I.

Columnas de destilación

Para empezar la destilación es una operación unitaria física controlada por la

transferencia de materia y se considera el principal método para la separación de
mezclas o separación por vaporización de los componentes de una solución que
resulta de una diferencia de volatilidad de los componentes. El predominio de la
destilación sobre otras operaciones unitarias de separación de mezclas, a pesar de su
baja eficiencia termodinámica, obedece a dos razones fundamentales: una de tipo
cinético y otra de tipo termodinámico. Desde el punto de vista cinético se trata de la
operación que permite la mayor velocidad de transferencia de materia y, desde el punto
de vista termodinámico hay que destacar que otras operaciones unitarias presentan
una eficiencia todavía menor. [2]

Una columna de destilación es una estructura

cerrada en la cual se realiza la separación
física de un fluido en dos o más fracciones.
Esta separación se logra sometiendo el fluido
a condiciones de presión y temperatura
apropiadas a lo largo de la columna, de modo
que logra que las fracciones que se buscan
separar se encuentren en dos estados
diferentes. La fracción más pesada (en estado
líquido) baja por gravedad, mientras que la
más liviana (en estado gaseoso) sube y se
condensa en las partes superiores. De esta
manera se logra un buen intercambio entre ambas fases permitiendo la efectiva
transferencia de la parte gaseosa del líquido que baja a la fase gaseosa que sube e,
igualmente, de la parte líquida que pueda arrastrar la fracción gaseosa que sube al
líquido que baja. [1]

Este mecanismo de transferencia se optimiza al maximizar la superficie de contacto

entre ambas fases. En las columnas de destilación esto se realiza mediante dos tipos
de estructuras mecánicas básicas: las estructuras de platos o bandejas y las
estructuras de empaques. Ambas estructuras pueden encontrarse en una misma
columna dependiendo de su diseño y utilización.

I.1 Estructura de platos o bandejas

En la figura de la derecha se muestra un corte longitudinal

de un sector de una torre con estructuras de platos de un
solo bajante. Tal como se aprecia, los bajantes de los platos
van alternándose a un lado y al otro de la torre
sucesivamente obligando al líquido a recorrer un largo
camino zigzagueante hacia la parte inferior de la torre. El
gas se desplaza en la dirección contraria, es decir hacia
arriba, tal como lo indican las flechas y pasa de un plato a la
región del plato inmediato superior a través de unos ductos
ubicados en la parte activa de los mismos donde se realiza
el contacto entre el líquido que baja y el gas que sube. Los
ductos pueden ser simples orificios o estructuras
compuestas por partes rígidas o movibles cuya función es ayudar a impedir el
desplazamiento del líquido hacia abajo a través de los ductos, facilitando el transporte
del gas hacia arriba de modo de forzar el contacto gas-líquido sobre la parte activa del
plato. [1]
Condiciones que favorecen a las columnas de platos: [3]
• Cargas variables de líquido y/o vapor
• Necesidad de utilizar serpentines de refrigeración en la columna
• Presiones superiores a la atmosférica
• Bajas velocidades de líquido
• Gran número de etapas y/o diámetro
• Elevados tiempos de residencia del líquido
• Posible ensuciamiento (las columnas de platos son más fáciles de limpiar)
• Esfuerzos térmicos o mecánicos (que pueden provocar rotura del relleno)
I.2 Columnas de destilación empacadas

Las columnas empacadas a la par con las columnas de platos, son los equipos de
transferencia de masa más empleados industrialmente en la transformación físico-
química. Cuando este método de separación surgió estaba restringido casi
exclusivamente a laboratorios, plantas piloto y columnas industriales de diámetro
pequeño o servicios con requerimientos de muy baja caída de presión y alta resistencia
a la corrosión. Aunque eso ya ha quedado en el pasado hoy día su aplicación se
considera en todas las operaciones que implican transferencia de masa y de calor y
requieren en contacto directo entre fases. Existe una gran cantidad de operaciones en
las que se emplean las torres empacadas entre ellas se encuentran la absorción física,
absorción química, desorción, destilación, extracción liquido-liquido, deshumidificación
y enfriamiento. En el proceso de destilación por medio de torres empacadas se
encuentran como ejemplo la rectificación al vacío del crudo, separación de sustancias
termolábiles y la separación de isotopos. [4]

