Contenido

TECNOLOGIA DE GRUPOS Y MANUFACTURA CELULAR ........................................... 4

1. INTRODUCCION ............................................................................................................ 4
2. ANTECEDENTES HISTÓRICOS ................................................................................ 4
3. ¿QUÉ ES LA TECNOLOGÍA DE GRUPOS? ............................................................. 5
4. FAMILIA DE PIEZAS ..................................................................................................... 5
5. CELDA MAQUINA .......................................................................................................... 7
6. ELEMENTOS DE LA TECNOLOGÍA DE GRUPOS ................................................. 7
6.1 Identificación de Familia Partes ................................................................................. 8
6.1.1 Tipos y características de los códigos de tecnología de grupo ....................... 9
6.1.1.1 Monocódigo (Código jerárquico) ...................................................................... 9
6.1.1.2 Policódigo (Código de tipo digito) .................................................................. 10
6.1.1.3 Multicódigo (código combinado)..................................................................... 11
6.1.2 Sistema de Clasificación Opitz ........................................................................... 11
6.1.2.1 El código geométrico........................................................................................ 12
6.1.2.2 El código suplementario ......................................................................................... 12
6.1.3 Sistema de Clasificación KK3 ............................................................................. 14
6.1.4 Sistema de Clasificación Miclass ....................................................................... 16
6.2 Manufactura Celular ................................................................................................. 17
6.2.1 Concepto ............................................................................................................ 17
6.2.2 Clasificación de la celdas (células) de maquinado...................................... 18
6.2.3 Diseño de Sistemas de Manufactura Celular ............................................... 20
6.2.3.1 Diseño de una célula.................................................................................... 20
6.2.4 Evaluación de las Decisiones en el Diseño de las Células........................ 20
6.2.5 Métodos Para La Formación De Familias Y Estructuración De Células De
Manufactura....................................................................................................................... 21
6.2.5.1 Análisis de grupo máquina – componente ............................................... 21
6.2.5.2 Análisis de flujo de producción ................................................................... 21
6.2.5.3 Algoritmo de Ordenamiento por categorías (AOC) ................................. 23
6.2.5.4 Método de análisis de agrupamiento por enlace sencillo (AES) ........... 25
6.2.5.5 Método Hollier ............................................................................................... 27
6.2.5.6 Método Hollier 2 ............................................................................................ 29
6.3 RACIONALIZACIÓN DEL DISEÑO DE INGENIERÍA Y REDUCCIÓN.................................. 30
6.4 PLANIFICACION DEL PROCESO ........................................................................ 31
6.5 GESTIÓN DE MATERIALES Y PROGRAMACIÓN DE OPERACIONES ....... 32
6.6 CONTROL DE CALIDAD ................................................................................................ 34
6.7 IMPACTOS EN OTRAS ÁREAS ....................................................................................... 34
7. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA TECNOLOGIA DE GRUPOS.................. 35
 TECNOLOGIA DE GRUPOS Y MANUFACTURA
CELULAR

1. INTRODUCCION

La tecnología de grupo (GT) es una filosofía de fabricación que identifica y explota la

igualdad subyacente de las piezas y los procesos de fabricación. En la fabricación por
lotes para productos múltiples y en lotes pequeños, convencionalmente, cada parte se
trata como única desde el diseño hasta la fabricación.
Sin embargo, al agrupar partes similares en familias de partes en función de su diseño
o procesos, es posible aumentar la productividad a través de una racionalización de
diseño y recuperación de datos más efectiva, y la estandarización y racionalización de
la fabricación.
El concepto básico de tecnología de grupo se ha practicado en todo el mundo durante
muchos años como parte de las "buenas prácticas de ingeniería" y la "gestión
científica".
Durante muchos años, la tecnología grupal no recibió el reconocimiento formal que
merece y no se ha practicado rigurosamente como un enfoque sistemático para
mejorar la productividad. Sin embargo, recientemente, el desarrollo e implementación
de la fabricación integrada por computadora (CIM) generó un interés renovado en la
tecnología de grupo, ya que proporciona los medios esenciales para una mayor
productividad de fabricación para la integración exitosa de CAD / CAM a través de la
aplicación del concepto de parte de familia [ 7].

2. ANTECEDENTES HISTÓRICOS

En 1925 en el artículo presentado por R.E. Flanders para la American Society of

Mechanical Engineers ASME describe como resolvían los problemas que tenían en la
fabricación utilizando los siguientes principios “estandarización de productos,
departamentización por productos y no por procesos, minimización del transporte y
control visual del trabajo”.
Pero Sokolowski (1938) sentó las bases para la tecnología de grupo. Inicialmente, GT
apuntaba a encasillar procesos tecnológicos basados en similitudes con respecto al
producto procesado. Esta idea básica fue desarrollada aún más por Mitrofanow (1960),
Optiz (1968) y Burbidge (1963).
El objetivo central de todos esos enfoques era transferir los beneficios de las economías
de escala a la producción por lotes y en el taller, es decir, un costo unitario mínimo,
productos estandarizados o producción orientada al flujo. Para lograr esto, Mitrofanow,
Opitz y Burbidge aplicaron diferentes métodos: mientras que Mitrofanow estableció un
sistema de clasificación que contiene información sobre qué procesos de producción
usar dependiendo de las formas del producto, el sistema de clasificación propuesto por
Opitz también promueve la identificación de partes similares, así como la reutilización
de Especificaciones de proceso y producto ya existentes al desarrollar variantes. A
diferencia de estos sistemas de clasificación, Burbidge (1963) presenta el "Análisis de
flujo de producción" (PFA). PFA analiza los flujos de material en el taller para estructurar
los diseños del taller de acuerdo con las cadenas de procesos de los productos y, por
lo tanto, conduce a procesos orientados a los productos.
En los años siguientes, la investigación en GT pasó de los sistemas de clasificación a
desarrollar PFA a métodos de agrupación de piezas y máquinas (cf. King et al., 1982).
El esquema subyacente de PFA se desarrolló aún más: El-Essawy et al. (1972)
presentan el Análisis de flujo de componentes que combina los objetivos de PFA con la
reducción de stock y la utilización de mano de obra. King (1980) propone un enfoque
que emplea el algoritmo de agrupamiento por orden de rango para estructurar los
componentes del producto y los procesos de producción, mientras que Chan y Milner
(1982) aplican el algoritmo de agrupamiento directo para la misma tarea. En general,
con cantidades cada vez mayores de datos de productos, los algoritmos para agrupar
productos se convirtieron en un tema central en GT (Papaioannou, 2010). Derivados de
la minería de datos, se emplean modelos de aprendizaje no supervisados, como redes
neuronales artificiales y análisis de conglomerados, que apuntan a agrupar productos
sobre la base de conjuntos de datos completos. Los datos pueden contener información
sobre los procesos de producción, así como datos sobre componentes del producto o
características del producto. A diferencia de los sistemas de clasificación y PFA, los
modelos de aprendizaje no supervisados no dependen de un conocimiento a priori sobre
los atributos que definen a la familia, sino que son capaces de identificarlos. Una vez
que los modelos de aprendizaje se entrenan en un conjunto de datos, se pueden incluir
nuevos productos fácilmente en función de sus características. En este contexto, GT
ofrece la oportunidad de estructurar los datos del producto, obtener transparencia en las
variantes y familias del producto.
Obviamente, la definición de GT, según la cual GT solo apunta a agrupar partes según
las similitudes para aumentar la eficiencia (Shunk, 1985), y los métodos aplicados se
ampliaron significativamente en las últimas décadas. Si bien un aumento en la cantidad
de datos es un aspecto que influye en este desarrollo, otro significativo es la aparición
de Lean Production.

