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TALLER PARCIAL 1

AUTOMATIZACIÓN PROCESO PRODUCTIVO DE LA PANELA

PROFESOR:

EDWARD HERNANDO BEJARANO BARRETO

INTEGRANTES:

YENIFER CAROLINA LUCUMI CARABALÍ 20192377070


ALLAN YESID SIERRA FAJARDO 20192377053
LISSETTE VERANY MARRAUI REVELO 20192377042
LUIS ALFREDO MONTOYA TAFUR 20192377039

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS


FACULTAD TECNOLÓGICA
INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN INDUSTRIAL
AUTOMATIZACIÓN
BOGOTÁ D.C.
2019
INTRODUCCIÓN
La panela colombiana es una preparación tradicional derivada del jugo de caña de azúcar
sin filtrar que se utiliza como endulzante natural en diferentes preparaciones de postres y
bebidas dulces. En Colombia es uno de los productos insignias de la gastronomía natural.
(CVN, 2018)
Según datos de la FAO, la producción de panela es una de las más tradicionales
agroindustrias rurales en América Latina y el Caribe y la producción mundial de este
producto se encuentra en alrededor de 13 millones de toneladas por año. El primer país
productor de panela es La India, seguido por Colombia, donde es la segunda fuente de
producción económica rural después del café, generando 353.366 empleos directos y
soporte de desarrollo en diferentes regiones. (El mundo, 2013)
La panela como producto alimenticio que basa su consistencia en sacarosa, glucosa y
fructuosa (azucares invertidos) sin refinar; esta última característica la hace un producto
natural en el cual se usa una cantidad muy baja de agroquímicos por lo cual se puede
utilizar como alternativas de endulzante y fuente de energía. La producción de este
alimento se hace a nivel rural efectuando prácticas tradicionales en las cuales se extraen
los jugos de la caña de azúcar a través de su compresión física, eliminación de impurezas,
evaporación, concentración u homogenización, moldeo, empaque y distribución.
(MOSQUERA, CARRERA, & VILLADA, 2007)
A nivel mundial la mayoría de fabricantes de panela por tradición, ruralidad y facilidad
de manejo de la materia prima enfocan su forma de producción a un modelo artesanal,
sin ninguna especificación estandarizada, programas que garanticen la inocuidad del
producto, impacto de este sobre el ambiente, la sociedad y la seguridad de sus trabajadores
resumido como buenas prácticas de manufactura, la panela al ser un producto con gran
oportunidad de crecimiento y rentabilidad económica debería empezar a buscar métodos
que mejoren este tipo de producción tradicional para enriquecer su industria.
Lo descrito a continuación corresponderá a un planteamiento de automatización en los
procesos de eliminación de impurezas, evaporación, concentración y moldeo mediante el
uso de sistemas neumáticos que mejoraran este proceso productivo previamente descrito
tomando como ejemplo el video de Flavour Factory Traditional Jaggery Making Process
(https://www.youtube.com/watch?v=rBguhYibUxw ) teniendo en cuenta los costos que
esto acarrearía y la recuperación de la inversión a través del tiempo (métodos de
financiamiento).
EL PROBLEMA
Uno de los principales problemas que se tiene en la elaboración de panela es mantener la
inocuidad del producto, al ser una estructura al aire libre la inocuidad del producto se ve
afectada por la intervención de elementos como polvo, tierra, ramas e incluso insectos
que por las condiciones del productos puedan quedar atrapados en la mezcla; una de las
características de un proceso automatizado ya sea totalmente o por partes es que por las
condiciones del sistema se garantiza parte de la inocuidad del producto debido a que se
debe tener el sistema en un recinto cerrado.
En esta propuesta se propone automatizar el proceso de cocción del jugo de la caña hasta
el punto de su solidificación y dosificación para cada uno de los moldes de panela; en el
proceso de producción original se extrae el jugo de la caña por medio del trapiche y se
procede a calentar en una caldera de grandes dimensiones, en esta caldera se hace todo el
proceso. Como primera fase se empieza a elevar la temperatura del líquido hasta
conseguir la consistencia deseada, durante todo este proceso los operarios de la fábrica
empiezan a remover la mezcla para ayudar con el proceso de homogenización de la
mezcla y posteriormente se procede a retirar la caldera del fuego y dejar enfriar para de
esta manera aumentar la viscosidad del líquido; una de las grandes desventajas de este
método de una sola caldera es que no se puede hacer una “producción fluida” es decir, no
se puede preparar más de un lote a la vez y esto incurre en tiempo perdido para una
empresa. Cabe resaltar que en la fabricación de panela en Colombia por lo regular se tiene
más de una caldera y se pasa de una a otra con el fin de continuar con el proceso y hacer
más de una producción al tiempo, esto aunque es una ventaja en los tiempos y el grado
de aprovechamiento de los recursos, representa una gran fuente de peligro para los
trabajadores ya que uno de los métodos para la transferencia del líquido es volcando la
caldera en otra o pasándolo poco a poco por medio de una especie de cucharon; con ambos
métodos al ser una materia en estado líquido y llevar consigo temperatura puede salirse
del control humano y generar quemaduras en el personal.
OBJETIVOS

