTE

FONTE: O autor (2017)

 56

FIGURA 38 - EMBUTIDORA METALOGRÁFICA MODELO EM40D MARCA TECLAGO

FONTE: O autor (2017)

FIGURA 39 - MICROSCÓPIO ÓTICO MARCA OLYMPUS MODELO BXS1M

FONTE: O autor (2017)

FIGURA 40 - MICRODURÔMETRO MARCA SCHIMADZU

FONTE: O autor (2017)

 57

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO

Nessa sessão do trabalho serão analisados aspectos das curvas da/dN

versus ΔK dos corpos de prova, confrontando-as com as microestruturas e a
morfologia da superfície.

4.1 AVALIAÇÃO DO COMPORTAMENTO LINEAR DA CURVA da/dN – ΔK

As curvas de fadiga da/dN versus ΔK dos corpos de prova (CP1 ao CP5)

foram compiladas e plotadas no gráfico mostrado na FIGURA 41, isso considerando
apenas a parte linear da curva, ou seja, a parte que é válida a Lei de Paris, e
consequentemente, considerando as constantes C e m. Essas constantes foram
obtidas via consulta ao relatório do Pukasiewicz e Váz (2016).
Linearizando a equação da Lei de Paris, tem-se a seguinte expressão:

(14)

Onde, m é o coeficiente angular e é o coeficiente linear. da/dN em

1/2
mm/ciclo e em MPa.m .
A partir da FIGURA 41, pode-se verificar que das amostras analisadas, o
CP3, MS do aço 309L, soldado a TIG, foi o material que apresentou melhor
desempenho no que tange ao comportamento ao crescimento de trinca.
No relatório de Pukasiewicz e Váz (2016) foi observado que as constantes C
e m das amostras ensaiadas indicaram um comportamento do MS das uniões
soldadas com plasma muito distante do comportamento observado nas amostras
soldadas por TIG, proporcionando valores de crescimento de trinca mais elevados
para uniões soldadas com plasma.
O CP1, MS do aço CA6NM, junta soldada a plasma, variando a intensidade
de corrente de 140 a 180A, foi o material que apresentou pior desempenho,
principalmente em valores maiores de ΔK de 40 MPa.m1/2 aproximadamente, pois
para valores menores, o CP5, que corresponde a ZTA, da junta soldada do mesmo
aço, soldado a plasma, com corrente contínua de 180A é o material que apresentou
pior desempenho, dentre as amostras.
 58

CP2 e CP5 correspondem à mesma região da solda – ZTA, porém CP5,

soldado sob corrente contínua (180A) apresentou pior desempenho em relação à
propagação de trinca, em comparação a corrente pulsada (130-230A) do CP2.
Agora comparando CP1 com CP4, ambos correspondendo à região MS, a
junta soldada CP4 sob corrente contínua (180A) apresentou melhor desempenho do
que CP1 soldado com corrente pulsada (140-180A).
Nota-se que o CP2, que corresponde à região ZTA, soldado a plasma,
corrente pulsada, foi o material que mais se aproximou do comportamento do metal
de base, nas curvas de fadiga, isso é uma indicação que o material em sua região
ZTA, nas condições de soldagem descritas, não foi tão afetado pelo calor da
soldagem.

FIGURA 41 – CURVAS DE FADIGA DOS CORPOS DE PROVA

1,4 1,5 1,6 1,7 1,8

-2,5
CP1 (MS 140-180A) -
Pukasiewicz e Váz
(2016)
-3,0
CP2 (ZTA 130-230A)
log (da/dN em mm/ciclo)

- Pukasiewicz e Váz
(2016)
-3,5 CP3 (MS 309L) -
Pukasiewicz e Váz
(2016)
CP4 (MS 180A) -
-4,0 Pukasiewicz e Váz
(2016)
CP5 (ZTA 180A) -
Pukasiewicz e Váz
-4,5 (2016)
MB (CA6NM) - Capra
el al (2006)