3. ¿QUÉ ES LA TECNOLOGÍA DE GRUPOS?

Tecnología de Grupos o GT (por sus siglas en Ingles) es una técnica de fabricación en

la que las piezas que tienen similitudes en geometría, proceso de fabricación y / o
funciones se ensamblan juntas. GT se basa en un principio general de que muchos
problemas son similares y al agrupar problemas similares, se puede encontrar una
solución única para un conjunto de problemas, lo que ahorra tiempo y esfuerzo. El grupo
de partes similares se conoce como familia de piezas y el grupo de mecanismos
utilizados para procesar una familia de piezas individuales se conoce como celda de
máquina.

4. FAMILIA DE PIEZAS

Una pieza que ha sido diseñada para la fabricación generalmente tiene que ser
producida por varias operaciones de fabricación sucesivas. Si hay un gran espectro de
piezas a producir, Será necesario que las piezas de trabajo compartan equipos de
procesamiento comunes.
Un grupo o familia de piezas son aquellos elementos que poseen similitudes en forma
geométrica y tamaño, o en los pasos de procesamiento utilizado en su fabricación, y son
la parte central en la GT.
Entre elementos o piezas de una misma familia siempre existen diferencias pero las
similitudes son lo suficientemente cercanas como para que las partes puedan agruparse
en la misma familia.
Es una ventaja agrupar las partes para formar familias según su geometría. Similitudes
o métodos de fabricación similares.
Un cambio de partes solo requeriría un nuevo programa de piezas para generar un
nuevo contorno. Las piezas forman una familia de diseño, son similares en diseño y,
en este caso, también pueden producirse mediante un proceso de fabricación similar.

Las partes cúbicas que ya no son muy similares; sin embargo, también forman una
familia de producción y se pueden realizar en el mismo centro de mecanizado multieje.

Las partes diferentes que requieren al menos un proceso común, que consiste en
perforar cuatro agujeros. En este caso, los otros procesos necesarios para dar forma a
la pieza deberían realizarse con diferentes máquinas herramientas. Estas piezas son
típicas de las empresas que producen un amplio espectro de productos.

Dos piezas diseñadas completamente idénticas, una hecha de plástico y la otra de

acero. Los procesos de fabricación serían el moldeo por inyección para el carrete de
plástico y el torneado para el carrete de metal. En este caso tenemos una familia de
diseño común; Sin embargo, los procesos de producción no están relacionados.
Si las partes se fabricaran de acuerdo con las consideraciones tecnológicas del grupo,
la planta tendría que realinearse.

5. CELDA MAQUINA

Una célula de fabricación es una agrupación eficiente de todos los recursos necesarios
para fabricar un producto. Estos recursos, que generalmente incluyen personas,
suministros, máquinas, herramientas y otros equipos de producción, se organizan muy
cerca para mejorar la comunicación y permitir que todos vean lo que está sucediendo
en todo momento.
La fabricación celular es un proceso probado y verdadero que ha reducido los costos
del producto, al tiempo que mejora los plazos de entrega y la calidad. Las células han
prosperado porque funcionan y funcionan en casi cualquier tipo de entorno de
fabricación. Una razón por la cual las células tienen éxito es que a menudo eliminan
muchos de los desechos inherentes a una operación de fabricación típica.

6. ELEMENTOS DE LA TECNOLOGÍA DE GRUPOS

Dado que el impacto de GT se siente a lo largo del ciclo de fabricación, es posible un

"agrupamiento" de este conocimiento en las siguientes áreas:
1. Identificación de Familia de partes.
2. Racionalización del diseño de ingeniería y reducción de variedades.
3. Planificación del proceso.
 4. Manufactura celular.
5. Gestión de materiales y programación de operaciones.
6. Control de calidad
7. Otras áreas: sistemas de costeo, personal, etc.

6.1 Identificación de Familia Partes

Métodos de clasificación y codificación

La codificación se refiere al proceso de asignar símbolos a las partes y emplearlos en el
procesamiento de la información. Los símbolos representan los atributos del diseño de
las partes, sus características de manufactura o ambas. La clasificación se refiere al
proceso de categorizar un conjunto de partes en familias de partes en función de sus
similitudes y luego se reparan a causa de una diferencia especifica. Los métodos de
codificación son empleados en la clasificación de partes dentro de las familias de partes.
Estos métodos constituyen una parte indispensable, especialmente para aplicaciones
del CAM, para la implantación efectiva de los conceptos de tecnología de grupo.
La clasificación y codificación, para su aplicación en la tecnología de grupo, es un
problema muy complejo y aunque se han creado muchos sistemas y hecho
innumerables esfuerzos para mejorarlas, aun no existe un sistema universalmente
aceptado, debido a que cada empresa tiene sus propias necesidades y requerimientos
específicos. Se requiere que el sistema adoptado sea utilizable por todos los
departamentos relacionados de una empresa, incluyendo los de diseño e ingeniería,
planeación y control, fabricación, así como administración.
Para las aplicaciones de tecnología de grupo, un sistema de clasificación bien diseñado
debe tener la posibilidad d agrupar familias de partes tal como se necesiten, basadas
en parámetros específicos. La formación de grupos o células de máquina para procesar
las familias de partes es relativamente sencilla si se aplica un sistema de clasificación y
codificación bien diseñado. También es posible formar grupos o células de máquinas o
familias de partes usando la técnica de análisis de flujo de producción que se explicara
en una sección posterior.
 6.1.1 Tipos y características de los códigos de tecnología de grupo

Hay muchos tipos de sistemas de clasificación y codificación. Estos sistemas de

codificación difieren en:

 Términos de los símbolos que emplean como numéricos, alfabéticos o

alfanuméricos.
 La asignación de estos símbolos para la generación de códigos.