Objetivo general
Según el video de Flavour Factory: Traditional Jaggery Making Process; identificar un
problema y plantear una solución desde el campo de la automatización (neumática) para
el proceso productivo de la panela enfocado a tiempos de producción, disminución de
materia prima o mejora de las condiciones de trabajo.
Objetivos específicos
 Identificar un problema según la sucesión de fases y método de fabricación
tradicional de la panela visto en el video Flavour Factory: Traditional Jaggery
Making Process.
 Comparar el planteamiento de este problema según la situación actual de la
fabricación tradicional de la panela en Colombia.
 Modelar la solución propuesta de automatización (neumática) mediante el uso de
gráficas y planos descriptivos en los programas fluid sim y A-Factory IO.
 Plantear los costos que tendría la implementación de la solución postulada y el
tiempo de retorno de la inversión realizada.
SITUACIÓN ACTUAL FABRICACIÓN TRADICIONAL DE LA PANELA
La panela es un producto muy extendido en el Sudamérica. Aunque también es producida
y consumida en la India y Pakistán donde se le llama gur o jaggery, siendo la India su
mayor productor. Su único ingrediente es el jugo de la caña de azúcar. Al no sufrir
refinado, ni procesos químicos conserva sus nutrientes. Es principalmente sacarosa,
aunque también tiene en menor medida glucosa y fructuosa. Aporta cantidades
apreciables de vitaminas A, algunas del grupo B, C, D y E, calcio, hierro, potasio, fósforo,
magnesio, cobre, zinc y manganeso. La panela contiene 5 veces más minerales que el
azúcar moreno y 50 veces más minerales que el azúcar blanco. (TRUJILLO, 2010)

Colombia el país que más consume panela y además tiene grandes niveles de exportación
de panela en su diversidad de presentaciones, según información de Procolombia, entre
enero y agosto de 2016 las exportaciones de panela de Colombia crecieron 17,3%.
Pasaron de US$3,6 millones a US$4,3 millones. El principal departamento exportador es
Valle del Cauca con ventas por US$2,26 millones. Además, resaltó los principales países
a los que se exporta panela son: Estados Unidos, España, Corea del Sur y Alemania.
(Finagro, 2017) Alrededor del mundo se producen 13 millones de toneladas al año, según
la organización de las Naciones Unidas para la Agricultura (FAO) La panela es un
alimento que tiene gran acogida en gran parte del mundo. En Colombia la entidad pública
que rige su producción y exportación es el Ministerio de Agricultura, mientras que por el
lado de entidades privadas y asociaciones existen dos: FEDEPANELA y ASOPANELA
quienes protegen y luchan por los productores de panela y caña de azúcar del país. Por
otro lado, les brindan capacitaciones y orientación sobre la producción y exportación del
producto; La fabricación de panela en Colombia se realiza con poca tecnología, desde ya
hace varios siglos los campesinos de los 27 departamentos en que se fabrica lo realizan
de manera tradicional y artesanal. (CVN, 2018)

Durante la exhibición internacional de empresas azucareras del 2016 sugarex


FEDEPANELA resalto las estadísticas de generación de empleo del sector panelero en
Colombia, empleando directamente a 287.000 personas e indirectamente a 570.000
además resalto que los departamentos que mayor producción panelera tienen, están en
Santander (19%), Cundinamarca (15%) Boyacá (13%), Antioquia (12%) y Nariño (8%).
Mientras que en la superficie del cultivo, las mayores áreas cosechadas en caña panelera
se encuentran en Cundinamarca (21%), Antioquia (18%), Santander (9%), Boyacá (7%)
y Cauca (6%).
En esta misma exhibición se resaltó que la presentación que más se ve es la panela
redonda de 500 gramos en bloque, el mercado va avanzado exige cambios como la panela
pulverizada, de sabores, mieles; el mercado internacional está pidiendo productos
orgánicos, para ello se necesita un tiempo, para poder hacer la transformación de los
cultivos y dejar de lado la aplicación de químicos, y a eso le está apostando Fedepanela.
Por su parte, el ingeniero del Trapiche la Palestina, Julio Mario González, destacó que
entre los retos que tiene el sector panelero actualmente está el impulso al consumo de
panela, la diversificación del mercado y la inversión en tecnología para subsistir.
(Finagro, 2017)