-5,0

FONTE: O autor (2017)

 59

4.2 AVALIAÇÃO DA SUPERFÍCIE DA FRATURA COM A MICROESTRUTURA

Para compreender os diferentes desempenhos das amostras nas curvas de

fadiga, primeiramente foi observada a morfologia da superfície de fratura de cada
corpo de prova.
Os corpos de prova CP1 e CP5, que tiveram pior desempenho no ensaio de
fadiga, são as únicas das cinco amostras que apresentaram três regiões distintas
em sua superfície de fratura, na direção longitudinal, então foram verificadas as
microestruturas na face transversal de cada CP, analisando-as próxima a fratura. O
plano transversal para visualização da microestrutura está indicado na FIGURA 42.

FIGURA 42 - PLANO TRANSVERSAL PARA VISUALIZAÇÃO DA MICROESTRUTURA

FONTE: O autor (2017)

Os corpos de prova CP2, CP3 e CP4, não apresentaram essas três regiões
distintas em sua superfície de fratura, então foram verificadas as microestruturas na
face longitudinal desses corpos de prova, conforme indicado na FIGURA 43,
analisando-as próxima a fratura e o início da mesma.

FIGURA 43 - PLANO LONGITUDINAL PARA VISUALIZAÇÃO DA MICROESTRUTURA

FONTE: O autor (2017)

 60

As FIGURAS 44 a 53 demonstram a correlação da microestrutura com a

morfologia da superfície da fratura para cada CP, seguindo a ordem de desempenho
no ensaio de fadiga, do pior ao melhor.
A TABELA 4 mostra as durezas médias obtidas de todos os CP’s, em ordem
crescente.

TABELA 4 - DUREZA MÉDIA DOS CORPOS DE PROVA EM ORDEM CRESCENTE

Corpo de Prova Dureza Média (HV)

CP3 196
CP5 375
CP1 415
CP4 447
CP2 459

FONTE: O autor (2017)

Nota-se que a superfície de fratura do CP1 (MS 140-180A), conforme

FIGURA 44, apresenta três diferentes regiões na superfície na direção transversal
do corpo de prova já na linha inicial de fratura. Na superfície, na região central
(região B), percebe-se uma região lisa e nas extremidades regiões rugosas (região A
e C), sendo a região mais a esquerda menos rugosa (região A) do que a região mais
a direita (região C). A microestrutura na face transversal do CP1 também
acompanha a mesma tendência, ou seja, tem três regiões distintas correspondentes.
Na região de fratura lisa (região B), a granulação é menos grosseira do que a região
das fraturas rugosas (região A e C). A região C possui uma microestrutura com
granulação mais grosseiras em relação as demais. Acompanhando a linha de
fratura, percebe-se que na região B a linha é reta o que indica uma superfície mais
lisa. Na região A, onde a superfície é mais rugosa do que a região central, nota-se
que deixa de ser reta e apresenta ondulações. Essas ondulações são muito mais
intensificadas na região C, onde a superfície de fratura é a mais rugosa do que as
demais.
A FIGURA 45 mostra detalhes da microestrutura mostrada na FIGURA 44. A
dureza média da microestrutura na face transversal do CP1 foi 415 HV, que não foi a
dureza mais alta dos corpos de prova, possivelmente devido a grande variação
 61