Sin embargo, las variaciones en los códigos que resultan de la forma en que se asignan
los símbolos, pueden ser agrupados en tres tipos de códigos distintos:

 Monocódigo (Código jerárquico)

 Policódigo (Código de tipo digito)
 Multicódigo (Código combinado)

6.1.1.1 Monocódigo (Código jerárquico)

Está basado en una estructura de árbol, en el cual cada símbolo amplifica la información
del código anterior, por lo tanto, los dígitos en un Monocódigo no pueden ser
interpretados independientemente del resto de los símbolos. La figura muestra el
esquema de generación del Monocódigo. El primer digito (del 0 al 9) divide el conjunto
de partes en los grupos principales como partes de hoja de metal, partes maquinadas,
componentes y partes compradas, etc. El segundo y posteriores dígitos dividen mas el
conjunto en otros subgrupos para cada uno. Por ejemplo, el segundo digito divide las
partes maquinadas en partes rotatorias (0) y no rotatorias (1). Considere el código de
110 de la figura, este representa una parte maquinada (1) no rotatoria (1) con una
relación largo/ancho menor a 1 (0). El digito 1 en el primer y segundo campo del código
de 110 tiene significados distintos y contiene diferente información. Por lo tanto, observe
que los dígitos en un Monocódigo no pueden ser interpretados independientemente,
como dijimos antes, la interpretación depende de la información contenida en los
símbolos precedentes.
La principal ventaja del Monocódigo es que contiene mucha información en un código
relativamente chico. La naturaleza jerárquica del código lo hace útil para almacenar y
recuperar información del diseño como geometría de la parte, materiales y tamaño como
se observa en la figura. La aplicabilidad de estos códigos en manufactura está muy
limitada porque es difícil capturar la información de la secuencia de manufactura de una
manera jerárquica. La desventaja de este tipo de código es que requiere expertos para
que conciba a dicho sistema de código como parte de un espectro. La estructura del
Monocódigo y Policódigo son combinados con frecuencia para usarse en operaciones
de manufactura que consideren información de diseño.
 Figura. Ejemplo de un Monocódigo

6.1.1.2 Policódigo (Código de tipo digito)

El policódigo se conoce con otros nombres como cadena de código, código discreto o
código de digito fijo. En el policódigo los símbolos del código son independientes uno
del otro. Cada digito en un lugar específico del código describe una propiedad única de
la pieza de trabajo. Es fácil de aprender y útil en situaciones de manufactura en las
cuales la función de las partes o del proceso de manufactura son descritos. La longitud
de un policódigo puede hacerse excesivamente grande debido a sus aspectos
combinatorios limitados. Un ejemplo de policódigo se muestra en la figura 3.3.

Figura. Ejemplo de un policódigo

Diferencias en capacidad de almacenamiento de información entre el Monocódigo
el policódigo.
Las diferencias en capacidad de almacenamiento de información del Monocódigo y
Policódigo, se muestra en el siguiente ejemplo.
Suponiendo que el código consiste de cinco símbolos y de que encada uno de los
campos del código se usan los dígitos del al 0 al 9, el número de características
mutuamente excluyentes que pueden ser almacenadas en el Monocódigo y el
Policódigo son:

 Número de características almacenadas en el Monocódigo

101 + 102 + 103 + 104 + 105 = 111110

 Número de características almacenadas en el Policódigo

10 + 10 + 10 + 10 + 10 = 50

6.1.1.3 Multicódigo (código combinado)

Conserva las ventajas del Monocódigo y Policódigo, por lo tanto, la mayoría de los
sistemas de códigos usan este tipo de estructura, por ejemplo, el sistema de
clasificación Opitz, que se desarrolla posteriormente, está basado en el código mixto.

6.1.2 Sistema de Clasificación Opitz

 Es el código más conocido, fue desarrollado por H. Opitz de la Universidad de

Aachen Tech en Alemania en 1970.

 Es un sistema alfanumérico, usa una estructura mixta, sin embargo, se puede

considerar como una estructura de matriz más compacta si no se considera el
primer dígito.

 Consiste de tres partes: un código geométrico, suplementario y de

producción.

 En el código geométrico se pueden representar partes rotacionales, lisas y

cúbicas. La dimensión L/D (largo entre diámetro) es utilizado en la clasificación
de partes rotatorias, las relaciones L/B (largo entre ancho) y L/W (largo sobre
peso) se utiliza para componentes no rotatorios.
 6.1.2.1 El código geométrico
Utiliza 5 dígitos, los cuales representan los atributos de diseño:

1. El tipo de componente
2. La forma básica
3. El maquinado de superficies cilíndricas
4. El maquinado de superficies planas
5. Perforaciones, dientes y formas auxiliares

6.1.2.2 El código suplementario

Está formado por 4 dígitos los cuales representan los atributos de manufactura:
1. Representa la dimensión principal (diámetro o largo) el rango de dimensiones va
desde 0.8 hasta 80 pulgadas y para dimensiones menores de 0.8 pulg.
Se representa por el 9.
2. Tipo de material
3. Forma del material
4. Tolerancias

El código de producción está formado por la parte alfabética del código, representando
la secuencia de las operaciones de producción.
Ej. 12345 6789 abcd

Figura. Estructura básica del código Opitz

 Figura. Atributos de las partes rotacionales (Código Opitz)

Ejemplo 01:
El diseño de una parte se muestra en la figura. El desarrollo del código de forma usando
el sistema Opitz.

Figura. Parte sencilla para ilustrar el código de forma Opitz.

Solución 01:
Clase de la pieza:

 Parte rotacional, 𝐿/𝐷 = 9.9/4.8 = 2 (Aproximadamente) basado en el diámetro

del círculo del engrane. Por lo tanto, el primer digito será 1.
Forma externa:

 La parte está rebajada en un lado con una ranura funcional, asi el segundo digito
será 3.
Forma interna:

 El tercer digito del código es 1 por la perforación.

Maquinado de superficie plana:

 El cuarto digito es cero porque no hay maquinado de superficie plana.

Hoyos auxiliares y dientes de los engranes:

 El quinto digito es 6 porque hay escuelas en los dientes del engrane en la parte.

6.1.3 Sistema de Clasificación KK3

 Tiene como propósito principal la clasificación de maquinado de partes en forma

general
 Fue desarrollado por la Sociedad Japonesa para la Promoción de máquinas
industriales (JSPMI, 1998).
 Las partes a ser clasificadas son primordialmente de corte de metal y
componentes.
 Usa un sistema de 21 dígitos decimales.
 Es una modificación del KK1. Es más grande que el código Opitz.

Los códigos clasifican:

1. Nombre (2 dígitos)
2. Función: a) General b) Especifica
3. Material (2Digitos)
4. El tipo de material b) La forma de material en crudo
5. Dimensiones (2 dígitos)
6. Longitud y b) diámetro
7. Formas primarias y relación de las dimensiones (1 digito)
8. Formas detalladas y tipos de procesos (13 dígitos)
9. Tolerancias (1 dígito)
 Figura. Estructura de un sistema KK-3 para componentes rotacionales.

Ejemplo 02:
El diseño de una parte se muestra en la figura. El desarrollo del código de forma usando
el sistema KK-3
 6.1.4 Sistema de Clasificación Miclass

Acrónimo de Metal Institute Clasification System y fue desarrollado por TNO,

Organización Holandesa para la Investigación Científica Aplicada. El código de
MICLASS puede tener entre 12 y 30 dígitos-
Los 12 primeros son un código universal aplicable a cualquier pieza. Se dispone de
hasta 18 dígitos adicionales para ser aplicados en la codificación de datos específicos
de la compañía o industria. Por ejemplo, tamaño del lote, tiempo por pieza, coste, y
secuencia de operaciones deben ser incluidos en estos 18 dígitos suplementarios.
Los 12 primeros corresponden a:

 1 forma principal.
 2 y 3 Elementos de forma.
 4 posición de los elementos de forma.
 5 y 6 Principales dimensiones.
 7 relaciones de dimensiones.
 8 dimensiones auxiliares.
 9 y 10 Códigos de tolerancia.
 11 y 12 Códigos de material.

