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S O M M A I R E

TYPOLOGIE DES MATERIAUX………………………………………02

PROCEDES D’ELABORATION DES METAUX……………………….04

DESIGNATION DES METAUX ET ALLIAGES………………………..08

ESSAIS DE DURETE……………………………………………………....11

ESSAIS DE RESILIENCE…………………………………………………15

L’ESSAI DE TRACTION………………………………………………....17

LE SOUDAGE………………………………………………………………20

LE MOULAGE…………………………………………………………..…22

LE FORGEAGE……………………………………………………………26

MATRICAGE , ESTAMPAGE……………………………………………29

EMBOUTISSAGE……………………………………………………….…30

LE PLIAGE………………………………………………………………....32

LE FRITTAGE………………………………………………………….…..34

LES TRAITEMENTS THERMIQUES…………………………………..35

TYPES D’OUTILLAGES DE PRODUCTION………………………...38

LES PARAMETRES DE COUPE………………………………………...44

GEOMETRIE DE L’OUTIL DE COUPE……………………………..48

LA PUISSANCE DE COUPE……………………………………………..51

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TYPOLOGIE DES MATERIAUX

1/ IDENTIFICATION DES MATERIAUX D’UN OBJET TECHNIQUE.

Tous les jours des matériaux* sont fabriqués et utilisés pour réaliser les objets qui
nous entourent, d’autres sont découverts.
Si les …………………. tels que : le bois, la pierre, l’argile, ... furent les premiers à
être utilisés par l’homme, il se développa au cours des siècles les techniques
permettant :
- d’extraire des …………. ( étain, cuivre, fer, aluminium ...) à partir de …………..
- de les …………… pour fabriquer ……………….. ( acier, laiton, duralumin ...);
- de mettre au point des ……………………… ( le PVC, le nylon, le plexiglass, etc...)
à partir d’éléments naturels comme le pétrole, le bois, le gaz naturel.

EXEMPLE :
Prenons un exemple que vous connaissez bien, une bicyclette. Nous constatons que de
très nombreux matériaux sont utilisés :
- de ……….……….. ou des …………………….. pour le cadre,
- du caoutchouc pour les pneumatiques,
- de la matière plastique pour les phares,
- du cuivre pour les fils du circuit électrique, ...
Pour chacune de ces pièces le choix du matériau à utiliser s’est fait en fonction de ses
caractéristiques (propriétés, aptitudes) qui vont permettre à la pièce de bien
se comporter devant les sollicitations de son environnement lors de son utilisation.
 ………………………………………………………………………………..

2/ QUELQUES FAMILLES DE MATERIAUX.

2.1/) LES MATERIAUX NATURELS


- ………………………………………………………………………………….
2.2/LES METAUX
matériaux extraits de minerais
- ………………………………………………………………………………..
2.3/LES ALLIAGES
Obtenus à partir de mélange de matériaux
- alliages d’étain ( …………………..) - l’acier ( ………………………..)
- le laiton (……………………) - le duralumin ( …………………….)
2.4/LES MATERIAUX COMPOSITES
- fibre de verre - fibre de carbone

2.5/LES MATIERES PLASTIQUES


Elles sont obtenus à partir d’éléments naturels tels que le charbon, le bois , le pétrole,
le gaz naturel.
- ………………………………………………………………………………………

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3/ QUELQUES INFORMATIONS SUR LES MATERIAUX.

Principales caractéristiques
Il est important de connaître les caractéristiques des matériaux utilisés en construction
mécanique. Cette connaissance permet à l’agent de choisir les outils et les méthodes
adaptés pour son intervention.

3.1/Les caractéristiques les plus importantes des matériaux sont


Le prix
La ténacité : résistance du matériau à la ……………………………………………
La résistance à la corrosion : aptitude à résister à la corrosion par …………………
et par les agents chimiques (acides, gaz)
La dureté : Résistance ………………………………………………………
La résilience : Résistance ………………………..
La masse volumique (en kg/m3) : une faible masse volumique permet un …………..
………………………………….
La Conductibilité thermique : Aptitude à transporter ……………………..
La conductivité électrique : Aptitude à …………………… sans perte par effet joule
La dilatabilité : Aptitude à ……………….. (augmenter de longueur sous l’effet de la
chaleur)
La ductilité : aptitude du matériau à être ……………………… de faibles sections.
La malléabilité : aptitude à la …………………………. à chaud ou à froid par choc
ou par pression
La Fusibilité : Aptitude d’un métal à passer à …………………………….. lorsqu’on
élève sa température.
La soudabilité : Aptitude à l’assemblage …………………………….
L’Usinabilité : Aptitude d’un matériau au façonnage par …………………………
…………………………………………………..

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PROCEDES D’ELABORATION DES MATERIAUX

1/ALLIAGES FERREUX
1.1/PRINCIPE D’ELABORATION DES ALLIAGES FERREUX
Un alliage ferreux est constitué essentiellement …………………………………….
Les aciers ont une teneur maximale en carbone de 2,1 %. Les fontes ont une teneur en
carbone comprise entre 2,1 et 6,67 %. Les aciers et fontes alliées sont constitués de
Fe, C et d'autres éléments tels que : silicium, manganèse, nickel, chrome, etc … qui
améliorent leurs qualités.

