Planta de Desidratacion

Facilidades de producción de yacimiento
FACILIDADES DE PRODUCCION DE YACIMIENTOS
Título FACILIDADES DE PRODUCCION DE YACIMIENTO

Nombres y Apellidos Código de estudiantes
SILVIA CONDORI FLORES 201311255
Autor/es
Fecha 12/10/2019
Carrera
Asignatura EXPLOTACION DEL GAS
Grupo A
Docente ALI TERRAZA
Periodo SEGUNGO SEMESTRE
Académico
Subsede SANTA CRUZ
Copyright © (AGREGAR AÑO) por (NOMBRES). Todos los derechos reservados.
.
SILVIA CONDORI FLORES Página 1

Las facilidades para realizar un buen trabajo de procesamientos del gas ,condensado y líquidos se debe
conocer cada equipo por donde pasa el fluido, daremos a conocer el proceso de las funciones que tienen cada
uno dando un ejemplo de endulzamiento y método de absorción ya que ambos va en una procesamiento en
conjunto y también hacer un ejercicios para ver más el paso del fluido que nos dará más conocimiento de cada
paso que se da para posterior se utilizara estos conocimientos para nuestrsa formación
Sabiendo en cada paso que la función que realiza cada equipos viendo cuál es su rendimiento sobre todo en
cada paso desde el choque se da abriendo para regular la presión para dar paso el fluido lo cual se dirige a los
colectores y posterior a un separadores siempre cuando los intercambiadores de temperatura para regulando
las presiones y donde va a torre contactora seguidamente sigue su camino todo se verá posterior investigación
Compresor turbina separador
.
The facilities to perform a good job of processing gas, condensate and liquids should know each team through
which the fluid passes, we will announce the process of the functions that each has an example of sweetening
and absorption method since both It goes into a joint processing and also do an exercise to see more the flow
of the fluid that will give us more knowledge of each step that is taken for later this knowledge will be used
for our training
Knowing in each step that the function that each team performs seeing what their performance is especially in
each step since the crash is opened to regulate the pressure to give way to the fluid which is directed to the
manifolds and then to a separators always when the temperature exchangers to regulate the pressures and where
it goes to contact tower then follow its path everything will be further investigation
Compressor turbine separator

Contenido
1.- capítulo 1 ..............................................................................................................................6
1.1.- Objetivo general ................................................................................................................6
1.2.-Objetivo específico .............................................................................................................6
1.3.- planteamiento hipótesis .....................................................................................................6
1.4.- justificación .......................................................................................................................6
Capítulo 2. Marco Teórico ........................................................................................................7
2.-EQUIPOS INDUSTRIALES PETROLEROS .....................................................................7
2.1.-SEPARADORES ................................................................................................................7
2.2.-SEPARADORES CILÍNDRICOS VERTICALES ...........................................................8
2.3.- SEPARADORES CILÍNDRICOS HORIZONTALES ....................................................8
2.4.- SEPARADORES ESFÉRICOS ...................................................................................... 10
2.6.- Acumulador de contrapeso ............................................................................................. 12
2.7.- Acumulador cargado por muelle .................................................................................... 13
2.8.- Acumulador de Pistón ..................................................................................................... 14
2.9.- Acumulador de gas no separado ..................................................................................... 14
2.11.- Acumulador de vejiga ................................................................................................... 15
2.12.- GOLPEADORES DE LIQUIDO (SLUG CATCHERS) ............................................. 16
2.13.- TIPOS DE SLUG CATCHERS .................................................................................... 17
2.14.- SLUG CATCHER HORIZONTAL ............................................................................. 17
2.15.- SLUG CATCHER VERTICAL .................................................................................... 17
2.16.- CLASIFICACION DE LOS INTERCAMBIADORES ............................................... 18
2.17.- INTERCAMBIADORES DE CALOR ......................................................................... 19
2.18.- Tipos de intercambiadores ............................................................................................ 20
2.19.- BOMBAS ....................................................................................................................... 21
2.20.- TIPOS DE BOMBAS .................................................................................................... 21
2.21.- BOMBAS CENTRÍFUGAS .......................................................................................... 22
2.22.- POTENCIA EMPLEADA POR LA BOMBA ............................................................. 22
2.23.- BOMBAS RECIPROCANTES..................................................................................... 23
2.25.- Componentes de turbinas ............................................................................................. 25
2.26.- COMPRESORES .......................................................................................................... 30
2.27.- TIPOS DE COMPRESORES ....................................................................................... 30
2.28.- Compresión recíproca ................................................................................................... 31
2.29.- HORNOS ....................................................................................................................... 33

2.30.- CLASIFICACION ........................................................................................................ 34

2.31.- PARTES DE UN HORNO. ........................................................................................... 34
2.32.- TANQUES DE ALMACENAMIENTO ....................................................................... 35
2.33.- TIPOS DE TANQUE DE ALMACENAMIENTO ...................................................... 35
2.34.- Válvulas ......................................................................................................................... 38
2.35.- SISTEMAS DE CONTROL ......................................................................................... 42
2.37.- DISPOSITIVOS DE CONTROL ................................................................................. 43
2.38.- ACONDICIONAMIENTO ........................................................................................... 43
2.39.-Acondicionamiento de señal (I)...................................................................................... 43
2.40.- ACONDICIONAMIENTO DE SEÑAL (II) ................................................................ 43
2.41.- ACONDICIONAMIENTO DE SEÑAL (III ................................................................ 44
2.42.- Clasificación de las válvulas según los tipos de cuerpo ................................................ 45
2.43.- Clasificación de las válvulas según los tipos de cuerpo Bola: ...................................... 46
2.44.- Clasificación de las válvulas según los tipos de cuerpo ................................................ 47
2.45.- Actuadores ..................................................................................................................... 49
2.46.-Actuadores ...................................................................................................................... 50
Eléctricos (electrohidráulicos o electromecánicos) ................................................................ 50
2.47.- Elementos accesorios a las válvulas: ............................................................................. 51
2.48.- VALVULAS REGULADORAS DE CAUDAL ............................................................ 53
2.49.- Desbutanizadora............................................................................................................ 54
2.50.- CARACTERÍSTICAS .................................................................................................. 54
2.51.- Horno de Hydrobón ...................................................................................................... 55
2.51.- Descripción del equipo torre contactora ...................................................................... 58
2.52.-Turbo expander .............................................................................................................. 60
2.53.- colectores ....................................................................................................................... 60
Capítulo 3 ................................................................................................................................ 61
Capítulo 4 ................................................................................................................................. 62
4.- Desarrollo de ejercicios de un proceso de endulzamientos ............................................... 62
Capítulo 5 ................................................................................................................................ 62
Conclusión y recomendación .................................................................................................. 62
Anexos ..................................................................................................................................... 63
................................................................................................................................................. 64

Introducción

1.- capítulo 1
1.1.- Objetivo general
Descripción general de cada equipo que ejerce su función
1.2.-Objetivo específico
Mencionar para que sirve
Identificar su ubicación respectiva
Demostrar cálculos del fluido
1.3.- planteamiento hipótesis

La gran importancia de hacer la evaluación de cada equipo en la planta de rio grande para ver si
su función esta satisfactoria y ver si es necesario cambiarlo o remplazarlo analizarlo en general.
1.4.- justificación
Se vio necesario hacer el análisis para conocer su funcionamiento general de cada equipo
tomando por ejemplo la planta rio grande.

Capítulo 2. Marco Teórico
2.-EQUIPOS INDUSTRIALES PETROLEROS
2.1.-SEPARADORES
AREA DE SEPARACIÓN DE LOS HIDROCARBUROS
SEPARACION CON ARENA
PARA QUÉ SE NECESITA UN SEPARADOR
Antes de empezar de diseñar es preciso estar muy claro en cuanto al uso que se le dará al recipiente.
De ello dependerá la calidad de la respuesta. No es lo mismo un petróleo pesado, con arena a altas
velocidades que un fluido volátil a la entrada de una planta de fraccionamiento en efecto el uso del
recipiente determina en grado sumo las características del diseño y los componentes que
interiormente lleva la unidad. Para seleccionar un separador lo ideal sería que intervinieran en la
decisión un operador de experiencia y un buen calculista. Con el tiempo las habilidades de ambos
se mezclan y le dan origen a un buen diseñador.

2.2.-SEPARADORES CILÍNDRICOS VERTICALES
VENTAJAS
 Manejan mayor cantidad de petróleo por los volúmenes de gas.
 Mayor capacidad para
Oleajes y turbulencias.
 El control de nivel no necesita ser muy sensible.
DESVETAJAS
 Para mayor capacidad de gas requieren mayor diámetro.
 Son mas caros que los otros.
 Su instalación y transporte son muy dificultosos
2.3.- SEPARADORES CILÍNDRICOS HORIZONTALES

Ventajas
 Resultan más económicos cuando se manejan Hcb. de alta RGP.

 Fáciles en su instalación y traslado.
Desventajas
 Las capacidades para sedimentos básicos son reducidos.

 Su limpieza es muy difícil

2.4.- SEPARADORES ESFÉRICOS
Ventajas
 Son mas económicos que los tipos anteriores.

 Son ideales para efectuar pruebas de producción en boca de pozo.
 Debido a su compactación, su transporte resulta fácil
Desventajas
 Pequeña capacidad de procesamiento.

 Control de nivel critico
Todos los separadores poseen el mismo principio de funcionamiento. El fluido ingresa al separador
tangencialmente a través de un desviador de entrada causando una primera separación eficiente
resultado de tres acciones simultáneas (segregación gravitacional, acción centrífuga y el impacto
o choque del flujo contra el armazón del separador); la parte gaseosa de la primera sección se
dirige hacia arriba mientras que el líquido cae hacia la sección de acumulación del líquido.

