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MATERIAUX DE CONSTRUCTION ( MDC) POUR

L’INSTITUT NATIONAL DE L’EAU ( INE)


PLAN D’ETUDE POUR L’UNITE D’ENSEIGNEMENT (UE)

I Objectifs généraux et spécifiques :

Cette Unité d’Enseignement ( UE ), d’une manière générale, va permettre à


l’étudiant de faire le choix optimal des Matériaux de Construction pour la
réalisation des infrastructures hydrauliques et de Génie Civil ( réservoirs,
barrages, décanteurs et station de pompage etc).

Quant aux objectifs spécifiques, au terme de ce cours, l’apprenant sera capable


de comprendre la fonction et le rôle des matériaux dans la construction, leurs
propriétés et sollicitations qui orientent aussi dans le choix de ceux- ci.

II CONTENU

CHAPITRE I : DEFINITIONS ET GENERALITES SUR LES MATERIAUX DE

CONSTRUCTION

A – Les granulats (sables, gravillons / graviers, granulats artificiels,

grains de Polystyrène, déchets de métallurgie etc).

B – Utilisation

C – Classification

D – Extraction – Traitement – Fabrication

E – Qualités des granulats


CHAPITRE II : LES LIANTS
A – LE CIMENT

B – Généralités – Historique

C – Principe de fabrication du ciment Portland

D – Ciments avec constituants secondaires

E – Utilisation des ciments

F – Les adjuvants

CHAPITRE III : LES BETONS ET LES MORTIERS


A – Les bétons

B – Les mortiers – les enduits

CHAPITRE IV : ETUDES DE COMPOSITION DE BETON


A – Méthode simplifiée pour la composition de béton d’usage

Courant.

B – Méthode complète de l’étude de composition des bétons

selon DREUX – GORISSE.

CHAPITRE V : LE BOIS
A – Connaissance du matériau

B – Structure

C – Anomalies et qualités des bois

D – Les produits

E – Domaines d’utilisation
CHAPITRE VI : LES MATERIAUX ISOLANTS THERMIQUES
A– Définition

B – Les lièges

C Le polystyrène expansé

D – Le polystyrène extrude

E – Les fibres minérales (laine de verre et de roche)

F – La mousse de verre

G – Les fibbraglos

CHAPITRE VII : LES METAUX


A – Définition

B – Caractéristiques des métaux

C – Emploi des métaux dans la construction

III – METHODE D’ENSEIGNEMENT – TECHNIQUES D’APPRENTISSAGE – MODALITES

D’EVALUATION – BIBLIOGRAPHIE DE BASE.

Le cours à dispenser pour cette UE sera théorique, avec un support de cours


contenant tout ce dont l’apprenant a besoin selon les indications du syllabus ou
des exposés.

Cette méthode d’enseignement pourra être renforcée par des travaux dirigés
dès que le temps le permettra.

Les modalités d’évaluation peuvent être sous forme de contrôle continu (écrite,
orale ou travaux de maison) et un examen final, le tout portant sur les
connaissances acquises et le savoir – faire de l’apprenant.
BIBLIOGRAPHIE DE BASE :

 Manuel de travaux pratiques de mécanique des sols


De

Mounir BOUASSIDA et Samia BOUSSETTA

Centre de publication Universitaire 2007

 R. Dupain – R.Lanchon – J. C. Saint Arroman


GRANULATS, SOLS, CIMENTS ET BETONS
Caractérisation des matériaux de génie Civil par les essais de laboratoire.
Nouvelle édition conforme aux normes européennes
ECOLE FRANCAISE DU BETON
BAC BTS DUT CASTEILLA
 TECHNOLOGIE DES GRANULATS 3ème édition

PIERRE – CLAUDE AÏTCIN – FREDERIC GENEREUX – GUY JOLICOEUR

YOLETTE MAURICE

 GEORGES DREUX nouveau guide du BETON E EYROLLES.


CHAPITRE I : DEFINITION ET GENERALITES SUR MATERIAUX DE
CONSTRUCTION

A – Les granulats (sables, gravillon / graviers, granulats artificiels,

grains de Polystyrène, déchets de métallurgie etc).

Définition.

On appelle « granulats » les matériaux inertes, sable, graviers, cailloux, qui


entrent dans la composition des bétons. C’est l’ensemble des grains compris
entre 0 et 125 mm dont l’origine peut être naturelle, artificielle ou

Provenant de recyclage. Ces matériaux sont quelquefois encore appelés


« agrégats ».

Exemple :
- sables
- gravillons / graviers
- grains de polystyrène
- déchets de métallurgie
- etc.

B – Utilisation.

Les granulats sont utilisés pour la réalisation des :

- filtres sanitaires

-drains

- bétons

-remblais routiers

- ect.

C – Classification des granulats

Les granulats sont classés selon :


- la nature minéralogique telles que :

 roches magmatiques pour les granulats de

Bonne qualité à savoir le granite, le quartz

 roches sédimentaires, non recommandées pour le béton


en cas
de la présence du calcaire. Bons granulats dans le où la
roche est du gneiss.
 Roches métamorphiques non recommandées pour le
béton parce qu’elles contiennent du shiste.

– la forme des grains telles que :

 La forme naturelle (source originale ) ou artificielle


(concassage des roches ou recyclage provenant de la
démolition des ouvrages).
La forme naturelle est en général roulée. Ces granulats
proviennent des mers, dunes, rivières, carrières etc… la
forme artificielle est issue du concassage des roches dures
( roches mères).

Les caractéristiques physiques :

 La masse volumique qui est la masse d’un corps par unité


de volume total y compris les vides entre les grains et le
constituant (volume apparent).
 La masse spécifique qui est la masse d’un corps par unité
de volume de matière pleine sans aucun vide entre les
grains (volume absolu).
 La densité absolue qui est le rapport de la masse d’un
corps à la masse d’un égal volume d’eau à +4° C soit 1Kg.
C’est aussi le rapport de la masse spécifique à la masse
d’un égal volume d’eau à +4° C soit 1000g ; la densité
absolue est donc égale au millième de la masse
 La densité apparente, c’est le rapport de la masse d’un
corps par la masse d’un égal volume d’eau à +4°C soit 1Kg.
C’est aussi le rapport de la masse volumique à la masse à
la masse d’un égal volume d’eau à 4°C, soit 1000 g ; c’est
donc un rapport sans dimension dont la valeur est égale
au millième de la masse volumique.
 La teneur en eau naturelle d’un sol est le rapport de la
masse d’eau contenue dans ce sol par la masse du même
sol séché à masse constante exprimée en pourcentage.

masse d’eau contenue dans un sol


W= ---------------------------------------------------------- x 100
Masse du même sol sec à masse constante

 Compacité : pour un corps poreux (ou un mélange de


granulats) de volume V et dont les pores (ou vides
internes) représentent un volume Vv, la compacité est le
rapport du volume de matière pleine au volume total.
 L’indice des vides est le rapport du volume des vides au
volume total des grains solides.
Volume des vides Vv
e = ------------------------------------------ (e = ------- )
volume total des grains solides Vs

 La porosité : la porosité est le rapport du volume des


vides au volume total du matériau.
Volume des vides Vv
n = ---------------------- (n = --------- )
Volume total VT

- Nature des granulats

 Les granulats courants : ce sont des granulats dont la


masse volumique est ≥ 2 tonnes / m3. Ce sont
généralement les basaltes, les quartzites, les grès, les
porphyres, les diorites etc. pour la composition de béton,
on utilise en général des matériaux naturels alluvionnaires
(sables, graviers). Cependant, lorsque ces matériaux font
défaut localement, il est possible d’utiliser des roches
éruptives ou sédimentaires transformées en granulat par
concassage.
 Les granulats lourds : ils sont essentiellement employés
pour la confection des bétons lourds utilisés pour la
construction des ouvrages nécessitant une protection
biologique contre les rayonnements produits, par
exemple, dans les réacteurs et piles atomiques, la
protection est d’autant plus efficace que l’épaisseur est
plus grande et la densité du béton plus élevée.
 Les granulats légers : ils sont utilisés pour la confection de
bétons légers. Ces bétons présentent en général des
résistances d’autant plus faibles qu’ils sont plus légers,
mais cette dernière qualité peut, dans certains cas être
particulièrement intéressante.
 Les granulats très durs : les quartz, les paillettes de fonte
etc, sont incorporés au béton pour anti-usure.