Alliages ferreux % de carbone

……………………. Compris entre : 0 et 2,1 Pratiquement entre 0,05 et 1%

Compris entre : 2,1 et 6,67 Pratiquement entre 3,1 et


…………………….. 4,5%

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1.2// FONTES
ELABORATION
La fonte s'obtient dans ………………………………………… à partir de minerai
………………… ………… (carbone). L'élévation de température conduit à la fusion
de la charge et à la transformation chimique, ce qui permet d’obtenir de la fonte
liquide et des résidus: laitier et gaz.

1.3/ACIERS
DEUX MODES D'OBTENTION POUR L’ELABORATION DES ACIERS
ACIER A L'OXYGENE
Il est obtenu à partir de la fonte liquide dans ……………………………. Le passage
de la fonte à l'acier s'effectue grâce à l'insufflation d'oxygène pur pour éliminer
l'excédent de carbone et d'impuretés par brûlage.

ACIER ELECTRIQUE
Il est surtout obtenu à partir de ………………………….. refondues dans un four
électrique. La fusion est obtenue par des arcs électriques.

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2/ALLIAGES D’ALUMINIUM
2.1/L’ALUMINIUM SUR LA TERRE
Notre planète est composée de plusieurs éléments : l’oxygène à 47%, le silicium à
28%, l’aluminium à 8%, le fer vient ensuite à 5%. Nous le rencontrons à l’état
d’oxydes : alumine (Al2 O3) et alun (sulfate d’aluminium). Le minerai le plus utilisé
pour la production industrielle est ……………………. Son nom provient du lieu de sa
première découverte en 1821 aux Baux-de-Provence. Sa teneur en alumine excède
souvent les 50%.

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TRAITEMENTS DE LA BAUXITE POUR L'OBTENTION DE L'ALUMINE PUIS DE
L4ALUMINIUM

3/ALLIAGES DE CUIVRE
3.1/LE CUIVRE SUR LA TERRE
Le minerai de cuivre est exploité si sa teneur en cuivre pur est comprise entre 1 et
15%.
Le minerai de cuivre est ……………………. par des opérations mécaniques. La
poudre obtenue est agglomérée sous la forme de briquettes.
Leur fusion est réalisée dans un four réverbère où il est transformé en matte.

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DESIGNATION DES METAUX ET ALLIAGES

A-Rappel des unités


1 méga pascal = 1MPa = 1 N/mm2
B-Pourcentages de carbone

1-Les fontes
1.1/ Exemples

a- Fontes à graphite lamellaire - EN-GJL- 200


200 : 200 ……………………………………………..

b-Fontes malléables et à graphite sphéroïdal


- EN-GJS-400-15
400 : …………………………………………..
5 : ……………………………………………….

c- Fonte malléable :………………………………. .EN-GJMB-450-6

--EN : European Norm (Norme Européenne)

--GJMB : Fonte malléable ………………………………….

--GJMW : Fonte malléable ……………………………….

2-Aciers non alliés ( teneur en manganèse inférieure à 1 %)


a-Aciers d'usage général S 235
235 : …………………………………………………………..
G : …………………………………………………..

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b-Aciers non alliés ( teneur en manganèse inférieure à 1 %) C 40
40 : ……………………………………..
G : ……………………………………

3-Aciers alliés
a-Aciers faiblement alliés (teneur de chaque élément d'alliage inférieure à 5%)
36 Ni Cr Mo 16
36 : ………………………………
Ni : ………………………………..
Cr : ……………………………….
Mo ………………………………..
16 : ……………………………….
Les éléments d'addition sont classés dans l'ordre décroissant de leur teneur
en carbone. Le pourcentage de ces éléments d'addition est multiplié par 4, 10,
100, 1000 selon l'élément.
facteur multiplicateur Symbole chimique des éléments
4 Cr, Co, Mn, Ni, Si, W
10 Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr
100 Ce, N, P, S
1000 B

Elément Symbole Symbole Elément Symbole Symbole


d'alliage chimique métallurg. d'alliage chimique métallurg.
Aluminium Al A Magnésium Mg G
Antimoine Sb R Manganèse Mn M
Argent Ag Ag Molybdène Mo D
Azote N N Nickel Ni N
Bérylium Be Be Niobium Nb Nb
Bismuth Bi Bi Phosphore P P
Bore B B Plomb Pb Pb
Cadmium Cd Cd Silicium Si S
Cérium Ce Ce Soufre S F
Chrome Cr C Strontium Sr Sr
Cobalt Co K Titane Ti T
Cuivre Cu U Tungstène W W
Etain Sn E Vanadium V V
Fer Fe Fe Zinc Zn Z

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b-Aciers fortement alliés( teneur d'au moins 5 % pour un élément d'alliage )
X 5 Cr Ni 18-10
5 : …………………………..
Cr : ………………………..
Ni : ……………………….
18 : ………………………..
10 : ……………………….