Una de las ventajas del sistema MICLASS es que las piezas pueden ser codificadas
usando un ordenador interactivamente. Para clasificar una determinada pieza el
usuario responde a una serie de preguntas en función de cuyas respuestas el
ordenador realiza la selección de código adecuado para la pieza. El número de
preguntas depende de la complejidad de la pieza y se encuentra entre 7 y 20.

Se tiene conocimiento de la creación de unos cien sistemas de clasificación y

codificación en el mundo. Hay tantos modos de agrupar objetos semejantes como
aspectos de semejanza existan. Como son la combinación de factores como aplicación,
atributos y relaciones entre ellos, dando resultado proliferación de sistemas.
6.2 Manufactura Celular

6.2.1 Concepto

La manufactura celular es una de las aplicaciones de la tecnología de grupo en la

manufactura, en la cual un sistema de manufactura ha sido convertido en células de
manufactura de manera parcial o total. Una célula de manufactura es un grupo de
máquinas o procesos agrupados y dedicados a una familia de partes. Esas partes son
similares en sus requerimientos de proceso, tales como operaciones, tolerancias,
utilización del herramental de máquinas, etc.

Los objetivos principales en la implementación de la manufactura celular son reducir:

1) Los tiempos de preparación del equipo (por manufacturar partes similares o

familias de partes con las mismas herramientas y secuencias)
2) El tiempo dentro del proceso (lográndose al utilizar el tiempo de preparación del
equipo e la manufactura de varias partes, al uniformizar el manejo de materiales
por la “variedad de partes”) y por lo mismo, se reducen inventarios y tiempos de
respuestas al mercado
Además, las células representan unidades sociotécnicas que facilitan el trabajo en
equipo. Esto significa que la motivación para el mejoramiento de los procesos, con
frecuencia surge como algo natural en las células de manufactura. Las células de
manufactura son serios candidatos a la implementación del “justo a tiempo”.

Para explotar por completo las similitudes entre las piezas de una familia, la producción
debe organizarse usando celdas de maquinado diseñadas para especializarse en
fabricar piezas particulares. Un principio que se usa para diseñar una celda de
maquinado de tecnología de grupos es el concepto de piezas compuestas.

Concepto de pieza compuesta:

Los miembros de una familia de piezas poseen diseño y características de manufactura
similares. Por lo general hay una correlación entre las características del diseño de
piezas y las operaciones de manufactura que producen tales características.
Normalmente los orificios redondos se hacen mediante taladrado, las formas cilíndricas
se hacen mediante torneado, y así sucesivamente.
La pieza compuesta de una familia determinada (no confundirla con una pieza hecha
de material compuesto) es una pieza hipotética que incluye todos los atributos de diseño
y manufactura de la familia. En general, una pieza individual en la familia tendrá algunas
de las características que distinguen a la familia, pero no todas. Una celda de producción
diseñada para una familia de piezas incluiría las máquinas requeridas para hacer la
pieza compuesta. Tal celda sería capaz de producir cualquier elemento de la familia con
sólo omitir las operaciones que correspondieran a las características que no posee la
pieza particular. La celda también se diseñaría para permitir variaciones de tamaño
dentro de la familia, al igual que variaciones en las características.

A modo de ilustración, considere la pieza compuesta de la figura siguiente: a)

Representa una familia de piezas rotatorias o giratorias con características definidas en
el inciso b) de la figura. Cada característica está asociada con cierta operación de
maquinado, como se resume en la tabla siguiente. También se diseñaría una celda de
maquinado para producir esta familia de piezas con la capacidad de realizar todas las
operaciones que aparecen en la última columna de la tabla.

Ilustración de una pieza compuesta

Operaciones de maquinado para la pieza hipotética (compuesta)

ETIQUETA CARACTERÍSTICAS DE OPERACIÓN DE
DISEÑO MANUFACTIRA
CORRESPONDIENTE
1 Cilindro externo Torneado
2 Cara del cilindro Careado
3 Paso cilíndrico Torneado
4 Superficie lisa Esmerilado cilíndrico externo
5 Orificio axial Taladrado
6 Abocardado Perforado, abocardado
7 Roscas internas Roscado.

6.2.2 Clasificación de la celdas (células) de maquinado

Las celdas de maquinado se clasifican de acuerdo con la cantidad de máquinas y nivel

de automatización. Las posibilidades son: a) máquina única, b) varias máquinas con
manejo manual, c) varias máquinas con manejo mecanizado, d) celda flexible de
manufactura y e) sistema flexible de manufactura. Estas celdas de producción se
muestran esquemáticamente en la siguiente figura:
 Fig. x
La celda de máquina única tiene una máquina que se opera en forma manual. La celda
también incluiría soportes y herramientas para permitir las variaciones de características
y tamaños dentro de la familia de piezas que produce la celda.
Las celdas de máquinas múltiples tienen dos o más máquinas que se operan en forma
manual. Éstas se distinguen por el método de manejo de piezas de trabajo en la celda:
manual o mecanizado. El manual significaría que los trabajadores mueven las piezas
dentro de la celda, por lo general los operadores de máquinas. El mecanizado se refiere
a la transferencia de piezas de una máquina a la siguiente. Esto puede deberse al
tamaño y al peso de las piezas hechas en la celda o simplemente para aumentar la
velocidad de producción. El diagrama muestra el flujo de trabajo como lineal; también
son posibles otras distribuciones, como en forma de U o en ciclo.
Las celdas flexibles de manufactura y los sistemas flexibles de manufactura
consisten en máquinas automatizadas con manejo automatizado.
 6.2.3 Diseño de Sistemas de Manufactura Celular

6.2.3.1 Diseño de una célula

El diseño de un sistema de manufactura celular es un ejercicio complejo con un amplio

impacto para la organización. El proceso de diseño de una célula involucra puntos
relacionados, tanto con la estructura del sistema como con la operación (o
procedimiento) del mismo.
Los puntos relacionados con la estructura incluyen:
1. Selección de familias de partes y la agrupación de ellas.
2. Selección de máquinas y procesos, así como la agrupación de estos en células.
3. Selección de herramientas, dispositivos y tarimas.
4. Selección del equipo de manejo de material.
5. Elección de la distribución del equipo.
Los puntos relacionados a los procedimientos incluyen:
1. Detalle del diseño de los trabajos.
2. Organización de la supervisión y del personal de apoyo en la estructura celular.
3. Formulación del mantenimiento y políticas de inspección.
4. Diseño de procedimientos para la planeación de la producción, programación,
control y adquisición de paquetería y equipo.
5. Modificación de los sistemas de incentivos de control de costos.
6. Perfiles de procedimientos para la interfaz con los sistemas restantes de
manufactura (en términos de flujo de trabajo e información, estando o no
controladas por computadoras).