Como descripción general tenemos que una torre

empacada cuando opera a contracorriente
consiste en una coraza cilíndrica, o columna,
equipada con sistemas de alimentación y
distribución de las fases, así como con
dispositivos para la salida, en el fondo y en la
cima. Cuenta con un lecho de sólidos inertes que
constituyen el empaque. El fluido menos denso,
usualmente un gas o vapor, ingresan por el fondo
de la columna y asciende a través del área
transversal libre, en tanto que el fluido más denso
se dirige hacia abajo desde la cima de la torre.

La necesidad de incrementar la capacidad o

reducir la caída de presión acompañado del desarrollo de materiales más eficientes dio
por resultado un uso más amplio de las columnas empacadas, con diámetros mayores.
Las columnas empacadas deben tener una buena distribución inicial de líquido a través
de la columna y una redistribución de líquido a diferentes intervalos de altura, que
disminuyen a incrementarse el diámetro de la columna.

Las columnas empacadas deben considerarse cuando:

1. Se van a separar mezclas sensibles a la temperatura. Para evitar la

descomposición y/o polimerización, quizá sea necesaria la operación al vacío.
Tanto más pequeña es la retención de líquido y la caída de presión por etapa
teórica de la columna empacada su operación es mejor.

2. Los materiales de construcción deseables, desde de un punto de vista

anticorrosivo y de humedecimiento del líquido son la cerámica y el plástico.

3. El reacondicionamiento de una columna de platos es deseable para incrementar

la capacidad y/o disminuir la caída de presión. En este caso se recomienda
utilizar empaque estructurado.

4. Las velocidades de líquido son muy bajas y/o las velocidades de vapor son muy
altas en este caso es deseable los empaques ordenados.

5. La mezcla a separar es clara, no ensucia y se encuentra libre de sólidos y la

limpieza interna de la columna no será necesaria.

6. La mezcla a separar tiende a formar espuma, que se aplasta más fácilmente en

una columna empacada.

7. Se requiere una elevada recuperación de los componentes volátiles, mediante

una operación intermitente. La retención de líquido en una columna empacada
es mucho menor. [5]
I.3 Comparación entre columnas de platos y columnas de relleno

Como comparación entre ambas se ha probado que la puesta en marcha de la columna

de platos es mucho más lenta debido a que el caudal de reflujo inicialmente es
pequeño y se evapora antes de llegar al fondo de la columna, lo cual retrasa mucho su
estabilización y a la hora de alcanzar el régimen permanente. Esto no suele suceder
con las columnas de relleno. En ambas se produce también el hecho de que el
producto de cabeza alcanza su especificación mucho más rápido que el de colas.
Desde el punto de vista de control la diferencia más importante es que el tiempo que
tarda el caudal de líquido en llegar desde el tanque de reflujo hasta el fondo de
columna es mayor en el caso de las columnas de plato (del orden de 0,1 minuto por
plato) que en el de las de relleno. Esto implica que si hay que controlar el nivel de
líquido en el fondo de la columna o la composición del producto de fondo manipulando
caudal de destilado o de reflujo la dinámica será muy lenta y por tanto la calidad de
control se verá afectada.

Materiales de construcción.
Debido a las hojas delgadas con que están construidos los rellenos estructurados, sus
materiales de construcción necesitan alta resistencia a la oxidación o corrosión. Para
un servicio en que el acero al carbono es normalmente satisfactorio con los platos, el
acero inoxidable es normalmente requerido para los rellenos estructurados.

Inspección de la pared de la columna.