4-Alliages d'aluminium
a-Aluminium et alliages d'aluminium de fonderie
99,5 : aluminium à ……………… Al 99,5
Cu : ………………… Al Cu 4 Mg Ti
4 : ……………………….
Mg : ……………………….. Ti : ………………………

b-Alliages d'aluminium corroyés EN AW-2017 [Al Cu 4 Mg Si]


Al : ……………… Cu :………………….
4 : ……………. Si : ………… Mg : …………………
5-Alliages de cuivre
a-Laiton Cu ZN 15
Cu :…………………..
Zn :..................... 15 : ....................................

b-Bronze Cu Sn 8 Pb P
Cu :...................................
Sn :................................
8 : .......................... P : ............................. Pb: .............................

c-Elastomères
6-Les plastiques Chloroprène ( néoprène )
Acrylique
a- Les thermoplastiques Polyuréthane
PA : polyamide d-Mousses
11 : type 11 ( 11 atomes de PS: polystyrène expansé
carbone ) PUR: polyuréthane expansé

b-Les thermodurcissables 7-Composites


PF 21 : phénoplaste ( bakélite ) Composite = matrice + renfort
a- Matrices
EP : époxyde ( araldite ) EP: époxyde
UP: polyester
UP :polyester b-Renforts
FV: fibre de verre
FC: fibre de carbone
FA: fibre d’aramide ( kevlar).
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ESSAIS DE DURETE

La dureté caractérise la résistance qu'un matériau oppose à la ……………

d'un corps dur.

L'essai de dureté consiste à créer une empreinte sur une pièce par un pénétrateur
soumis à une force déterminée.

1/But :
La dureté, de symbole général …………… , caractérise la capacité d'un matériau à
 ………………………………………………………………….. ,
 ………………………………………………………………….
Elle peut être évaluée en mesurant ……………………. laissée en surface par

……………………. agissant sous l'action d'une force connue (essais


…………………………………………………) mais aussi par une hauteur de
rebondissement d'un objet très dur sur la surface à tester (essai Shore pour élastomères
et plastiques

2/ Mesure de la surface

La dureté est donnée en …………………………………….) puisqu'elle est le rapport


d'une force en Newton(N) sur une surface calculée en millimètres carrés (mm2).

2.1/Dureté Brinell
L'essai Brinell utilise comme poinçon ……………… en acier trempé ou en
carbure de tungstène de 10 mm de diamètre (D). La pression est maintenue
pendant 15 à 30 s selon le métal.

On applique une charge (F) de 500 ou


3000 kgf.
On mesure le diamètre (d) de l'empreinte
en millimètres.

On doit l'essai Brinell à l'ingénieur métallurgiste suédois Johan Brinell (1849 -


1925). Il s'applique aux métaux "peu durs".

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2.2/Dureté Vickers

La dureté Vickers a été conçue dans les années


1920 par les ingénieurs de la société Vickers en
Angleterre.
Elle est caractérisée par l'empreinte faite par un
identeur sous une charge donnée durant 15
secondes. L'indenteur est formé d'une pyramide en
diamant à base carrée dont les faces opposées font
un angle de 136°. La charge appliquée est comprise
entre 1 et 120 kgf. Le côté de l'empreinte
est de l'ordre de 0,5 mm, la mesure s'effectuant à
l'aide d'un microscope.
La dureté Vickers (HV) est calculée e à l'aide de la
formule suivante

où F est la charge appliquée en kgf ;et D la diagonale de l'empreinte en


millimètres. La profondeur de pénétration H est H = D / 7.

2.3/Dureté Knoop

L'essai de Knoop permet la mesure de dureté des


matériaux fragiles comme le verre et la céramique.
Le pénétrateur en diamant est de forme pyramidale à
base rectangulaire avec un angle de 172°30' entre deux
faces opposées et 130° pour les deux autres faces. Les
charges appliquées sont inférieures à 1 kgf.
Le pénétrateur laisse une empreinte dont la taille est
comprise entre 0,01 et 0,1 mm (D = 7 d et H = D / 30).
Si on mesure la longueur et la largeur de l'empreinte à
l'aide d'un microscope, la dureté de Knoop (HK) est
donnée par la formule suivante

où F est la charge en kgf et D2, l'aire de l'empreinte en millimètres carrés.

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3/ Mesure de la profondeur
3.1/Dureté Rockwell
Essai Rockwell : mesure de la dureté
d'un métal selon l'enfoncement d'une
bille d'acier, appelé dureté Rockwell B
(HRB) ou d'un cône de diamant de
120°, dureté Rockwell C (HRC).

L'essai consiste à appliquer une précharge de 100 N sur le pénétrateur qui


s'enfonce d'une profondeur e0. On applique une force supplémentaire F,
pendant 3 à 8 s, le cône s'enfonce d'une profondeur e1. On supprime la force
F, le cône reste enfoncé d'une profondeur e2. La profondeur rémanente (e2 -
e0) permet le calcul de la dureté selon la formule :
Les indices Rockwell peuvent se lire directement sur un cadran gradué.

ROCKWELL C

Le pénétrateur est un ……………………………. de 120° et d'extrémité


sphérique (Ø 0,2 mm). La charge F est de 1400 N (150 kgf).

ROCKWELL B

Le pénétrateur est une ……………………………….. de 1,59 mm de diamètre.


La charge F est de 900 N (100 kgf).

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MODE OPERATOIRE
ESSAIS ROCKWELL (DURETE HRC ET HRb)
1. Monter le pénétrateur dans le corps pivotant
5 (cône de diamant pour HRc ou bille d’acier
traité pour HRb),
2. Relâcher le levier de commande 9 puis
3. mettre le sélecteur d’essais 4 en position Rockwell,
4. Remettre le levier 9 en position initiale puis choisir
une charge d’essai par les boutons du sélecteur de
charges 6 (150 daN pour HRc et 100 pour HRb),
5. Mettre la pièce à contrôler sur la tablette d’essai au
dessus de la vis d’approche 7,
6. Appliquer une précharge de 10 daN par le volant 8
correspondant à 2½ tours de l’aiguille du
comparateur Rockwell 3,
7. Mettre l’aiguille du comparateur Rockwell 3 sur 0
(HRc) ou sur 30 (HRb),
8. Appliquer la charge d’essai en relâchant le levier de
commande 9 et attendre jusqu’à ce qu’il arrive à sa
position limite,
9. Remettre le levier 9 en position initiale et lire la
dureté sur le comparateur 3.