No es posible delinear una secuencia estricta de decisiones para realizarlas en conexión

con el diseño celular. Uno puede, sin embargo, decir que las decisiones orientadas
estructuralmente tienden a proceder a las orientadas al procedimiento. Aún más, la
estructura del sistema y los procedimientos puede cambiarse de acuerdo con la
experiencia desarrollada según la operación del sistema celular. Por ejemplo, la
población de partes, el ruteo de los pedidos e incluso la población de máquinas está
sujeto cambios durante la fase de implementación o después por las condiciones
externas o internas cambiantes. Dentro del grupo de decisiones estructurales, la
identificación de familias de partes y grupos de máquinas tiene un significado particular,
toda vez que decisiones subsecuentes dependen de estas selecciones.
6.2.4 Evaluación de las Decisiones en el Diseño de las Células

Las evaluaciones de las decisiones del diseño pueden ser clasificadas como
relacionadas con la estructura o con la operación del sistema. Consideraciones típicas
relacionas a la estructura del sistema incluyen:
1. Inversión en equipo y herramienta (bajo)
2. Reasignación de los costos del equipo (bajo)
3. Costo de manejo de materiales dentro de las celdas y entre una y otras celdas.
4. Requerimiento de espacio (bajo)
 5. Generalización de que partes son terminadas en una célula (alto)
6. Flexibilidad (alta).

Las evaluaciones del diseño del sistema celular son incompletas y no totalmente
compresibles a menos que estas se relacionen con la operación del sistema.
Consideraciones típicas relacionadas a la estructura del sistema incluyen:
1. Utilización del equipo (alto)
2. Inventarios dentro del proceso (bajo)
3. Longitud de las colas (en cada estación de trabajo (corto)
4. Retraso en el trabajo (bajo)
5. Tiempo de producción (bajo)

El mayor problema en todo el proceso de diseño de células es la necesidad de balancear

los objetivos relacionados con los parámetros estructurales y variables de desempeño.
Por ejemplo, una mayor utilización de la maquinaria se puede lograr si varias células
envían sus partes a través de la misma máquina. Las desventajas son el aumento de la
cola y los problemas de control.
El costo y operación del sistema es afectado por cada decisión que esté relacionada
con la estructura y operación del sistema. Por lo tanto, es necesario evaluar cada diseño
importante y relacionar su desempeño contra criterios preestablecidos. Por ejemplo,
variables estructurales tales como números de máquinas que deben estar balanceados
contras las variables de operación tal como la utilización de la maquinaria y el tiempo de
producción usando procedimientos analíticos y de simulación.

6.2.5 Métodos Para La Formación De Familias Y Estructuración De Células De

Manufactura

Existen distintos métodos para la formación de células. Aquí cubriremos algunos de

estos.
6.2.5.1 Análisis de grupo máquina – componente

El análisis del grupo de máquina-componente (AGMC) está basado en el análisis del

flujo de producción (AFP). Los métodos basados en los grupos máquina-componente
son formados permutando renglones y columnas en la tabla de una matriz binaria de
ceros y unos.
6.2.5.2 Análisis de flujo de producción

El análisis de flujo de producción (AFP), es una técnica para analizar la secuencia de

operación y la trayectoria de la parte a través de las estaciones de máquinas y trabajo
en la planta. La lógica es que las partes con operaciones y rutas en común se agrupen
e identifiquen como una familia de partes. De modo similar se agrupan las estaciones
de máquinas y trabajo que se utilizan para producir las familias de partes a fin de formar
el grupo o célula de máquina.
El AFP comprende cuatro pasos que se describen a continuación:
Paso 1: Clasificación de las máquinas. Las máquinas son clasificadas en base a las
operaciones que se pueden desarrollarse en ellas. Un número de cierto tipo de
máquinas es asignado como máquinas capaces de ejecutar operaciones similares.
Paso 2: Revisión de la lista de partes y de la información de producción. Para cada
parte, la información de las operaciones a ser realizadas y las máquinas requeridas para
hacerlo deben ser revisadas completamente.
Paso 3: Análisis del Flujo en la Fábrica. Esto requiere una examinación a microniveles
del flujo de los componentes a través de las máquinas. Esto a su vez permite que el
problema sea descompuesto en número de máquinas – grupo de partes.
Paso 4: Análisis de Grupo de máquina – componente. Un método manual intuitivo se
propone para manipular la matriz para formar células. Sin embargo, a medida que el
problema se hace más grande los procedimientos manuales no funcionan bien. Por lo
tanto, existe la necesidad de desarrollar procedimientos analíticos para manejar
sistemáticamente sistemas grandes.
Ejemplo 03:
Considere el problema de fabricación de 6 partes, 4 máquinas de la siguiente tabla.
Modifique la matriz cambiando renglones y columnas para formar las células. El 1
representa para la parte tiene que ser hecha por la máquina marcada. Espacio vacío
significa que no se hace la operación.

Componentes
Máquinas 1 2 3 4 5 6
M1 1 1 1
M2 1 1 1
M3 1 1 1
M4 1 1 1

La solución obtenida al mover renglones y columnas indica formar dos grupos. El grupo
1 = familia1 = partes 2, 4, 6; grupo 2 = familia 2 = partes 1, 3, 5. Ver la siguiente tabla.

Componentes
Máquinas 2 4 6 1 3 5
M1 1 1 1
M2 1 1 1
M3 1 1 1
M4 1 1 1

Observe que, para usar eficazmente este método, es necesario asegurarse de que la
empresa tiene una fuente confiable de datos de trayectoria o de hojas de operación.
Una de las ventajas de este método es que las familias de partes se pueden integrar
con un sistema de clasificación y codificación o sin él, puesto que se forman usando los
datos de operación u hojas de ruta o trayectoria.

6.2.5.3 Algoritmo de Ordenamiento por categorías (AOC)

Es un algoritmo sencillo desarrollado por King en 1980, para formar grupos de máquinas
- componentes y está basado en el ordenamiento de los renglones y columnas de la
matriz de componentes y máquinas. El algoritmo es el siguiente.
1. Asigne un peso binario y calcule el peso decimal para cada renglón y columna
usando las fórmulas:
𝒑𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒄𝒊𝒎𝒂𝒍 𝒑𝒐𝒓 𝒓𝒆𝒏𝒈𝒍ó𝒏 𝒊 = ∑ 𝒃𝒊𝒑 𝟐(𝒎−𝒑)
𝒊=𝟏

𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑚, 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑒𝑠𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑛𝑔𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠.

𝒑𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒄𝒊𝒎𝒂𝒍 𝒑𝒐𝒓 𝒄𝒐𝒍𝒖𝒎𝒏𝒂 𝒋 = ∑ 𝒃𝒊𝒑 𝟐(𝒏−𝒑)

𝒊=𝟏

𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑛, 𝑒𝑠 𝑒𝑙 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑒𝑠𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑛𝑔𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠.

2. Ordene los renglones en orden decreciente (de mayor a menor) considerando
los valores del peso decimal.
3. Repita el paso 1 y 2 por cada columna.
4. Continúe con el procedimiento de los pasos hasta que no haya cambios en la
posición de cada elemento en cada renglón y columna.

