Chapitre 10 Fraisage

Chapitre 10 : Le fraisage
fraisage
10.1. But..................................................................................................................................... 1
10.2. Les fraiseuses.................................................................................................................... 1
10.2.1. Les types................................................................................................................................. 1
10.2.2. Structure d’une fraiseuse horizontale ................................................................................. 2
10.3. Les mouvements ............................................................................................................... 4
10.5. Mode de fraisage .............................................................................................................. 5
10.5.1. Fraisage en bout ou de face .................................................................................................. 5
10.5.2. Fraisage de profil ou en roulant........................................................................................... 5
10.5.3. Sens de rotation pour le fraisage de profil .......................................................................... 6
10.5.3.1. Fraisage en concordance ou en avalant........................................................................................... 6
10.5.3.2. Fraisage en opposition .................................................................................................................... 6
10.6. Les fraises ......................................................................................................................... 7
10.6.1. Caractéristiques des fraises.................................................................................................. 7
10.7. Détermination des conditions de coupe......................................................................... 12
10.7.1. Généralités ........................................................................................................................... 12
10.7.2. Choix des vitesses de coupe et d’avance............................................................................ 13
10.8. Mise en position des pièces ............................................................................................ 15
10.9. L’appareil diviseur ......................................................................................................... 19
10.9.1. Généralités ........................................................................................................................... 19
10.9.2. Méthode simple ................................................................................................................... 20
10.10 Bibliographie ................................................................................................................. 21
Mise à forme des matériaux Chapitre 10 : Fraisage
10.1. But
Le but du fraisage est de pouvoir produire des pièces dont leur forme est :
à directrices rectilignes (plans, prismatiques, …) ;
circulaires (intérieures ou extérieures) ;
quelconques.
Figure 10-1 : Exemples de pièces fraisées
Les pièces ainsi produites ont des dimensions allant de quelques mm à plusieurs mètres de
longueurs. Les dimensions de la pièce à fraiser sont limitées par la capacité de la fraiseuse.
L’état de surface maximal obtenu avec une fraiseuse est de 0,4 Ra (en dressage).
10.2. Les fraiseuses
10.2.1. Les types
Ce type de machine, à broche à axe de travail horizontal, vertical ou orientable, à table de hauteur
variable dite à console ou à table fixe, peut selon son principe d’utilisation et son degré
d’utilisation prendre le nom de :
Fraiseuse universelle d’outillage (fig. 10-2) plus particulièrement adaptée aux
fabrications unitaires ou de petites séries.
Fraiseuses verticale, horizontale ou universelle de production (fig. 10-3), à cycles
automatiques de travail par commande électro-mécanique, par programmateur à
fiches ou numérique, adaptées aux fabrications sérielles.
Fraiseuse verticale (fig. 10-4) à une ou deux broches, à table rotative, réservée aux
travaux de surfaçage pour les fabrications de moyennes et grandes séries.
Fraiseuse à rainures (fig. 10-5), réservée aux travaux de rainurage, façonnage des
profils et cannelures.
Fraiseuses verticale, horizontale, à deux, trois ou quatre broches de travail,
appelées fraiseuses duplex ou triplex. Pour les travaux de moyennes et grandes séries.
10-
10-1
Figure 10-2 : Fraiseuse universelle Figure 10-3 : Fraiseuse de Figure 10-3 : Fraiseuse à tête
production à axe horizontal verticale et à table rotative
Figure 10-4 : Fraiseuse spéciale à Figure 10-5 : Fraiseuse à deux

rainurer têtes horizontales
10.2.2. Structure d’une fraiseuse horizontale
Le bâti porte l’arbre porte-fraise

horizontal, la commande principale et
la commande de l’avance, la console
mobile avec son chariot transversal et
la table de fraisage, enfin le bélier,
fréquemment étayé par un support de
bras.
L’arbre porte-fraise est porté par

des palies lisses ou à rouleaux. Afin
de garantir un fonctionnement
silencieux, il est robuste par ses
dimensions. Pour assurer la fixation
des outils à fraiser, la tête de broche
possède un cône extérieur et un cône
intérieur.
Figure 10-6 : Fraiseuse horizontale
10-
10-2
La commande principale fournit à i h