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L’ESSAI DE RESILIENCE
1/But :
La résilience, de symbole général ………….. , caractérise la capacité d'un matériau à
absorber les chocs sans se rompre ; ce risque est amplifié aux basses températures.
Elle est mesurée sur des machines du type Charpy (éprouvette sur deux appuis)

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L’ESSAI DE TRACTION

1/ Principe :
Une barre travaille à la traction quand elle est soumise à l'action de ……………….
……………………………………………. qui tendent à l'allonger .

-£F Lm £F
A B

L'éprouvette a une section S0 et une longueur utile L0 au départ des mesures.


A chaque instant :
L :désigne …………………………………. utile de l'éprouvette.
S :……………………………………. de l'éprouvette.
R :…………………………………… exercée, exprimée en MPa

e :l'allongement relatif exprimé en %

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Il y a 4 parties au cours de cet essai de traction :

1. Le métal commence par s'allonger de manière élastique avec des efforts


croissants jusqu'à la valeur Re.
2. Ensuite il s'allonge encore bien que l'effort de traction soit plus faible
avec perte de l'élasticité et début de la réduction du diamètre (striction).
3. L'allongement se poursuit avec des efforts croissants jusqu'à la valeur
Rm.
4. Ensuite il y a encore un peut d'allongement bien que l'effort de traction
soit plus faible, puis il y a rupture avec un allongement relatif A% et un
coefficient de striction Z%.

2/Définitions :

--A% = ………………………………………………………. :
C'est le pourcentage d'allongement après rupture par rapport à la

longueur initiale.
--Z% = ………………………………………………………. :
C'est le pourcentage de réduction de la section après rupture par rapport

à la section initiale.
--Re = ………………………………………………………. :
Effort de traction tel que tout dépassement de cet effort de traction a
pour effet de provoquer des déformations résiduelles irréversibles dans
la matière qui l'a subi.
--Rp0,2 = …………………………………………………… :
Lorsque Re est difficile à déterminer on prend une valeur
conventionnelle correspondant à un allongement de e = 0,2%.
--Rm = ……………………………………………………….. :
Effort de traction à partir duquel la matière se brise en deux parties.

3/Contrainte normale
Chaque élément de surface S supporte un effort de
f traction f parallèle à la ligne moyenne.
G Il y a répartition uniforme des contraintes dans la section
droite.
Section S D’où :

N  : contrainte normale en Mpa ou en N/mm2


 N : effort normal en N
S S : aire de la section droite en mm2

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4/La Machine de traction

Elle assure un effort de traction qui croît lentement jusqu'à rupture de l'éprouvette.
Le cadran indique simultanément à chaque instant :

 ………………………………………………….

 …………………………………

Un enregistreur permet de tracer la courbe de traction

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Le SOUDAGE
1/Définition :
C'est un procédé ……………………………………………. de 2 ou plusieurs pièces
par fusion localisée du métal.
Deux cas :
* La soudure Autogène :
Le métal qui compose le joint est de …………………………………………
…………………………………..
* La soudure Hétérogène :
Le métal qui compose le joint est de …………………………………………
……………………………………….
2/Principaux procédés de soudage
2.1/le soudage au gaz ( au chalumeau ) :

Ce soudage est obtenu par un ……………………………. alimenté par deux


bouteilles de gaz :
.une bouteille ………………………….. et une bouteille ………………………..
Ce procédé est dit : ………………………………………… , ce sont les pièces qui
fondent pour se souder.

Description du chalumeau

Le haut de la bouteille d'oxygène (l'ogive) est peint en blanc


Le haut de la bouteille d'acétylène (l'ogive) est peint en havane (marron clair).

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2.2/Soudage à l’arc à l’électrode enrobée

Ce soudage est obtenu sur un poste à arc faisant circuler un courant électrique entre
……………………………………………….. (l'électrode) et les pièces à assembler.

Ce procédé est dit : ………………………………………………………., c'est


l'électrode qui fond pour obtenir un bain de fusion assemblant les pièces.

L'électrode

Le poste de soudage à baguettes enrobées

Monter la baguette dans le porte-électrode

Introduire la baguette du côté du fil.

L'immobiliser en tournant la poignée

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Tableau des correspondances

LE MOULAGE
1/Moulage en sable :
1.1/Généralités :
Afin "d'imprimer" dans le sable la forme de la pièce recherchée (et donc de faire le
moule), on fabrique …………………... Le modèle traditionnel …………….. est de
moins en moins utilisé, au profit de modèles …………………………….. qui, de plus
en plus souvent, sont usinés sur des machines à commande numérique.

Le modèle a la forme de la pièce et permet de fabriquer le moule désiré. Il est souvent


coupé en …………………………………………………..........." et peut être complété
par une ou plusieurs "boîtes à noyaux

Le moule non permanent est une structure principalement réalisée en matériaux de


moulage (……………………………….), composée d`une ou de plusieurs parties
et offrant après assemblage un évidement appelé empreinte finale. Cette
empreinte correspond à la pièce brute

nous plaçons le châssis sur la plaque-modèle, la mise en position étant réalisée


par des ……………………………………... Il ne faut en aucun cas négliger cette
mise en position qui est déterminante dans le positionnement de chaque demi-moule
par rapport au plan de joint.

