UNIVERSIDAD NORORIENTAL PRIVADA

GRAN MARISCAL DE AYACUCHO

DECANATO DE POSTGRADO
POSTGRADO: MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO.
MENCIÓN: GERENCIA DE SEGURIDAD Y CONFIABILIDAD INDUSTRIAL.

DIAGRAMA DE PARETO

FACILITADOR:
ING. ÁLVARO REYES M.Sc.
AUTORES:
Ing. Felicareline Martínez C.I.: 20.065.927
Ing. Ramón Guillén C.I.: 18.943.958
Lic. Rommel Totesautt C.I.: 11.824.558
Ing. Carmen García C.I.: 16.703.967
Ing. María Clara Ybarra C.I.: 23.581.204

Cumaná, 11 de octubre de 2019.

 Maestría en Ingeniería de mantenimiento
Mención gerencia de seguridad Y confiabilidad Industrial
Introducción a la Confiabilidad

ÍNDICE

Pág.

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................. 3

1. CONCEPTO DEL DIAGRAMA DE PARETO ................................................................... 4

2. ¿CÓMO SE DEBE HACER UN DIAGRAMA DE PARETO? .............................................. 4

3. CASO PRÁCTICO DEL DIAGRAMA DE PARETO ........................................................... 6

4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS ..................................................................................... 11

RECOMENDACIONES ........................................................................................................ 13

CONCLUSIONES ................................................................................................................ 14

BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................. 15
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Introducción a la Confiabilidad

INTRODUCCIÓN

Un diagrama de Pareto es una herramienta de mejora continua, representada a

través gráficas de barras donde los valores graficados están organizados de mayor a
menor. Éste se utiliza para identificar los defectos que se producen con mayor
frecuencia, las causas más comunes de los defectos o las causas más frecuentes de
quejas por parte de los clientes.

El diagrama de Pareto debe su nombre a Vilfredo Pareto y su principio de la

"regla 80/20". Es decir, el 20% de las personas controlan el 80% de la riqueza; o el
20% de la línea de producto puede generar el 80% de los desechos; o el 20% de los
clientes puede generar el 80% de las quejas.

El presente informe tiene como objetivo primordial explicar el uso de este

diagrama, los pasos a seguir para su elaboración, y enunciar cuáles son las ventajas
y desventajas del mismo; tomando como ejemplo un caso real de Empresas Polar
específicamente Planta Cumaná, del cual se analizarán los resultados obtenidos del
diagrama de Pareto para la mejora continua explícitamente para esa área en dicha
empresa.

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1. CONCEPTO DEL DIAGRAMA DE PARETO

El Diagrama de Pareto es una gráfica en donde se organizan diversas

clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda a derecha por medio de
barras sencillas después de haber reunido los datos para calificar las causas. De modo
que se pueda asignar un orden de prioridades.

Con el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más
relevancia mediante la aplicación del principio de Pareto (pocos vitales, muchos
triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos
graves.

La minoría vital aparece a la izquierda de la gráfica y la mayoría útil a la derecha.

Sin embargo, existen ocasiones donde es necesario combinar elementos de la
mayoría útil en una sola clasificación denominada otros, la cual siempre deberá ser
colocada en el extremo derecho. Por otro lado, la escala vertical es para el costo en
unidades monetarias, frecuencia o porcentaje.

Cabe señalar que la gráfica es muy útil al permitir identificar visualmente en una
sola revisión tales minorías de características vitales a las que es importante prestar
atención y de esta manera utilizar todos los recursos necesarios para llevar a cabo una
acción correctiva sin malgastar esfuerzos.

2. ¿CÓMO SE DEBE HACER UN DIAGRAMA DE PARETO?

El objetivo de realizar el diagrama de Pareto es identificar las causas vitales o

ese porcentaje que permita resolver la mayor parte del problema y priorizar los
aspectos que realmente impliquen un impacto positivo o negativo en una empresa o
negocio.