l’arbre porte-fraise son mouvement
principal ou de rotation. C’est le
mouvement de coupe. Pour que la fraise a
puisse tourner à la vitesse correcte de b
coupe (en m/min), on peut modifier la
vitesse de rotation de l’arbre porte-fraise g f
(en trs/min ou rpm). A l’aide d’un train
d’engrenages on peut régler, par une c
commande à leviers, jusqu’à 12 vitesses
de rotation ou plus.
La commande de l’avance. La pièce à

usiner est fixée sur la table de fraisage.
Pour pouvoir l’amener vers la fraise, la k
console peut se déplacer en hauteur, le e j
chariot transversal peut se déplacer d
transversalement et la table de fraisage
longitudinalement. Pour exécuter ces
mouvements on actionne des arbres Figure 10-7 : Parties principales d’une fraiseuse horizontale
filetés au moyen de manivelles. La table a. Bâti de la machine f. Chariot transversal
de fraisage peut aussi être actionnée par b. Porte-broche g. Table de fraisage
c. Commande principale h. Bélier
un mécanisme d’avance. Celui-ci reçoit d. Commande de l’avance i. Appui du bras supérieur
son entraînement directement de e. Console mobile j. Arbre télescopique
l’entraînement spécial, ou encore par un k. Mécanisme sans fin
mouvement d’avance spécial. On peut,
grâce à des mécanismes à engrenages baladeurs ou à clavettes mobiles, enclencher diverses
vitesses d’avance. Pour relier le mécanisme d’avance à l’arbre fileté de la table de fraisage, on se
set d’un arbre télescopique et d’une vis sans fin. On peut, au moyen de butées, limiter la
longueur d’avance.
Figure 10-8 : Fixation de la fraise sur

une fraiseuse horizontale
Les fraises avec évidemment central sont
fixées sur un arbre porte-fraise (a). Ce
dernier porte à une de ces extrémités un
cône normalisé qui s’emboîte dans
l’évidemment conique de l’arbre porte-
fraise. Grâce à deux surfaces-tocs
d’entraînement (c) et à une vis de
blocage (d), l’arbre est garanti contre tout
desserrement. La fraise doit pouvoir
coulisser sur le mandrin en faisant un
bruit d’aspiration. En l’enfonçant de
force, on peut la faire éclater. Dans les fraises à dentures obliques, la poussée oblique doit être dirigée vers la broche
de l’arbre porte-fraise. La fraise est reliée au mandrin par une clavette ; elle est maintenue dans sa position par des
anneaux intermédiaires (g). Il ne doit pas y avoir de corps étranger entre les faces frontales de la fraise et les anneaux
intermédiaires ; sinon le mandrin se tordra quand on serrera l’écrou (i) de l’arbre porte-fraise.. La fraise tourne alors
sans vibrations. On ne serre l’écrou de l’arbre porte-fraise qu’après avoir placé le bras coulissant (f) et l’avoir bloqué.
Afin que l’arbre porte-fraise (qui tourillonne à gauche dans un coussinet [e]) ne fléchisse pas sous l’action de la
pression de coupe, il faut choisir son diamètre aussi grand que possible. Par ailleurs, les distances (x, y) de la fraise au
bras coulissant et au chariot porte-broche doivent être faibles.
10-
10-3
10.3. Les mouvements
On peut subdiviser les mouvements,

comme dans le tournage de la manière
suivante :
• Mouvement de coupe
circulaire à l’outil (selon Z)
• Mouvement d’avance au
niveau des chariots (selon X
et Y)
Si la fraiseuse a un mouvement d’avance