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Nous obtenons ainsi chaque demi-moule mais sur la partie supérieure, il reste à
réaliser le trou et entonnoir ………………………………………………………….
qui se trouvent dans la partie supérieure du moule car nous coulons par gravité, elles
doivent donc
être le plus haut possible. Pour le trou de coulée, nous perçons progressivement à
l’aide d’un tube creux en purgeant régulièrement le sable retenu dans ce tube. Nous
réalisons également les évents à l’aide d’une aiguille, les évents n’étant utiles qu’à
……………………………….. de l’air un trou de faible diamètre suffit.

Moulage avec modèle :


Modèle : il reproduit la forme de la pièce à obtenir ; il en diffère ( fig :2 et 3) :
 Par ses dimensions : le métal se contractant pendant le refroidissement , il
faut faire un modèle et l’empreinte ………………………………………..
…………………………………………………….
 Par les surépaisseur qu’il est nécessaire ………………………………...

………………………………

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Moulage avec noyau :
le moulage des pièces creuses nécessite :
………………………………………………. ( fig :9).
……………………………………………….. (fig :10).

2/Moulage par gravité :


 matériel : le moule en fonte ou en acier est en 2 ou 3 parties avec …………..
………………………… ( fig : 47 à 49). Il comporte un canal de coulée, des
évents ( fig : 50) ;des organes d’assemblage des différentes parties,
…………………………………… permettant l’éjection de la pièce (fig :53)
 techniques me moulage : pour éviter un refroidissement trop brusque du
métal, celui-ci doit être à une température de peu supérieur au point de
fusion, et le moule doit-être chauffé au début de l’opération.

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3/Moulage sous pression :
-- Une machine à mouler comporte un moule en 2 pièces, à plan de joint vertical, en
acier allié, trempé et revenu ( fig ;56).le cylindre d’injection C à l’intérieur duquel
coulisse le piston D , actionné par la presse ;
-- les éjecteurs H portés par le plateau J.
-- les tiges K assurent le guidage de la partie mobile.
Avantages et inconvénients
L’état de surface et la précision sont meilleurs qu’en moulage par gravité ; mais prix de
revient élevé des moules et des presses ; d’où emploi seulement pour fabrication en
grande série de pièces simples et de dimensions réduites.

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FORGEAGE

Le forgeage est l'ensemble des techniques permettant d'obtenir une pièce mécanique en
appliquant une force mécanique sur une pièce de métal, ………………………………,
afin de déformer la pièce pour obtenir ………………………………….

1/Le forgeage manuel


Appelé également le travail du forgeron, le forgeage manuel et la forme de forgeage la
plus simple. Le métal à forger est tout d’abord ……………………………….., ….puis
mise en forme à coups de marteau ou de marteau pilon sur …………………….

27
2/ Le forgeage mécanique
La principale différence entre le forgeage manuel et le forgeage mécanique est que
divers ……………………………………………………… sont utilisés à la place des
marteaux manuels. Ces machines permettent à l’opérateur de donner des coups
puissants et rapidement répétés, et de produire ainsi très vite les pièces forgées de
grandes tailles et de grandes précisions.

1/ Mouton à planche 2/ Mouton à courroie

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3/ Marteau pilon

Les marteaux pilons : la montée de la masse frappante est obtenue par l’action d’une
force pressante transmise par un fluide qui s’exerce sur un piston. Lorsque la force
pressante ne s’exerce que pour provoquer la montée de la masse frappante, le pilon est
dit « simple effet ». Il est dit « double effet » lorsque la force pressante s’exerce en
plus, au cours de la descente, pour accélérer la vitesse d’impact et donner ainsi plus de
force au coup. La valeur de la masse frappante est de 100 à 30 000 kg et la hauteur
de chute de 1 à 3 m.
le forgeage comporte cinq techniques dérivées

Les techniques de forgeage Les machines


La forge par estampage les moutons
La forge par matriçage Les laminoirs à couronne
La forge par extrusion les marteaux à contre-frappe
La forge libre Les presses mécaniques
La forge par laminage Les presses hydrauliques
Les presses à vis
les marteaux-pilons

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MATRICAGE , ESTAMPAGE

Le métal chauffé est placé dans ……………………………………………….. qui est


soit fixe sur la machine ,soit libre ( fig : 16 et 17).
Le choc ,ou la pression, oblige le métal à épouser la forme de l’empreinte ; l’excédent de
métal s’écoule et forme ………………… que l’on enlève ensuite par découpage (fig :18)

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EMBOUTISSAGE

Déformation à froid d’une ……………………………………………………….. sans


rupture et sans formation des plis, l’épaisseur de la tôle restant sensiblement constante.
1/Fonctionnement

--Phase 1 : ……………………………………. sont relevés. La tôle, préalablement


graissée, est posée sur la matrice.

--Phase 2 : le serre-flan est descendu et vient appliquer une pression bien déterminée,
afin de maintenir la tôle .

--Phase 3 : le poinçon descend et déforme la tôle de façon plastique en l’appliquant


contre le fond de la matrice.

--Phase 4 : le poinçon et le serre-flan se relèvent : la pièce conserve la forme acquise


(limite d’élasticité dépassée).

--Phase5 : on procède au « détourage » de la pièce, c’est-à-dire à l’élimination des


parties devenues inutiles.(essentiellement les parties saisies par le serre-flan).