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El ingeniero, sociólogo, economista y filósofo italiano Vilfredo Federico Pareto

1848-1923, estudió para mediados del siglo XIX y principios del siglo XX la distribución
de las riquezas en Italia; obteniendo como resultado que el 20% de la población poseía
el 80% de las riquezas; y que esta relación se mantenía en el tiempo; así como
también, que esta regla era aplicable a otras áreas como en la economía. De este
estudio surgió la regla o principio 80/20 o Principio de Pareto, la cual establece que “el
80% de los efectos proviene tan solo del 20% de las causas”.

El diagrama de Pareto es una técnica gráfica para clasificar aspectos de mayor

a menor frecuencia de tal forma que éstos queden ordenados en orden descendente
y de izquierda a derecha separados por barras.

Para realizar el diagrama de Pareto se deben seguir los siguientes pasos:

a) Seleccionar los aspectos que se van a analizar. ¿Cuál es el problema y las

causas que se van a tratar?
b) Definir cuáles son las causas o factores que se van a analizar; es decir,
recolectar todos los datos en torno a ellos y el período de tiempo.
c) Ordenar de mayor a menor los datos recolectados; de tal forma que queden
distribuidos en orden descendentes.
d) Realizar los cálculos necesarios a partir de los datos ordenados; lo cual consiste
en determinar el porcentaje que representa cada caso de estudio en función al
porcentaje total de ellas y posteriormente se determina el porcentaje
acumulado.
e) Graficar e interpretar los resultados obtenidos.

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3. CASO PRÁCTICO DEL DIAGRAMA DE PARETO

Alimentos Polar Planta Cumaná es una molinera donde se procesa maíz para
producir harina precocida (marca mazorca). El área de empaque cuenta con cuatro
(04) máquinas empaquetadoras que se encargan de colocar la harina dentro del
paquete, y con 2 máquinas enfardadoras que arman fardos que contienen 20
paquetes.

Al estudiar el área de empaque se determinó mediante entrevistas no

estructuradas realizadas al personal involucrado en el proceso y observaciones
directas, datos necesarios para hacer estimaciones adecuadas de la situación actual
de las máquinas enfardadoras. Se logró detectar las posibles fallas que se originan
durante las máquinas enfardadoras, éstas afectan de una u otra manera las continuas
paradas en empaque, con el fin de brindar a la Gerencia de Planta la posibilidad de
tomar las acciones correspondientes y establecer los controles necesarios.

Para la identificación de las fallas se utilizaron diversas herramientas de

ingeniería que permitieron conocer la discontinuidad más representativa en el proceso
de empaque y representar gráficamente a través de un diagrama de Pareto las
frecuencias de cada una de ellas, para esto se recabó información durante 6 meses
en una jornada de trabajo aproximadamente de 12 horas consecutivas de proceso, las
mismas se codificaron como lo muestra el siguiente cuadro (ver cuadro 1).

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Cuadro 1.

Codificación de fallas

Código Tipos de Fallas

F1 Baja presión de aire comprimido.

F2 Paquete de producto con exceso de volumen por aire.

F3 Cilindro neumático de conjunto de mordaza horizontal

F4 Desgaste de los perfiles de la mordaza

F5 Desgaste de los terminales de rotula

F6 Cilindro neumático del conjunto de plegadores

F7 Desgaste de los rodamientos lineales y ejes de soporte

Fuente: El Autor. 2019, Cumaná.

En el cuadro anterior se observan las fallas presentes en las máquinas

enfardadoras, las cuales están codificadas desde el número uno (F1) hasta el número
siete (F7). Los códigos establecidos en los mismos corresponden a las fallas
operacionales, las cuales se detectaron por medio de observaciones directas y
entrevistas a operadores, técnicos y supervisores que laboran en el área de empaque.

Una vez codificadas, se procede a calcular la frecuencia en porcentaje,

considerando la continuidad de ocurrencia de las fallas estimadas con la evaluación
respectiva. (Ver cuadro 2).

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Cuadro 2.

Valores de las Fallas

Código Frecuencia (F) Frecuencia Relativa Frecuencia Acumulada (%)

F1 60 38% 38%
F2 54 34% 72%
F3 14 9% 81%
F4 12 8% 88%
F5 8 5% 93%
F6 6 4% 97%
F7 5 3% 100%

Fuente: El Autor. 2019, Cumaná.