D – Extraction – Traitement Fabrication des granulas

Extraction

Les matériaux de construction sont utilisés en blocs de grosseur et de


tailles variables pour la confection des maçonneries. Ils peuvent aussi
être utilisés en petits éléments pour les bétons et matériaux routiers, en
éléments fins pour les mortiers. L’extraction qui se fait dans les carrières,
permet de distinguer, des carrières à ciel ouvert et des carrières
souterraines.

Carrières à ciel ouvert :

L’exploitation en terrain meuble se fait soit manuellement (pelle,


pioches, pics, etc…), soit mécaniquement (pelles mécaniques,
excavateurs, chargeurs, bulldozer, scrapers, etc…). Sur les terrains durs
ou compacts on utilise des explosifs pour extraire les roches qui seront
concassées.
Carrières souterraines :

En travaux publics, on fait de moins en moins recours à l’exploitation des


carrières souterraines. On peut être amené à exploiter une carrière
souterraine si aucun gisement en surface n’existe dans la région.

Traitement et fabrication des granulats

Concassage

Les conditions granulométriques de plus en plus précises auxquelles


doivent satisfaire les matériaux constitutifs des mortiers et bétons
modernes font que l’on est amené très souvent à faire subir aux produits
directs de la carrière des opérations de broyage, concassage et criblage
pour les amener à la grosseur désirée. On distingue alors trois degrés de
concassage :

- Le concassage primaire tel que les moellons bruts (30 à 50 cm) sont
transformés en grosses pierres cassées de 60 à 100 mm de Ф (concasseur
à mâchoires).
- Le concassage secondaire tel que les grosses pierres de 60 à 100 mm,
sont transformées en graviers de 10 à 30 mm de Ф (concasseur giratoire
ou pendulaire).
- Le concasseur tertiaire à savoir les graviers de 10 à 30 mm sont
transformés en sable de diamètre maximal 5 mm (concasseur à cylindre)
- Criblage
La classification des produits par grosseur se fait à la sortie de chaque
concassage au moyen de grilles ou tamis oscillant ou tournant. Les
opérations de criblage sont complétées par celles de dépoussiérage et de
lavage.

E – Les qualités des granulats

La qualité des granulats peut être appréciée à travers divers essais


de laboratoire. Les analyses de laboratoire se font sur des échantillons
représentatifs du matériau initial. Deux procédés de base assez
satisfaisants sont utilisés à savoir, le quartage et l’échantillonneur.
 Le QUARTAGE
Comme son nom l’indique, le quartage est la division en quatre
parties du mélange de l’échantillon représentatif ; on ramasse les
deux parties opposées qu’on remet en tas et qu’on étale. On
reprend la même opération jusqu’à l’obtention de la masse
désirée.
 L’ECHANTILLONNEUR
C’est l’appareil qui permet de mélanger l’échantillon pour
l’obtention d’un matériau représentatif.

La qualité des granulats s’apprécie aussi à travers d’autres essais de


laboratoire tels que les essais d’analyse granulométrique par
tamisage et par sédimentométrie, l’équivalent de sable, essai de
propreté sur le sable et le gravier, l’essai de fragmentation ET L’ESSAI
Los Angeles etc...

 l’analyse granulométrique par tamisage et par


sédimentométrie permet de déterminer les diamètres
des différents grains ou particules constituant
l’échantillon par les tamis pour les matériaux de
diamètre supérieur à 0,080 mm et par le principe
basé sur la loi de STOCKES pour les échantillons de
diamètre inférieur à 0,080 mm. Elle permet alors de
regrouper les particules de même diamètre
exprimées en masse. Ces masses sont ensuite
cumulées et exprimées en pourcentage. A partir de
ces pourcentages cumulés, on calcule le pourcentage
passant de ces grains, ce qui nous permet de tracer la
courbe granulométrique du matériau et de
déterminer sa classe granulaire pour les échantillons
de diamètre supérieur à 0,080 mm.
La classe des granulats est définie par tamisage au
travers d’une série de tamis normalisés dont les
mailles ont les dimensions suivantes en mm :
SABLE : 0,080 – 0,16 – 0,315 – 0,630 – 1,25 – 2,50 – 5.
GRAVILLON OU GRAVIER : 6,3 – 8 – 10 – 12,5 – 16 –
20 – 25 – 31.5 – 40 – 50 – 63 – 80.
La courbe granulométrique est tracée sur une feuille
graphique à échelle semi – logarithmique, c’est- à-
dire en abscisse pour les diamètres des tamis utilisés,
le pas est logarithmique et en ordonnée pour les
pourcentages passants, le pas est arithmétique.
Exemple d’une analyse granulométrique par tamisage
Sur le sable :
Le sable de la lagune de Cotonou a fait l’objet d’une
analyse granulométrique par tamisage. Les résultats
obtenus se trouvent dans le tableau ci-dessous.

Date : 13/03/19 Masse sèche : 1500 g Nature


échantillon : sable

Dmax : 5mm Groupe : Opérateur : GEA

Tamis module Refus Refus Refus Tamisât


(mm) partiels (g) Cumulés (g) Cumulés (%) (%)
5 38 80 80 5,33 94,67
2,5 35 120 200 13,33 86,67
1,25 32 380 580 36,66 61, 34
0,630 29 210 790 52,66 47,34
0,315 26 280 1070 71,33 28,67
0,160 23 290 1360 90,66 9,34
0,080 20 90 1450 96,66 3,34
Fond 5 1455 97,00 3

Perte enregistrée au cours du tamisage

P= 1500g – 1455g =45g

%P= (45
A partir de la courbe granulométrique on peut définir la classe granulaire du
granulat utilisé. Ex. : Sable 0/5.

Le pourcentage des fines dans le sable doit être inférieur à 10 %. Dans le cas
d’un béton doit être 5/25, il faut éliminer tous les éléments supérieurs à 25 mm
et inférieurs à 5 mm par tamisage.

Cette courbe d’analyse granulométrique tracée à partir des granulats, appelle


la notion de granulométrie serrée, étalée, discontinue et continue. De même,
cette notion de granulométrie étalée et serrée, permet de mettre en évidence
certains paramètres tels que le coefficient d’uniformité noté CU ou coefficient
de HAZEN et le coefficient de courbure noté CC .

Ainsi CU = D60 / D10 et CC = (D30 )2 / D60 x D10 , avec D60 = diamètre des particules
correspondant à 60 % de passants, D10 = diamètre des particules correspondant
à 10 % de passants et D30 = diamètre des particules correspondant à 30 % de
passant. La valeur couramment admise pour CU = 2.

Si CU ˃ 2 on a à faire à une granulométrie étalée.

Si CU ˂ 2 on a à faire à une granulométrie serrée.

Un autre coefficient permettant de caractériser l’importance des éléments fins


dans un granulat, est le module de finesse d’un sable qui est égal au 1/100 de
la somme des refus cumulés exprimés en pourcentage sur les tamis suivants :

0,160 – 0,315 – 0,630 – 1,25 – 2,50 – 5 mm.

D’où MF = 1 / 100 Σ refus cumulés en % des tamis {0,160 – 0,315 – 0,630 – 1,25
– 2,50 – 5 mm}.

Parlant de l’essai d’analyse granulométrique par sédimentométrie, elle consiste


à laisser sédimenter les éléments de diamètres inférieurs à 0,080 mm dans un
liquide et à mesurer la proportion de grains de grosseur définie qui se dépose à
un instant « t » donné. La sédimentométrie consiste alors à mesurer la densité
d’une suspension (particules solides immergées dans l’eau) en fonction de la
vitesse de décantation des particules, le principe étant basé sur la loi de
Stockes qui exprime, à partir de l’équilibre, la relation entre la vitesse de
décantation (supposée constante) et le diamètre d’une particule supposée
sphérique s’écrit :
V = (yS - yW) g D2 / 18 µ où

V = vitesse de chute de la particule (en cm / s)

YS = masse volumique des particules solides en (g / cm3)

g = l’accélération de la pesanteur (en cm / s2)

D = diamètre de la particule (en cm)

µ = viscosité dynamique du liquide (en poise).