Además de la diversificación de los productos reto propuesto por FEDEPANELA en


Colombia se suma multiplicar el volumen de exportaciones al año 2022 ya que para 2018
se exportaron unas 4.000 toneladas de este alimento y la meta para el año antes descrito
es llegar a 18.000; para el cumplimiento de estos retos los principales obstáculos que se
tienen son los ingresos de los productores limitado, crítico y restringido con tendencias a
la baja; A mitad de año del 2017, el precio de la panela en bloque estaba en un promedio
de $2.500. Y a la fecha está en alrededor de $1.500 promedio nacional. Hemos
encontrando algunos municipios con un precio de $1.200 el kilo (2018). Esto golpea muy
fuerte a las economías, no solo de las familias paneleras, sino de las zonas paneleras que
dependen en gran medida de esta actividad. Y de igual manera, si estamos hablando de
unos costos de producción de alrededor de $2.400 el kilo, pues vemos que está castigando
muy fuerte a los productores. (PORTAFOLIO , 2018)
Imagen1: Estado de la producción panelera en Colombia, tomado de: (Agronegocios,
2019)

Según el informe de Agro negocios para el año en curso 2019 y según lo explicado por el
gerente de Fedepanela, Carlos Fernando Mayorga, hoy en día producir un kilo de panela
cuesta hasta 2.200$, y el precio promedio nacional de la panela al cierre de junio quedó
en $1.662, es decir, más de $500 por debajo de lo que le vale a un productor llevar el
cuadro de panela a las tiendas. En 2019 el precio más bajo de venta por kilo que se ha
registrado es de 1.338$. (Agronegocios, 2019)
Según lo descrito anteriormente los grandes retos para los productores y fabricantes de
panela en Colombia son la diversificación de sus productos y la apertura de nuevos
mercados de comercialización así como el incremento de las exportaciones, los
principales inconvenientes que afrontan son los costos de producción y la variabilidad de
los precios de venta; para 2019 los costos de fabricación (con buena calidad) superaron
los costos de venta según FEDEPANELA y por esto declaran un niel de criticidad alto; a
continuación se describirá el proceso de producción de la panela según el esquema de
fabricación tradicional.

Proceso de producción según esquema tradicional


Según el informe de investigación “VARIABLES QUE AFECTAN LA CALIDAD DE
LA PANELA PROCESADA EN EL DEPARTAMENTO DEL CAUCA” escrito por
Silvio Mosquera, Jorge carrera y Héctor Villada de la universidad del Cauca y lo
evidenciado en el video de Flavour Factory: Traditional Jaggery Making Process
analizado en clase se describirá el proceso de producción de la panela el cual consta de 9
fases.

1) Cultivo y sembrado de materia prima: la materia prima por excelencia de la


panela es la caña de azúcar la cual es una especie de pasto gigante emparentado
con el sorgo y el maíz en cuyo tallo se acumulan jugos ricos en sacarosa; el cultivo
se hace a partir de trozos de tallo los cuales deben estar cubiertos a 5cm bajo tierra,
la planta madura por 12 o 14 meses dependiendo los factores climáticos
temperatura, humedad y luminosidad. La caña de azúcar se desarrolla mejor en
lugares cálidos y requiere de riego constante (Silva, 2010).

Imagen2: caña de azúcar, tomada de: (Herald, 2014)

2) Corte, Arrume y Transporte: El proceso inicia con el corte y almacenamiento


de la caña. Los productores de caña de la zona, tienen como actividad cultural el
corte por entresaque. No tienen controles técnicos de medida para determinar en
que época se debe cosechar la caña, sino que lo hacen por observación, por la
época o por la necesidad económica de procesar antes de tiempo. Una vez cortada
la caña se arruma, se alza y se transporta al trapiche, generalmente por tracción
(caballos), En algunas ocasiones, la caña debe almacenarse en el lugar de corte,
mientras es transportada al trapiche. Cuando llega, se apronta en el área de
recepción de la materia prima; en algunos casos es almacenada por tiempos
prolongados. (MOSQUERA, CARRERA, & VILLADA, 2007)