selon l’axe Z, il s’agit alors d’une aléseuse-
fraiseuse à 3 axes.
Figure 10-9 : Mouvements de coupe et d’avance
10-
10-4
10.5. Mode de fraisage
10.5.1. Fraisage en bout ou de face
frb
∅D
L Mf Mc
Figure 10-10 : Fraisage de face Figure 10-11 : Etat de surface – surface obtenue en
fraisage de face
Le fraisage en bout est le mode de fraisage où l’axe de la fraise est perpendiculaire au plan fraisé
(frb).
Cette façon de fraiser donne un état de surface particulier : des rosaces apparaissent. Ces rosaces
correspondent au marquage de la pièce par les dents en rotation (mouvement de coupe) et par la
translation simultanée d’un chariot (mouvement d’avance).
10.5.2. Fraisage de profil ou en roulant
frr
Mc
Mf
Figure 10-12 : Fraisage de profil Figure 10-13 : Etat de surface –surface obtenue
en fraisage de profil
10-
10-5
Le fraisage de profil est le mode de fraisage où l’axe de la fraise est parallèle au plan fraisé (frr).
Cette façon de fraiser donne un état de surface particulier : des vagues apparaissent. Ces vagues
correspondent au marquage de la pièce par les dents en rotation (mouvement de coupe) et par la
translation simultanée d’un chariot (mouvement d’avance).
10.5.3. Sens de rotation pour le fraisage de profil
10.5.3.1. Fraisage en concordance ou en avalant
Les deux mouvements

(coupe et avance)
convergent dans la même
direction
L’épaisseur du copeau
est maximale à l’attaque
(travail par choc donc
avance réduite), puis
diminue constamment
pour devenir nulle en fin
de trajectoire de la dent : Figure 10-14 : Fraisage en avalant
bonnes conditions de coupe, meilleur état de surface.
La résultante R des efforts de coupe est dirigée dans le même sens que le Mf. Elle tend à faire
plaquer la pièce sur la table, mais également à entraîner celle-ci en raison des jeux
fonctionnels du système vis-écrou, ce qui est négatif !
Ce procédé ne peut être utilisé que sur des fraiseuses spéciales, munies d’un dispositif de
compensation des jeux du système vis-écrou, afin d’éviter que la table ne se déplace par à-
coups.
10.5.3.2. Fraisage en opposition
Les deux mouvements,

coupe et avance, s’opposent
au point d’attaque de
chaque dent dans la
matière.
L’épaisseur du copeau
est faible à l’attaque,
puis maximale en fin de
trajectoire de la dent.
La résultante R des
efforts de coupe est
dirigée dans le sens Figure 10-15 : Fraisage en opposition
opposé au Mf. Elle tend à soulever la pièce et à faire plaquer la vis contre le flanc de l’écrou
avec lequel elle est déjà en contact.
Ce procédé convient aux fraiseuses d’outillage.
10-
10-6
10.6. Les fraises
Les différents types de fraise et leurs angles caractéristiques sont normalisés.
Les fraises qui sont conçues pour réaliser des surfaces pouvant être parallèles et/ou
perpendiculaires à l’axe de la fraise, correspondent à des familles d’outils.
Fraises cylindriques : à surfacer, à surfacer-dresser, à chanfreiner.