Cuando poseen extractor de nieblas ubicado cerca de la salida del gas este atrapa las gotas líquidas
suspendidas por el gas, logrando que las partículas líquidas se unan y se acumulen hasta llegar a
ser lo suficientemente pesado para caer dentro de la sección de acumulación de líquido.
2.5.-CUMULADORES
Los fluidos usados en los sistemas hidráulicos no pueden ser comprimidos como los gases y así
almacenarse para ser usados en diferentes lugares o a tiempos distintos.
Un acumulador consiste en un depósito destinado a almacenar una cantidad de fluido

incompresible y conservarlo a una cierta presión mediante una fuerza externa.
El fluido hidráulico bajo presión entra a las cámaras del acumulador y hace una de estas tres
funciones: comprime un resorte, comprime un gas o levanta un peso, y posteriormente cualquier
caída de presión en el sistema provoca que el elemento reaccione y fuerce al fluido hacia fuera otra
vez.
Los acumuladores, en los cilindros hidráulicos se pueden aplicar como:
 Acumulador de energía
 Antigolpe de ariete
 Antipulsaciones

 Compensador de fugas
 Fuerza auxiliar de emergencias
 Amortiguador de vibraciones
 Transmisor de energía de un fluido a otro
2.6.- Acumulador de contrapeso
El acumulador cargado por peso, ejerce una fuerza sobre el líquido almacenado, por medio de
grandes pesos que actúan sobre el pistón o émbolo. Los pesos pueden fabricarse de cualquier
material pesado, como hierro, concreto e incluso agua.
Generalmente los acumuladores cargados por peso son de gran tamaño; en algunos casos su
capacidad es de varios cientos de litros. Pueden prestar servicio a varios sistemas hidráulicos al
mismo tiempo y usualmente son utilizados en fábricas y sistemas hidráulicos centrales.
Su capacidad para almacenar fluidos a presión relativamente constante, tanto si se encuentran

llenos como casi vacíos, representa una ventaja con respecto a otros tipos de acumuladores que no
poseen esta característica. La fuerza aplicada por el peso sobre el líquido es siempre la misma
independiente de la cantidad de fluido contenido en el acumulador.
Una circunstancia desventajosa de los acumuladores cargados por peso es que generan
sobrepresiones. Cuando se encuentran descargando con rapidez y se detienen repentinamente, la
inercia del peso podría ocasionar variaciones de presión excesivas en el sistema. Esto puede

producir fugas en las tuberías y accesorios, además de causar la fatiga del metal, lo cual acorta la
vida útil de los componentes.
2.7.- Acumulador cargado por muelle
En los acumuladores cargados por resorte, la fuerza se aplica al líquido almacenado por medio de
un pistón sobre el cual actúa un resorte. Suelen ser más pequeños que los cargados por peso y su
capacidad es de sólo algunos litros. Usualmente dan servicio a sistemas hidráulicos individuales y
operan a baja presión en la mayoría de los casos.
Mientras el líquido se bombea al interior del acumulador, la presión del fluido almacenado se
determina por la compresión del resorte. Si el pistón se moviese hacia arriba y comprimiera diez
pulgadas al resorte, la presión almacenada sería mayor que en el caso de un resorte comprimido
tan sólo cuatro pulgadas.
A pesar de los sellos del pistón, cierta cantidad de fluido almacenado podría infiltrarse al interior
de la cámara del resorte del acumulador. Para evitar la acumulación de fluido, un orificio de
respiración practicado en la cámara permitirá la descarga del fluido cuando sea necesario.

2.8.- Acumulador de Pistón
Un acumulador de tipo pistón consiste en un cuerpo cilíndrico y un pistón móvil con sellos
elásticos. El gas ocupa el volumen por encima del pistón y se comprime cuando el fluido entra al
interior del cuerpo cilíndrico. Al salir el fluido del acumulador la presión del gas desciende. Una
vez que todo el líquido ha sido descargado, el pistón alcanza el final de su carrera y cubre la salida
manteniendo el gas dentro del acumulador.
2.9.- Acumulador de gas no separado
Los acumuladores de gas no separado consisten en un depósito en el que se coloca un volumen de

fluido y a continuación se le da la presión al gas. Normalmente se instalan en circuitos donde el
volumen de aceite tiene un máximo y un mínimo dentro del acumulador.
Este acumulador es sencillo de construcción, económico y se puede realizar para caudales

medianos. Tiene el inconveniente de que existe el peligro de que el gas se mezcle con el aceite.

2.10.- Acumulador de Diafragma
El acumulador de tipo diafragma se compone de dos hemisferios metálicos atornillados juntos,

pero cuyo volumen interior se halla separado por un diafragma de hule sintético, el gas ocupa el
hemisferio superior. Cuando el fluido entra en el espacio inferior, el gas se comprime. Al descargar
todo el líquido, el diafragma desciende hasta la salida y mantiene el gas dentro del acumulador.
Este tipo de acumuladores son para caudales relativamente pequeños y presiones medias.
2.11.- Acumulador de vejiga
El acumulador de tipo vejiga se compone de un casco de metal en cuyo interior se encuentra una
vejiga de hule sintético que contiene al gas. Cuando el fluido entra al interior del casco, el gas en
la vejiga se comprime.
La presión disminuye conforme el fluido sale del casco, una vez que todo el líquido ha sido
descargado, la presión del gas intenta empujar la vejiga a través de la salida del acumulador. Sin

embargo, una válvula colocada encima del puerto de salida, interrumpe automáticamente el flujo
cuando la vejiga presiona el tapón de la misma.
Observaciones:
 No cargar nunca un acumulador con oxígeno o con aire.

 Descargar la presión hidráulica antes de quitar el acumulador.
 Antes de despiezar el acumulador quitar presión hidráulica y presión de gas
2.12.- GOLPEADORES DE LIQUIDO (SLUG CATCHERS)
Un slugcatcher es un recipiente con un volumen de reserva suficiente para almacenar

(temporalmente) la mayor cantidad de liquido y gas esperado del sistema de aguas arriba.
Esta situado entre la salida de la tubería y el equipo de procesamiento
Es un recipiente separador y amortiguador
Las tuberías que transportan gas y líquidos juntos, conocido como flujo de dos fases, puede operar
en un régimen de flujo conocido como slugging de flujo o caudal slug. Bajo la influencia de la
gravedad líquidos tienden a asentarse en la parte inferior de la tubería,
mientras que los gases ocupan la parte superior de la tubería. Bajo determinadas condiciones de
funcionamiento de gas y líquido no se distribuyen uniformemente a lo largo de la tubería, pero el
viaje como los tapones de grande con todo líquidos o gases en su mayoría a través de la tubería.
Estos tapones se llaman grandes slugs.
Los slugs de salir de la tubería puede sobrecargar el gas y la capacidad de manejo de líquidos de
la planta a la salida del gasoducto, ya que a menudo se producen a un ritmo mucho más
grande que el equipo está diseñado para.
APLICACIONES
 Un slugcatcher es usado para amortiguar la producción, para tener una salida controlada
de gas y liquido.
 También es usado en la inspección de ductos.

2.13.- TIPOS DE SLUG CATCHERS
1.- slug catcher horizontal (separador)
2.-slug catcher vertical (separador)
2.14.- SLUG CATCHER HORIZONTAL
Puede dar la separacion de particulas pequeñas (10 micrones) donde hay mas liquido y menor flujo
de gas.
Utiles como separador de tres fases.
Buena separación de hasta de 5 a 700 barriles.
2.15.- SLUG CATCHER VERTICAL
Útil donde la separación de partículas pequñas (10 micras) es necesario y el flujo de gas es grande
en relación al liquido.
Buena separación- útiles de hasta de 5 a 700 barriles.

2.16.- INTERCAMBIADORES
CONCEPTO.- Son equipos en los q dos fluidos de diferentes temperaturas intercambian calor a
través de una interfase metálica aprovechando la energía de un fluido q necesita ser enfriado y la
transfiere a otro que necesita ser calentado reduciendo las perdidas y mejorando el rendimiento.
2.16.- CLASIFICACION DE LOS INTERCAMBIADORES
PARA CALENTAR:
PRECALENTADOR.- Calienta un fluido recibiendo calor sensible de vapor de agua o de otro
fluido caliente
REVOILER.- Vaporiza un liquido recibiendo calor de vapor de agua o de otro fluido caliente
GENERADOR DE VAPOR.- Genera vapor de agua recibiendo calor de otro fluido caliente
PARA ENFRIAR:
ENFRIARDOR O COOLER.enfria fluido cediendo calor al agua

CONDENSADOR. Condensa vapores sediendo calor al agua, empleando para recuperar vapores
de destilación y vapores de la turbina reduciendo la presión de descarga.
2.17.- INTERCAMBIADORES DE CALOR
Para comprender el proceso de refrigeración, es necesario conocer el mecanismo del intercambio

de calor.
Un intercambiador de calor, en su sentido más amplio, es cualquier dispositivo en el que se verifica
un intercambio de calor entre dos fluidos separados por una pared sólida. El fluido caliente cede
calor para calentar el fluido mas frío y de esta manera, el primer fluido sufre un enfriamiento o se
refrigera. Teniendo en cuenta que cualquiera de los dos fluidos puede ser un líquido, un gas, un
vapor condensante o un líquido en ebullición, el número de aplicaciones diferentes de
intercambiadores de calor, es elevadísimo: Tubos de caldera, condensadores, refrigerantes,
evaporadores, reboilers, chillers, calefacción con vapor o agua caliente, etc.
Según su forma de trabajo, los intercambiadores de calor pueden clasificarse en: Recuperadores
(sin almacenamiento), regeneradores (con almacenamiento) y aparatos de contacto directo.
De acuerdo a su configuración, los intercambiadores de calor pueden ser: de tubo y casco, tubo en
tubo, tubo en espiral, bancos de tubos, tipo placa, etc.
Para los intercambiadores de tubo y casco (que son los más empleados) se toma en cuenta el
número de pasos por el casco o coraza y el número de pasos por el lado de los tubos.