Debido a su instalación ajustada sobre las paredes de la columna, los rellenos
estructurados se dañan fácilmente durante su remoción. Esto hace difícil la inspección
de la pared de la columna (por ejemplo, para verificar la existencia de corrosión).

Lavado y purgado.
La eliminación completa de residuos líquidos, agua de lavado, aire, o gas de proceso
entrampados en los rellenos estructurados al inicio y al final de la operación es más
difícil que con platos. La eliminación inadecuada de estos fluidos puede ser peligrosa.
Altos caudales de líquido
Los platos del tipo multipaso manejan eficazmente la carga líquida ya que disminuyen
la cantidad "vista" por cada parte del plato. Con los rellenos no puede aplicarse una
estrategia similar. La capacidad de los rellenos estructurados tiende disminuir
rápidamente a caudales de líquido altos.

Los rellenos también permiten un intercambio fácil entre capacidad y separación. En las
secciones cargadas de la torre, los rellenos más grandes pueden superar los cuellos de
botella de capacidad con cierta de pérdida en la separación. La pérdida de separación
puede recobrarse a menudo por el reemplazo con rellenos más pequeños en las
secciones de la torre que no están tan exigidas. En las torres de platos, la modificación
del espaciando de los platos da resultados similares pero es más difícil realizar.

Espuma (y emulsión).

Las bajas velocidades del gas y del líquido en los rellenos al azar suprimen la
formación de espuma. El área abierta de los rellenos al azar más grandes promueve la
dispersión de la espuma. Ambos atributos hacen que los rellenos al azar excelentes
para sistemas que producen espumas. En muchos casos el espumando recurrente se
alivió reemplazando los platos por rellenos al azar, sobre todo cuando los vertederos se
diseñaron pobremente. Cambiando platos por relleno estructurado se puede agravar
espumando. Mientras bajas velocidades del gas y del líquido ayudan, las paredes
sólidas restringen el movimiento lateral de las espumas y le dan apoyo.

Columnas de pequeño-diámetro.

Las columnas con un diámetro menor de 1 m (3 pies) son difíciles de acceder por
dentro para instalar y mantener los platos. En estos casos se usan a menudo
"Cartuchos" de platos o se sobredimensiona el diámetro. Cualquier opción es cara.

Sistemas corrosivos.

El rango práctico de los materiales del relleno es más extenso. Los rellenos cerámicos
y plásticos son baratos y eficaces. Los platos pueden fabricarse con elementos no
metálicos, pero el relleno normalmente es una alternativa más barata y conveniente.
Retención de líquido.

Los rellenos tienen más baja retención de líquido que los platos. Esto es a menudo
ventajoso para reducir la polimerización, la degradación o el inventario de materiales
peligrosos.

Destilación discontinua.

Debido a la menor retención de líquido del relleno, puede recuperarse un porcentaje

superior del líquido como producto por tope.

En conclusión, depende de la sustancia que se desea separar para seleccionar el tipo

de destilación que se utilizará, pues hay parámetros que se deben tener en cuenta para
tener una mejor eficiencia en la destilación.
Referencias.

[1] Ruck P., Sedano M., Tolentino P. (2007). Columnas de destilación. Perú:
Universidad Nacional del Callao.
[2] José Pérez. (2007). Diseño de una planta para la separación de parafinas
lineales procedentes de queroseno. España: Universidad de Cádiz.
[3] E.J. Henley - J.D. Seader. (2000). 2.6 Columnas de relleno frente a columnas de
platos. En Operaciones de separación por etapas de equilibrio en ingeniería
química (77). México: REVERTE.
[4] Beg, S.A. Hassan, M.M., y Naqvi M.S.M. 1996. Hidrodinámica y transferencia de masa
en una columna empaquetada a la vez: un estudio teórico. The Chemical Engineering
Journal,.
[5] Magollon A., y Delgado S. (2011). Estudio comparativo entre empaques aleatorios y
estructurados en la operación unitaria de destilación. Perú: universidad nacional de
ingeniería