Fraises de forme : à copier, à détourer, à profiler, à chanfreiner, à fileter, …
Elles travaillent essentiellement de profil (et non en bout) sauf : les fraises à coupe centrale
travaillant en plongée et en translation (de profil) ; les fraises à copier et à détourer qui peuvent
plonger dans la matière (en prise de passe généralement).
Le diamètre nominal de chaque fraise est celui de travail (diamètre maximum de coupe).
10.6.1. Caractéristiques des fraises
La taille : suivant le nombre d’arêtes tranchantes par dent, on distingue les fraises une taille
(figure 10-16), deux tailles ou trois tailles.
La forme : suivant le profil des génératrices par rapport à l’axe de l’outil, on distingue : les
fraises cylindriques, coniques (figure 10-17) et les fraises de forme.
La denture : suivant le sens d’inclinaison des arêtes tranchantes par rapport à l’axe de la
fraise, on distingue les dentures hélicoïdales à droite (figure 10-18) ou à gauche (figure 10-19)
et les dentures à double hélice alternée. Si l’arête tranchante est parallèle à l’axe de la fraise, la
denture est droite. Une fraise est également caractérisée par son nombre de dents.
Les dimensions : pour une fraise deux tailles : diamètre et hauteur taillée. Pour une fraise
trois tailles : diamètre de l’outil, épaisseur, diamètre de l’alésage. Pour une fraise conique pour
queue d’aronde : angle, diamètre de l’outil et épaisseur.
Le mode de fixation : à trou : lisse ou taraudé ; à queue : cylindrique ou conique.
La construction : les fraises peuvent être à denture fraisée (exemple : fraise conique deux
tailles α 60°) ou à denture détalonnée et fraisée (exemple : fraise-disque pour crémaillères).
Elles sont en acier rapide. Pour les fraises à outils rapportés sur un corps de fraise, les dents
fixées mécaniquement sont en acier rapide ou le plus souvent en carbure métallique. Les
plaquettes en carbure métallique sont normalisées et définies (voir figure 10-20) par 7
symboles plus deux optionnels et un complémentaire pour le fabricant : les quatre premières
lettres pour le type, les trois chiffres suivants pour les dimensions ; les deux chiffres
optionnels pour l’arête de coupe. Les formes, dimensions et nuances de carbure des
plaquettes pour équiper chaque fraise sont définies par les fabricants, en fonction du type
d’usinage (surfaçage, dressage, rainurage).
10-
10-7
Figure 10-16 Figure 10-17 Figure 10-18 Figure 10-19
Différents types de fraises sont présentés dans les figures 10-21 et 10-22.
10-
10-8
Figure 10-20 : Définition normalisée des plaquettes en carbure
10-
10-9
Figure 10-21 : Différents types de fraises
10-
10-10
Figure 10-22 : Différents types de fraises
10-
10-11
10.7. Détermination des conditions de coupe.
10.7.1. Généralités
La vitesse de coupe [m/min], c’est l’espace parcouru en mètres par l’extrémité d’une dent de la
fraise en une minute.
1000 * Vc = π * d * n
où d est le diamètre de la fraise [mm], n sa vitesse de rotation [tr/min ou rpm].
La vitesse de coupe a une influence capitale sur la durée de vie des outils. Elle varie avec la
matière à usiner, le matériau de l’outil, la nature de l’opération (ébauche ou finition), le type de
fraise utilisé, les conditions de lubrification. Elle varie de quelques m/min à plusieurs centaines
de m/min et est déterminée par des tableaux (voir plus haut).
La fréquence de rotation [tr/min ou rpm] est calculée après détermination de la vitesse de

coupe soit par application de la formule suivante :
1000 *V
n= c
π *d
soit par lecture sur un abaque.
Figure 10-23 : Relation entre vitesse de coupe, vitesse de rotation et diamètre de la fraise
Dans cet exemple, la fraise a un diamètre de 32 mm et la vitesse de coupe est de 40 m/min. Cela donne n = 400 rpm
10-
10-12
L’avance est indiquée en mm/dent et par tour (fz). La valeur des avances varie de quelques
centièmes de mm à quelques dixièmes de mm (de 0,05 à 0,6 généralement) en fonction des
conditions d’utilisation des fraises, de la vitesse de coupe et de la rigidité des outils.
Avec la profondeur de passe s, on a la section du copeau : fz * s

La section maximale du copeau est conditionnée par la puissance de la machine, la rigidité et le
maintien de l’outil, l’angle d’engagement de la fraise (conditionnant le nombre de dents en prise
dans la matière).
10.7.2. Choix des vitesses de coupe et d’avance
Des tableaux de fabricant de fraises indiquent des vitesses de coupe et d’avance en fonction des
matériaux à usiner, pour une utilisation stable (absence de vibrations). Pour une utilisation
instable de la fraise (pièce déformable sous les efforts de coupe) et des fraises à plaquettes carbure
brasées ou monoblocs carbure, il convient de réduire les vitesses (coupe et avance) indiquées de
10 à 30 % si nécessaire, pour ne pas détériorer l’outil.
Travaux d’ébauche : avec des fraises de grandes dimensions et dans des conditions stables
d’utilisation : choisir la plus grande avance indiquée.
Travaux de surfaçage-dressage : choisir de grandes avances.
Travaux de rainurage : la fraise travaille en pleine matière : choisir la plus faible avance
proposée et particulièrement si le diamètre de fraise est faible.
Le tableau de la page suivante présente l’établissement des valeurs des conditions de coupe
préconisé par l’AFNOR.
Les impératifs de rigidité, de choix de nuances d’outil, de