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2/exemple :

Le flan ,préparé par découpage, est placé sur la matrice A et centré par le drageoir C ;
un serre-flanc élastique D le serre pendant le travail ;en descendant le poinçon B appuie
sur le flanc et l’oblige à pénétrer dans la matrice.il faut procéder à plusieurs opérations
successives.

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LE PLIAGE

1/ Généralités :
Le pliage, c'est une opération de façonnage des métaux en feuilles.
Le pliage s'effectue à l'aide d'une presse

Longueur développée d'une pièce pliée

DOCUMENTATION TECHNIQUE : Calcul de longueur développée de pliage

Il suffit à partir du tableau indiquant les paramètres de la machine l’épaisseur de la tôle


et l’angle de pliage, d’ajouter ou de retirer des valeurs de ce tableau appelées (delta L)
aux cotes extérieures de la pièce.
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Outillage DELTA L
ôter ou ajouter la valeur du delta L en fonction de
recommandé l’angle de pliage et du vé choisi

Ep Vé ri d F 165° 150° 135° 120° 105° 90° 75° 60° 45° 30° 15° 0°

20 3.3 14.5 30 -0.5 -1.1 -1.8 -2.8 -4 -5.8 -4.7 -3.6 -2.5 -1.3 -0.2 +0.9
3
25 4.2 17 24 -0.5 -1.1 -1.8 -2.8 -4.1 -6 -4.7 -3.4 -2.1 -0.7 -0.6 +1.9

2/ Application :
Soit à réaliser cette pièce pliée en tôle de 3mm les cotes sont données extérieures
Epaisseur 3mm Vè de 25
1- calcul du développé :

LD = ……………………………………………………………………
2- cotes de mise en butée
a = ……………………………………………………………………
b = ……………………………………………………………………..
c = ……………………………………………………………………..
3- cotes de traçage :
a = ………………………………………………………………………
b =……………………………………………………………………….
c =……………………………………………………………………….

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LE FRITTAGE
le frittage est un procédé de fabrication de pièces consistant ………………………….
métallique sans la mener jusqu’à ………………………. Sous l’effet de la chaleur, les
grains se ……………………………. entre eux , ce qui forme la cohésion de la pièce

35
LES TRAITEMENTS THERMIQUES
1/ Définition :
Les traitements thermiques sont des opérations de …………………………
…………………………………………………. qui ont pour but de donner à une
pièce mécanique les propriétés les plus convenables pour son emploi.
Traitements thermiques classiques:
Ce sont les traitements de:
a- ………………………………..
b- ……………………………….
c- ………………………………..

2/La trempe

2.1/But :
La trempe consiste à chauffer lentement un alliage métallique (certains aciers, certains
alliages de cuivre, certains alliages d’aluminium) puis à le refroidir brutalement.

Les caractéristiques mécaniques de l’alliage sont modifiées :

 La dureté (H) ……………………………….,


 La résilience (K) …………………………..
 La résistance à la traction …………………. ,
L’allongement (A%) …………………………….

2.2/Mode opératoire pour les aciers C

On place les pièces dans un four. On les chauffe lentement (4 heures ou plus pour les
grosses pièces)

On refroidit brutalement en trempant les pièces dans :

 ………………… , pour les aciers contenant ……………………… de carbone


 …………….. , pour les aciers contenant …………………………. de carbone

36
3/Le revenu des aciers
3.1/But
Le revenu est pratiqué pour diminuer l’ effet néfaste de la trempe : ………………….
…………………………………..
3.2/Mode opératoire du revenu

On place les pièces les pièces dans un four. On chauffe lentement.


On refroidit brutalement (mais un peu moins brutalement que la trempe) dans :

 Dans ………………………….
 Dans …………………………

4/Le Recuit
4.1/But
 …………………………………… les tensions internes résultant de l’obtention
d’une pièce par ………………… ou ………………. ou …………………..

 …………………………………………. ( pour refaire un usinage par exemple)

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4.2/Mode Opératoire

On procède presque exactement comme une trempe.

1. ……………………………….. lentement à ~900° (pour l’acier)


2. ……………………………….. en température
3. ……………………… très lentement (On laisse les pièces dans le four éteint)

5/Les courbes TRC (Transformation Refroidissement Continu)


5.1/ Définition

Les courbes TRC représentent les résultats de la transformation de l'austénite en


refroidissement continu.

38
TYPES D’OUTILLAGE DE PRODUCTION
1/OUTILS. ( voir cours de 1.STM ).
L’usinage par ……………………………………………………… est le moyen le
plus fiable pour obtenir des pièces de précision.
1.1/ les outils de tournage ( outils carbures).

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1.2/ les outils de fraisage :

1.3/ les outils de perçage :

2/ PORTE-OUTILS :
2.1/ fraisage :
Porte-fraise 2 tailles

40
Fraise 2 tailles à queue conique Fraise 2 tailles à queue cylindrique

Fraise 3 tailles

2.2/ tournage :
Tourelle fixe et porte-outil

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2.3/ perçage :

Foret, alésoir à queue conique Foret, fraise à lamer à queue cylindrique

42
3/ porte-pièces :
3.1/ fraisage :
Etau pivotant
Etau pivotant et inclinable

diviseur
Plateau circulaire

Fausse table inclinable

Table croisée

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3.2/ tournage :

Mandrin 4 mors
Mors trois mors

Mandrin à pince
Pointe tournante

Plateau tournant pour bridage

Lunette à suivre

44
Les paramètres de coupe
1/usinage par enlèvement de matière :

Il y a plusieurs critères qui permettent de définir les paramètres de la coupe,


notamment :
- Le type de machine (………………………………………………...)
- La puissance de la machine
- La matière usinée (…………………………………………………..)
- La matière de l’outil (…………………………………………….….)
- Le type de l’opération (…………………………………………….…)
L’objectif final est d’obtenir une pièce usinée dans de bonnes conditions Pour cela il
faut déterminer certains paramètres spécifiques :
- La vitesse de coupe : …………….
- La vitesse d’avance : …………….
- La profondeur de passe : ………...