On tire donc, à partir de la formule ci-dessous, la dimension D des particules de


diamètre inférieur à 0,080 mm soit :

√18 µ x V
D= , avec V = H / t. On procède ensuite aux différents calculs jusqu’à
((yS − yW) g
obtenir le pourcentage des passants correspondant aux différents diamètres
inférieurs à 0,080 emm. Après ces calculs, on trace la courbe
sédimentométrique pour les sols de diamètres inférieurs à 0,080 mm ou pour
des granulats de diamètres supérieurs à 0,080 mm qui sera la suite de la courbe
d’analyse granulométrique par tamisage.

Pour ce qui concerne les essais de propriété sur le sable et le gravier, on citera :

- essais de test d’humus ou colorimétrique et la teneur en matières


organiques (% MO) qui est la détermination de la présence du degré
d’impuretés organiques nuisibles au béton et qui se trouve dans le sable
à utiliser.

- essai d’Equivalent de sable représenté par le symbole (ES) dont le but est
de permettre de déceler la présence d’éléments fins dans le sable et d’en
caractériser l’importance par une valeur numérique. A cet effet on
calculera l’équivalent de sable visuel (ESV) et l’équivalent de sable à
piston (ES) dont les formules s’écrivent comme suit :
𝐻𝑎𝑢𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑠𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑛𝑜𝑛 𝑡𝑎𝑠𝑠é 𝑑é𝑝𝑜𝑠é 𝑎𝑝𝑟è𝑠 20 𝑚𝑛 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑎𝑛𝑡 𝑙𝑎 𝑠é𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 (𝐻 ′ 2)
ESV= x 100
𝑙𝑎 ℎ𝑎𝑢𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 (𝑠𝑎𝑏𝑙𝑒+𝑎𝑟𝑔𝑖𝑙𝑒) à 20 𝑚𝑛 0 𝑠𝑒𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒 (𝐻1)
𝐻𝑎𝑢𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑑𝑢 𝑠𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑡𝑎𝑠𝑠é 𝑑é𝑝𝑜𝑠é 𝑎𝑝𝑟è𝑠 20 𝑚𝑛 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑎𝑛𝑡 𝑙𝑎 𝑠é𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 (𝐻2)
ES = x 100
𝑙𝑎 ℎ𝑎𝑢𝑡𝑒𝑢𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 (𝑠𝑎𝑏𝑙𝑒+𝑎𝑟𝑔𝑖𝑙𝑒) à 20 𝑚𝑛 0 𝑠𝑒𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒 (𝐻1)

Les limites extrêmes des valeurs ES seraient :

- pour un sable pur (pas de floculats) H1 = H2, ES = 100%


- pour une argile pure (pas de dépôt de sable) H1 = 0, ES = 0%.

Les valeurs préconisées pour le ES se trouvent dans le tableau ci-dessous.

E.S à vue E.S Piston Nature et qualité du sable

Sable argileux : risque de retrait ou de gonflement à


E.S < 65 E.S < 60 rejeter pour des bétons de qualité

Sable légèrement argileux, de propreté admissible pour


65 ≤ E.S < 75 60 ≤ E.S < 70 bétons de qualité courante quand on ne craint pas
particulièrement le retrait

Sable propre à faible pourcentage de fines particules


75 ≤ E.S < 85 70 ≤ E.S < 80 argileuses convenant parfaitement pour les bétons de
haute qualité.

Sable très propre : l’absence presque totale de fines


E.S ≥ 85 E.S ≥ 80 particules argileuses, risque d’entrainer un défaut de
plasticité du béton qu’il faudra rattraper par une
augmentation du dosage en eau.
Quant à l’essai de propreté sur le gravier, ce matériau est composé
majoritairement de particules graveleuses mais il est rarement exempt
d’éléments fins. Suivant son utilisation, une trop grande quantité d’éléments
fins dans le gravier entraîne des conséquences néfastes sur le béton ; par
exemple (chute des caractéristiques mécaniques, grand risque de fissuration)

L’essai de propreté du gravier met en évidence la présence d’éléments fins


dans le gravier et permet de les quantifier par pesage ( graviers avec éléments
fins), lavage, séchage et pesage ( graviers exempt d’éléments fins) exprimés en
pourcentage.

Cet essai normalisé (NF P 18 – 591) fournit une valeur numérique prenant en
compte directement la propriété du gravier. La présente norme fixe la valeur
2% qui est le seuil de propreté acceptable du gravier, donc p ≤ 2%. Le
pourcentage d’impureté est égal à :
𝑃1−𝑃2
P= x 100, avec P1 le poids initial sec du matériau et P2 son poids sec
𝑃1
après lavage au tamis 0,5 mm.

Enfin, l’essai de fragmentation dynamique et essai Los Angeles permet de


mesurer la dureté d’un échantillon de granulat. L’essai consiste à mesurer la
quantité d’éléments inférieurs à 1,6 mm produit en soumettant le matériau aux
chocs d’une masse normalisée (pour la fragmentation dynamique) et aux chocs
de boulets normalisés dans la machine de Los Angeles (pour l’essai Los
Angeles). Si M est la masse du matériau soumis à l’essai, m la masse des
éléments inférieurs à 1,6 mm produit au cours de l’essai, le coefficient de
𝑚
friabilité du sable noté « FS » est : FS = x 100 et s’exprime par une quantité
𝑀
sans dimension, tandis que la résistance à l’usure notée « coefficient micro-
𝑚
Deval = MDE) : MDE = x 100. Pour éviter toute ambiguïté, il faut toujours
𝑀
indiquer clairement s’il s’agit du coefficient de fragmentation dynamique ou du
coefficient Los Angeles. Dans la pratique le coefficient est bon lorsque le
résultat obtenu est inférieur à 35.

CHAPITRE II : LES LIANTS

A – LE CIMENT

Par définition, les ciments usuels sont appelés « liants hydrauliques » car ils ont
la propriété de s’hydrater en présence d’eau et parce que cette hydratation
transforme la pâte liante, qui a une consistance de départ plus ou moins fluide,
en un solide pratiquement insoluble dans l’eau. Dans le langage courant, le
terme de ciment peut être source de confusion lorsqu’il est utilisé pour
désigner à la fois :

- la poudre de ciment ( par exemple telle qu’elle est commercialisée en


sac),
- la pâte de ciment au moment de son gâchage avec de l’eau,
- produit obtenu après durcissement.

Dans tout ce qui suit, on distinguera ces différents états en appelant :

- ciment anhydre, la poudre de ciment avant son gâchage avec l’eau,


- ciment hydraté, les composés, insolubles dans l’eau, obtenus par
combinaison chimique de l’eau avec le grain de ciment anhydre,
- pâte fraîche de ciment, le mélange d’eau et le ciment anhydre avant que
l’hydratation n’ait conduit à en faire un solide appelé pâte de ciment
durcie. L’expression de « pâte de ciment durcissante » sera utilisée pour
désigner la pâte de ciment dans transformation d’un état plus ou moins
fluide en un état solide.

B – GENERALITES – HISTORIQUE
Le ciment est un liant hydraulique. Les romains furent les premiers à fabriquer
un véritable liant hydraulique en mélangeant de la chaux aérienne avec les
cendres volcaniques. En 1756 l’anglais du nom de SHEATON mis au point un
produit, capable de faire prise sous l’eau. On parla pour la première fois de
ciment. Le ciment avait l’aspect de la pierre de l’île de Portland. Ce fut l’origine
du nom donné aujourd’hui au ciment (Ciment Portland).

C – PRINCIPE DE FABRICATION DU CIMENT PORTLAND

Le ciment Portland est obtenu par cuisson à1450°C, dans un four rotatif, d’un
mélange composé environ de 80% de calcaire et de 20 % d’argile, ce qui donne
finalement une roche artificielle appelée « CLINKER ». Le clinker est ensuite
broyé avec 5 % de gypse pour donner du ciment Portland artificiel (CPA). Il
existe quatre procédés de fabrication du ciment suivant l’état de la nature des
matières premières et suivant certaines conditions économiques. La production
journalière d’une usine est en moyenne égale à 2500 tonnes. Parmi les
procédés de fabrication on peut citer:

1 - ) Fabrication du ciment par voie humide et semi-humide

Après extraction en carrière et concassage des pierres, les matériaux


calcaires et argileux sont traités avec de l’eau dans les délayeurs. La pâte passe
ensuite sur un crible et la partie poussière passe dans un broyeur. Tous les
grains ont alors un diamètre inférieur à 200µ. Cette pâte passe ensuite dans
des silos de dosage puis dans les cuves de stockage.

a – Voie humide

La pâte sortant des cuves de stockage alimente un four rotatif d’acier qui a une
vitesse d’un tour / mn. La pâte perd son eau dans le four, puis se clinkérise vers
1450 ° C. Le clinker est ensuite refroidi.

b – Voie semi-humide

La pâte sortant des cuves de stockage est cette fois-ci essorée sur un filtre
presse. La pâte est ensuite transformée en bâtonnets de 2 cm de diamètre.
Ceux-ci sont ensuite introduits sur une grille pour y subir un séchage. Les
bâtonnets rentrent dans un four pour y être clinkérisés. Le clinker est ensuite
refroidi.