2.18.- Tipos de intercambiadores.
Para la elección dependen de la característica de los fluidos, el costo, la facilidad de mantenimiento

y la experiencia del diseñador.
a) Cascos y tubos. consiste en un casco que tiene en su interior un mazo de tubo, uno de los
fluidos pasa por el casco y el otro por el mazo siendo el intercambio de calor a través de
las paredes de los fluidos.
b) Tipo tubo doble o bitubulares. son dos tubos montados concéntricos, un fluido pasa por el
tubo interno y el otro por el anillo formado entre los dos tubos.
c) Enfriadores de aire. consiste en serpentines de tubos con aletas transversales y colectores,
el aire de refrigeración es proporcionado por ventiladores, aspirado en la vertical pasando
por el mazo horizontal.
d) Intercambiadores de placas
e) Intercambiadores espirales
CLASIFICACION GENERAL
CLASE R. condiciones severas de proceso de petróleo y productos químicos, servicio riguroso en
los que se desea obtener seguridad y durabilidad
CLASE C.para condiciones moderadas de operación teniendo en cuenta la mayor economía y el
mismo tamaño
CLASE A.para condiciones severas d temperatura y fluidos altamente corrosivos.
CUIDADOS EN LA OPERACIÓN.
a) en el arranque entra el fluido más frio si el fluido esta precalentado dejar entrar mas lento cuando
más caliente el fluido más lenta debe ser su penetración.
b) en el pozo primero se bloquea la entrada del fluido caliente.
c) tanto para el arranque como en el pozo los intercambiadores deben ser calentados o enfriados
lentamente especialmente cuando la temperatura de operación son elevadas
d) la falta de agua en el enfriador y el otro fluido está muy cliente provoca un calentamiento
elevado, si el agua vuelve hay un enfriamiento brusco de temperatura.

MANTENIMIENTO.
La eficiencia depende de la limpieza de los tubos que son acumulado dentro y fuera de los
tubos como: sales, arena, grasa.
2.19.- BOMBAS
Son unas máquinas hidráulicas que entregan energía a un líquido a fin de transportarlo de un punto
a otro.
El tipo más utilizado es el de desplazamiento positivo, teniendo en cuenta las siguientes
consideraciones:
o La velocidad de la bomba estaría limitada de 300 – 350 r.p.m.
o El lubricante no puede estar en contacto con el glicol.
o La máxima temperatura de bombeo podría limitarse a 170 °F.
o Para asegurar el bombeo se instala un cumulador de glicol.
2.20.- TIPOS DE BOMBAS
Existen dos tipos básicos de bombas comúnmente usado en la industria petrolera:

 Bombas Centrífugas; son usados cuando el volumen del líquido a ser bombeado
es relativamente mayor y las presiones diferenciales son moderadas.
 Bombas Reciprocantes; o también llamada bomba de desplazamiento positivo o
de pistón, son usados para bombear pequeños volúmenes de líquidos a altas
presiones diferenciales y altas velocidades de operación. Este tipo de bomba es

Mayormente usado en los sistemas de oleoductos y para la inyección de agua dentro de la

formación productora; logrando de esta manera elevar la presión.
La elección del tipo de bomba depende primordialmente del volumen a ser bombeado y las
presiones que debe vencer. Para la elección de la bomba se debe hacer el estudio de las curvas de
comportamiento de las diferentes bombas y determinar cual operará con mayor eficiencia (estas
curvas son realizados por el fabricante); pero como la experiencia con relación a otros diseños ya
realizados a campos cercanos; nos han demostrado que las bombas centrífugas son las más
convenientes y de mayor eficiencia.
2.21.- BOMBAS CENTRÍFUGAS

La forma de operación de una bomba centrífuga consiste de un impulsor y una cañería; el impulsor
es girado por el conductor de bomba a través de un eje, lanzado al líquido dentro de la cañería de
la bomba, luego se realiza el incremento de energía del líquido por medio de una fuerza centrífuga.
Este incremento en energía causa el flujo del líquido a través de la línea de descarga. La descarga
del líquido fuera del impulsor reduce la presión del impulsor de entrada; permitiendo el ingreso de
nuevo fluido desde la línea de succión.
2.22.- POTENCIA EMPLEADA POR LA BOMBA

En muchos casos más de una bomba es requerida para una estación, las cuales pueden ser
conectadas en diferentes maneras; para proveer un mayor rango de operación y capacidad.
Un arreglo en paralelo; es cuando la primera bomba empieza la succión desde un tanque de
almacenamiento mediante un maniflod de succión, el cual consiste en un línea de succión
individual que salen y entran de su unidad respectiva.
Luego cada bomba descarga separadamente a un manifold de descarga conectado a la línea del
oleoducto. Esta conexión en paralelo de las bombas opera aproximadamente a la misma presión
de succión y descarga; con un volumen del flujo total igual a la suma del caudal individual de cada
bomba.
La bomba también puede ser conectad en serie en este caso, una de las bombas toma la succión
del fluido almacenado luego realiza la descarga a la succión de la segunda bomba y la última
bomba en serie descarga dentro de la línea del oleoducto.

La presión de succión para la segunda bomba es igual a la presión de descarga de la primera bomba
menos las pérdidas producidas en las conexiones de tuberías. Es este arreglo e volumen del flujo
total es manejado por cada bomba pero la carga diferencial es la sumatoria de cada carga
diferencial producidas por cada bomba individual.
La siguiente información es necesaria para la apropiada selección y el tamaño de la línea de la
bomba:
1. Características del fluido, incluyendo la gravedad específica para el bombeo,
temperatura, presión de vapor de bombeo, y la presencia de algún material corrosivo.
2. Caudal de bombeo deseado y nuevos cambios futuros de volúmenes requeridos.
3. Condiciones de presión, incluyendo la presión de succión y de descarga; la carga neta
de succión disponible por el conductor de bomba y futuros cambios de esperada.
4. El tipo preferido del conductor de bomba y el tipo de sello para el eje.
5. Metalurgia especial requerido par manejar altas temperaturas y fluido corrosivo y otras
condiciones severas.
2.23.- BOMBAS RECIPROCANTES
Poseen un mecanismo de desplazamiento positivo, que desplaza una cantidad de líquido llenado
(dentro del cilindro de la bomba) por acción del pistón, vástago o diafragma de desplazamiento.
Estos ofrecen una particular ventaja al bombear líquido con arrastre de sólidos pulverizados o
emulsiones gelatinosas, alta viscosidad del fluido y cuando se requiere elevar a altas presiones.
Existen dos tipos básicos de conductor de la bomba: 1) Mediante un equipo externo ya sea una
turbina, o un motor, etc. 2) O la acción directa de la bomba.
La desventaja básica de una bomba reciprocante la velocidad de oleaje que ocurre durante la
carrera. Teniendo como solución el uso de dos o mas elementos de bombeo ubicados en paralelo.
Finalmente, la eficiencia de bombeo para un abomba reciprocante con conductor externo se
encuentra entre el rango de 85 – 92%. Y la eficiencia de una bomba de acción directa se encuentra
en el rango 65 – 83% al mismo tiempo dependiendo primordialmente en sus velocidades.

Bombas de Carga para Amina (P201A/B)
Bombas Booster para Amina (P-202A/B)
2.24.- TURBINAS
Motor rotativo que convierte en energía mecánica la energía de una corriente de agua, vapor de
agua o gas. El elemento básico de la turbina es la rueda o rotor, que cuenta con palas, hélices,
cuchillas o cubos colocados alrededor de su circunferencia, del tal forma que el fluido en

movimiento de una maquina se transfiere a través de un eje para proporcionar el movimiento de

una máquina, un compresor, un generador eléctrico o una hélice.
2.25.- Componentes de turbinas
Compresor: El compresor se encuentra en la entrada del motor y se encuentra conectado al disco

de turbina por medio de un eje, el compresor puede ser de tres tipos diferentes:
Axial: la corriente de aire que atraviesa el compresor lo hace en el sentido del eje (de ahí el nombre
de axial), consta de varios discos giratorios (llamados etapas) en los cuales hay una serie de "palas"
(alabes), entre cada disco rotor hay un disco fijo (estator) que tiene como función dirigir el aire
con el ángulo correcto a las etapas rotoras.
El compresor axial es él más utilizado en las turbinas "de verdad" pero para las pequeñas turbinas
de aeromodelismo es muy difícil de construir y balancear, si bien algunos han construido turbinas
con compresor axial, por el momento están fuera del alcance de la mayoría
Radial o Centrifugo: la corriente de aire ingresa en el sentido del eje y sale en sentido radial,
consta de un solo disco con alabes en una o ambas caras, es el compresor universalmente utilizado
en las micro turbinas por ser fácil de obtener (proveniente de un turbo compresor de auto) y
balancear, es mucho más resistente que el axial pero como desventaja es mas pesado y tiene un
área frontal mayor
Diagonal: es una cruza entre los dos anteriores, es prácticamente anecdótico puesto que salvo en
los primeros intentos de construir micro-turbinas no se ha utilizado

Tubo de cojinetes ó pasaeje:
Es un elemento cilíndrico por cuyo interior pasa el eje de la turbina y además se encarga de dar
estructura al motor va fijado a la parte posterior del difusor y a la parte delantera del conjunto
N.G.V., en su interior se colocan los cojinetes que soportan el eje estos deben tener adecuada
refrigeración y lubricación para que sobrevivan las tremendas velocidades de rotación a las que
son sometidos, actualmente y para cualquier aplicación por encima de las 100000 R.P.M. se
recomienda usar rodamientos sin jaula con bolillas cerámicas
DIFUSOR:
Tiene como misión cambiar la velocidad de la corriente de aire que viene del compresor para
aumentar la presión. Consta de una serie de pasajes que se ensanchan hacia atrás (conductos
divergentes), el difusor es diferente según el compresor sea axial o centrifugo
CÁMARA DE COMBUSTIÓN:
Es una de las partes más críticas de las turbinas de aeromodelismo, su diseño es crítico dado que
la temperatura de salida es fundamental así como la longitud de la cámara está limitada por
cuestiones de diseño que no vienen al caso, entonces esta parte debe ser diseñada con sumo cuidado
para permitir la completa combustión dentro de la longitud de la misma.