2/Le cas du tournage


Le mouvement de coupe ………………………………………………). On en déduit
……………………………….
Le mouvement d'avance ………………………………………………….. par rapport
à la pièce, On en déduit ………………………………………………..

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3/Cas du fraisage.
--Le mouvement de coupe (Mc) ………………………………………………….
--Le mouvement d'avance (Mf) est un mouvement ………………………………..

4/La vitesse de coupe

Relation entre  et Vc en utilisant les unités internationales : 


Vc en m/s, R en m et  en rd/s
Cependant, en usinage, on utilise les unités suivantes
- Vc :vitesse de coupe en …………………
- D : …………………………………………………………………………..
……………………………………………………………………………
- On utilise un taux ( fréquence) de rotation n , exprimé en …………………

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La Formule devient :

5/La vitesse d’avance


Vf :en …………………. f : en ………………. n : ……………

Z : nombre de dents fz : avance en mm/ dent.tours

En tournage : En fraisage :

Opérations : Vitesse de coupe :


Chariotage ou dressage ………………….
Chariotage et dressage ………………….
Tronçonnage : …………………
Filetage ………………..
Perçage et alésage ……………….
Moletage ………………..

Matière à usiner Vc :outil en ARS Vc : outil


carbure
Acier très dur 15 70
Fonte dure 15 70
Acier dur 22 105
fonte 22 105
Acier mi-dur 30 140
Bronze 50 200
Alliages légers 75 800

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Abaque de calcul de n :

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GEOMETRIE DE L’OUTIL DE COUPE
1/Géométrie de la partie active

2/ Angles de faces

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a) ANGLE DE DÉPOUILLE α
C'est l'angle qui évite le frottement (talonnage) sur la partie de la pièce
déjà usinée (Angle entre la …………………………………………………….)
b)ANGLE DE TAILLANT β
C'est l'angle qui constitue la partie coupante. Plus il est aigu, plus il est
fragile (Angle entre la face de ……………………………………………………).
c)ANGLE DE COUPE γ
Cet angle influe sur la façon dont se forme le copeau sur la face de coupe.
Plus il est grand, plus l'effort de coupe diminue.
(Angle entre la …………………………………………………………………….)
3/Définition géométrique

Les définitions géométriques établies ici s'appliquent à ………………………….


Les outils tels que fraises, forets, alésoirs, seront considérés constitués de
plusieurs outils de base et analysés sur le méme principe.
3.1/Éléments caractéristiques par ordre de définition
M : point considéré de l'arête
V : vecteur supposé du ………………………………
f : vecteur supposé du ……………………………..
Pb : plan de base, surface …………………………
Pr : Plan de …………………………… parallèle à PB et contenant M et f
Pf : Plan de ………….. conventionnel perpendiculaire à Pr et contenant M, V, f
Ps : Plan ……………… de l'outil perpendiculaire à Pr et tangent à l'arête en M

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4/Ordre de définition des plans

51
EFFORT DE COUPE

DUREE DE VIE DES OUTILS


1 – EFFORTS ET PUISSANCE DE COUPE
L’évaluation des efforts de coupe permet :
- de dimensionner ……………………………………………..,
- de déterminer ………………………………………, en opposition à ces efforts,
- d’évaluer la puissance de coupe afin de choisir …………………………….
L’effort de coupe F exercé par la pièce sur l’outil se décompose en trois
forces.
La plus importante est l’effort tangentiel de coupe : Fc en daN.

Fc = Kc . a .f
Kc : ……………………………………………………………...
a ……………………………………………………………….
f : ……………………………………………………………..

1.1/TOURNAGE

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L’effort de coupe Ft exercé par la pièce sur l’outil admet trois composantes :
 Fc : effort tangentiel de coupe dû au ……………………………………….
 Ft : effort tangentiel d’avancement dû au ………………………………….
 Fa : effort radial dû à la ……………………………………………………….
La composante la plus importante est Fc.
Cet effort s’exprime par la relation :
Fc = Kc . a . f
FC :………………… Kc :……………….. a : ……….. f :…………
-- Kc : pression spécifique de coupe fonction de l’épaisseur du copeau (h) et
du matériau usiné.
-- a : valeur de la profondeur de passe.
-- f : valeur de l’avance.