microestrutural e a presença de regiões da ZTA no CP. Nesta figura evidencia a

presença de poro, que são descontinuidades volumétricas que apresentam
concentração de tensão bem menor que as descontinuades planas (trincas, por
exemplo) e, por isto são menos críticas que estas. A microestrutura complexa das
regiões A e B podem ser melhor visualizada na FIGURA 45 (b) e a microestrutura da
região C pode ser melhor verificada na FIGURA 45 (c).
Na FIGURA 46 tem-se a superfície de fratura do CP5 (ZTA 180A), onde
pode-se perceber três diferentes regiões na superfície na direção transversal do
corpo de prova, de forma similar ao CP1. Na superfície, na região central (região B),
percebe-se uma região lisa e nas extremidades regiões rugosas (região A e C),
estas apresentando poros na superfície. A microestrutura na face transversal do
corpo de prova também acompanha praticamente a mesma tendência. Região de
fratura lisa (região B), a granulação é menos grosseira do que a região das fraturas
rugosas (região A e C).
A FIGURA 47 mostra detalhes da microestrutura mostrada na FIGURA 46. A
dureza média da microestrutura na face transversal do CP5 foi 375 HV, que foi ainda
menor do que a dureza apresentada pelo CP1. Essa dureza média relativamente
baixa é devido essa variação de microestrutra pela seção. Esta figura indica a
presença de poro. A microestrutura complexa das regiões A e B são de certo modo
parecidas e podem ser melhor visualizada na FIGURA 47 (d) e (e). A microestrutura
complexa da região C pode ser melhor visualizada na FIGURA 47 (b), (c) e (f). Na
Figura 47 (d) e (e) está indicada uma região mais escura que representa as
segregações das ferritas-δ na matriz martensítica na região. Já FIGURA 47 (f)
percebe-se que as ferritas-δ estão mais distribuídas na região C do que nas outras
regiões.
Na FIGURA 48 nota-se que a superfície é lisa praticamente em toda a
superfície de fratura do CP4 (MS 180A). Mas olhando a microestrutura nota-se
alteração da mesma. Acompanhando-se a fratura, no início dela (região A), percebe-
se uma região pequena da microestrutura com granulação mais grosseira. Numa
região intermediária (região B), já se percebe um maior refino, e depois, tem-se
novamente uma granulação menos refinada na região mais a direita (região C).
A FIGURA 49 mostra detalhes da microestrutura mostrada na FIGURA 48. A
dureza média da microestrutura na face longitudinal do CP4 foi 447 HV, sendo o
segundo mais duro entre os CP’s. Na FIGURA 49 (b) tem o detalhe da
 62

microestrutura na região de início da fratura (região A) e já na FIGURA 49 (c) o

detalhe da microestrutura em uma região mais distante (região C). Percebe-se uma
segregação de ferrita-δ, que está indicada na FIGURA 49 (b) e (c) nas regiões mais
escuras. Na região B, regiões mais escuras, são grãos de ferrita-δ que está
finamente distribuída na matriz martensítica o que pode ser verificado na FIGURA 49
(a).
Na FIGURA 50 nota-se que a superfície é mais rugosa na superfície da
fratura do CP2 (ZTA 130-230A) do que no CP4 (ver FIGURA 48). Nota-se que a
microestrutura perto da linha de fratura tem, no início (região A), grãos menos
grosseiros do que em regiões mais distantes (Região B).
Detalhes da microestrutura mostrada na FIGURA 50 são mostrados na
FIGURA 51. A dureza média da microestrutura na face longitudinal do CP2 é 459
HV, apresentando-se como a maior dureza entre todos os CP’s. Na FIGURA 51 (b)
tem os detalhes da microestrutura na região A, destaque para regiões mais escuras
de ferritas-δ que estão indicados. Na FIGURA 51 (c) tem os detalhes da
microestrutura na região B, destaque para regiões mais escuras de ferritas-δ que
preenche maior área do que na região A.
De todas as amostras, o CP3 foi o material que apresentou maior
rugosidade na superfície de fratura, como se pode verificar na FIGURA 52. A
microestrutura é praticamente similar em toda linha de fratura. O aço 309L por ter
matriz austenítica em sua microestrutura possui maior ductilidade do que um aço
inoxidável martensítico, por isso, uma fratura com maior deformação plástica
macroscópica pode ser visualizada em toda extensão da fratura.
Detalhes da microestrutura mostrada na FIGURA 52 são mostrados na
FIGURA 53. A dureza média da microestrutura na face longitudinal do CP2 é 196
HV, que foi a menor dureza entre todos os corpos de prova, já esperada já que o
aço 309L possui matriz austenítica que é menos dura do que uma matriz
martensítica . Na FIGURA 53 (a) há três regiões denominadas A, B e C e também se
percebe diferentes áreas na microestrutura. Disso, pode-se inferir que são diferentes
passes durante a soldagem. Na região A é mais bem visualizada a microestrutura
na FIGURA 53 (b), a microestrutura da região B é ampliada na FIGURA 53 (c) e a
microestrutura na região C na FIGURA 53 (d). Nesta figura uma região mais escura
na parte superior é vista, mas essa coloração diferenciada é devido à operação de
secagem da amostra mal executada. A FIGURA 53 (e) e (f) mostra o detalhe da
 63