lubrification de l’arête de coupe étant respectés, les conditions de
coupe sont établies à partir des hypothèses suivantes :
durée de vie de l’arête de coupe de 90 minutes pour les fraises
en A.R.S. et 45 minutes pour les fraises à plaquettes
amovibles en carbure,
épaisseur minimale de 0,05 pour le copeau max. (figure 10-
24 2), calculée à partir de la relation :
2 ⋅ fz
h( max ) = ae ⋅ ( D − ae )
D
d’un mode de fraisage (opposition ou en avalant) approprié :
o aux caractéristiques de la fraiseuse,
o à la nature de la surface usinée,
o d’un décalage de 0,05D de l’axe de la fraise par
rapport à l’axe de la pièce, du côté correspondant au
mode de travail recherché,
o d’angles de coupe appropriés à la nature du travail
exécuté.
Figure 10-24 : Conditions de coupe
10-
10-13
Tableau des valeurs indicatives des conditions de coupe en fraisage

Désignation Surfaçage en bout (fig. 10-24 1) Surfaçage en roulant
Résistance Fraise monobloc A.R.S. Fraise à plaquettes amovibles (carbure) Fraise monobloc A.R.S. (fig. 10-24 2)
(daN/mm²) V90 de coupe Avance par dent V45 de coupe Avance par dent V90 de coupe Ep. de coupe h
Matières ou Ebauche Finition Ebauche Finition Ebauche Finition Ebauche Finition Ebauche Finition Ebauche Finition
Dureté ap : 3 à 5 ap : 0,5 à 1 ap : 3 à 5 ap : 0,5 à 1 ap : 3 à 5 ap : 0,5 à 1
HB
au Mn + S 35-50 50-60 65-75 0.2-0.3 0.1-0.2 140-160 180-210 0.2-0.3 0.1-0.2 48-53 55-63 0.15-0.2 0.1-0.15
Ac. à usinabilité améliorée
Au Mn + S 60-80 38-48 42-52 0.2-0.3 0.1-0.2 115-125 125-135 0.2-0.3 0.1-0.2 42-46 46-53 0.15-0.2 0.1-0.15
C£0,25 % 45-60 32-37 40-50 0.2-0.3 0.1-0.2 120-130 160-170 0.2-0.3 0.1-0.2 40-45 45-50 0.15-0.2 0.1-0.15
C£0,45 % 60-76 25-30 33-38 0.2-0.3 0.1-0.2 100-110 120-130 0.2-0.3 0.1-0.2 24-28 32-38 0.15-0.2 0.1-0.15
Aciers au carbone
C£0,65 % 76-95 18-21 24-28 0.15-0.25 0.1-0.15 80-90 100-110 0.15-0.25 0.08-0.18 16-18 21-25 0.1-0.15 0.1-0.12
C£0,90 % 95-115 15-18 20-24 0.1-0.2 0.08-0.12 68-75 90-100 0.15-0.25 0.07-0.15 12-14 20-24 0.1-0.15 0.1-0.12
au Cr + Mo 60-76 28-32 36-42 0.2-0.3 0.1-0.3 95-105 120-130 0.2-0.3 0.1-0.2 22-25 31-35 0.15-0.2 0.1-0.15
au Cr + Mo 76-95 18-27 24-28 0.15-0.2 0.1-0.15 75-85 100-110 0.15-0.25 0.1-0.2 16-18 20-22 0.1-0.15 0.1-0.12
Aciers alliés £5 %
au Ni + Cr 95-115 15-18 19-23 0.15-0.2 0.1-0.15 68-73 90-95 0.15-0.25 0.08-0.15 12-14 18-21 0.1-0.15 0.1-0.12
au Cr 95-115 10-13 14-18 0.15-0.2 0.08-0.12 45-50 65-80 0.1-0.18 0.1-0.18 12-14 17-20 0.1-0.15 0.1-0.12
Ferritique 120-150 HB 32-42 45-55 0.3-0.4 0.15-0.25 110-120 150-160 0.4-0.5 0.15-0.25 35-40 45-55 0.2-0.3 0.2-0.25
Fontes grises Ferrit.Perlit. 190-220 HB 18-21 20-28 0.2-0.3 0.15-0.25 80-90 110-120 0.3-0.4 0.15-0.25 18-20 20-28 0.15-0.2 0.2-0.25
Perlitique 220-260 HB 11-14 16-20 0.15-0.25 0.1-0.2 70-77 92-110 0.15-0.25 0.1-0.2 12-14 16-20 0.15-0.2 0.1-0.15