2 – Fabrication du ciment par voie sèche et semi-sèche

Après concassage du calcaire et séchage de l’argile, les matériaux sont ensuite


déversés dans un hall appelé hall de pré homogénéisation. Le matériau est
ensuite pris en tranches et envoyé dans broyeur sécheur. Les poudres fines
obtenues sont homogénéisées dans les silos munis de fond poreux au travers
duquel on souffle de l’air. La poudre est ainsi stockée.

a – La voie sèche

La poudre obtenue alimente un four rotatif d’environ 150 m de long et 4 m de


diamètre. Ce four est composé de deux parties. Une partie verticale appelée le
préchauffeur où la poudre chauffée descend par gravité et une partie
horizontale où la poudre est clinkérisée. Le clinker est ensuite refroidi et
stocké.

b – Voie semi-sèche

La poudre stockée est agglomérée sous forme de boulettes de 10 à 20 mm de


diamètre à l’aide d’une assiette granulatrice. Une assiette granulatrice est un
cylindre de 2 à 4 m de diamètre muni d’un fond incliné à 50 %. L’assiette reçoit
la poudre et de l’eau et transforme le mélange en boulettes. Ces boulettes
passent ensuite dans un four rotatif pour y être clinkérisées.

3 – Broyage et conditionnement

Le clinker obtenu par l’un ou l’autre des procédés est stocké dans les halls puis
alimente des broyeurs à boulets. Les broyeurs à boulets sont des cylindres
d’acier comportant 2 ou 3 chambres de 8 à 12 m de long et de 2 à 4 m de
diamètre munis intérieurement de boulets d’acier de 20 à 90 mm de diamètre.

Les broyeurs produisent environ 30 tonnes / heure. On trouve des broyeurs qui
peuvent aller à 200 tonnes / heure. Au moment du broyage on ajoute 5 % de
gypse et éventuellement des constituants secondaires. On ajoute quelquefois
des agents de mouture. Les agents de mouture permettent d’éviter la
réagglomération des grains déjà moulus. Ce phénomène se constate lors du
broyage ainsi que lors des manipulations. Les agents de mouture facilitent le
remplissage et la vidange des silos et des camions.

Après broyage, le ciment est stocké dans les silos. Leur capacité varie de 1000 à
5000 tonnes, d’où il sera ensuite livré en sac de 50 kg ou en vrac. Les sacs sont
constitués de plusieurs feuilles de papiers kraft superposées destinées à
protéger le ciment de l’humidité de l’air ambiant.

Les sacs se remplissent à l’aide d’une valve et se referment lorsque les 50 kg de


ciment y ont été injectés. Les classe de ciment sont exprimées en bars
(1 bar =105 Pa et 1 Pa = 1 N / m2 ; 1 MPa = 106 Pa = 10 bars).

TABLEAU DES RESISTANCES MINIMALES GARANTIES

Résistances minimales garanties Classe


à 2 jours à 7 jours à 28 jours
200 355 500 500
160 315 400 400
210 325 325
160 250 250
100 160 160
50 100 100
30 60 60
10 30 30

Tableau de résistance à la compression en MPa

Classe Sous classe Résistance à la compression


à 2 jours à 28 jours à 28 jours
Limite Limite Limite
inférieure inférieure supérieure
nominale nominale nominale
CPA 35 - - 25,0 45,0
CPA 45 - - 35,0 55,0
CPA 45 R R 15,0 35,0 55,0
CPA 55 - - 45,0 65,0
CPA 55 R R 22,5 45,0 65,0
THR - 30,0 55,0 -
(Très haute
Résistance)

D – Ciment avec constituants secondaires

Il existe des ciments avec constituants secondaires ou des ciments non


normalisés ou ciments spéciaux.

Les ciments avec constituants secondaires ont une résistance moins élevée que
les ciments sans constituants secondaires.

Parmi les ciments spéciaux, on distingue le ciment pouzzolanique, le ciment


laitier, le ciment prompt, le ciment réfractaire utilisé à l’intérieur des fours, le
ciment au puits de pétrole, le ciment blanc, les ciments spéciaux pour injection
de gaine de précontrainte et les ciments à prise de mer.

E – Utilisation des ciments

Le ciment CPJ 35 peut être utilisé en maçonnerie, en béton courant (non armé
ou armé), fondation, poutre de petite portée, poteau. Le CPJ 35 peut être
utilisé aussi pour les blocs préfabriqués en mortier ou en béton non armé. Ex :

Agglomérés, hourdis (corps creux). Le CPJ 35 peut être utilisé pour la


stabilisation des sols (graves ciment).Il peut être utilisé également pour les
travaux en grande masse. Ex : les barrages.

Le ciment CPA 45 est utilisé pour :

- le BA fortement sollicité (poteaux, poutre, dalle) c’est-à-dire la structure


porteuse.
- Produits préfabriqués non armés, agglomérés, hourdis, chantres.
- béton précontraint.
- stabilisation des sols.
- béton routier.
- travaux de barrage.

Le ciment CPA 55 R peut être utilisé pour :


- le BA fortement sollicité (toute ossature porteuse).
- le BA avec décoffrage rapide.
- éléments préfabriqués en BA (poutre, poutrelle, prédalle).
- béton précontraint.
- béton routier.

F – Les adjuvants

Ce sont des produits liquides ou en poudre que l’on ajoute en petite quantité
dans les gâchées de béton et qui sont destinés à leur conférer des propriétés
particulières. Parmi les adjuvants il y en a qui agissent sur la prise :

 les accélérateurs de prise,


 les retardataires de prise.

Les accélérateurs de prise sont utilisés lorsqu’on est astreint à des délais de
décoffrage très courts ou lorsqu’on bétonne en temps froid. Les retardataires
de prise sont utilisés lorsque l’on bétonne par temps chaud ou pour éviter les
reprises de bétonnage.
CHAPITRE III : LES BETONS ET LES MORTIERS
A – Les mortiers

a) Définition

Un mortier est mélange de liant, de sable et d’eau réalisé dans des


proportions bien définies de manière à obtenir une pâte de plasticité
convenable pour la mise en œuvre. Il sert à lier les différents éléments
constituant toute maçonnerie ou à exécuter des revêtements. Dans un mortier,
le liant peut être du ciment, de la chaux ou un mélange des deux.

b) composition et fabrication des mortiers

Les mortiers sont fabriqués selon les prescriptions consignées dans les cahiers
de charges par le maître d’œuvre. Ils sont couramment faits manuellement car
utilisés d’habitude pour les petits travaux (bétons de propretés, enduits, etc.).

Cependant le maître d’œuvre peut exiger l’emploi de la bétonnière.

Dans tous les cas, le mélange de sable et de liant doit être homogène. Pour le
gâchage manuel, les dispositions suivantes doivent être observées :

- disposer d’une aire propre et étanche ;


- mesurer le sable suivant le dosage prescrit, soit avec une brouette, soit à
l’aide d’une caisse munie de brancards.
- Mélanger le sable et le liant (ciment) à sec dans des proportions bien
définies. Le mélange est fait à sec au moyen de pelles ou d’une
bétonnière. On ajoute ensuite la quantité d’eau préalablement mesurée,
et de façon progressive, jusqu’à l’obtention de la plasticité
recommandée.

1) Le liant
Le liant couramment utilisé est le ciment. Pour un (1) mètre cube

de mortier, la quantité de ciment varie selon l’usage. Le ciment doit être


exempt de grumeaux et doit avoir fait l’objet de test au laboratoire.