região da trinca na área C da FIGURA 53 (d) onde é verificado que a propagação de

trincas se deu pelas ferritas-δ.

FIGURA 44 - SUPERFÍCIE DA FRATURA E A AVALIAÇÃO DA MICROESTRUTURA NA

SEÇÃOTRANSVERSAL DO CP1

A B C

(a)

(b)

FONTE: O autor (2017)

LEGENDA: (a) Superfície de Fratura. Aumento 10x
(b) Microestrutura da seção transversal do corpo
de prova – aumento 20x
 64

FIGURA 45 - MICROESTRUTURA DO CP1. METAL DE SOLDA, SOLDAGEM PLASMA

PULSADO -140-180A. ATAQUE: MARBLE.

415 HV

AeB C

(a)

(b) (c)

FONTE: O autor (2017)

LEGENDA: a) Microestrutura da seção transversal do corpo
de prova – aumento 20x
b) Detalhe da microestrutura na região “a e b” -
aumento 50x
c) Detalhe da microestrutura na região “b” –
aumento 50x
 65

FIGURA 46 - SUPERFÍCIE DA FRATURA E A AVALIAÇÃO DA MICROESTRUTURA NA SEÇÃO

TRANSVERSAL DO CP5

A B C

FONTE: O autor (2017)

LEGENDA: (a) Superfície de Fratura. Aumento 6,3x
(b) Microestrutura da seção transversal do corpo
de prova – aumento 20x
 66

FIGURA 47 - MICROESTRUTURA DO CP5. ZTA, SOLDAGEM PLASMA CONTÍNUA - 180A.

ATAQUE: MARBLE.

375 HV

C
B

(a)

(b) (c)

(d) (e) (f)

FONTE: O autor (2017)

LEGENDA: a) Microestrutura da seção transversal do corpo de
prova – aumento 20x – seta indicando a presença
de poro.
b) Detalhe da microestrutura na região “b” – aumento
50x
c) Detalhe da microestrutura na região “b” – aumento
100x
d) Detalhe da microestrutura na região “a” – aumento
200x - seta indicando a segregação da ferrita-δ
e) Detalhe da microestrutura na região “a” – aumento
1000x – seta indicando a segregação da ferrita-δ
f) Detalhe da microestrutura na região “b” – aumento
1000x.
 67

FIGURA 48 - SUPERFÍCIE DA FRATURA E A AVALIAÇÃO DA MICROESTRUTURA NA SEÇÃO

LONGITUDINAL DO CP4

A B C

FONTE: O autor (2017)

LEGENDA: (a) Superfície de Fratura. Aumento 6,3x
(b) Microestrutura da seção transversal do corpo
de prova – aumento 20x
 68

FIGURA 49 - MICROESTRUTURA DO CP4. METAL DE SOLDA, SOLDAGEM PLASMA

CORRENTE CONTÍNUA - 180A. ATAQUE: MARBLE.