Existen varios tipos de cámara de combustión, pero la universalmente utilizada para las micro
turbinas es la denominada "anular", como su nombre lo indica tiene la forma de dos anillos
concéntricos
La mayoría de las micro turbinas usan diversos métodos basados en el pre-calentado del Kerosén
que ingresa a la cámara para permitir la evaporación o vaporización del combustible liquido, en
algunos modelos esto se logra con una serpentina enrollada en el interior de la cámara, otros usan
unos tubos en forma de gancho en la tapa frontal de la cámara en cuyo interior se inyecta el
combustible aunque actualmente el método más usado es el que utiliza unos tubos vaporizadores
que cruzan la cámara desde atrás hacia adelante inyectándose el kerosene en el extremo posterior
de la cámara de combustión.
ALABES GUÍA DE TURBINA ( N.G.V.):
Esta parte tiene como función aumentar la velocidad de la corriente de gas caliente que sale de la
cámara de combustión y dirigirla con el ángulo apropiado al disco de turbina. Esta pieza es la mas
expuesta a altas temperaturas que en algunos casos superan los 700 °C por lo tanto se construyen
en aleaciones inoxidables para alta temperatura, básicamente consta de una serie de alabes
"estatores" que se cierran hacia la parte trasera (conducto convergente), también difieren si son
para turbina radial o axial

DISCO DE TURBINA:
Es la parte encargada de extraer parte de la energía de la corriente de gas para convertirla en

movimiento, su única función es hacer rotar el compresor al cual se encuentra unido por medio de
un eje, la turbina se halla sujeta a elevadas temperaturas y lo que es peor a elevadas cargas
centrifugas que unido a la disminución de resistencia del material por causa de la temperatura
hacen que este sea el elemento que mas importancia tiene en cuanto a la elección de materiales,
sin excepción se utilizan aleaciones con elevado contenido de níquel y cromo (comercialmente
tienen diferentes nombres como ser INCONEL, NIMONIC etc.) aunque en los primeros modelos
de turborreactores "caseros" se utiliza acero inoxidable con buenos resultados. Existen dos tipos
de discos de turbina:
Los axiales: Son los mas utilizados pues poseen excelentes características de aceleración y un peso
bastante reducido, su única contra es que deben respetarse a estrictamente las temperaturas y
velocidades máximas sino se corre el riesgo de que el disco se "desintegre" literalmente, este tipo
puede ser fabricado con mucha paciencia y Herramientas comunes o con sofisticados sistemas
(control numérico, electro erosión, etc.) o bien comprados a diferentes fabricantes para su uso
especifico en turbinas de aeromodelismo, aunque su precio no es nada económico

Las radiales: Si bien se utilizan menos (de hecho la primer marca que comercializo turbinas o sea
JPX utiliza este tipo) por ser bastante mas pesadas y por lo tanto tardan mas en acelerar tienen la
particularidad de ser muy robustas, soportan mas revoluciones a mayor temperatura y tal vez como
"ventaja" adicional para el constructor amateur es que estas turbinas son las utilizadas por los turbo
compresores de auto, lo que las hace mas fáciles de obtener (en cualquier casa que se dedique a
turbo cargadores)
LA TOBERA DE ESCAPE:
En esta parte los gases de escape son acelerados para aumentar el empuje producido por la turbina,
básicamente es un conducto cónico y algunas veces también posee un cono interior
El ciclo de funcionamiento es como sigue:
El aire ingresa al compresor donde aumenta parcialmente la presión y temperatura, luego es

llevado al difusor donde se produce el incremento final de presión, el aire ingresa a la cámara de
combustión donde se mezcla con el combustible y se quema para incrementar la temperatura (y
por lo tanto la energía total contenida en el gas), luego es dirigido hacia el conjunto de alabes
estatores de la turbina (N.G.V., Next Gide Vane) estos tienen como misión dirigir el gas hacia el
disco de turbina con el angulo correcto y además incrementar su velocidad, luego el gas pasa por
el disco de turbina donde parte de la energía que contiene es extraída para mover el compresor (en
las micro turbinas se extrae una GRAN parte de la energía) al cual se encuentra unido por medio
de un eje, el gas deja la turbina con gran temperatura y velocidad pero es acelerado aun mas en la
tobera de escape, el gas que sale a gran velocidad es el responsable de la reacción que se conoce
como "empuje" de la turbina.

Las turbinas no pueden arrancar por si solas, necesitan ser llevadas a un determinado numero de
RPM para crear suficiente presión en el motor para permitir el funcionamiento, en las turbinas de
aeromodelismo esto suele estar cerca de las 20000 RPM, sin embargo el ralentí de estas turbinas
suele estar entre 30000 y 40000 RPM para mejorar la aceleración y "suavizar" el comportamiento
general
2.26.- COMPRESORES
COMPRESIÓN DE GASES
Igual que para el estudio de fluidos la ecuación resultante de la combinación de la primera y
segunda ley de la termodinámica, es la base para calcular el trabajo necesario para comprimir los
gases. Al ser este trabajo adiabático reversible y donde la energía potencial y cinética son nulas.
2.27.- TIPOS DE COMPRESORES

Existen diversos tipos de compresores, pero los dos tipos de compresores mas utilizados en la
industria petrolera para el manejo del gas son:
 Compresores Reciprocantes. Consiste en uno o más cilindros y cada uno posee

un pistón o embolo que se mueve hacia atrás y hacia delante, desplazando el
volumen en cada carrera
 Compresores Dinámicos Centrífugo. Cubierto por un tipo lóbulo, tornillo y paleta
cada tipo tiene un tubo con uno o más elementos rotacionales que desplazan un
volumen fijo en cada rotación
Siendo las ventajas de un compresor centrífugo sobre un reciprocante las siguientes:
- Bajo costo de instalación donde la presión y volumen son favorables.

- Bajos gastos de mantenimiento.
- Mayor uso en plataformas marinas por su menor peso.
- Adaptables para altas velocidades
- Gran capacidad de volumen por unidad de área – gráfica.

Las ventajas de un compresor reciprocante sobre un centrífugo son:

- Gran flexibilidad en el rango de capacidad y presión.
- Alta eficiencia del compresor y bajos costos en potencia.
- Capacidad de descargar altas presiones.
- Capacidad de manejar pequeños volúmenes.
- Menos sensitivos a cambios de composición del gas y su densidad.
Luego de dar a conocer a grandes rasgos las ventajas de cada compresor; llegamos a la conclusión
que el compresor reciprocante es el ideal y el más usado en el diseño de una batería se separación.
Por lo tanto solo basaremos nuestros estudios en este tipo de compresión reciprocante.
2.28.- Compresión recíproca

Hay dos accesos básicos que pueden ser usados para calcular teóricamente la potencia o caballos
fuerzas requerida para comprimir el gas. Una es por medio de la expresión analítica, en el caso de
compresión adiabático, las relaciones son complicadas usualmente están basadas en las ecuaciones
de gas ideal. Cuando usamos gases reales donde la desviación de la ley de gas ideal es apreciable,
ellos son empíricamente modificados para tomar en consideración el factor de desviación del gas.
El segundo acceso es por medio de entalpía – entropía o el diagrama de Mollier para gases reales,
este diagrama provee un simple, directo y riguroso procedimiento para determinar teóricamente la
potencia necesaria para el compresor de gas.
El procedimiento de compresión puede ser de acción simple o de acción doble; conteniendo en
cada cilindro dos válvulas (una de succión y otra de descarga). observamos los pasos que sigue el
compresor reciprocante para comprimir el gas durante un ciclo.
El cilindro del compresor es llenado con gas a una presión de succión (P1) seguidamente el gas es
comprimido hasta la presión de descarga (P2), a lo largo de la trayectoria C – D y luego el gas es
desplazado del cilindro con una presión constante P2.
Teniendo en cuenta que es imposible descargar todo el gas comprimido en condiciones actuales.
Observamos un diagraman típico ideal Presión – Volumen, para un compresor cilíndrico con la
localización del pistón correspondiente del compresor durante la reciprocación (ciclo).
La válvula de succión se abre y el cilindro comienza a ser llenado, a condiciones de presión de
succión (P1) hasta completar el llenado del cilindro (punto 1). Seguidamente, el gas comienza a
ser comprimido, llegando a cerrar automáticamente el cierre de la válvula de succión. La

compresión continúa hasta alcanzar una presión P2 (punto 2); -al instante de tomar
este valor- la válvula de descarga se abre, liberando el gas a una presión constante P2.
El gas continúa descargando del cilindro hasta que el pistón tome la posición 3 o
completar su carrera. Tan pronto que el pistón comienza su carrera de retorno la
presión en el cilindro cae y por consiguiente el cierre automático de la válvula de
descarga; la válvula de succión se abre –aquí podemos observar que existe un volumen
de gas atrapado en el cilindro, debido al llamado espacio muerto que posee el cilindro;
el cual nunca es descargado.
El cilindro nuevamente empieza su llenado a presión constante P1, como observamos

la trayectoria del punto 4 – 1; de esta manera el ciclo del compresor es repetido
sucesivamente.
Basándose en esta descripción; será más fácil comprender las definiciones y
procedimientos que siguen a continuación.
Si analizamos el ciclo típico de un cilindro reciprocante; observaremos que la línea de
compresión (puntos 1 – 2) y la línea de expansión (puntos 3 - 4); esta representada por
la siguiente ley general:
P * V ^K = constante Ecuación 1
Donde K es un exponente isoentrópico, dado por la relación de calor específico.
K = Cp / Cv Ecuación 2
Cuando el gas real es comprimido en una simple etapa, la compresión es politrópica;

tendiéndose a encaminarse a condiciones adiabáticas o entropía constante.
El cálculo de compresión adiabático dan como resultado el trabajo máximo teórico o
HP necesario para comprimir el gas entre dos presiones límites, mientras que los
cálculos por compresión isotérmica dan como resultado el trabajo mínimo teórico o HP
necesarios para comprimir el gas. Por lo tanto el trabajo adiabático e isotérmico dan
los límites superior e inferior del trabajo o HP necesarios para comprimir el gas.