2) Le sable

Pour un mètre cube (1m3) de mortier, il faut 1,2 m3 de sable. Le

sable utilisé doit être exempt de terre et de matière végétale. Il ne doit pas
comporter d’éléments très grossiers surtout pour les ouvrages à faible
épaisseur (enduits lissés, chapes, etc. La taille des grains de sable (fin à grossier)
est fonction de l’usage.

3) L’eau de gâchage

L’eau doit être très propre, sans matières organiques. Il faut éviter
les eaux qui contiennent une forte proportion de sels (sulfate,chlorure).
La quantité d’eau est fonction de la nature du liant utilisé, de l’humidité
préalable du sable et de l’utilisation qu’on en fera de ce mortier. A titre
indicatif, il faut environ 200 litres d’eau pour préparer un mètre cube de
mortier dosé à 400 kg de ciment Portland.

4) Mise en œuvre et application

Les emplois des mortiers sont divers. Les règles suivantes doivent

être observées dans la mise en œuvre :

 Nettoyer et brosser s’il y a lieu, les surfaces d’application pour une bonne
adhérence.
 Humidifier les surfaces d’application pour permettre une bonne
adhérence et éviter immédiatement les retraits.
 Protéger les surfaces enduites ou maçonnées (paillage, sac de gite, etc.)
 Arroser les ouvrages ou agglomérés pendant la durée de la cure.

5) Qualité d’un bon mortier

Un bon mortier doit être mou, d’aspect lisse, luisant et légèrement


huileux.

Une fois que la prise a commencé, le mortier doit être rejeté ; on ne peut
jamais le regâcher. En pratique, on peut considérer comme début de prise le
moment où la pâte à opposer une certaine résistance à la pénétration du doigt
et comme fin de prise celui où la surface de la pâte n’est plus rayée par la
pression de l’ongle.

B – LES BETONS
1) Introduction

Un béton est un mélange en proportion convenable de liant (ciment,


chaux), d’agrégats (gravier, sable) et l’eau.

Il intervient dans la construction des ouvrages (ponts, dalots, murs de


soutènement), des bâtiments (poutres, chaînage, dallage) et des retenues
d’eau (déversoirs, voiles, murs bajoyers) etc.

2) Différents types de bétons

Parmi les bétons et maçonneries courants on distingue :

- Les bétons de propreté


Ils sont dosés à 150 kg / m3 de ciment et utilisés en fond de fouilles, des
poteaux, semelles etc.
Son épaisseur est généralement de l’ordre de 5 cm.
- Les bétons ordinaires
Dosés de 200 à 300 kg / m3 de ciment, ils sont utilisés pour les semelles
coulées en pleine fouille, les fondations en rigoles sur un bon sol, le
béton de forme de planchers des bâtiments, les murs de soutènement
en béton massif, les murs de clôture coulés en banchés (coffrage), les
bétonnages d’allées et parkings, etc.
- Les bétons armés
Le béton travaille bien en compression mais résiste mal à la traction,
aussi il est fait appel à l’acier pour des ouvrages tels que les poutres, les
poteaux, les dalles les escaliers les murs de soutènement, les murs
bajoyers et les voiles des déversoirs, des barrages et retenues d’eau, etc.
- Les bétons cyclopéens
Ils sont utilisés dans les fondations des bâtiments (rigoles) à pleine fouille
ou entre les coffrages et dans les déversoirs poids des barrages et
retenues d’eau. Ils sont dosés généralement à 200 ou 250 kg / m3 de
béton.
Les pierres sont par la suite posées sur ce béton frais selon les mêmes
prescriptions que dans le cas des maçonneries de pierre.

3) Mise en œuvre des bétons

a) Fabrication du béton

Le béton de faible quantité peut être fabriqué manuellement à


l’image des mortiers.
Pour les grandes quantités, il est fait appel à l’emploi de bétonnière.
Dans la pratique, les capacités de production des bétonnières sont
variables et les différents dosages en matériau se feront en rapport
avec le type de bétonnière.
Le sable, l’eau de gâchage, le ciment doivent avoir les qualités
requises énoncés dans le cas des mortiers. Il en sera de même pour
les graviers qui doivent être calibrés et bien lavés.
Les différents constituants doivent être mesurés proportionnellement
à la quantité de liant qui sera utilisé.
On mélange le sable et le ciment jusqu’à ce que l’ensemble ait pris
une teinture uniforme. On ajoute ensuite le gravier nécessaire et on
brasse de nouveau jusqu’à l’obtention d’un mélange homogène. L’eau
ne doit être ajoutée que progressivement jusqu’à l’obtention de la
plasticité souhaitée.
Exemple : 1

Soit à préparer un béton dosé à 300 kg / m3 avec une bétonnière d’une


capacité 500 litres. Trouver le nombre de sacs de ciment de 50 kg ainsi que la
quantité de sable et de gravier pour une gâchée.

Pour 1 m3 de béton, on indique d’utiliser 400 litres de sable et 800 litres de


gravier. La capacité de la brouette est de 50 litres.

Solution 1

Si la quantité de béton à préparer est 500 litres ou 500 dm3

Ou 0,5 m3, calculons alors la quantité de :

Ciment : 300 kg x 0,5 =150 kg soit 150 kg / 50 kg = 3 sacs de


50 kg.
Sable : 400 litres x 0,5 = 200 litres
Gravier : 800 litres x 0,5 = 400 litres
Nombre de brouettes de sable : 200 / 50 = 4
Nombre de brouettes de gravier : 400 / 50 = 8.

Exemple 2

Sur un chantier on doit mettre en œuvre 800 m3 de béton dosé à 350 kg / m3.
Quels sont les besoins en sable et en gravier si on estime les pertes au cours de
la mise en œuvre à 2 % pour le ciment et 10 % pour les granulats.

Pour 1 m3 de béton, on indique d’utiliser 400l de sable et 800 l de gravier.

Solution 2

Le volume de sable est : 400 l x 800 =320000 l ou 320 m3

Le volume du gravier est : 800l x 800 = 640000 l ou 640 m3

La quantité de ciment est : 350 kg x 800 =280000 kg ou 280 T

Compte tenu des pertes indiquées, les quantités à

Approvisionner sont :

Pour le sable : 1,10 x320 = 352 m3 ≈350 m3


Pour le gravier : 1,10 x 640 = 704 m3 ≈ 700 m3

Pour le ciment : 1,02 x 280 T = 285,6 T ≈ 286 T

- b) Mise en œuvre

Selon la plasticité du béton et le type de béton ( béton ordinaire, béton armé,


béton compressé au rouleau « BCR », la mise en œuvre peut nécessiter
l’emploi de pilon, de compacteurs ou de vibreurs.

Dans la mise en œuvre, il faut éviter de jeter le béton ou le laisser couler sur un
plan incliné très raide. En effet, sous l’action de la pesanteur les éléments
lourds se séparent du mortier au cours de la descente occasionnant du coup
une hétérogénéité du béton.

Les sections d’arrêt des ouvrages longitudinaux (poutre, longrine) doivent être
dans un plan incliné ou en escalier et non vertical.

Réduire au maximum la distance de transport du béton pour éviter la


ségrégation. En cas de transport par brouette, égaliser le sol pour réduire les
vibrations. L’emploi des camions équipés de toupies est recommandé pour les
grands chantiers à béton.

Le diamètre maximum des granulats et l’espacement des barres doivent être


choisis en fonction du ferraillage.

Entretenir l’humidité nécessaire au béton pour sa cure. A titre indicatif,


le béton atteint 45% de sa résistance au bout de 3 jours, 70 % au bout de 7
jours et 100% en 28 jours. L’arrosage peut être arrêté après (8) jours. Tout
comme les mortiers, éviter un retrait trop rapide qui entrainerait des fissures.
CHAPITRE IV : ETUDE DE COMPOSITION DE BETON
A- Méthode simplifiée pour la composition de béton d’usage courant
1) Introduction

Il s’agit de la méthode simplifiée de « Dreux GO risse ». Cette méthode


convient pour les ouvrages courants réalisés avec des moyens limités
(dosage volumique). Elle utilise des abaques simples.

2) De quoi s’agit-il ?