447 HV

A B C

(a)

(b) (c)

FONTE: O autor (2017)

LEGENDA: a) microestrutura da seção longitudinal do corpo de
prova - aumento 20x
b) detalhe da microestrutura na região “a” –
aumento 200x
c) detalhe da microestrutura na região “b” –
aumento 200x.
 69

FIGURA 50 - SUPERFÍCIE DA FRATURA E A AVALIAÇÃO DA MICROESTRUTURA NA SEÇÃO

LONGITUDINAL DO CP2

A B

FONTE: O autor (2017)

LEGENDA: (a) Superfície de Fratura. Aumento 6,3x
(b) Microestrutura da seção transversal do corpo
de prova – aumento 20x
 70

FIGURA 51 - MICROESTRUTURA DO CP2. ZTA, SOLDAGEM PLASMA PULSADO - 130-230A.

ATAQUE: MARBLE.

459 HV

A B

(a)

(b) (c)

FONTE: O autor (2017)

LEGENDA: a) Microestrutura da seção longitudinal do corpo
de prova – aumento 20x
b) Detalhe da microestrutura na região “a” –
aumento 50x
c) Detalhe da microestrutura na região “b” –
aumento 50x
 71

FIGURA 52 - SUPERFÍCIE DA FRATURA E A AVALIAÇÃO DA MICROESTRUTURA NA SEÇÃO

LONGITUDINAL DO CP3

FONTE: O autor (2017)

LEGENDA: (a) Superfície de Fratura. Aumento 6,3x
(b) Microestrutura da seção transversal do corpo
de prova – aumento 20x
 72

FIGURA 53 - MICROESTRUTURA DO CP3. METAL DE SOLDA, SOLDAGEM TIG. ATAQUE:

MARBLE.

196 HV

C
A

(a)

(b) (c) (d)

(e) (f)

FONTE: O autor (2017)

LEGENDA: a) Microestrutura da seção longitudinal do corpo
de prova – aumento 20x
b) Detalhe da microestrutura na região “a” –
aumento 100x
c) Detalhe da microestrutura na região “b” –
aumento 100x
d) Detalhe da microestrutura na região “c” –
aumento 100x
e) Detalhe da trinca na região “c” – aumento
500x
f) Detalhe da trinca na região “c” - aumento
1000x
 73

5 CONCLUSÃO

O trabalho teve como objetivo explicar através da análise da microestrutura

os diferentes desempenhos das amostras que foram submetidas a diferentes
condições de soldagem no ensaio da curva da/dN x ΔK.
Com base no estudo realizado é possível destacar o seguinte:

 De modo geral, foi verificado que, das amostras de aços inoxidavéis

martensíticos, a superfície da fratura que apresentou maior rugosidade, os
grãos na microestrutura eram mais grosseiros e, nas superfícies de fratura,
fossem mais lisas, os grãos eram mais refinados.

 Foi constatado que a matriz austenítica do 309L propicia fratura dúctil, pois a
superfície de fratura apresentou-se rugosa em toda sua extensão.

 O corpo de prova do MS de 309L (CP3) apresentou melhor desempenho na

curva da/dN x ΔK e menor dureza, apesar de apresentar trincas propagando
entre as ferritas-δ.

 O corpo de prova de ZTA do CA6NM (CP2), soldagem por plasma pulsado

(130-230A) mostrou desempenho na curva da/dN x ΔK muito próxima ao do
MB. Isso demonstrou que o calor da soldagem não alterou, neste corpo de
prova, à resistência a propagação de trincas em relação ao MB, apesar de
apresentar variações microestruturais no CP.

 O corpo de prova de MS (CP1), soldagem por plasma pulsado (140-180A) e o

corpo de prova de ZTA (CP5), soldagem por plasma convencional (180A)
apresentaram os piores desempenhos na curva da/dN x ΔK. Ambos os
corpos de prova apresentaram três regiões diferentes na superfície de fratura
e na microestrutura e presença de poros. As durezas médias foram as mais
baixas dentre os materiais com matriz martensítica, isso pode ser explicado
pela grande variação da microestrutura do corpo de prova, pois os corpos de
prova, provavelmente, apesar de serem identificados como MS ou ZTA,
apresentaram uma mistura dessas regiões no mesmo corpo de prova.
 74

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