En la practica, el gas del cilindro pasa a través de unos equipos llamados COOLER o
enfriadores; para así poder considerar un proceso de compresión adiabático
perfectamente reversible o sea un proceso isentrópico.
Los coolers en un compresor multietapa, mayormente se los ubica entre cada etapa de
compresión y uno en la salida del compresor, por lo tanto reciben el nombre de
INTERCOOLERS; cuyo objetivo es reducir los HPs necesarios para comprimir el gas.
Para el proceso de compresión bajo las condiciones actuales (condiciones de práctica),
se aplica la siguiente ecuación similar a la ecuación:
P * V ^n = constante Ecuación 3
El exponente (n) es el exponente politrópico, aplicado para proceso actual con transferencia de
calor y fricción; mientras que el exponente (k) es el exponente isoentrópico es aplicado para un
proceso adiabático.
2.29.- HORNOS
El calor es liberado por la combustión de un combustible y transferido a un fluido o sea dar una
cantidad de calor a un fluido de elevadas temperaturas.
El calor liberado de la quema d un combustible es liberado dentro de una cámara ya sea en la zona
de combustión o en la zona de radiaccion.
Los intercambios son radiaccion convección y conducción.

2.30.- CLASIFICACION.-
Según su aplicación: hornos de calentamiento por ejemplo destilación atmosférica ,hornos
reactores por ejemplo la reacción catalítica.
Según su aspecto constructivo: hornos verticales por ejemplo el cilindro vertical, zona de
radiación. Hornos horizontales como por ejemplo cilindro vertical y zona de radiaccion
VERTICALES HORIZONTALES
Bajo costo Zona de convección extensa
Horno de partida Carcaza externa tiene la forma de caja
Baja carga térmica Tubos horizontales
Baja eficiencia
Baja caída de presión
2.31.- PARTES DE UN HORNO.
Refractorio. Son capas de soportar altos temperaturas sin deformarse o fundirse

Aislante termico. Son capas q dificultan las transferencia de calor entre dos regímenes.
Quemadores. Son dispositivos q generan calor a partir de la reacción de un combustible su
función: facilitar la quema, facilitar la mezcla de combustible y aire, permitir la quema estable y
dar forma a la llama.
Chimenea. Lanzar los gases de combustión a una altura, brindar el tiraje necesario, permitir la
diferencia de densidad d los gases suban.
Combustible.se dividen en dos liquido y gaseoso, en los líquidos hay aceite, full oil y residuos de
vació y de asfalto en los gaseosos el gas refinado y natural.
Combustion.se da por el triangulo de fuego que es combustión oxigeno y temperatura.
TIRAJE ,esto afecta a la eficiencia del horno y la salida de los gases,la entrada del aire a los
quemadores.

2.32.- TANQUES DE ALMACENAMIENTO
2.33.- TIPOS DE TANQUE DE ALMACENAMIENTO

Los tipos de tanque de almacenamiento de mayor uso para el petróleo/condensado son:
o Tanques de acero abulonados: son diseñados y equipados con elementos seccionales;

el cual es ensamblado en posición para proveer completa verticalidad cilíndrica sobre
el suelo. Según las tablas de referencia del API estándar; los tanques abulonados están
disponibles en capacidades nominales desde 100 – 10000 Bbls y están diseñados para
soportar una presión interna aproximada a la atmosférica.
Estos tanques ofrecen las siguientes ventajas:

a) Son fácilmente transportado hasta la posición deseada.
b) Son construido con herramienta a mano.
c) En caso de requerirse cambios por capacidad de almacenaje, los tanques pueden ser
fácilmente desmantelados y volver a ser reconstruido en el mismo lugar.
d) En caso de presentar corrosión o daños en las láminas de acero, estas pueden ser
reemplazadas por otras láminas nuevas.

e) Los tanques don pintados, galvanizados y poseen un revestimiento o capa

protectora para evitar una rápida corrosión del tanque.
o Tanques de acero soldados: son de aspecto cilíndricos, disponible en gran

variedad de Dimensionamiento, son construidos en las fábricas mismas y al igual
que los tanques abulonados, estos son pintados, galvanizados.
o Tanques de acero soldados para campo de producción: poseen gran variedad de

capacidad de almacenaje en una simple unidad; según las especificaciones API.12D
estándar, los rangos de dimensionamiento van desde los 500 – 10000 Bbls de
capacidad nominal y poseen un espesor de ¼” como mínimo para las láminas del
fondo 3/18”, para las láminas del techo y paredes.
Los tanques anteriormente indicados pueden ser construidos con las siguientes
opciones como ser
Techos fijos; es cuando el techo se encuentra permanentemente sujeto al armazón
del tanque. Y la presión del fluido almacenado no debe exceder a la presión
equivalente del peso muerto del techo.
Techos flotantes; son usados primordialmente para el almacenaje de productos con presiones
cercanas a la atmosférica. Los tanques son diseñados para moverse verticalmente con referencia
al armazón del tanque y de esta manera dar una constantes mínima de vacío entre la superficie del
producto almacenado y el techo; o sea reducen las pérdidas por vapor y ayudan en le programa de
conservación.

De fondo cónico; ofrecen un punto medio para el drenaje y remoción del agua de formación o
corte de agua, el cual se decanta en el fondo del tanque. La remoción continua del agua de
formación permite que la corrosión del tanque sea mínima.
TANQUE ATMOSFERICO
Control de vapor y conservación de la gravedad en el tanque de almacenamiento

El petróleo/condensado son compuestos por diferentes tipos de hidrocarburos. Propano es el
hidrocarburo más liviano encontrado en una cantidad medible y tiene mayor tendencia a
evaporarse o vaporizarse de líquido almacenado.
Cuando el propano y otros hidrocarburos pasan a la fase de vapor por vaporización el volumen
del líquido almacenado disminuye; al igual que la gravedad específica. Por lo tanto se tiene
una relación definida entre las pérdidas por gravedad y el volumen perdido, dependiendo de
las características del crudo almacenado.

PRESIÓN DE TRABAJO DEL TANQUE

La presión de trabajo en los tanques para prevenir cualquier pérdida depende de la presión de vapor
del líquido almacenado, las variaciones de temperatura (de la superficie del líquido y de la fase de
vapor) y el asentamiento del vacío.
2.34.- Válvulas
Generalmente se requiere un control de cambios de caudales en al salida de una bomba o de un
compresor. La Fig. 8.1 muestra tres métodos para controlar la salida de una bomba. El primer
método se aplica en una bomba centrífuga impulsada por un motor eléctrico.
En este caso, la válvula de control regula el flujo modificando la presión de descarga de la bomba
mediante el Controlador Regulador de Flujo (FRC = flor Recorder Controller).
Steam
Piston

Steam
Supply
FRC
FRC
FRC
Muestra una curva de comportamiento típico para una bomba centrífuga. Esta curva ha sido
simplificada para mostrare solo la presión de descarga. En este ejemplo se asume que no hay
cambios en la presión de succión, ni en la densidad del líquido que está siendo bombeado.
Si la bomba esta operando a lo largo de la línea segmentada A y cambiamos el punto de ajuste en
el controlador par reducir el flujo, la válvula cerrará parcialmente. Esto incrementa la presión de
descarga de la bomba de modo que se obtienen el caudal deseado tal como muestra la línea B.

150
DISCHARGE PRESSURE (psig)

140
130
120
110
100
90
0 25 50 75 100 125 150
FLOW (gpm)
En el segundo método el flujo de salida de la bomba reciprocante es regulado mediante el puenteo

o bypass del flujo desde la descarga hasta la succión. Aun cuando la salida de la bomba sea
constante, el flujo del proceso varía en función de la cantidad de flujo puenteado.
En el tercer método el flujo de una bomba impulsada por vapor de agua puede regularse mediante
el ajuste de la presión de vapor disponible hacia el arreglo del pistón impulsor.
CONTROL DE NIVELES: Son controlados mediante los Controladores de Nivel que operan
una válvula de control. La muestra que los niveles pueden controlarse regulando la cantidad de
líquido que entra a un recipiente o regulando la cantidad de líquido que sale de él.
El dispositivo sensor puede ser un flotador o un arreglo de diafragma (LC = Level Controller) para
detectar e indicar el nivel de fluido en el recipiente.
CONTROL DE PRESIONES: Generalmente se controla regulado a la cantidad de vapor

que sale de un recipiente. Muestra el control de presión de un tanque vaporización instantánea
(Flash) de aceite rico, empleando un controlador de registro de presión (PRC = Pressure Record
Controller) que abre o cierra una válvula que controla la presión del recipiente.