Il s’agit de réaliser un béton (mélange de ciment, sable, gravier, gravillon


et eau) à partir d’un certain nombre de données dont on dispose à
savoir :

- La dimension maximale des granulats : D


- L’ouvrabilité qui peut être définie par la plasticité mesurée au cône
- La résistance désirée à 28 jours.
3) Dosage et qualité du ciment

Le dosage en ciment est généralement indiqué en kg / m3 de béton frais


mis en œuvre.
Il est conseillé d’arrondir au 25 kg supérieurs par rapport au dosage lu
sur l’abaque correspondant.

On suppose que l’on utilise un ciment CPA avec ou sans ajout secondaire,
dont la classe 325 est garantie.

4) Dosage et qualité des granulats

Le petit entrepreneur ou l’artisan ne disposant pas, en général, de bascule pour


peser les granulats, cette méthode simplifiée indique la composition granulaire
en volume. Il conviendrait de tarer des volumes bien définis (brouettes, caisses,
sceaux, etc.)

5) Dosage en eau

Dans la fabrication du béton, le problème le plus délicat est le dosage en eau,


dans la mesure où dans la pratique les matériaux sont plus ou moins humides.

Il est difficile de tenir compte exactement de cette quantité d’eau variable.

Pour cela l’abaque indique approximativement l’eau à ajouter au mélange en


tenant compte du degré d’humidité des granulats. Mais seuls quelques essais
au cône d’Abrams permettent de déterminer la quantité exacte de ce dosage
en eau.

6) Application pratique de cette méthode

Des calculs et essais complémentaires ont permis d’aboutir à la mise au point


de trois abaques de composition de béton qui s’appliquent chacun :

o à un béton fin D = 16 mm
o à un béton normal D = 25 mm
o à gros béton D = 40 mm

7) Conclusion

Il est important de souligner que cette méthode, étant purement graphique et


ne nécessite pas de calculs, peut être utile pour la petite entreprise ou le
tâcheron désireux de réaliser des bétons de composition un peu mieux adapté.
B – METHODE COMPLETE DE L’ETUDE DE COMPOSITION DES BETONS SELON
DREUX - GORISSE

Lorsqu’on mélange du ciment, des granulats et de l’eau, on obtient du


béton. Mais on peut obtenir une infinité de bétons, en faisant varier les
proportions des constituants et il est certain que, parmi ces bétons, tant par
leur nature propre qu’en raison du travail à exécuter, certains seront
franchement mauvais, d’autres seront acceptables, d’autres enfin seront bons
(les moins nombreux).

L’étude de la composition d’un béton consiste à définir le mélange


optimal des différents granulats dont on dispose ainsi que le dosage en ciment
et en eau afin de réaliser un béton dont les qualités soient recherchées pour la
construction de l’ouvrage ou de l’élément d’ouvrage en cause. Les méthodes
proposées sont nombreuses, mais quelques-unes sont plus utilisées que
d’autres, notamment les méthodes de Bolomey, de Faury, de Valette et enfin la
méthode pratique simplifiée dite méthode « DREUX – Gorisse ».

CHAPITRE : V LE BOIS
A – Connaissance du matériau

Le bois est un matériau anisotrope te hygroscopique.

Il est anisotrope lorsque ses qualités mécaniques varient avec la direction


suivant laquelle s’exerce l’effort par rapport au sens des fibres.

Il est hygroscopique quand il absorbe l’humidité de l’air, se laisse pénétrer par


l’eau et peut aussi l’évacuer.

La connaissance de ce matériau exige alors l’étude de sa structure et de


sa constitution interne.

B – Structure

La coupe transversale sur un arbre montre trois parties : la moelle, le


corps ligneux et l’écorce.

La moelle, cylindrique de quelques millimètres, va en s’atrophiant au fur et à


mesure du vieillissement de l’arbre.
Le corps ligneux ou bois présente des zones concentriques appelées cernes dont
chacune correspond à une année de croissance de l’arbre.

La partie centrale du bois s’appelle le cœur ou bois parfait ; elle est plus dure et
compacte que la partie externe appelée l’aubier.

Quant à la constitution interne du bois, il est composé des cellules allongées et


fusiformes appelées fibres qui sont parallèles au sens axial de l’arbre et longues
de 1 à 3 mm

(1mm : feuillus, 3 mm : résineux).

On identifie un arbre par son plan ligneux qui comprend la section transversale,
radiale et tangentielle. Tout ceci nous amène à donner quelques
caractéristiques physiques et mécaniques sur le bois à savoir sa densité et sa
dureté, son humidité, son équilibre hygroscopique, sa rétractabilité, sa
dilatation, sa conductibilité, sa résistance mécanique et sa résistance aux
agents chimiques

a) Densité et dureté

La densité du bois varie beaucoup suivant les espèces (de 0,1 à 1,2). Elle
varie pour une même espèce suivant la partie prélevée. Elle varie aussi pour
un même échantillon selon l’humidité. C’est pourquoi on parle de densité à
l’état vert.

b) L’humidité
L’humidité d’un bois (H%) est le rapport en % entre le poids de l’eau
contenue dans un échantillon et le poids de ce même échantillon
anhydre.

𝑝𝑜𝑖𝑑𝑠 𝑑𝑒 𝑙 ′ 𝑒𝑎𝑢 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑢 𝑑𝑎𝑛𝑠 𝑙𝑒 𝑏𝑜𝑖𝑠


H% = x 100
𝑝𝑜𝑖𝑑𝑠 𝑑𝑢 𝑏𝑜𝑖𝑠 𝑎𝑛ℎ𝑦𝑑𝑟𝑒

En général, le bois sur pied a un degré d’humidité qui varie de 80 % à 100%.

La connaissance donc de l’humidité d’un bois est très importante, car elle
entraîne des variations de densité, de dimensions et de résistances mécaniques.
Elle influe de même sur les conditions de mise en œuvre et les possibilités
d’attaques cryptogamiques (champignon). Un bois qui présente un degré
d’humidité inférieur à 20% ne craint plus d’attaque des champignons.

c) L’équilibre hygroscopique
Le bois, comme d’autres matériaux, présente comme
caractéristique de retenir dans sa masse une quantité d’eau plus ou
moins variable en fonction de l’humidité relative du milieu dans
lequel il se trouve.

Exemple : pour une température donnée, un échantillon de bois placé dans une
enceinte avec un degré hygrométrique, est maintenu à 50 % ; l’échantillon va
perdre son eau jusqu’à ce que son degré d’humidité atteigne 10 %. Il existe un
équilibre entre le degré hygrométrique et la température de l’air d’une part et le
degré d’humidité du bois d’autre part. Ce phénomène est appelé équilibre
hygroscopique du bois.

d) La rétractabilité

Elle désigne les variations dimensionnelles du bois qui apparaissent sous


l’influence des variations d’humidité selon qu’elles soient axiales, quasiment
nulles (0,01 % par degré d’humidité) ; radiales, moyennes (0,15 à 0,25 % par
degré d’humidité) ; tangentielles, la double de radiale (0,30 à 0,50 % par
degré d’humidité). Ces variations provoquent soit un gonflement, soit un
retrait.

D’une façon générale le débit d’une grume doit être fait de manière à ce que le
sciage se rapproche

rapproche le plus possible de la direction des rayons, le retrait y étant moins


sensible.

e) La dilatation

Le bois se dilate sous l’influence de la chaleur. Mais en réalité cette dilatation


est annulée par le retrait qui s’opère en raison de la diminution du degré
d’humidité.

f) La conductibilité
Le bois est un mauvais conducteur de la chaleur et de l’électricité. Les bois
légers sont les plus isolants car leur structure cellulaire favorise l’accumulation
d’une multitude de petits volumes d’air.

g) Les résistances mécaniques

D’une manière générale, le bois résiste bien aux efforts qui s’exercent dans le
sens parallèle aux fibres, à la compression et encore mieux à la traction. Il offre
une résistance variable à la flexion.

Les pièces longues comprimées sont soumises au flambage ; les pièces courtes
comprimées éclatent.

Le bois est peu résistant aux efforts exercés dans les sens perpendiculaires aux
fibres avec des résistances meilleures en compression qu’en traction. Le bois
résiste bien au choc. Les propriétés mécaniques des bois varient beaucoup d’une
essence à l’autre. L’état d’humidité du bois fait baisser la valeur de ses
résistances.

h) La résistance aux agents chimiques

Le bois a une très bonne résistance à l’action des agents chimiques (acides et
bases) d’où l’intérêt pour les bâtiments de l’industrie chimique.