La distribución de frecuencia que se muestra en el cuadro 2 de las diferentes

fallas encontradas, presenta un alto porcentaje de ocurrencia por baja presión de aire
comprimido y paquete de producto con exceso de volumen por aire en las máquinas
enfardadoras. Dichas fallas permitieron orientar la búsqueda de soluciones efectivas
para evitar su reincidencia en el proceso de empaque debido a que las mismas
generan consecuencias negativas que impiden el desarrollo normal de las
operaciones. También se logró observar que el 88 por ciento de la frecuencia
acumulada es causada por las cuatro primeras fallas; lo que permite deducir que al
resolver esta situación se soluciona aproximadamente el 90 por ciento del problema,
tal como se muestra en el siguiente gráfico.

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Gráfico 1. Diagrama de Pareto para las fallas. El Autor, 2019

El gráfico anterior presenta el resultado del análisis de las fallas determinantes

durante el estudio sistemático realizado en las máquinas enfardadoras, donde se
establecieron valores porcentuales que corresponden a cada una de las mismas,
partiendo de los resultados obtenidos anteriormente. Del mismo modo se confirmó que
la baja presión de aire comprimido representa el mayor valor porcentual, ocasionando
fallas continuas en el proceso de empaque; las cuales inciden notablemente en la
disminución de la productividad y por ende en la rentabilidad de la empresa.

Todo esto orienta a una mejora en el enfoque para el desarrollo del plan, al igual
que las acciones a tomar en el mejoramiento de las operaciones realizadas en dicho
proceso. Por tal motivo se hizo pertinente observar cuáles son las posibles causas que
generan tal situación que afecta el proceso y el sistema en general con la finalidad de
lograr establecer condiciones y afrontar la mejora de las operaciones.

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Una vez identificadas las 3 fallas más predominantes, se levanta plan de

acciones en función de cerrar brechas y lograr óptimos resultados, tal como se
mencionan:

Cuadro 3.

Plan de Acciones

Fallas Acciones Resp. Fecha Status

Reemplazar válvula
solenoide en secadora de
Baja presión de
aire para mitigar Sup.
aire comprimido. Abril 19 Cerrado
obstrucción de la línea de Mtto
aire comprimido.

Generar un plan de
mantenimiento por
Paquete de
condición para
producto con Sup.
contabilizar las agujas de Abril 19
exceso de Mtto Cerrado
los perforadores en
volumen por aire.
maquina empacadoras

Cilindro Incluir en plan de

neumático de mantenimiento la
Sup.
conjunto de actividad reemplazo de Abril 19 Cerrado
Mtto
mordaza todas las piezas de
horizontal. desgastes
Fuente: El Autor. 2019, Cumaná.

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4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Es de gran importancia hacer mención sobre las ventajas y desventajas que

posee este tipo de herramienta, éstas deberán ser tomadas muy en cuenta si
queremos aplicar el Diagrama de Pareto en nuestros puestos de trabajo.

Dentro de las ventajas podemos mencionar:

 Eficiencia organizacional, el diagrama de Pareto permite identificar los

problemas de manera sencilla, y esto a su vez genera un plan de acción para
eliminar el problema. Al realizar estas acciones correctivas mejoramos la
eficiencia de nuestra compañía u organización.
 Simplicidad, no se requieren cálculos complejos ni técnicas sofisticadas de
representación gráfica.
 Priorización, se identifican los elementos que más peso o importancia tienen
dentro de un grupo o categoría.
 Mejora las habilidades para resolver problemas dentro de una empresa, cuando
un grupo de personas o un individuo realiza un diagrama de Pareto para
identificar problemas y tomar medidas correctivas, sus habilidades mejoran,
puesto que se les hace más fácil identificar problemas y resolverlos, lo que
ayuda a su vez a la empresa.
 Ayuda a la toma de decisiones, al poder medir los problemas y comparar los
mismos, el diagrama de Pareto ofrece la posibilidad de tomar la decisión
acertada en el momento acertado, es decir, al reconocer el mayor problema
podemos eliminarlo primero y no perder tiempo buscando otros problemas que
no influyan tanto en la empresa.
 Impacto visual, el diagrama de Pareto comunica de forma clara y evidente el
resultado del análisis de comparación y priorización.