Vapor Out
Liquid y Vapor
In PRC
LC
PRC = Pressure Record Controller Liquid

LC = Level Controller Out
CONTROL DE TEMPERATURAS: En la mayor parte de los casos, las temperaturas de

proceso son controlados mediante la regulación de la cantidad de calor que se añade a la corriente
del proceso.
Ilustra un método de control del calor que entra a un intercambiador de casco y tubo mediante un
controlador registrador de temperaturas (TRC = Temperatura Recorder Controller) para regular el
flujo del aceite caliente o de la corriente a lo largo del intercambiador.
También se muestra un calentador de fuego directo que es regulado par controlar el calor de
entrada al calentador mediante un TRC que controla la cantidad de gas combustible que entra al
calentador.
La eficiencia del control de procesos esta influenciada por la respuesta del sistema. La respuesta
del sistema, es el tiempo requerido para ajustar las variables del proceso al valor del punto de
ajuste. Un retrazo en la respuesta es causado por:
a) El tiempo requerido por los componentes del circuito de control para detectar cambios en el
proceso, haces un ajuste de válvula y obtener la retroalimentación.
b) El tiempo requerido por el proceso para ajustar los cambios en el instrumento.

Process Out
Process
In
Hot Oil or TRC
Steam in Process
Out
TRC
Process
In Fuel Gas
2.35.- SISTEMAS DE CONTROL

La selección de un sistema de control de proceso debe basarse en las siguientes consideraciones:
a) Asegúrese que el proceso es controlable;
b) Asegúrese que la medida es factible, representativa y ubicada en la posición correcta;
c) Por simplicidad y economía, minimice el equipo requerido;
d) Considere las condiciones de emergencia y de operación no usuales y suministro para
operación “fuera de diseño” y
e) Considere balances de calor y de materia que puedan ser realizadas por el control.
2.36.- ALGUNAS NOMENCLATURAS DE LOS SISTEMAS DE CONTROL.
PSV = Pressure Safety Valve

FIC = Flor Indicador Controller
LC = Level Controller
LLA = Low-Level Alarm
HLA = High-Level Alarm
HLSD = High-Level Shut Down
DPI = Differential Pressure Indicator
RR = Ratio Relay

2.37.- DISPOSITIVOS DE CONTROL
2.38.- ACONDICIONAMIENTO
2.39.-Acondicionamiento de señal (I)
Elemento o elementos de un sistema de medida o control que procesan la señal procedente de un

transductor bien para adecuarla a un nuevo formato, bien para mejorar su calidad.
2.40.- ACONDICIONAMIENTO DE SEÑAL (II)

CLASIFICACIÓN:
Cambios en niveles de señal
• Amplificación.
• Atenuación.
• Eliminación de offset
Linealización.
Interfase digital
• Multiplexores.
• Muestreo y mantenimiento.
• Conversión A/ D.
• Conversión D/ A.

Filtrado y ajuste de impedancia.

Conversiones de señales
• Conversión corriente/ presión.
• Puente de Wheatstone
Transmisión de señal
• Conversión tensión/ corriente.
• Conversión corriente/ tensión.
• Conversión tensión/ frecuencia.
• Modulación.
2.41.- ACONDICIONAMIENTO DE SEÑAL (III)
DOS FORMAS DE IMPLEMENTACIÓN:

Analógica
• Circuitos pasivos (con resistencias, condensadores y bobinas).
• Circuitos activos (con Amplificadores operacionales).
• Menor coste.
• Menor tiempo de procesado.
Digital
• Menor incertidumbre (menor influencia de ruidos, impedancias, etc.).
• Rápido aumento del uso de computadores para medida y control.
• Posibilidad de implementar procesamientos más complejos.
• Siempre es necesario un primer procesado analógico aun cuando la mayor parte del procesado
sea digital.
HIDRÁULICOS O NEUMÁTICOS
Actuadores neumáticos.
Válvulas de control

* Elemento final de lazo de control

* Interrumpe o deja pasar el fluido según la señal correctora que le llegue desde el controlador *
Elementos:
Cuerpo y partes internas: regulan el paso del fluido
Actuador o servomotor: actúa sobre el obturador de la válvula modificando su apertura, en
función de la señal que le llega.
2.42.- Clasificación de las válvulas según los tipos de cuerpo

Mariposa:
* Ventajas:

– Alta capacidad con baja caída de presión a través de la válvula.

– Apta para un gran rango de temperaturas, dependiendo del tipo de cierre.
– Mínimo espacio para instalación.
– Económica, especialmente en grandes tamaños.
– Su menor peso le hace más manejable en su mantenimiento.
* Desventajas:
– Necesita actuadores potentes o de gran recorrido si el tamaño de la válvula
es grande o la presión diferencial es alta.
– No adecuada para “fluidos cavitantes” o aplicaciones de ruido.
2.43.- Clasificación de las válvulas según los tipos de cuerpo Bola:

* Ventajas:
 Excelente control ante fluidos viscosos, erosivos, fibrosos o con sólidos en
suspensión.
 Alta rangeabilidad de control (aprox.: 300: 1).
 Mayor capacidad que las válvulas de globo.
* Desventajas:
 Precio elevado.
 No adecuada para “líquidos cavitantes”.
 Puede provocar ruido con caídas de presión altas.

2.44.- Clasificación de las válvulas según los tipos de cuerpo

Globo:
* El flujo lo restringe un obturador que se desplaza perpendicularmente al asunto de la válvula.
* Ventajas:
– Disponibles en todos los “ratings”.
– Amplia selección de materiales constructivos.
– Posibilidad de diversas características de caudal.
– Partes internas aptas para el tipo de estanqueidad requerida.

Clasificación de las válvulas según los tipos de cuerpo

Globo:
* Desventajas:
– Considerables pérdidas de carga a grandes caudales.
– Precios más elevados que las válvulas de mariposa en servicios de baja presión y temperatura.
* Formas constructivas:
– Simple asiento: Óptimos cuando queremos alto nivel de estanqueidad.
– Doble asiento: Permiten trabajar con fluidos a alta presión, con un actuador Standard.
Clasificación de las válvulas según los tipos de cuerpo

Globo:
* Formas constructivas:
– Caja: El asiento de la válvula esta agujereado.
– Membrana: Se usa para fluidos muy corrosivos, de alta viscosidad, en la industria alimentaria.
– Tres vías: Se usa para partir una corriente en dos o unir dos corrientes en una.

2.45.- Actuadores
Neumático de diafragma:
Son las más usados en la industria.
La señal de presión que llega al actuador desplaza el diafragma venciendo la fuerza del
muelle y el movimiento del diafragma es transmitido al obturador a través de un vástago.
Dos tipos:
Fallo de aire cierra
Fallo de aire abre.
Actuadores
A. Neumático de diafragma:
* Ventajas:
 Fiabilidad y simplicidad de diseño.
 Usados donde no son requeridos grandes fuerzas.
 Económicos.
 No necesitan posicionadores.

* Desventajas.
 No pueden suministrar grandes fuerzas.
 No pueden ser aplicados a válvulas con grandes recorridos.
Actuadores
B. Neumático de pistón:
* Consta de un pistón en lugar de un diafragma.

* Ventajas:
Capaces de suministrar grandes fuerzas.
Rápida respuesta.
Validos para grandes recorridos.
* Desventajas:
Generalmente necesitan sistema de enclavamiento en caso de fallo de
alimentación.
Para control necesitan posicionador.
2.46.-Actuadores
Eléctricos (electrohidráulicos o electromecánicos)

* Ventajas:
 No necesitan instalación neumática.
 Mínimo consumo eléctrico.
 Menores costes de instalación y mantenimiento.
 Trabajan directamente con señales eléctricas (no necesitan convertidor)
* Desventajas:
 Precio muy elevado.
 Protección eléctrica necesaria.
 Riesgos de explosión.
 Para control necesitan posicionador.

 Menor potencia específica.

 Más lentos que los neumáticos.
 Posición de seguridad.
2.47.- Elementos accesorios a las válvulas:

* Posicionador:
Compara la señal del controlador con la apertura real de la válvula (carrera del vástago), si no
coinciden transmite una señal eléctrica o neumática al actuador.
* Filtro manoreductor de aire:

Es un regulador de presión con filtro incorporado. Se utiliza para alimentar al posicionador o
convertidor neumático.
* Transmisor de posición:
Emite una señal de salida proporcional al recorrido de la válvula. Puede ser neumático o eléctrico.
* Convertidor electroneumático I/ P.
Convierte la señal eléctrica en neumática.
* Interruptor final de carrera:

Es utilizado para indicar eléctricamente la posición de la válvula, así como para operar sobre otros
elementos como las válvulas de solenoide.
Selección de válvulas de control

* Datos primarios: necesarios para el cálculo de la sección de paso de la válvula:
 Propiedades de fluido.
 Presión antes de la válvula
 Caída de presión en la válvula.
 Teoría del fluido: afecta al material de la válvula.
 Caudal del fluido.
* Datos secundarios:

 Nivel de estanqueidad
 Característica de caudal: relación estructural a presión constante, entre el
caudal que atraviesa la válvula y su apertura.
Selección de válvulas de control

* Característica de caudal:
 Características isoporcentual:
Incrementos iguales en el recorrido de la válvula producen cambios en igual porcentaje en el caudal
existente.
 Características lineales:
De capacidad de la válvula varia lineal por con la carrera.
 Característica todo nada:
El cambio de caudal es máximo a bajos recorridos, siendo luego muy pequeño.
Dimensionamiento
* Kv , coeficiente de caudal o de dimensionamiento de la válvula. Se define como caudal de agua
en metros cúbicos por hora a 15º C que pasa a través de la válvula para una apertura dada cuando
la presión diferencial es de un bar.
* Cuando está totalmente abierta: Kvs. Su valor mínimo es Kvo. Rangeability Kvs/ Kvo, relación
de caudales que la válvula puede controlar sin perder sus características. Para una isoporcentual
suele ser de 50 a 1.
* Cv , y es el número de galones USA por minuto de agua a 60º F que pasa a través de una válvula
totalmente abierta cuando la presión diferencia es de 1 psi.