C – Anomalies et qualités des bois

Les anomalies des bois concernent les défauts, les altérations.

 Les défauts
Il s’agit des nœuds vicieux qui sont issus d’une branche morte et
formés de bois pourri, de courbure de tronc dont les fibres du bois
ne sont pas parallèles à l’axe des sciages et la conicité du fût dont
l’épaisseur diminue de plus de
1 cm par mètre de longueur.
 Les altérations
Elles sont dues, le plus souvent, à l’action des champions et des
insectes et peuvent être identifiées de la manière suivante :
- L’échauffure qui est la coloration du bois signe d’un
commencement d’attaque des champions (bleuissement de
l’aubier des résineux par ex)
- La pourriture qui est l’altération du bois par des champions
qui le fait tomber en poussière.
- La vermoulure qui est l’altération du bois par les insectes
dont les larves pénètrent à l’intérieur du bois (il existe 1800
espèces de termites)
- Le retour qui est l’état du bois d’un arbre qui a dépassé la
maturité (il est percé, dégage une mauvaise odeur et est
impropre à la construction)

Il s’agira, pour empêcher ce mal, d’assurer une protection de ce bois à


partir du stockage en le mettant à l’abri de l’humidité, soit par badigeonnage
en pulvérisant ou en trempant avec des liquides antiseptiques (créosote,
carbonyle, huile de vidange, etc…) ou par imprégnation profonde (passage des
pièces en autoclave).

Quant aux qualités des bois, plusieurs caractéristiques sont à mettre en


évidence à savoir :

1- Ne pas avoir une rétractibilité transversale (radiale) supérieure à 0,3


%.
2- Avoir une élasticité correcte (bonne résistance à la traction).
3- Avoir une teneur en humidité compatible avec le lieu d’implantation
de l’ouvrage.

On peut reconnaître la bonne qualité d’un bois par le son qu’il donne au choc, la
souplesse de son copeau, le poli de sa surface rabotée et la non pénétration
d’une goutte d’eau sur une surface travaillée.

D – Les produits

Comme produits on peut énumérer :

 Les pièces équarries tels que les madriers (qui sont des planches épaisses
de plus de 4 cm en général 8 x 22 cm, les bastaings (pièces de bois
débitées à quatre sciages en général 6 x 12 à 8 x 16 en cm, les chevrons
(pièces de bois de section moyenne utilisées pour supporter la couverture
sur une charpente en général 6 x 6 ; 8 x 8 ; 10 x 10 en cm), les
planches (de 10 à 30 cm de longueur ; de 2 à 4 cm d’épaisseur), les frises
(de 8 à 12 cm de large et de 1 à 2 cm d’épaisseur pour les plafonds), les
contreplaqués (qui sont réalisés à partir de bois déroulé, par collage de
plusieurs couches de bois appelées plis ; l’épaisseur du produit fini varie
de 4 à 25 mm, suivant le nombre de plis. 2 plis : 4 à 6 mm ; 5 plis : 8 à 12
mm ; 7 plis : 15 à 19 mm ; 9 plis : 22 à 25 mm). Les faces vues peuvent
être en bois décoratif

 Les contre – lattés


C’est un contreplaqué comportant une partie centrale ou âme composée
de lattes de bois entre collés. Son épaisseur varie de 15 à 40 mm.

 Les panneaux agglomérés ou panneaux de particules


Ce sont des panneaux fabriqués avec des copeaux de bois, d’épaisseur
variable (12 à 25 mm) désignés parfois par l’abréviation CTBH. Ces
copeaux sont déchiquetés puis assemblés par collage sous pression à
chaud. Les faces vues peuvent être revêtues de matériaux décoratifs
(panneau stratifié ou laminé).
 Les lamellés – collés
Le bois lamellé – collé est constitué par des planches de faibles sections
de longueurs diverses assemblées par enture (bout à bout) dans le sens
de la longueur et collées à plat les unes sur les autres pour obtenir des
éléments massifs de section rectangulaire. Ce système permet d’obtenir
des éléments ayant des caractéristiques supérieures à celles qu’auraient
des bois massifs de même dimension. C’est un matériau léger, esthétique,
d’un faible entretien et très résistant au feu.

 Les panneaux de fibres ligno –cellulosiques (ISOREL)


Ils sont obtenus après défibrage du bois en pressant la pâte fibreuse
agglomérée avec des résines.

E – Domaines d’utilisation

On utilise le bois dans beaucoup de domaines de la construction à savoir :

 Pour les charpentes (bois massifs, lamellé – collé, bois dur)


 Pour les coffrages et échafaudages (bois tendres, contreplaqué)
 Pour la menuiserie (contre – latté, bois tendre renforcé)
 Pour les clôtures (poteaux en bois dur)
 Pour la préparation de couverture (panneaux de contreplaqué
CTBX)
 Pour les cloisons de séparation (panneaux de particules CTBH)
 Pour les faux plafonds, les planchers (frises, contreplaqué)
 Pour les fondations (pieux en bois)
 Pour les escaliers (bois massifs)
 Pour les placards (contre –latté, panneaux de particules).

CHAPITRE VI : LES MATERIAUX ISOLANTS THERMIQUES


A– Définition

Les matériaux isolants sont des matériaux qui servent à limiter, à


l’intérieur d’un bâtiment, les pertes calorifiques en hiver et les rayonnements
de la chaleur en été.

Les principales qualités d’un isolant sont les suivantes :

1) Résistance à la chaleur et au froid : la plage de température peut


atteindre des écarts importants surtout en sous-toiture. Le matériau
ne doit pas se désagréger, ni fondre, ni même disparaître.
2) Faible coefficient de dilatation : pour éviter d’être soumis ou de
soumettre le support à des contraintes lorsque l’isolation est collée,
ou pour éviter des chutes lorsqu’elle est posée sur des profilés.
3) Résistance au feu : il est préférable que l’isolant soit incombustible ou
qu’il résiste à la propagation du feu. Sinon il faut l’ignifuger.
4) Résistance mécanique : le matériau doit être suffisamment résistant
pour résister aux contraintes de compression lorsqu’il est utilisé pour
l’isolation des planchers.
5) L’imperméabilité et la vapeur d’eau : le matériau isolant est constitué
d’une multitude de bulles d’air emprisonnées dans un réseau de
matière. Il est indispensable que l’isolant soit sec pour conserver son
pouvoir isolant. Etant donné qu’aucun matériau n’est vraiment
étanche, il est indispensable de le protéger par un pare-vapeur qui
doit toujours être placé vers la face la plus chaude. Pour évacuer l’eau
que pourrait contenir l’isolant, il est recommandé de ventiler sa face
froide.
6) Résistance aux parasites : le matériau ne doit pas être détruit ni servir
de refuge aux insectes, oiseaux, rongeurs.
7) Bon coefficient de conductivité thermique.

– B Les lièges

C’est le matériau isolant le plus ancien, mais son emploi dans le


bâtiment représente un pourcentage infirme dans les quantités utilisées. Il est
employé surtout en frigorifique et un peu dans les bâtiments, en particulier
pour l’isolation des terrasses. Il est assez peu imperméable et attire les
rongeurs.

C Le polystyrène expansé

La fabrication se fait de la façon suivante : à partir des granulés d’origine,


on procède à une première expansion en grains. Les grains ainsi obtenus sont
alors placés dans des moules (de dimensions les plus courantes 4,00 x 1,25 x
0,40 et 5,00 x 1,25 x 0,50). Par introduction de vapeur, on produit une seconde
expansion qui provoque le remplissage du moule et une recompression en
périphérie. On l’appelle le polystyrène expansé, moulé, et peut présenter des
densités différentes.
Classe Densité ( kg / m3)

1 10 à 13

2 13 à 16

3 16 à 20

4 20 à 30

D – Le polystyrène extrude

C’est un produit identique chimiquement au précédent ; seul le procédé


de fabrication diffère. Au lieu d’agglomérer des grains, on mousse le produit.
On obtient alors des cellules indépendantes meilleures. Une résistance
mécanique plus grande et une qualité plus constante. La densité n’est pas
inférieure à 27kg/m3. Le produit est imprégné d’une matière colorante bleue
pour la présentation.