2 – COEFFICIENTS SPÉCIFIQUES DE COUPE


MATÉRIAU USINÉ Coefficient spécifique de coupe Kc
(daN/mm2)
Avance (mm) 0,1 0,2 0,4 0,8
S 185 – S 275 360 260 190 140
Aciers d’usage S 355 400 290 210 150
général E 330 420 400 220 160
E 360 440 315 230 165
Acier au manganèse 470 340 240 180
Acier au nickel-chrome 500 360 260 180
Acier au chrome-molybdène 530 380 270 200
Aciers alliés Acier inoxydable 520 370 270 190
Aciers C 40 320 230 170 125
non C 50 360 260 190 140
alliés C 60 390 290 210 150
Fontes FGL 150 190 140 100 70
FGL 250 290 210 150 110
Fonte alliée 320 230 170 120
Fonte malléable 240 170 120 90
Alliages de cuivre Laiton 160 110 90 60
Bronze 340 240 180 130
Alliages Rr<19 110 80 60 40
d’aluminium 19<Rr<27 140 100 70 50
27<Rr<37 170 120 80 60

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3/ application : calcul de l’effort tangentiel de coupe.
Soit une opération de chariotage avec un outil couteau sur un axe en
C 40 (diamètre brut : 100 mm, diamètre usiné : 96 mm).
L’usinage se fera dans les conditions suivantes :
Vc = 20 m/min
f = 0,2 mm /tr a = 2 mm
Kc = ………………………………. ( voir tableau)
Fc =………………………………..
4/PUISSANCE DE COUPE
On distingue deux puissances :
 LA PUISSANCE DE COUPE (Pc) :
Elle dépend principalement de la vitesse de coupe (Vc) et de l'effort tangentiel
de coupe (Fc).
 LA PUISSANCE AU MOTEUR (Pm)
Elle est fonction du rendement de la chaîne cinématique.
Pm= Pc/ η

5– LUBRIFICATION
La lubrification permet :
- de limiter les frottements entre ………………………………………………
……………………………..
- de refroidir l’outil afin d’éviter les chocs thermiques néfastes et
l’apparition de copeaux adhérents ;
- de faciliter ……………………………………………………..

DIFFÉRENTS TYPES DE LUBRIFIANTS ET UTILISATION


Lubrifiant Composition Utilisation
Huiles solubles Eau Travaux usuels
Huile minérale (10%) sur tous métaux
Additifs
Liquides synthétiques Eau Usinage et rectification
Produits de synthèse sur métaux
Additifs
Huiles minérales Huiles entières sous- Travaux d’usinage
produits du pétrole difficiles

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6 – DURÉE DE VIE DES OUTILS
La qualité du travail d'un outil de coupe dans le processus d'usinage dépend
entre autre de son degrés d'usure. Elle a une influence sur :
• la qualité de la surface obtenue ;
• la tenue de l'outil dans le temps ;
• la puissance nécessaire à la coupe.

7/Les principaux types d'usure.


7.1/ Les phénomènes d’usure des outils de coupe
Pour comprendre les phénomènes d’usure de coupe, il est
nécessaire de revenir à la formation du copeau lors de laquelle
apparaissent 4 zones distinctes :

Zone 1 : frottement de glissement à l’interface surface coupée/face


de dépouille principale de l’outil,
Zone 2 : frottement de glissement à l’interface copeau/face de
coupe de l’outil ;
Zone 3 : séparation du métal en deux ;
Zone 4 : zone de glissement plastique dite de formation du copeau.

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7.2/Différents types d’usure
L’expérience montre 2 zones d’usure sur les outils de coupe.
Ces 2 zones sont situées respectivement sur ……………………………
et sur …………………………………….

A partir de ces zones, on désigne un certain nombre de critères


d’usure dont les principaux sont les suivants

7.3/USURE EN DÉPOUILLE (VB)


Elle apparaît sur la face de dépouille suivant une bande strillée brillante
parallèle à l'arrête. Elle est due au frottement de la pièce sur la face de
dépouille de l'outil.
Le critère d'usure est la largeur de l'usure, nommée Vb.
Vb max = 0,3 mm

7.4/USURE EN CRATÈRE (KT)


Elle s'observe sur la face de coupe et apparaît sous la forme d'une cuvette
créée par le frottement du copeau.
Le critère d'usure est la profondeur de cratère : Kt.

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8/La loi de durée de vie de l'outil.
Un outil est déclaré usé quand le critère d'usure est atteint.
Le plus souvent, on prend le critère d'usure du Vb.
n
La durée de vie est calculée par le modèle de taylor : T = Cv.Vc
T : durée de vie de l’outil en minutes.
Cv : coefficient représentant le temps théorique que durerait l’outil pour une
vitesse de coupe de 1m/min.
Vc : vitesse de coupe en m/min.( fonction du matériau utilisé)
n : coefficent représentant le coefficient directeur ou pente de la droite.
(fonction de la matière de l’outil)

9) Exemples.

9.1/Calcul de la durée de vie avec Cv, Vc et n connus.


Cv = 1010 ; n = -4 ; Vc1 = 120 m/min ; Vc2 = 210 m/min

T1 = ……………………………
T2 = ……………………………
9.2/Calcul de la vitesse de coupe maximale pour T, Cv et n connus.
Des essais de durée de vie ont été réalisés, et l'on a trouvé Cv = 9,13.109
; n = -3,87
Quelle doit être la vitesse de coupe maximale pour que l'on ait au moins T =
15 min ?
Méthode 1 :

T = Cv.Vcn
=> Vcn = T/Cv => Vc = (T/Cv)1/n
AN : Vc = ...............................................................................
Méthode 2
T = Cv.Vcn
=> ln T = ln Cv.Vcn => ln T = ln Cv + ln Vcn

=> ln T = ln Cv + n.lnVc => ln Vc = (ln T – ln Cv)/n


=> Vc = e(ln T – ln Cv)/n
..........................................................................................................

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