Ferritique 220-285 HB 12-15 17-20 0.2-0.3 0.15-0.25 58-62 75-80 0.3-0.4 0.1-0.2 12-14 16-18 0.15-0.2 0.1-0.15
Fontes G.S.
Perlitique 140-180 HB 20-35 40-45 0.3-0.4 0.15-0.25 115-125 160-170 0.4-0.5 0.1-0.2 30-34 39-44 0.2-0.25 0.1-0.15
à cœur blanc £180 HB 50-58 70-77 0.3-0.4 0.1-0.2 145-155 190-200 0.4-0.5 0.15-0.25 42-46 54-60 0.1-0.2 0.1-0.15
Fontes malléables à cœur noir 160-200 HB 27-31 34-40 0.2-0.3 0.1-0.2 85-95 115-125 0.3-0.4 0.15-0.25 24-28 35-38 0.1-0.2 0.1-0.15
Perlitique 200-260 HB 15-18 20-25 0.2-0.3 0.08-0.18 82-88 92-100 0.3-0.35 0.1-0.2 15-17 20-24 0.1-0.15 0.1-0.12
Martensitique 45-65 18-27 22-26 0.1-0.15 0.09-0.13 72-77 92-100 0.15-0.25 0.1-0.2 24-28 32-38 0.1-0.15 0.1-0.12
Aciers inox
Austénitique 45-65 22-26 28-33 0.1-0.15 0.09-0.13 81-87 110-120 0.15-0.25 0.1-0.2 18-21 24-28 0.1-0.15 0.1-0.12
au Cr 70-90 9-12 13-16 0.1-0.2 0.1-0.15 41-45 55-60 0.2-0.3 0.1-0.2 9-11 12-14 0.08-0.1 0.08-0.1
Aciers à outils au Cr + Mo + V 70-90 17-20 21-25 0.1-0.2 0.1-0.15 64-70 85-90 0.15-0.25 0.1-0.2 15-18 19-22 0.08-0.1 0.08-0.1
au W + Cr + V 70-90 14-17 18-21 0.1-0.2 0.1-0.15 59-63 78-94 0.15-0.25 0.1-0.2 14-16 17-20 0.08-0.1 0.08-0.1
au Zn + Al 40-80 72-80 95-105 0.2-0.3 0.15-0.2 135-150 180-200 0.2-0.3 0.15-0.2 72-80 90-100 0.15-0.2 0.12-0.18
Laitons
à l'étain 16-24 23-26 31-35 0.2-0.25 0.15-0.2 70-78 80-88 0.2-0.25 0.15-0.2 28-32 41-46 0.1-0.15 0.08-0.12
Cupro-alu 40-70 20-23 27-31 0.2-0.25 0.15-0.2 56-63 70-78 0.2-0.25 0.15-0.2 25-28 33-37 0.1-0.15 0.08-0.12
Bronzes
Cupro-nickel £260 HB 12-14 18-20 0.15-0.2 0.1-0.15 27-30 36-41 0.15-0.2 0.15-0.2 12-14 16-18 0.1-0.15 0.08-0.12
au cuivre £30 130-150 190-210 0.4-0.5 0.15-0.25 440-460 520-540 0.4-0.5 0.1-0.2 200-210 290-300 0.15-0.2 0.1-0.15
Alliages légers au magnésium £26 160-180 260-280 0.4-0.5 0.15-0.25 700-800 >1000 0.4-0.5 0.1-0.2 140-150 200-210 0.15-0.2 0.1-0.15
au silicium £26 60-70 70-80 0.25-0.35 0.15-0.25 440-460 450-500 0.3-0.4 0.1-0.2 75-80 100-105 0.15-0.2 0.1-0.15
10-
10-14
10.8. Mise en position des pièces
A effectuer sans déformer la pièce sous les fixations et en s’opposant aux importants efforts de
coupe.
Porte-pièces spécifiques : nécessaire pour un grand nombre de pièces, avec leur maintien
efficace, assurant : les précisions dimensionnelle et géométrique, la répétabilité de production,
l’utilisation rationnelle des outils (non-rupture).
Appuis des pièces : opposés aux efforts de coupe (sens d’avance et position relative de la
fraise durant son cycle d’usinage).
Appuis complémentaires allant à la pièce pour assurer, le cas échéant, son maintien efficace
(flexions, vibrations, …).
Eléments de mise en position et fixation : doivent permettre l’accès des outils d’un
maximum de surfaces à usiner (sur plusieurs faces).
La figure 20-26 supérieure montre les conditions d’utilisation d’une bride :