Ejemplo 04:
Considere que se manufacturan 10 componentes y cada uno de ellos tiene los
requerimientos de producción presentados en la siguiente tabla. Utilice el algoritmo AOC
para formar células de máquinas.

Matriz Máquina-Componente

Componente
Máquina 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
M1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
M2 1 1 1 1 1
M3 1 1 1 1
M4 1 1 1 1 1 1
M5 1 1 1 1 1 1 1 1

Solución:
Paso 1: Para cada renglón de la matriz máquina-componente, asigne un peso binario
y calcule su equivalente decimal como se muestra en la matriz de la siguiente tabla.
 Matriz Máquina-Componente
Componente
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Equivalente
7
Máquina 29 2 8 2 2 6
2 5 2 4
23 22 21 20 decimal
M1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1007
M2 1 1 1 1 1 451
M3 1 1 1 1 568
M4 1 1 1 1 1 1 455
M5 1 1 1 1 1 1 1 1 1020

Paso 2: Ordene los renglones, según su peso decimal, en orden decreciente. El

resultado se presenta en la siguiente tabla.

Matriz Máquina-Componente
Componente
29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 Equivalente
Máquina 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 decimal
𝑴𝟓 𝟐𝟒 1 1 1 1 1 1 1 1 1020
𝑴𝟏 𝟐𝟑 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1007
𝑴𝟑 𝟐𝟐 1 1 1 1 568
𝑴𝟒 𝟐𝟏 1 1 1 1 1 1 455
𝑴𝟓 𝟐𝟎 1 1 1 1 1 451
Equivalente 28 27 27 27 28 20 28 26 11 11
decimal

Paso 3: Repita los pasos 2 y 3 para las columnas. Los resultados se representan en la
siguiente tabla.

Matriz Máquina-Componente
Componente
29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 Equivalente
Máquina 1 5 7 2 3 4 8 6 9 10 decimal
𝑀5 24 1 1 1 1 1 1 1 1 1020
𝑀1 23 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1019
𝑀3 22 1 1 1 1 900
𝑀4 21 1 1 1 1 1 1 123
𝑀2 20 1 1 1 1 1 115
Equivalente 28 28 28 27 27 27 26 20 11 11
decimal

Paso 4: Si no hay cambios en las posiciones de renglones y columnas, el procedimiento

termina.
De la diagonal de bloques de la matriz mostrada en la tabla 6, hay algunas formas
posibles de identificar el número de familias de partes y grupos de máquinas. Una de
estas soluciones está dada última tabla, resultando 3 células, otras soluciones pueden
resultar en 2 o más células. La pregunta es ¿Cuál configuración celular es la mejor? La
solución de la mejor configuración depende tanto del usuario del algoritmo como de
factores de tipo de partes, tipo de máquinas y del esfuerzo del manejo de material intra
e intercelular.

6.2.5.4 Método de análisis de agrupamiento por enlace sencillo (AES)

Este método fue originalmente desarrollado por Snealt. Consiste en un agrupamiento

jerárquico calculando el coeficiente de similitud entre máquinas. El procedimiento
consiste en construir un árbol llamado Dendograma. El coeficiente de similitud entre 2
máquinas está definido como el cociente de las partes que visitan ambas máquinas y el
número de partes que visitan una de las dos máquinas, simbólicamente:
∑ 𝑋𝑖𝑗𝑘
𝑆𝑖𝑗 =
∑ 𝑌𝑗𝑘 + ∑ 𝑍𝑗𝑘 − 𝑋𝑖𝑗𝑘

Donde:
𝑋𝑖𝑗𝑘 = operación en la parte k realizada en las máquinas i y j.

𝑌𝑗𝑘 = operaciones en la parte k realizada en la máquina i.

𝑍𝑗𝑘 = operaciones en la parte k realizada en la máquina j.

𝑆𝑖𝑗 = coeficiente de similitud entre máquina i y máquina j.

Algoritmo de agrupamiento por enlace sencillo:

Este algoritmo nos facilita la construcción de un dendograma el cual es una
representación pictórica de los límites de similitud entre máquinas, medido por el
coeficiente de similitud. Las ramas representan maquinas en las células de máquinas y
las líneas horizontales que conectan a las ramas representan el valor mínimo con los
cuales las células son formadas. Los pasos del algoritmo son los siguientes:
1. Calcular los coeficientes de similitud para todas las parejas posibles de
máquinas.
2. Seleccionamos la pareja con el coeficiente de similitud más alto.
3. Bajamos el valor de coeficiente de similitud y formamos una nueva célula de
máquinas e incluimos todas las demás máquinas con el coeficiente no menor al
valor límite mínimo.
4. Repetimos el proceso hasta que todas las máquinas se encuentren agrupadas
dentro de una célula sencilla.

Ejemplo 05:
Se tiene una matriz de 5 máquinas y 10 componentes dados en la tabla siguiente para
formar células de máquinas utilizando el algoritmo AES.

Componentes
Maq. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
M1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
M2 1 1 1 1 1 1
M3 1 1 1 1
M4 1 1 1 1 1 1
M5 1 1 1 1 1 1 1 1
 1. Determinamos los coeficientes de similitud entre todas las parejas de máquinas:
 Máquina 1 y 2:
5
𝑆𝐶12 = = 0.556
(9 + 5 − 5)

De forma análoga calculamos para el resto de pares de máquinas

Parejas de M1 M1 M1 M1 M2 M3 M4 M3 M3 M4
máquinas M2 M3 M4 M5 M3 M4 M5 M4 M5 M5
Coeficiente
0.55 0.3 0.67 0.7 0 0.83 0.3 0 0.5 0.4
de similitud

2. Luego seleccionamos las máquinas 2 y 4 ya que poseen el coeficiente más alto

(0.83) y formamos la primera célula.

3. El coeficiente inmediato inferior es el correspondiente a las máquinas M1 y M5

con lo cual formamos la segunda célula.

4. Luego buscamos el siguiente coeficiente inmediato menor el cual es 0.67

correspondiente a las máquinas M1 y M4. Este valor es límite para el conjunto
de máquinas M1 M2 M4 y M5 que forman un grupo de máquinas. Luego
tomamos el siguiente coeficiente: 0.55 entre las máquinas M1 y M2, este
conjunto se encuentra dominado por el coeficiente de 0.67. El siguiente es 0.50
entre M3 y M5, por lo cual todas las máquinas corresponden a una célula.