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Por otro lado, podemos mencionar como desventajas:

 Fácil de hacer pero difícil de solucionar, basado en el principio de Pareto,

cualquier mejora del proceso debe centrarse en el 20% de los problemas que
causan la mayoría de éstos para tener el mayor impacto. Sin embargo, una de
las desventajas de los gráficos de Pareto es que no proporcionan información
sobre las causas raíz. Por ejemplo, un gráfico de Pareto demostrará que la
mitad de todos los problemas ocurren en el envío y la recepción de un
producto. Por lo tanto, otras herramientas como el análisis de efecto de modos
de falla, gráficos de causa y efecto, entre otros, son necesarios para determinar
las razones más básicas por las que se producen los principales problemas
identificados por el diagrama de Pareto.
 Muestra situaciones pasadas, el diagrama de Pareto utiliza datos previos a la
situación actual de la empresa, es decir, no se adapta a cambios que puedan
ocurrir, o a nuevas políticas que se hayan efectuado en la empresa.
 Error en la aplicación, frecuentemente varias empresas, aplican Pareto a un
problema al cual no se debería aplicar Pareto, por la razón de que solo muestra
resultados cuantitativos.
 Datos erróneos, para que el diagrama de Pareto de resultados confiables se
debe proporcionar los datos correctos, de otra manera el resultado será resolver
un problema que no existe, mientras que el verdadero problema se quedará sin
resolver.

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RECOMENDACIONES

 En algunas ocasiones, una vez que se realiza el diagrama de Pareto para

seleccionar un problema o para priorizar causas, se observa que es muy
general debido a una muy diversa cantidad de factores en dicho problema. Una
solución a esto es realizar otro Pareto de los problemas o causas principales
que se mostraron en el diagrama inicial.
 Un criterio rápido para saber si la primera barra o categoría es
significativamente más importante que las demás, no es que ésta represente el
80% del total, sino que supere o predomine de manera clara sobre al resto de
las barras.
 Cuando en un Diagrama de Pareto no predomina ninguna barra y tiene una
apariencia plana o un descenso lento en forma de escalera, significa que se
deben reanalizar los datos o el problema y su estrategia de clasificación. En
estos casos y, en general, es conveniente ver el Pareto desde distintas
perspectivas, siendo creativo y clasificando el problema o los datos de distintas
maneras, hasta localizar un componente importante. Por ejemplo, ver si algunas
de las categorías son muy parecidas, de forma que se pudieran clasificar en
una sola.

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CONCLUSIONES

El diagrama de Pareto aplicado en la falla de Sellado Horizontal en las

Enfardadoras de la empresa Alimentos Polar, ubicada en Cumaná, para el empaque
de la elaboración de Harina Pre-cocida Mazorca, nos permitió puntualizar las
siguientes conclusiones:

 Permite la comparación del antes y después de una situación, ayudando a

cuantificar el impacto de las acciones tomadas para lograr mejoras.
 El Diagrama de Pareto se utiliza también para expresar los costos que significan
cada tipo de defecto y los ahorros logrados mediante el efecto correctivo llevado
a cabo a través de determinadas acciones.
 Ayuda a concentrarse en las causas que tendrán mayor impacto sobre los
defectos en los procesos de fabricación.
 Proporciona una visión simple y rápida de la importancia relativa de los
problemas.
 Ayuda de igual manera a evitar que empeoren algunas causas al tratar de
solucionar otras.
 Su formato altamente visible proporciona un incentivo para seguir luchando por
más mejoras.

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BIBLIOGRAFÍA

 Ingeniería Industrial. (2018, octubre 25). Diagrama de Pareto Pasos y

Recomendación | Explicación a Detalle. [Archivo de video]. Recuperado de
https://www.youtube.com/watch?v=gyz295_s3lQ&t=487s

 Betancourt, D. F. (12 de julio de 2016). El diagrama de Pareto: ¿Qué es y cómo

se construye? Recuperado el 11 de octubre de 2019, de Ingenio Empresa:
www.ingenioempresa.com/diagrama-de-pareto.

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