* Kvs = 0.86 Cv
* Dan una idea de la “capacidad” de la válvula
* Otros factores: Cavitación, Ruidos
2.48.- VALVULAS REGULADORAS DE CAUDAL

Estas válvulas reguladoras de caudal de cada pozo (placa de medición) regulan la entrada del gas
de inyección, con lo cual mantenemos el flujo de gas constante de inyección, generándose a través
de esta válvula una caída de presión necesaria calculada para hacer que el pozo entre en producción
(apertura y cierre de válvulas de Gas Lift).

2.49.- Desbutanizadora
Su objetivo es separar de la corriente de nafta unifinada, los C4 (butanos), como corrientes de
cabeza.
La corriente procedente del absorbedor de la zona de reacción de Platforming, junto con el fondo
del separador de la misma zona, se precalientan para servir de carga a esta columna, donde el
destilado constituye una corriente de hidrocarburos ligeros (C1- C4) y el fondo una corriente de
hidrocarburos pesados ( Cortes > C4). Casi la totalidad de los hidrocarburos pesados se destinan a
la desbenzanizadora, siendo una pequeña cantidad de los mismos enviada a un absorbedor. El
destilado o corriente de cabeza de la columna puede retornar a la columna o ir directamente a
consumo de refinería para gasolinas.
Desbutanizadora:
2.50.- CARACTERÍSTICAS
ZONA 1 ZONA 2
ALTURA (m) 26.7
DIÁMETRO (m) 1.5 2.2
Nº DE PLATOS 18 18
CAPACIDAD (m3) 75.3
Características desbutanizadora
Los 18 platos de la zona superior son con bajantes en los extremos en posiciones alternativas. Los
Otros 18 de la zona inferior son con bajantes en Metodologías de auditorías energéticas en la
industria. 19 centro y extremo alternativamente, con el consiguiente flujo de líquido cruzado entre
ellos. Por cabeza sale una corriente de hidrocarburos ligeros. Es en esta línea donde se encuentra
la toma de presión que la mantiene en la torre. Algo más abajo, en el plato 1 y sobre un distribuidor,
entra la línea de reflujo. La carga se introduce en el plato 19, saliendo por el fondo una línea que
se bifurca en tres:
1. Una que fluye hacia el horno reboiler de la propia columna para volver
Caliente a la torre por debajo del plato 36.
2. Otra que constituye el flujo de nafta pobre al absorbedor.
3. Otra que constituye la línea de producto

2.51.- Horno de Hydrobón:

Es de tipo cilíndrico vertical, de tiro natural y dispone de 4 quemadores de F.G. y 4 de F.O.
Los humos salen de la zona de convección por una chimenea que se une a las salidas de humos de
los hornos reboilers del stripper y de la desbutanizadora, antes de salir a la atmósfera.
La temperatura de salida del horno se controla actuando sobre las.
Automáticas de F.G. o F.O, o de ambas a la vez, según el combustible que se esté utilizando.
El horno dispone de unos disparos que cortan el combustible produciendo el apagado del horno
por las siguientes causas:
1. Muy baja presión a los mecheros de F.G.
2. Muy baja presión a los mecheros de F.O.
3. Muy baja presión de F.G a pilotos.
4. Muy baja presión caudal de H2 de aportación.
• Horno reboiler del stripper:

Es de tipo cilíndrico vertical, que dispone de 3 quemadores de F.G y es de tiro natural.

La temperatura se controla actuando sobre la automática del F.G.
Dispone de unos disparos que apagan el horno, cortando al F.G. a los mecheros por:
1. Muy baja presión F.G. a mecheros.
2. Muy baja presión F.G. a piloto
Horno de Platforming:
Es el horno que prepara la carga a los reactores de Platforming para obtener la temperatura
necesaria en cada uno de ello. Es un horno con tres hogares, uno para cada paso. El control de
temperatura en cada uno de ellos se lleva a cabo de forma semejante a los hornos descritos con
anterioridad. Metodologías de auditorías energéticas en la industria 23 Para optimizar los consumo
de combustibles en el horno se ha montado un sistema de precalentamiento de aire teniendo la
opción de utilizarlo o no. Igualmente, se dispone de sistemas de seguridad que producen la parada
del horno en caso de:
1. Muy baja presión F.O a mecheros.
2. Muy baja presión F.G a mecheros.
3. Muy baja presión F.G. a pilotos.
4. Muy bajo flujo de gas de reciclo.
• Horno reboiler desbutanizadora:
Es un horno cilíndrico vertical de tiro natural y dispone de 4 quemadores de
F.G. La temperatura de salida está controlada a través del flujo de F.G.
Tiene un sistema de disparo que apaga el horno si:
1. Muy baja presión F.G a mecheros.
2. Muy baja presión F.G a pilotos.
Compresores
• Compresor de la zona de reacción:
Es un compresor multietapas que está expresamente diseñado para comprimir gases a alta presión.
Es de tipo vertical y de acero forjado. Las conexiones de succión y descarga están soldadas a la
propia carcasa. Consta de una parte fija (carcasa, cabeza, sello, cojinetes, etc.) y de otra móvil (eje,
impulsores, equilibrador, etc.) Este compresor centrífugo no requiere un mantenimiento periódico,
pero si una vigilancia constante sobre sus caracteres, tales como:

a. Temperatura del aceite de retorno de los cojinetes y sello.

b. La presión de aceite de entrada a los puntos de sellado y lubricación.
c. La presión diferencial en el circuito de sellado.
d. La cantidad de aceite que retorna de los sellos.
e. Las vibraciones.
En general, podemos decir que el compresor centrífugo tiene
ventajas y desventajas.
Metodologías de auditorías energéticas en la industria
Las ventajas son:
a. Impulsan grandes volúmenes de gases.
b. Tienen un amplio rango de operación.
c. Tienen una baja interrupción para el mantenimiento.
d. Pueden ser movidos por motor o turbina.
e. Tienen un flujo suave y sin pulsaciones.
Las desventajas son:
a. Gran sensibilidad al peso molecular del gas impulsado.
b. Velocidades muy altas para conseguir presiones altas de impulsión.
c. Complicados sistemas de sello y lubes.
Este compresor succiona del separador, situado en la misma zona de reacción, los gases
procedentes de las reacciones que tienen lugar en los diferentes reactores de la zona y lo impulsa
como gas de reciclo a Platforming. El resto va, impulsado por un segundo compresor, al
consumidor.
Compresor de la zona de absorción:
Es un compresor alternativo de doble acción, en el que la compresión del gas se efectúa en ambos
extremos del cilindro mediante el movimiento de un émbolo. Las válvulas de aspiración y descarga
se abren o se cierran por efecto de la diferencia de presión entre el interior y el exterior del cilindro.
Según la presión neumática que se mande hacia la válvula ésta actuará de 0 a 100%, según
convenga. En la aspiración y en la descarga se sitúan pulmones amortiguadores para mantener
constante tanto la presión como la velocidad del gas.

Este compresor se utiliza para elevar la presión del gas a Hydrobon y poder trabajar así
Platforming a menos presión, tomando el gas de la impulsión del compresor anterior y elevando
su presión tanto como, en la zona de Hydrobón, sea necesario
2.51.- Descripción del equipo torre contactora
Descripción del equipo. La función de la torre contactora, también conocida como contactor o
absorbedora, es eliminar el vapor de agua del gas natural uniendo físicamente el gas natural que
fluye hacia arriba con la solución de glicol que fluye hacia abajo, la cual, tiene la propiedad de
absorber el vapor de agua del gas natural. Las columnas del contactor están diseñadas para
acomodar cierto volumen y presión de gas, por lo que si estas especificaciones de diseño se
exceden se incrementara la pérdida de glicol y el punto de rocío del gas de salida. La columna del
contactor puede tener bandejas, empaques irregulares o estructurados. Sin embargo, para grandes
volúmenes de gas el contactor suele tener una columna de 4 a 12 bandejas, donde una mayor
cantidad de bandejas asegura una mayor remoción de humedad. La figura 2.1 a continuación,
muestra las partes internas que conforman la columna contactora
El gas cede el agua y se seca cada vez más a medida que sube por cada bandeja sucesiva, mientras
que el glicol se satura más de agua a medida que fluye hacia abajo por cada bandeja. La figura 2.2
muestra esta interacción entre el gas y el desecante líquido del proceso. Figura 2.2 Interacción
entre el glicol y el gas natural en los platos de burbujeo (Elaboración propia, 2016). Los vertederos,
que son dispositivos de represamiento, mantienen el nivel del TEG por encima de las aberturas de
las copas, y los conductos de flujo descendente llevan el glicol hacia las bandejas de abajo. Por
encima de la bandeja superior, el eliminador de niebla en el tope del contactor removerá las
partículas que no se asentaron de glicol contenidas en la corriente de gas, esto previene que el
glicol líquido salga del contactor y pase hacia la línea de descarga del gas sobrante. El sobrante
ocurre cuando la contaminación del glicol causa la formación de espuma, también sucede cuando
el régimen de gas es suficientemente alto para agitar el líquido en la bandeja superior y formar una
espuma demasiado espesa para el eliminador de niebla. En unidades con diámetro menor de 18
pulgadas se pueden usar empaques irregulares en vez de bandejas, estos son de metal o de
estructuras de plástico o cerámica, y la función de las mismas es suministrar un área de superficie
grande para esparcir la solución de glicol y hacer mejor contacto con el gas. El empaque regular
se agrega dentro del contactor sobre un soporte de rejillas y normalmente 4 pies de empaques es