Para construir el dendograma usamos los coeficientes de similitud obtenidos

anteriormente, las células pueden ser identificadas a diferentes valores límites por el
dibujo de la línea horizontal. Es decir, las cuatro células (M2, M4), (M5), (M1), (M3) serán
formadas por el valor límite de 0.80, mientras que solo una célula es formada por el
límite de 0.4.
6.2.5.5 Método Hollier

Este método usas las sumas de flujo 'From' y 'To' cada máquina en la celda. Con la
finalidad de ordenar las máquinas en la celda para una producción óptima, esto quiere
decir la mayor parte del flujo en secuencia unidireccional y un porcentaje mínimo en
reversa.
Se describe como:
1. Desarrollamos la carta From-To usando los datos de la producción. Estos datos
indican el número de movimientos entre las máquinas en la celda. No se incluyen
movimientos hacia y desde la celda.
2. Determinamos las sumas del From y To para cada máquina. Se consigue
sumando los viajes en cada dirección entre máquinas en la celda. La suma From
de una máquina son sus entradas por fila, la suma To son sus entradas por
columna.
3. Asignamos máquinas a la celda ordenadas en base a sus sumas mínimas 'From'
o 'To'. La máquina que tiene la suma más pequeña se selecciona. Si el valor
mínimo es una suma 'To', entonces la máquina es localizada al inicio de la
secuencia. Si el valor mínimo es un 'From', entonces la máquina es localizada al
final de la secuencia.
4. En caso de sumas iguales se considerará para el desempate:
a) En el caso de que ocurra un empate en la sección ‘From’ o en la sección ‘To’
se deberá seleccionar aquella máquina que cuente con la menor relación
From/To.
b) Cuando la suma mínima ‘From’ y ‘To’ son iguales entonces se seleccionan
las máquinas al principio y final respectivamente.
5. Luego de seleccionar la máquina se elimina la fila y columna de esta y repetimos
los pasos hasta terminar con el ordenamiento.

Ejemplo 06:
Supongo que cuatro máquinas, 1, 2, 3 y 4 han sido identificadas como parte de una
celda. Un análisis de 50 partes procesadas en estas máquinas ha sido resumido en la
tabla siguiente:
 From-To 1 2 3 4

1 0 5 0 25

2 30 0 0 15

3 10 40 0 0

4 10 0 0 0

Realizamos las sumas “From” y “To”:

Suma Entrada-
From-To 1 2 3 4
From salida
1 0 5 0 25 30 20

2 30 0 0 15 45 0

3 10 40 0 0 50 -50

4 10 0 0 0 10 30

Suma To 50 45 0 40

Seleccionamos la máquina 3 al inicio de la secuencia por ser una suma mínima “hacia”.

3→

Eliminamos la fila y columna para volver a realizar las sumas desde y hacia.

Suma
From-To 1 2 4
From
1 0 5 25 30

2 30 0 15 45

4 10 0 0 10

Suma To 40 5 40

Seleccionamos la máquina 2 por ser una suma mínima, esta máquina estará subsecuente a la
máquina 3 por ser una suma mínima “hacia”.

3→2
Suprimimos las filas y columnas 2 y repetimos lo anterior.

Suma
From-To 1 4
From
1 0 25 25

4 10 0 10

Suma To 10 25

En este caso contamos con un empate entre las sumas From y To por lo cual seleccionaremos
la máquina 1 al inicio de la secuencia restante y la máquina 4 al final de la secuencia.

3→2→1→4

Finalmente construimos el diagrama de flujo de nuestro arreglo de máquinas:

6.2.5.6 Método Hollier 2

Este método consiste en comparar el ratio entre las sumas ‘From’ y ‘To’.

1. Realizamos la carta ‘From’ ‘To’.

2. Encontramos la razón entre From/To para cada máquina.
3. Arreglamos las máquinas en orden decreciente desde la razón ‘From/To’.
Considerando el mismo ejemplo:

Suma
From-To 1 2 3 4 From/To
From
1 0 5 0 25 30 0.6
 2 30 0 0 15 45 1

3 10 40 0 0 50 ꚙ

4 10 0 0 0 10 0.25

Suma To 50 45 0 40

Con lo cual el ordenamiento de las máquinas quedaría de la siguiente forma:

3→2→1→4

Lo cual es igual al ordenamiento obtenido anteriormente.

6.3 Racionalización Del Diseño De Ingeniería Y Reducción

La implementación de códigos GT permite un ahorro considerable en esta área. En la fase de

ingeniería, el diseño de una pieza nueva inicialmente requiere una investigación sobre si una
pieza similar ha sido diseñada antes. Esto ayudaría a estandarizar las piezas fabricadas por la
firma. Pero esto requiere una memoria considerable por parte del ingeniero de diseño al
recordar una parte similar.

Además, en los países occidentales, dada la alta rotación del personal técnico, la proliferación
del diseño es una forma de vida. Por lo tanto, la identificación de atributos críticos para cada
tipo de pieza, su codificación y su almacenamiento en la base de datos ayuda a recuperar
posteriormente los datos sobre la base de estos códigos. Esta es un área de gran potencial de
ahorro, como se muestra en la Figura 3, y los beneficios comienzan muy pronto. Además, junto
con un sistema CAD, que reduce el tiempo de ejecución de la ingeniería y aumenta la
productividad, GT resulta en diseños mejores, más confiables y más sostenibles, y también
permite beneficios de estandarización.

Fig. 3
6.4 Planificación Del Proceso

Los principios de tecnología de grupo se utilizan en la Planificación de Procesos Asistidos por

Computadora (CAPP) bajo dos tipos de implementación: el Método Generativo y el Método de
Variante. En el Método Generativo, la lógica de planificación del proceso se almacena en el
sistema como una base de conocimiento, junto con los diversos algoritmos que definen las
decisiones técnicas. Esto es similar a un sistema de apoyo a la decisión. Luego, teniendo en
cuenta los procesos de producción disponibles dentro de la empresa, cada nuevo dibujo se
analiza a partir de sus fundamentos para llegar a un plan de proceso.

Obviamente, este es un sistema muy difícil de realizar. Computer Aided Manufacturing-

International (CAM-I) ha desarrollado el software CAPP que se ha implementado en firmas
como Lockheed-Georgia. Un sistema conocido, GENPLAN, no es un sistema verdaderamente
generativo, pero se acerca más que la mayoría de los otros sistemas.

El Método de Variante, por otro lado, es más fácil de implementar y más popular. Implica
utilizar el código para recuperar el plan de proceso de una pieza similar diseñada
anteriormente y luego realizar una modificación mínima.

Los beneficios de CAPP, identificados en la Figura 4, incluyen menores tiempos de planificación

de procesos, mayor precisión y consistencia, estandarización de enrutamiento y, sobre todo,
ahorros considerables en inversiones en herramientas. Los mismos principios de CAPP se
utilizan en el diseño de herramientas y estandarización de herramientas. El impacto de CAPP
también se siente en el taller cuando las rutas se vuelven más estandarizadas.

La Figura 5 muestra a GT como la interfaz entre la ingeniería de diseño y las etapas de

planificación del proceso, una solución potencial al problema de la interfaz CAD / CAM.