Placer le boulon le plus près possible de la pièce (cote a)
Choisir et régler la cale d’appui légèrement plus haute (h1 > h)
Interposer toujours une rondelle entre l’écrou et la bride.
Placer, si nécessaire, une protection en métal tendre entre la bride et la pièce.
10-
10-15
Figure 20-25 : Mise en position des pièces
10-
10-16
Figure 20-26 : Utilisation d’une bride – Surfaces de référence (S.R.)
10-
10-17
Figure 20-27 : Les accessoires de montage
10-
10-18
10.9. L’appareil diviseur
10.9.1. Généralités
Le diviseur de fraisage
est un appareil
composé de la poupée-
diviseur et d’une
contre-pointe. Il
permet l’ablocage dans
une position
déterminée, avec
possibilité d’évolutions
angulaires.
L’orientation de la
broche permet le
fraisage en position axe
horizontal, axe incliné
de α°, axe vertical. Les
positions horizontale et
verticale peuvent être
repérées par une
goupille de position ou
par réglage au
comparateur.
La broche comporte,
Figure 20-28 : Appareil diviseur
d’une part, un nez fileté
pour le montage d’un plateau à trous, d’un mandrin trois mors (durs ou doux) ; d’autre part, un
alésage conique qui peut recevoir une pointe ou un mandrin à pince.
La contre-pointe réglable en hauteur reçoit une pointe légèrement dégagée au-dessus de son axe
pour faciliter le passage de l’outil au cours de certains travaux.
L’alignement broche/contre-pointe est obtenu par la mise en place de taquets, sous la semelle du
diviseur et de la contre-pointe, ceux-ci étant engagés dans une rainure de la table.
L’alignement en hauteur est obtenu par un réglage de la contre-pointe : on utilise un cylindre-

étalon et un comparateur ; on vérifie également la coaxialité.
10-
10-19
10.9.2. Méthode simple
Le pointeau étant situé sur le

premier trou X, origine des numéros
d’une rangée quelconque, tracer un
repère A fixe sur le corps du
diviseur. Tracer, en face, un repère
B sur le porte-pièce.
Compter les tours du pointeau à
chaque passage en X, jusqu’au
moment où le repère B revient en
face de A.
Suivant le type d’appareil, il faut : 40
ou 60 tours de manivelle ; cela
signifie : que la roue 3 comporte 40
ou 60 dents, que la vis 2 est à un
filet.
Le rapport du diviseur est : K =