E – Les fibres minérales (laine de verre et de roche)

Ces matériaux sont fabriqués à partir de minéraux fondus et filés à des


diamètres très faibles, puis agglomérés au moyen de résines synthétiques. Les
densités extrêmement variables que l’on peut obtenir permettent d’envisager
l’emploi de ces matériaux à peu près dans tous les cas. Mais il existe, tant en
fibres de verre qu’en fibres minérales des panneaux à forte densité permettant
de les utiliser horizontalement : planchers flottants, toitures. L’étanchéité peut,
là aussi, être appliquée directement sur l’isolant.

F – La mousse de verre

Il résiste bien à la corrosion, a une très bonne résistance mécanique et,


étant constitué de cellules étanches, il ne nécessite pas de barrière de vapeur.

G – Les fibbraglos
Ce sont des panneaux de fibres de bois agglomérés au ciment. La fibre de
bois est obtenue à partir d’essence de belle qualité (épices ou pin sylvestre) ;
cette fibre est traitée par temple et amalgamée mécaniquement au ciment.

Les fibbraglos sont en principe ininflammables et imputrescibles ; ce sont des


produits très rigides, donc très constructifs, qui sont le plus souvent utilisés en
coffrages perdus. Le coefficient de conductivité de ces matériaux donné par les
fabricants est sensiblement le double de celui des isolants plus classiques
(polystyrènes expansés ou extrudes, laines minérales), soit, 0,08 w/ m.C.

CHAPITRE VII : LES METAUX

On distingue :

Les métaux ferreux (fer, fonte, acier)

Les métaux non ferreux (Al, Zn, Cu, Pb)

Les alliages (laiton, bronze etc).


A – Définition

a) Les métaux ferreux


Ils se différencient par leur teneur en carbone. Cette différence de
teneur en carbone joue sur leur résistance mécanique.
Aciers doux : 0,1 à 0,3 % C = fers profilés
Aciers mi durs : 0,3 à 0,35 % C = pièces de force
Aciers durs : 0,35 à 1,5 % C = outils durs et tranchants
Fonte : 0,8 à 5 % C = moulage des tuyaux

b) Les métaux non ferreux


- Le cuivre : c’est un métal rouge ou jaune ( d= 8,9), malléable et
ductile (se déforme facilement, s’étire en fils très fins, ne se soude
pas, s’oxyde à l’air libre « vert de gris », bon conducteur d’électricité
et de chaleur, s’emploie en tuyauterie « eau chaude », en couverture
« tôles de 0,1 à 0,5 mm d’épaisseur », en câble conducteur
« électricité »etc.

- L’étain

Il s’obtient à partir de la cassitérite (oxyde d’étain naturel).

C’est un métal blanc et mou (d = 7,3) qui ne s’emploie qu’avec d’autres métaux.
L’étain plus le cuivre donne le bronze. Il préserve de l’oxydation (la tôle
couverte d’étain donne « le fer blanc »).

- Le plomb

C’est un métal lourd (d 11,34) mou, malléable, obtenu à partir d’un


minéral de sulfure de plomb (la galène). On l’utilise en feuilles pour la
couverture d’édifices, en travaux pour les canalisations d’eau et gaz, en
isolation phonique et en protection contre les radiations.

- Le chrome

Il est obtenu par la réduction de la chromite ou fer chrome

par le charbon dans un four électrique. Il est utilisé comme constituant


secondaire d’aciers ou comme placage sur les métaux ferreux.

- Le zinc
C’est un métal gris obtenu à partir de la blende (d = 7,1). Il
s’emploie pour protéger les aciers (galvanisation), pour les couvertures, pour
les tuyaux de descente, les gouttières et les chenaux.

- L’aluminium

Il s’obtient par l’électrolyse de l’aluminium extraite de la bauxite.


C’est un métal blanc, léger (d = 2,7), ductile, malléable. Il s’emploie pour les
canalisations électriques, les couvertures, les ouvertures.

c) Les alliages
Comme alliages on peut citer :
- Les aciers spéciaux qui sont des alliages de fer et d’autres
métaux. On distingue les aciers semi inoxydables (avec du
cuivre), les aciers inoxydables avec (Chrome + Nickel),
(Chrome +Nickel + Titane), (Chrome + Nickel + Zinc). Le
Chrome augmente la résistance
- Autres alliages
On a le laiton qui est un alliage de cuivre et de Zinc ; le
bronze qui est un alliage de cuivre et d’étain ; le duralumin
qui est un alliage d’aluminium, cuivre et de manganèse
(grande résistance sous faible poids) ; le maillechort qui un
alliage de cuivre de nickel et de zinc ; l’alpax qui un alliage
d’aluminium et de silicium.

B – Caractéristiques des métaux

Comme exemple, l’acier résiste bien à toutes les catégories d’effort. Il est
caractérisé par son élasticité (propriété de reprendre sa forme primitive après
disparition des efforts exercés sur lui). A cet effet on distingue, la limite
élastique ou limite d’élasticité qui est la charge ou contrainte à partir de
laquelle le matériau ne revient pas dans sa position initiale lorsque l’effort de
traction cesse (limite d’étirage selon le Mittag) ; la charge de rupture ou
contrainte de rupture qui correspond à la limite de la zone de déformations
permanentes (résistance à la traction selon Mittag) ; l’allongement en
pourcentage après rupture, qui est le rapport de la différence entre la longueur
finale et la longueur initiale par la longueur initiale exprimé en pourcentage ; le
module d’élasticité qui est le rapport entre la limite d’élasticité et
l’allongement en % obtenu à ce moment.

C – Emploi des métaux dans la construction

Dans la construction les métaux les plus utilisés sont les tôles, les bacs, les
fers à béton, les treillis soudés, les profilés métalliques, les fers en tube et les
grillages./.

INSTITUT NATIONAL DE L’EAU (INE)


Unité d’Enseignement (UE) :

MATERIAUX DE CONSTRUCTION

Professeur de l’UE : LAADE Cyprien

Année d’études : 2ème année

Année Académique : 2017 – 2018

Semestre :1
DEVOIR FINAL DE MATERIAUX DE CONSTRUCTION
QUESTIONS DE COURS

1) En fonction de mode de détermination, on a deux types d’équivalent de sable.


Lesquels ?
2) Citer les deux types de ciment les plus utilisés au Bénin. Que signifie chacun de ces
types de ciment ?
3) Qu’est – ce qu’un béton, un béton cyclopéen ; quelles sont les qualités d’un bon
béton ?
4) Qu’appelle – t – on béton précontraint ?

EXERCICE 1

Le tableau ci – dessous représente les résultats d’une expérimentation


opérée dans un laboratoire par un élève.

N° D’essai 1 2 3
Masse tare 500 g 500 g 500 g
Masse Tot. Hum. 1909,114 g 1909,314 g 1909,43
Masse Tot.sèche 1755 g 1755 g 1755 g

Il s’agit de quel essai ? Calculer la valeur de chaque essai puis sa valeur


moyenne.

EXERCICE 2
L’analyse granulométrique d’un agrégat a donné les résultats suivants :

Date : Masse sèche : g Nature échantillon :

Dmax : Groupe : Opérateur :

Tamis Refus Refus Refus Tamisât


(mm) partiels (g) Cumulés (g) Cumulés (%) (%)
5 40 40
2,5 160 200
1,25 600 800
0,630 600 1400
0,315 400 1800
0,160 160 1960
0,080 40 2000
Fond 0 2000

1) Compléter le tableau et dire de quel agrégat il s’agit.


2) Tracer la courbe granulométrique de l’agrégat sur une feuille graphique.
3) Calculer le coefficient de Ha zen et celui de courbure de cet agrégat.
4) Calculer le module de finesse de l’agrégat puis conclure.

EXERCICE 3

Soit à préparer un béton dosé à 350 kg / m3 avec une bétonnière d’une


capacité de 800 m3.
1) Trouver le nombre de sacs de ciment de 50 kg ainsi que la quantité de
gravier et de sable pour une gâchée ; trouver le nombre de brouettes
de sable et de gravier à utiliser si on indique d’utiliser 400 l de sable et
800 l de gravier et que la capacité de la brouette est de 50 litres.
2) Quels sont les quantités de sable et de gravier à approvisionner si on
estime les pertes au cours de la mise en œuvre à 2% pour le ciment
et 10 % pour les granulats.

BONNE CHANCE