Fig. 4
 Fig.5

6.5 Gestión De Materiales Y Programación De Operaciones

Dadas las operaciones de ciclo corto que se encuentran en los diseños de grupo, ¿qué
tipo de sistemas de gestión de materiales deberían emplearse? En el Reino Unido,
uno de los primeros efectos a destacar fue la inaplicabilidad de los métodos clásicos,
como los puntos de pedido ("control de stock” en terminología británica). Esto condujo
al desarrollo de métodos de tipo MRP que implican la explosión de un programa
maestro utilizando las listas de materiales. Esto coincidió aproximadamente con el
movimiento MRP encabezado por la industria de la computación y APICS (Sociedad
Americana de Control de Producción e Inventario) en los EE. UU.
En el Reino Unido, este método se denominó método de "control de flujo". Más tarde,
esto se refinó al método de "control de lotes de período" (PBC). Se ha demostrado que
el PBC es simplemente un sistema MRP, pero con tamaños de cucharón pequeños y
pedidos de lote por lote. Por lo tanto, se recomendó el control de flujo de ciclo corto
como el método más adecuado para la gestión de materiales en este tipo de
fabricación justo a tiempo. Compañías como Serck Audco en los EE. UU.
Evolucionaron naturalmente a este estado después de implementar GT, pero los
resultados en Inglaterra nunca alcanzaron lo que los defensores de PBC predijeron,
como John Burbidge. Sin embargo, la implementación total de estas prácticas ocurrió
en Japón. Vale la pena considerar si esto tiene algo que ver con los principios básicos
de gestión del mundo occidental.
Actualmente, existe una preocupación entre muchas empresas estadounidenses sobre
si los conceptos de MRP, con el advenimiento de GT y la filosofía justo a tiempo, tal
vez estén desactualizados. Pero se ha demostrado que un sistema MRP no solo es
compatible, sino que es ideal para la fabricación celular. Además, ahora se comprende
que la tasa de fallos de MRP en diseños funcionales se debe esencialmente a las
complejidades inherentes de este entorno.

La implementación de MRP en un contexto de GT es generalmente mucho más fácil

debido a los siguientes factores:

 Los plazos de fabricación son mucho más cortos y más predecibles.

  La forma de ordenamiento del período de control de lotes (es decir, lote por
lote), como han adoptado los japoneses, es más apropiada.
 El flujo de trabajo es más ordenado y simplificado que en los diseños de
procesos, lo que facilita el control con menos documentación y agiliza los
requisitos.
 La reducción de WIP y otros inventarios contribuyen a una mayor precisión de
los registros de inventario, lo que sigue siendo un problema con los sistemas
MRP basados en diseño funcional.
Los requisitos básicos de MRP, como la estructuración de la lista de materiales, el
realismo del programa maestro, etc. no se ven afectados. Además, el suavizado de la
producción juega un papel menor en la programación maestra debido a la reducción
de los costos de cambio. Y la ausencia de un tamaño de lote de componente
independiente en la estructura del producto hace que la planificación de necesidades
de capacidad sea mucho más fácil.
También hay otra diferencia importante. La planificación prioritaria posterior a la
emisión del pedido se elimina en los diseños de grupo. En los diseños funcionales, con
su distinción entre la prioridad de la operación frente a la prioridad del trabajo y toda su
otra complejidad de asistencia, es difícil controlar las operaciones y, por lo tanto, la
tendencia ha sido informatizar esta confusión a través de los sistemas de "control de
planta" (SFC). Una vez más, antes de apresurarse en los enfoques computarizados,
es aconsejable volver a lo básico. En diseños de grupo, SFC es más fácil porque casi
todas las operaciones se llevan a cabo en una sola celda. Además, no hay distinción
entre la prioridad de la operación y la prioridad del trabajo, son una y la misma, con
todo el mecanizado realizado justo antes de la necesidad real. La Figura 6 muestra el
esquema de un sistema MRP basado en GT.
El tamaño del lote económico persiste en muchas empresas. Sin embargo, los
escollos del tamaño económico de los lotes han llegado a ser muy conocidos:

 En los modelos convencionales de tipo EOQ, así como los utilizados para la
demanda dependiente en un marco de MRP, se supone que el costo de
instalación es fijo. Esto simplemente no es válido en un contexto de GT, y en la
fabricación de celulares en general. Además, las nuevas tecnologías de
producción han habilitado la descarga rápida de programas y cambios de
herramientas que ha reducido drásticamente los tiempos de configuración. Por
lo tanto, las EOQs de 1 ya no son un sueño irrealizable.
 Incluso con los modelos convencionales, siempre se ha dado cuenta de que la
función de costo es insensible cerca del EOQ. Incluso reducir la cantidad a la
mitad da como resultado aumentos de costos muy marginales.
 La filosofía básica del tamaño de lote artículo por artículo se basa en la
suboptimización. Al calcular las cantidades económicas en una base de artículo
por artículo, se crean desequilibrios en el sistema que dan como resultado una
oportunidad inaceptablemente alta y otros costos.
 El exceso de inventarios creados aumenta la calidad, el almacenamiento, la
obsolescencia y otros costos.
 Fig.6

6.6 Control De Calidad

Las mejoras de calidad con GT han sido sorprendentes. Debido a las operaciones superpuestas,
una parte defectuosa se identifica casi inmediatamente después de ser mecanizada. Esto está
en gran contraste con el diseño funcional típico que implica el mecanizado y la inspección
etapa por etapa basada en planes de muestreo. Reducciones significativas de chatarra también
resultan de la reducción en el tamaño de los lotes en GT. Implementaciones japonesas de GT
comúnmente apuntan a perfeccionar estos practicas El término "calidad en la fuente" surge de
este tipo de operación. A pesar de que los defensores de GT solo han señalado la mejor calidad
de los productos fabricados en este contexto, los japoneses han integrado el concepto de
Deming y Feigenbaum de "Total Control de calidad” sinérgicamente con los conceptos de GT.

También es interesante observar por qué los japoneses no usan planes de muestreo de lotes:

 Las tablas MIL-STD-IOSD, MIL-STD-414D y Dodge-Romig se basan en defectos de

porcentaje que son simplemente demasiado altos en el estado actual de la
competencia global. En la actualidad, los competidores están tratando en términos de
un defecto por 10,000 o 100,000 artículos.
 Dado que las transferencias de material están en sublotes, no es posible realizar una
inspección de lotes etapa por etapa.

6.7 Impactos En Otras Áreas

En los talleres convencionales, los sistemas de costos están orientados al enfoque del centro
de trabajo. Cada centro de costo tiene una tarifa general que se carga a un componente en
particular por separado de la tarifa de mano de obra. Pero en GT, e incluso en configuraciones
convencionales, la proporción de mano de obra directa ha disminuido debido al aumento de la
automatización, invalidando las asignaciones de gastos generales basados en mano de obra
directa. Además, dado que, en la fabricación celular, las células son los centros de costo, se
requiere un sistema de control de costos y gestión diferente.
GT también afecta el área de Personal / Recursos Humanos. En GT, las operaciones se llevan a
cabo en gran parte en una sola celda, lo que conduce a un requisito de habilidad de amplitud,
en lugar de profundidad. Además, el enfoque de parte de la familia aparentemente conduce a
una mayor satisfacci laboral. Este aspecto ha sido observado en las fábricas japonesas por
muchos escritores estadounidenses, pero, extrañamente, no se ha relacionado con la
fabricación celular y el concepto de parte de la familia. Del mismo modo, por incentivo.

Se ha encontrado que los incentivos grupales son preferibles a los incentivos individuales, lo
que no debería sorprender.

7. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA TECNOLOGIA DE GRUPOS