Imagen3: corte caña de azúcar, tomada de: (Vanguardia, 2017)

3) Molienda: Se realiza la extracción de los jugos por compresión física de la caña


al pasar a través de las mazas o rodillos del molino (ver imagen 4), obteniéndose
además, el residuo sólido llamado bagazo verde (utilizado como materia
combustible) cuya humedad fluctúa entre 50 y 60% y depende del grado de
extracción del molino, la variedad y grosor de la caña. El bagazo, con una
humedad inferior a 30%, es apto para la combustión, por esto se debe dejar al
ambiente. (MOSQUERA, CARRERA, & VILLADA, 2007)

Imágene 4, 5 y 6: molienda, tomadas de: (Flavour factory, 2018)


4) Pre limpieza: Se realiza una pre limpieza de los jugos (ver figura 6), donde las
partículas grandes del jugo extraído son sedimentadas y retiradas de forma
manual. Esta separación evita que las sustancias precursoras del color se liberen
por efecto del calor y disminuya la cantidad de incrustaciones sólidas de las pailas.
(MOSQUERA, CARRERA, & VILLADA, 2007)

Imagen7: pre limpieza, tomada de: (Flavour factory, 2018).


5) Clarificación: La siguiente etapa es la clarificación de los jugos que se realiza
con el fin de eliminar impurezas en suspensión, las sustancias coloidales y algunos
compuestos de color, por medio de aglomeración (coagulación) inicialmente y,
luego por floculación, mediante la adición de sustancias mucilaginosas como el
cadillo, el balso o el guácimo, diluidas en agua. El cadillo se divide en dos partes
para su adición: la primera parte se adiciona durante el calentamiento, a una
temperatura entre 60 y 70 ºC. Inmediatamente después de terminada la primera
descachazada (75 a 85 °C), se le adiciona la segunda parte, la cachaza resultante
es más clara. (MOSQUERA, CARRERA, & VILLADA, 2007)

Imagen8: clarificación, tomada de: (Flavour factory, 2018).

6) Encalado: La siguiente etapa es la adición de cal (coagulante metálico), que tiene


como fin la desestabilización de las fuerzas que mantienen unidas las partículas
sólidas. En la mayoría de trapiches se realiza sin tener en cuenta la acidez, es decir,
se realiza empíricamente. (MOSQUERA, CARRERA, & VILLADA, 2007)

Imagen9: Encalado, tomada de: (Flavour factory, 2018).

7) Cocción: El jugo clarificado pasa a la zona de cocción donde se encuentran las


hornillas, la chimenea y el precalentador Es aquí donde se realiza el proceso de
evaporación y concentración del jugo que. Pre-limpiador proviene de la molienda.
Las etapas de evaporación y concentración, así como la fase anterior a la
clarificación, se llevan a cabo en la hornilla para aumentar el contenido de los
sólidos solubles desde en el que se alcanza el punto de miel o panela. Las mieles
alcanzan una temperatura promedio de 120 ºC.
Imagen10: Cocción, tomada de: (Flavour factory, 2018).

8) Punteo o enfriamiento, moldeado y empaque:


El proceso de punteo, el punto final se puede identificar visualmente por la
formación de grandes burbujas o películas muy finas y transparentes o tomando
una muestra de miel, Cuando la panela se ha secado y enfriado, se moldea y se
empaca, dirigido al mercado. (MOSQUERA, CARRERA, & VILLADA, 2007)

Imágenes11, 12 y 13 punteo o enfriamiento, moldeado y empaque, tomadas de:


(Flavour factory, 2018).
Esquema situación actual según fabricación tradicional

Grafica 1: esquema situación actual según fabricación tradicional, tomada de: Los
autores.