lo suficiente para alcanzar depresiones del punto de rocío de 55 a 65ºF. Para un descenso mayor,
puede requerirse empaque adicional. Tanto las columnas empacadas como las de bandejas emplean
el mismo proceso de contacto entre los compuestos de interés (gas-glicol), sin embargo, las
columnas empacadas irregulares 28 tienden a canalizarse y tener pobre distribución de flujos. La
canalización es cuando el glicol pobre fluye en corrientes a lo largo del empaque irregular, lo cual
llega a limitar el área de superficie donde el glicol y el gas entran en contacto. Por lo tanto, en caso
de usar este tipo de empaque se suele emplear un cabezal de distribución encima del empaque,
para asegurar que el gas y el glicol se mezclen, que el contacto sea continuo a lo largo del empaque
y que el glicol no se canalice. Por otra parte, el empaque estructurado, es un grupo de láminas de
metal corrugado soldadas de formas específicas y colocadas de lado en el contactor, de forma que
el glicol cubra estas láminas y el gas fluya entre ellas, siendo más eficiente que las copas de
burbujeo o el empaque irregular y empleado en columnas de 6 pulgadas y hasta 10 pies de diámetro
(IHRDC, 1979). 2.2.Heurística para torres contactoras o absorbedoras (Arnold y Stewart, 1999)
(GPSA, 2004), (Kohl, 1997) y (Wallas, 1990). Para llevar a cabo el diseño de este equipo, se
tomará en cuenta la heurística correspondiente, la cual, asegura un funcionamiento eficiente de los
mismos aplicando ciertas normas basadas en años de experiencia de especialistas dedicados a
diversos procesos. A continuación, se listan las principales a cumplir:
1. Es aconsejable un factor de seguridad del 10% del número de bandejas calculadas.
2. La separación entre bandejas o espaciado suele ser de 20-24 in por razones de accesibilidad.
3. La caída de presión por bandeja esta en el orden de 3 in de agua o 0,1 psi.
4. Los platos perforados poseen agujeros de 0,25-0,50 in de diámetro. El área del agujero es el
10% de la sección transversal activa.
5. Los platos de válvulas poseen agujeros de 1,5 in de diámetro cada uno, provistos de una tapa
elevable.
6. Bandejas de burbujeo son empleadas sólo cuando el nivel del líquido debe mantenerse a baja
relación de cobertura. Puede ser diseñado para caídas de presión más bajas que la de platos de
válvulas o perforados.
7. La altura de los vertederos es de 2 in, con una longitud del 75% del diámetro de la bandeja. La
tasa de líquido tiene un máximo de aproximadamente 8 gpm/in de vertedero, arreglos multipaso
son empleados para una alta tasa de circulación de líquido.

8. Los empaques de carácter aleatorio y estructurado se adaptan especialmente a las torres de 3 ft

de diámetro y donde una baja caída de presión es deseable. Con la distribución inicial adecuada y
redistribución periódica, las eficiencias volumétricas 29 pueden hacerse mayores que las de las
torres de bandejas. Empaques internos se utilizan como sustitutos para lograr un mayor
rendimiento.
9. La eficiencia de la torre suele ubicarse el 25%.
2.52.-Turbo expander
Los turbo expansores.- fueron desarrollados para plantas de procesamiento de gas con la
finalidad de recuperar etano y propano. Para el uso del turboexpansor es necesario que exista una
caída de presión en el flujo de gas. Su uso más eficiente es con gas rico y adicionalmente se pueden
lograr recuperación de etano por encima del 30 %. Posteriormente se fue ampliando su uso para la
industria de generación eléctrica tanto en aplicaciones geotérmicas o de recuperación de energía
en los gasoductos. En resumen, los turboexpansores tienen las siguientes aplicaciones y rangos de
operación:
 Turboexpansor/Compresor de 100 a 17000 kW (Aplicaciones con gas Natural);
 Turboexpansor/freno hasta 100 kW (Aplicaciones con Aire);
 Turboexpansor/Generadores eléctricos de 100 a 17000 kW (Aplicaciones con gas Natural);
 Turboexpansor/Generadores eléctricos de 100 a 17000 kW (Aplicaciones con vapor).
El uso de sellos secos y cojinetes magnéticos en los turboexpansores es una tecnología probada y
madura. Son equipos que no consumen combustible lo cual baja los costes de operación. Son
equipos que pueden operar de manera confiable por encima de las 30.000 horas
2.53.- colectores
El sistema consiste de un colector que conduce el gas a un compresor instalado entre las planchadas
de los pozos CAR-1002 y CAR-58 cuya descarga se envía al sistema de baja presión de la planta
de gas. Por otra parte, debido a la baja presión de surgencia de los pozos CAR-34, CAR-104
yCAR-1010LC, se han instalado dos compresores a fin de incorporar al sistema, la producción de
estos pozos. Planta deseparación, compresión y deshidratación de gas Esta compuesta por las
siguientes instalaciones:
Batería de separación
.Tanques de almacenamiento de petróleo

Sistema de compresión de gas.

Sistema de deshidratación de gas.
Sistema de distribución de gas lift.
Sistema de generación eléctrica.La planta esta conformada por una batería de separadores de baja,
media,alta y super alta presión, de donde se deriva los líquidos a los tanques de
Capítulo 3
Forma de trabajos estudio de investigación
Investigación fechas Donde
Día 1 definición de 5 equipos 7 septiembre Biblioteca
Dia 2 15 de septiembre Biblioteca

3 equipos
Dia 3 30 de septiembre biblioteca

Definiciones
Dia 5 3 de octubre casa

introduccion
Dia 6 6 octubre casa

Objetivos
Dia 7 9 octubre casa

resumen
Dia 8 14 octubre Biblioteca

Últimos ddetalles fotos

Capítulo 4
4.- Desarrollo de ejercicios de un proceso de endulzamientos

El flujo de gas de 56 MMscf(Y=0,7273, Z= 0,8706) con un contenido de gas acido de 8,19 %
mol de co2 ,se alimentar a una absn iocorbedora a 120 F y 1000 psia, para retirarle el co2 con
um solvente quimico, los solventes a considerar son MDEA y K2 CO3.
Determinar la rata de circulación y remoción de gas acido de cada uno de estos solventes
Diámetro interno de adsorvedora
En desarrollo con paso ha paso
Capítulo 5
Conclusión y recomendación
Bibliografía
Scrid equipos de rio grande
www.debutanizadora
libro de biblioteca
www.tanques
Sergio.terraza2014@gmail.com

Anexos
Fotos




Planta de Desidratacion

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Facilidades de producción de yacimiento

FACILIDADES DE PRODUCCION DE YACIMIENTOS

Título FACILIDADES DE PRODUCCION DE YACIMIENTO

SILVIA CONDORI FLORES Página 1

Compresor turbina separador

Compressor turbine separator

SILVIA CONDORI FLORES Página 2

SILVIA CONDORI FLORES Página 3

2.30.- CLASIFICACION ........................................................................................................ 34

SILVIA CONDORI FLORES Página 4

SILVIA CONDORI FLORES Página 5

1.1.- Objetivo general

Descripción general de cada equipo que ejerce su función

1.3.- planteamiento hipótesis

SILVIA CONDORI FLORES Página 6

Capítulo 2. Marco Teórico

2.-EQUIPOS INDUSTRIALES PETROLEROS

SEPARACION CON ARENA

PARA QUÉ SE NECESITA UN SEPARADOR

SILVIA CONDORI FLORES Página 7

2.2.-SEPARADORES CILÍNDRICOS VERTICALES

2.3.- SEPARADORES CILÍNDRICOS HORIZONTALES

SILVIA CONDORI FLORES Página 8

 Resultan más económicos cuando se manejan Hcb. de alta RGP.

 Las capacidades para sedimentos básicos son reducidos.

SILVIA CONDORI FLORES Página 9

2.4.- SEPARADORES ESFÉRICOS

 Son mas económicos que los tipos anteriores.

 Pequeña capacidad de procesamiento.

SILVIA CONDORI FLORES Página 10

Un acumulador consiste en un depósito destinado a almacenar una cantidad de fluido

Los acumuladores, en los cilindros hidráulicos se pueden aplicar como:

SILVIA CONDORI FLORES Página 11

2.6.- Acumulador de contrapeso

Su capacidad para almacenar fluidos a presión relativamente constante, tanto si se encuentran

SILVIA CONDORI FLORES Página 12

2.7.- Acumulador cargado por muelle

SILVIA CONDORI FLORES Página 13

2.8.- Acumulador de Pistón

2.9.- Acumulador de gas no separado

Los acumuladores de gas no separado consisten en un depósito en el que se coloca un volumen de

Este acumulador es sencillo de construcción, económico y se puede realizar para caudales

SILVIA CONDORI FLORES Página 14

2.10.- Acumulador de Diafragma

El acumulador de tipo diafragma se compone de dos hemisferios metálicos atornillados juntos,

2.11.- Acumulador de vejiga

SILVIA CONDORI FLORES Página 15

 No cargar nunca un acumulador con oxígeno o con aire.

2.12.- GOLPEADORES DE LIQUIDO (SLUG CATCHERS)

Un slugcatcher es un recipiente con un volumen de reserva suficiente para almacenar

SILVIA CONDORI FLORES Página 16

2.13.- TIPOS DE SLUG CATCHERS

1.- slug catcher horizontal (separador)

2.-slug catcher vertical (separador)

2.14.- SLUG CATCHER HORIZONTAL

Utiles como separador de tres fases.

Buena separación de hasta de 5 a 700 barriles.

2.15.- SLUG CATCHER VERTICAL

SILVIA CONDORI FLORES Página 17

2.16.- CLASIFICACION DE LOS INTERCAMBIADORES

SILVIA CONDORI FLORES Página 18

2.17.- INTERCAMBIADORES DE CALOR

Para comprender el proceso de refrigeración, es necesario conocer el mecanismo del intercambio