40 ou K = 60
Raisonnement :
Pour un tour de broche, il faut 40

tours de manivelle.
Pour ½ tour de broche, il faut 40 *
½ = 20 tours de manivelle.
Pour 1/N tour de broche, il faut
40/N tours de manivelle.
Formule générale :
N = nombre de divisions
K = rapport du diviseur
K/N = nombre de tours de

manivelle à effectuer.
Applications :
Soit à exécuter 8 encoches, K =

40, quelle est l’évolution de la
manivelle ?
Figure 10-29 : La poupée diviseur
1. Manivelle pointeau Soit à exécuter 24 crans d’une
2. Vis sans fin roue à rochets, quelle est
3. Roue creuse l’évolution de la manivelle ?
4. Broche
5. Couple conique
6. Verrou d’immobilisation du plateau
7. Plateau à trous
8. Arbre du couple conique
10-
10-20
10.10 Bibliographie
1. Debongnie J-F. (1992). Processus industriels de mise à forme. Liège : Université de Liège.
2. Dietrich R., Garsaud D. (et al.) (2003). Précis de méthodes d'usinage: Méthodologie, production et
normalisation. Paris : Afnor-Nathan.
3. Gerling H. (1960). Les machines-outils. Machines et outils – Fabrication des pièces – Mesure et
contrôle. Paris : Editions Eyrolles.
4. Rimbaud L., Layes G. & Moulin J. (1992). Guide pratique de l’usinage. 1. Fraisage. Paris :
Hachette Technique.
5. Kalpakjian S. & Schmid S. R. (2010). Manufacturing, Engineering & Technology SI. Singapore :
Prentice Hall.
10-
10-21

Chapitre 10 Fraisage

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Chapitre 10 : Le fraisage

Figure 10-1 : Exemples de pièces fraisées

10.2. Les fraiseuses

10.2.1. Les types

Figure 10-4 : Fraiseuse spéciale à Figure 10-5 : Fraiseuse à deux

10.2.2. Structure d’une fraiseuse horizontale

Le bâti porte l’arbre porte-fraise

L’arbre porte-fraise est porté par

Figure 10-6 : Fraiseuse horizontale

La commande principale fournit à i h

La commande de l’avance. La pièce à

Figure 10-8 : Fixation de la fraise sur

10.3. Les mouvements

On peut subdiviser les mouvements,

Si la fraiseuse a un mouvement d’avance

Figure 10-9 : Mouvements de coupe et d’avance

10.5. Mode de fraisage

10.5.1. Fraisage en bout ou de face

10.5.2. Fraisage de profil ou en roulant

10.5.3. Sens de rotation pour le fraisage de profil

10.5.3.1. Fraisage en concordance ou en avalant

Les deux mouvements

10.5.3.2. Fraisage en opposition

Les deux mouvements,

10.6. Les fraises

Les différents types de fraise et leurs angles caractéristiques sont normalisés.

Fraises cylindriques : à surfacer, à surfacer-dresser, à chanfreiner.

10.6.1. Caractéristiques des fraises

Figure 10-16 Figure 10-17 Figure 10-18 Figure 10-19

Figure 10-20 : Définition normalisée des plaquettes en carbure

Figure 10-21 : Différents types de fraises

Figure 10-22 : Différents types de fraises

10.7. Détermination des conditions de coupe.

La fréquence de rotation [tr/min ou rpm] est calculée après détermination de la vitesse de

Avec la profondeur de passe s, on a la section du copeau : fz * s

10.7.2. Choix des vitesses de coupe et d’avance

Les impératifs de rigidité, de choix de nuances d’outil, de

Tableau des valeurs indicatives des conditions de coupe en fraisage

10.8. Mise en position des pièces

La figure 20-26 supérieure montre les conditions d’utilisation d’une bride :

Figure 20-25 : Mise en position des pièces

Figure 20-26 : Utilisation d’une bride – Surfaces de référence (S.R.)

Figure 20-27 : Les accessoires de montage

10.9. L’appareil diviseur

L’alignement en hauteur est obtenu par un réglage de la contre-pointe : on utilise un cylindre-

10.9.2. Méthode simple

Le pointeau étant situé sur le

Le rapport du diviseur est : K =

Pour un tour de broche, il faut 40

K/N = nombre de tours de

Soit à exécuter 8 encoches, K =

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