Teniendo en cuenta el esquema tradicional del proceso de producción de la panela y el


problema planteado mediante el video de Flavour Factory: Traditional Jaggery Making
Process, las áreas que se buscarían automatizar según el análisis hecho en clase son:
clarificación, cocción, punteo o enfriamiento, moldeo y empaque eliminando la fase
de encalado ya que según lo expuesto por FEDEPANELA se busca un producto 100%
natural; para el ejercicio en clase se plantea que cada panela cuesta 50 centavos de
dólar, su precio de venta es de 1 dólar con 5 centavos y el presupuesto para la
automatización es de 72000 dólares; cada molde produce 70 panelas y cada recipiente
en cocción y punteo arrojan la cantidad para 700 panelas – 10 moldes y el empaque se
hace con 24 panelas de libra por caja.
DESARROLLO DE LA PROPUESTA
El plan de mejora que se propone tiene como fin lograr un proceso semi-automatizado en
el que se ubicaran las calderas de manera vertical y descendiente para que por medio de
compuertas activadas con cilindros neumáticos y tuberías se evacue el líquido de una
caldera a otra con ayuda de la fuerza de gravedad, se tendrían en total tres calderas, en la
primera de ellas se almacena el jugo de la caña que es extraído por medio de la compresión
de esta, la segunda es la etapa de la cocción en donde se aumenta la temperatura para
reducir la cantidad de agua presente en el jugo y dejar sólo la sustancia de la caña, por
último en la última caldera se encuentra el producto de la cocción y empieza a enfriarse
para poder ser moldeado.
En cada una de las calderas se ubica un temporizador que es el que dará la orden de cuánto
tiempo se encontrará la materia presente en esta y una vez se finalice el tiempo se
procederá a abrir la compuerta para poder vaciar el contenido de esta caldera a la
siguiente, el tiempo depende de la demora de cada fase del proceso; una vez se cierra cada
compuerta se procede a iniciar la siguiente etapa por medio de la activación del
temporizador; para la última compuerta, al momento de abrirse se vaciará el contenido en
un dispensador que cubrirá totalmente 4 moldes para agotar en totalidad la mezcla y
procederá a llenar cada molde de esta misma, el movimiento de dicho dispensador será
hecho por dos cilindros neumáticos a cada uno de los lados. Luego de hacer el llenado de
los moldes una plaqueta pasa por cada uno de ellos para nivelar la mezcla, esta es
accionada igualmente por un cilindro neumático; la calidad del llenado se comprueba por
medio del uso de sensores ópticos para medir el nivel del líquido en los moldes.
Esquema problema planteado según fabricación tradicional

Grafica2: esquema problema planteado según fabricación tradicional, tomada de: Los
autores.
Esquema automatización del proceso según modelación neumática fluid sim y
grafica A Factory-IO

Grafica3: automatización del proceso según modelación neumática fluid sim y grafica
A Factory-IO, tomada de: Los autores.
Simulación grafica de la automatización propuesta en A-Factory

Imagen11: vista derecha producción de la panela, tomada de: Los autores.


Imagen12: vista derecha centrada producción de la panela, tomado de: Los autores.

Imagen13: vista derecha moldes e inyección, tomada de: Los autores.

Imagen14: vista izquierda empaque y moldes cargados, tomada de: Los autores.
Imagen15: vista izquierda empaque y moldes cargados centrados, tomada de: Los
autores.

Imagen16: vista trasera, tomada de: Los autores.


Teniendo en cuenta las imágenes anteriores el paletizador mostrado en la parte izquierda
de la vista derecha simula el trapiche, el jugo de caña pasaría por la batea hacia los tanques
en donde se daría la pre limpieza, clarificación, cocción y enfriamiento, al final del
recorrido se encontraría la inyectora que se encargaría de surtir los 4 moldes y por último
en la parte izquierda se encontraría el lugar de almacenamiento para los moldes cargados
de panela y el área de empaque.

JUSTIFICACIÓN DE LA PROPUESTA
En la producción de panela colombiana se tiene la etapa de la evaporación y
concentración, en esta etapa se continua con el proceso de evaporación del agua
aumentando de esta manera la concentración de los azúcares en los jugos, en este proceso
es se busca alcanzar un contenido de sólidos solubles cercano a los 70B y es en este punto
donde se adquiere la viscosidad o consistencia parecida a las mieles, la temperatura en
este punto es cercana a los 118°C, es decir que es una temperatura bastante alta que puede
causar quemaduras graves y es uno de los peligros presentes en esta actividad económica;
según Fedepanela (2002) la principal causa de las quemaduras es por la manipulación de
los jugos calientes en la etapa de evaporación. Con la propuesta de automatización el
operario no tendrá el contacto directo al momento de pasar el jugo de caldera ya que por
medio de la tubería y el temporizador este proceso se hará solo, por tanto aumentará el
nivel de seguridad de los empleados y reducirá el índice de accidentes laborales.
Otra de las ventajas de esta propuesta de automatización es que con la propuesta del
presente trabajo se tendrá una producción fluida en la que se puede producir en el menor
tiempo posible esto debido a que se propone un trabajo por estaciones y producción en
línea lo que permite que se fabriquen varios lotes al tiempo ya que los recursos o
instalaciones son desocupados en la menor cantidad de tiempo posible, con esto se logra
una mejora en los tiempos de producción los cuales son controlados con el temporizador
de cada una de las calderas.
Además de lo anterior se puede obtener un producto de mayor calidad que el actual y así
poder competir con otras empresas para la exportación de panela, el aumento de la calidad
se debe a dos factores principales; el primero es que las condiciones de producción
cambian, ya no se presenta la producción al aire libre en donde elementos de suciedad e
insectos pueden contaminar el producto sino que gracias a la automatización se presenta
la producción en una instalación cerrada y con mayor control de aseo, adicional a esto al
hacer uso de la neumática se obtiene una producción más limpia que haciendo uso de
distintos fluidos. El segundo factor es la implementación de herramientas como el
dispensador que garantiza cierta cantidad de mezcla en cada molde gracias al sensor
óptico que detectará el volumen de la mezcla, añadiendo de esta manera un estándar para
la panela.
Finalmente, se tiene en cuenta el factor cultural que afecta la propuesta, si bien en
Colombia esta es una actividad tradicional, el implementar mejoras de automatización
añade competitividad a la empresa no solo en el interior del país sino también en la
industria internacional.

SISTEMA DE FINANCIACION
. Costos de Implementación
 Cotización:
Los precios que se presentan en las siguientes imágenes están en COP, y en la tabla de
costos se aproximan a USD. La mayoría de estos son tomados de Mercado Libre como
una cotización virtual.
Caldera Industrial:

Precio aproximado de 10000 USD

Inyectora Industrial para


alimentos:
Precio aproximado de 10000
USD
Gaveras:
Precio aproximado de 10
USD
Infraestructura:
En donde va incluido el local para alejar el proceso de la interperie, y el costo de la
instalación de los insumos. Valor aproximado de 18000 USD.
 Tabla de Costos:
A continuación, se presenta la tabla de costos de aquello que se busca implementar para
mejorar el proceso de cocción y moldeado de la panela:

SISTEMA DE COSTOS
Costos Fijos Unidades Valor
$
Agua cm^3 600
Servicios $
Luz Kw 800
Nómina 3 operarios $ 1.300
Costos Variables Valor
Consorcio
Mano de Obra (Construcción) 50 personas $ 12.500
Calderas 2 Uni $ 20.000
Inyectoras 1 Uni $ 3.000
Moldes 20 Uni $ 200
Sensores de
Temperatura 2 Uni $ 60
Insumos
Sensores Ópticos 1 Uni $ 58
Sensor de
Viscosidad 1 Uni $ 15.000
PLC 4 Uni $ 350
Tuberías 200 m $ 116
Infraestructura
(Construcción) 150 m^2 $ 18.000
Total $ 71.984
 Opciones de crédito:
Para poder completar el plan de acción de mejoramiento del proceso de fabricación de la
panela, se decidió buscar un método de financiamiento, y el más asequible era solicitar
un crédito bancario. Se tomaron 3 opciones, las más factibles, las que menos tasa de
interés cobraran; Ver Anexo1
Finalmente se opta por elegir el banco BBVA, ya que su tasa de interés es la más baja.
Tiempo de retorno de la inversión

DIMENSIONES*PANELA Volumen Panela


Alto Ancho Largo (Cm^3) 288
3 8 12 Peso (g) 250
Volumen Molde
(Cm^3) 20160
Capacidad Caldera (g) 20000000
N° Panelas*Caldera 80000 Deuda en COP $ 285.471.249,31
Deuda en USD $ 82.610
CVarU $ 0,0688
Deuda en $ Precio de Venta $ 0,0983
COP 285.471.249,31 Punto de
Deuda en $ Equilibrio 2800000
USD 82.610 Ingreso de EQ $ 275.366,6667

Se espera que vendiendo al año 1’200.000 unidades de panela, es decir, como mínimo
120.000 panelas al mes, se recupere la inversión de 18 a 24 meses, saldando la deuda del
banco y a su vez manteniendo el margen de utilidad.
CONCLUSIONES

Implementando esta propuesta de automatización la empresa podrá reducir sus


tiempos de fabricación y aprovechar al máximo los recursos disponibles en el
momento

Es importante destinar una parte del esfuerzo humano a la fuerza de ventas de la


empresa para lograr la venta de la totalidad de la producción y así destinar los
recursos presupuestados para el pago del crédito con el cual se adquirió la
inversión.

Una de las grandes ventajas de la automatización es el evitar el contacto humano


con operaciones de alto riesgo cuidando de esta manera la salud integral del
trabajador.

Por medio de la automatización se puede adquirir una producción más limpia ya


que se adecuan las instalaciones a cerradas y sin interacción con la intemperie y a
que se trabajaría con tecnologías limpias, es decir, sin impacto ambiental o con un
impacto ambiental mínimo como lo es la neumática.

Se añade estandarización al proceso al tener elementos de medición y control


cuantitativo durante el proceso.
BIBLIOGRAFÍA

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a-unas-18-000-toneladas-521390
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colombia/3927261-mejores-tasas-credito-para-pymes-2018
Zhengzhou Boiler. (s.f). Caldera de 1-10 toneladas. Obtenido de
https://es.zbgboiler.com/capacidad/1-10ton.html
ANEXOS
ANEXO 1.
CRÉDITO EN BANCOLOMBIA

Abono
Mes Pagos Plazo Saldo inicial Pago de cuota Abono capital Saldo final
interés
7-nov-
1 1 $250,000,000.00 $5,368,331.07 $5,368,331.07 $0.00 $250,000,000.00
19
2 2 7-dic-19 $250,000,000.00 $20,074,213.42 $5,368,331.07 $14,705,882.35 $235,294,117.65
3 3 7-ene-20 $235,294,117.65 $19,758,429.24 $5,052,546.88 $14,705,882.35 $220,588,235.29
4 4 7-feb-20 $220,588,235.29 $19,442,645.06 $4,736,762.70 $14,705,882.35 $205,882,352.94
7-mar-
5 5 $205,882,352.94 $19,126,860.88 $4,420,978.52 $14,705,882.35 $191,176,470.59
20
6 6 7-abr-20 $191,176,470.59 $18,811,076.70 $4,105,194.34 $14,705,882.35 $176,470,588.24
7-may-
7 7 $176,470,588.24 $18,495,292.52 $3,789,410.16 $14,705,882.35 $161,764,705.88
20
8 8 7-jun-20 $161,764,705.88 $18,179,508.34 $3,473,625.98 $14,705,882.35 $147,058,823.53
9 9 7-jul-20 $147,058,823.53 $17,863,724.16 $3,157,841.80 $14,705,882.35 $132,352,941.18
7-ago-
10 10 $132,352,941.18 $17,547,939.98 $2,842,057.62 $14,705,882.35 $117,647,058.82
20
11 11 7-sep-20 $117,647,058.82 $17,232,155.80 $2,526,273.44 $14,705,882.35 $102,941,176.47
12 12 7-oct-20 $102,941,176.47 $16,916,371.62 $2,210,489.26 $14,705,882.35 $88,235,294.12
7-nov-
13 13 $88,235,294.12 $16,600,587.43 $1,894,705.08 $14,705,882.35 $73,529,411.76
20
14 14 7-dic-20 $73,529,411.76 $16,284,803.25 $1,578,920.90 $14,705,882.35 $58,823,529.41
15 15 7-ene-21 $58,823,529.41 $15,969,019.07 $1,263,136.72 $14,705,882.35 $44,117,647.06
16 16 7-feb-21 $44,117,647.06 $15,653,234.89 $947,352.54 $14,705,882.35 $29,411,764.71
7-mar-
17 17 $29,411,764.71 $15,337,450.71 $631,568.36 $14,705,882.35 $14,705,882.35
21
18 18 7-abr-21 $14,705,882.35 $15,021,666.53 $315,784.18 $14,705,882.35 $0.00
CRÉDITO EN BBVA

Mes Pagos Plazo Saldo inicial Pago de cuota Abono interés Abono capital Saldo final
1 1 7-nov-19 $250,000,000.00 $3,733,815.72 $3,733,815.72 $0.00 $250,000,000.00
2 2 7-dic-19 $250,000,000.00 $18,439,698.07 $3,733,815.72 $14,705,882.35 $235,294,117.65
3 3 7-ene-20 $235,294,117.65 $18,220,061.85 $3,514,179.50 $14,705,882.35 $220,588,235.29
4 4 7-feb-20 $220,588,235.29 $18,000,425.63 $3,294,543.28 $14,705,882.35 $205,882,352.94
5 5 7-mar-20 $205,882,352.94 $17,780,789.41 $3,074,907.06 $14,705,882.35 $191,176,470.59
6 6 7-abr-20 $191,176,470.59 $17,561,153.20 $2,855,270.84 $14,705,882.35 $176,470,588.24
7 7 7-may-20 $176,470,588.24 $17,341,516.98 $2,635,634.62 $14,705,882.35 $161,764,705.88
8 8 7-jun-20 $161,764,705.88 $17,121,880.76 $2,415,998.41 $14,705,882.35 $147,058,823.53
9 9 7-jul-20 $147,058,823.53 $16,902,244.54 $2,196,362.19 $14,705,882.35 $132,352,941.18
10 10 7-ago-20 $132,352,941.18 $16,682,608.32 $1,976,725.97 $14,705,882.35 $117,647,058.82
11 11 7-sep-20 $117,647,058.82 $16,462,972.10 $1,757,089.75 $14,705,882.35 $102,941,176.47
12 12 7-oct-20 $102,941,176.47 $16,243,335.88 $1,537,453.53 $14,705,882.35 $88,235,294.12
13 13 7-nov-20 $88,235,294.12 $16,023,699.66 $1,317,817.31 $14,705,882.35 $73,529,411.76
14 14 7-dic-20 $73,529,411.76 $15,804,063.45 $1,098,181.09 $14,705,882.35 $58,823,529.41
15 15 7-ene-21 $58,823,529.41 $15,584,427.23 $878,544.87 $14,705,882.35 $44,117,647.06
16 16 7-feb-21 $44,117,647.06 $15,364,791.01 $658,908.66 $14,705,882.35 $29,411,764.71
17 17 7-mar-21 $29,411,764.71 $15,145,154.79 $439,272.44 $14,705,882.35 $14,705,882.35
18 18 7-abr-21 $14,705,882.35 $14,925,518.57 $219,636.22 $14,705,882.35 $0.00
CRÉDITO EN AV VILLAS

Mes Pagos Plazo Saldo inicial Pago de cuota Abono interés Abono capital Saldo final
1 1 7-nov-19 $250,000,000.00 $17,700,123.18 $3,811,234.29 $13,888,888.89 $236,111,111.11
2 2 7-dic-19 $236,111,111.11 $17,488,387.94 $3,599,499.05 $13,888,888.89 $222,222,222.22
3 3 7-ene-20 $222,222,222.22 $17,276,652.70 $3,387,763.81 $13,888,888.89 $208,333,333.33
4 4 7-feb-20 $208,333,333.33 $17,064,917.46 $3,176,028.57 $13,888,888.89 $194,444,444.44
5 5 7-mar-20 $194,444,444.44 $16,853,182.22 $2,964,293.33 $13,888,888.89 $180,555,555.56
6 6 7-abr-20 $180,555,555.56 $16,641,446.98 $2,752,558.10 $13,888,888.89 $166,666,666.67
7-may-
7 7 $166,666,666.67 $16,429,711.75 $2,540,822.86 $13,888,888.89 $152,777,777.78
20
8 8 7-jun-20 $152,777,777.78 $16,217,976.51 $2,329,087.62 $13,888,888.89 $138,888,888.89
9 9 7-jul-20 $138,888,888.89 $16,006,241.27 $2,117,352.38 $13,888,888.89 $125,000,000.00
10 10 7-ago-20 $125,000,000.00 $15,794,506.03 $1,905,617.14 $13,888,888.89 $111,111,111.11
11 11 7-sep-20 $111,111,111.11 $15,582,770.79 $1,693,881.91 $13,888,888.89 $97,222,222.22
12 12 7-oct-20 $97,222,222.22 $15,371,035.56 $1,482,146.67 $13,888,888.89 $83,333,333.33
13 13 7-nov-20 $83,333,333.33 $15,159,300.32 $1,270,411.43 $13,888,888.89 $69,444,444.44
14 14 7-dic-20 $69,444,444.44 $14,947,565.08 $1,058,676.19 $13,888,888.89 $55,555,555.56
15 15 7-ene-21 $55,555,555.56 $14,735,829.84 $846,940.95 $13,888,888.89 $41,666,666.67
16 16 7-feb-21 $41,666,666.67 $14,524,094.60 $635,205.71 $13,888,888.89 $27,777,777.78
17 17 7-mar-21 $27,777,777.78 $14,312,359.37 $423,470.48 $13,888,888.89 $13,888,888.89
18 18 7-abr-21 $13,888,888.89 $14,100,624.13 $211,735.24 $13,888,888.89 $0.00