Proceso de Soldadura RSW

La soldadura de resistencia por puntos RSW (Resistance Spot Welding) es un

proceso de unión que se basa en la presión y la temperatura, donde las superficies
metálicas empalmadas se unen haciendo pasar corriente eléctrica a través de éstas
para fusionar una pequeña sección circular. A diferencia de la soldadura por arco,
en ésta no se usan gases de protección, fundentes ni metales de relleno.

Figura 1. Componentes de la soldadura RSW. Fuente: Internet.

Es el método más complicado y difícil de los procesos de soldadura de resistencia

(grupo de procesos de soldadura por fusión que utiliza una combinación de calor y
presión para obtener la coalescencia). Las piezas de trabajo deben estar solapadas
entre dos electrodos que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la
corriente eléctrica a través de las piezas de trabajo que presentan resistencia al flujo
de la corriente eléctrica generando calor, para producir un punto de soldadura.

El tamaño y la forma de la soldadura formadas dependen entre otros factores del

tamaño y del contorno de los electrodos.

Es un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte sin fusión del metal base, es un
proceso en el cual los electrodos no son consumibles y no necesita material de
aporte.

Figura 2. Equipos de soldadura RSW

 Figura 3. Punto de soldadura RSW

Partes principales

Proceso de soldadura RSW

El proceso RSW consiste en hacer pasar una corriente eléctrica de gran intensidad
a través de los metales a unir. Como en la unión de los mismos la resistencia es
mayor que el resto de la demás superficie, se genera un aumento de temperatura en
la zona de contacto provocando el efecto Joule (transformación de energía en
calor).

Esta energía en conjunto con una determinada presión perpendicular a la superficie

del metal base, se logra la unión sobre la zona de contacto con los electrodos.
Elementos Que Componen Un Equipo De Soldadura Por Puntos De
Resistencia

Independientemente de la estructura, tamaño y tipo del equipo, todas las máquinas

están diseñadas de modo que puedan suministrar a la pieza los parámetros
indicados anteriormente; por ello están dotadas de los siguientes elementos
básicos:

1. Un sistema de puesta bajo presión de las piezas que hay que unir, que
proporcionará a los electrodos una fuerza fácilmente regulable. Puede ser de
accionamiento mecánico, hidraúlico o neumático. Es el responsable del apriete
de las piezas, modificando en cierta medida la resistencia de contacto y, sobre
todo, de llevar a cabo la forja de la soldadura, al ser capaz de mantener el
esfuerzo sobre las piezas, incluso después del corte de la corriente.
2. Un transformador eléctrico, cuya misión es transformar la tensión e intensidad de
la corriente alterna de la red. De este modo, se consigue en la pinza una
intensidad de varios miles de amperios.
3. Un sistema de corte y temporización capaz de suministrar la energía deseada en
el espacio de tiempo preciso.

El cabezal o pinza de soldadura está conectado a la unidad de alimentación

mediante cables flexibles de una longitud determinada. El operario soporta este
elemento durante la ejecución del trabajo. Su accionamiento suele efectuarse
mediante un cilindro neumático que lleva incorporado, y que es puesto en
funcionamiento por la electroválvula mandada por el pulsador eléctrico. Este tipo de
accionamientos se emplea cuando los esfuerzos requeridos no son muy
importantes.

En el manejo general de estos equipos, conviene tener en cuenta algunas

consideraciones:

1. Se necesita una tensión de red estable para un correcto funcionamiento.

2. La presión del aire de alimentación para la pinza se halla alrededor de 6 bares.
3. Si se emplean alargadores de alimentación, han de tener la sección suficiente.
4. No se deben forzar las conexiones.
5. Es preciso soplar con aire seco el interior de la máquina para eliminar los
depósitos de polvo.
6. Hay que tener la precaución de no tirar de los cables de conexión o soldadura
para mover el equipo.

Las fases de la soldadura de resistencia por puntos son:

1. Colocación de la pinza sobre las chapas.
2. Tiempo de bajada: es el tiempo que transcurre desde que se inicia la operación
de acercamiento de los electrodos hasta que comienza el paso de corriente. En
este tiempo se consiguen aproximar las chapas que se van a unir para obtener
una buena continuidad.
3. Tiempo de soldadura: tiempo durante el cual está pasando la corriente eléctrica.
4. Tiempo de mantenimiento o de forja: es el tiempo transcurrido entre el corte de la
corriente y el levantamiento de los electrodos. Esta fase posterior de
enfriamiento con mantenimiento de la presión garantiza el grado de resistencia y
debe ser, como mínimo, igual al tiempo de soldadura.
5. Separación de los electrodos.
6. Colocación de las chapas o de la pinza para un nuevo punto.

ELECTRODOS Y PORTAELECTRODOS

Los electrodos tienen gran importancia en los procesos de soldadura por puntos de
resistencia; deben reunir tres requisitos fundamentales:

 Buena conductividad eléctrica para evitar aumentos adicionales de temperatura.

 Tenacidad y alta resistencia mecánica a elevadas temperaturas.
 Buena conductividad térmica para que su refrigeración sea rápida y efectiva.

Los electrodos, para la soldadura de los aceros, están fabricados en aleaciones de

cobre-cromo; el cobre presenta unas propiedades eléctricas y térmicas óptimas y la
adición de de cromo endurece la aleación, mejorando las propiedades mecánicas.

Generalmente, se emplean electrodos trocónicos con un ángulo en la punta

comprendido entre 90º y 120º, pero también existen electrodos de punta redonda. El
diámetro de su punta o zona de contacto está determinado por el espesor de las
chapas y puede calcularse aproximadamente por la siguiente fórmula empírica,
únicamente válida para materiales ferrosos:

d = 2e + 3
Donde "d" es el diámetro de la punta del electrodo y "e" el grosor de las chapas a
soldar.

Otros Aspectos Importantes En La Ejecución De La Soldadura Por Puntos

Además de las particularidades indicadas, existen otros aspectos que también hay
que tener en cuenta a la hora de unir piezas por puntos de resistencia.

 Distancia entre puntos o paso.

La práctica demuestra que no es cierto que aumente la solidez del conjunto al

multiplicar el número de puntos y reducir el paso entre ellos, pero si un punto se
ejecuta muy próximo a otros, puede producirse una derivación de corriente por las
soldaduras cercanas (efecto Shunt); de esta forma, disminuye la intensidad de
corriente necesaria para la formación del nuevo punto. No tener en cuenta este
factor, implica un consumo excesivo de energía eléctrica, ya que, además de la
corriente útil de soldadura, se está proporcionando a las pieza una corriente
adicional, que se pierde a través de los puntos próximos.

 Distancia al borde o recubrimiento.

La distancia al borde o "recubrimiento" es la longitud medida desde el centro de

la soldadura al borde de la pieza. Un recubrimiento insuficiente puede dar lugar a:

 Expulsión de material fundido por la junta, debilitando la soldadura.

 Deformaciones en los bordes de las piezas, debido a la presión ejercida por los
electrodos.
 Deterioro de los electrodos, que se ensucian con gran facilidad.

Metales soldables

La soldabilidad de los metales y aleaciones depende de su resistencia eléctrica. De

acuerdo con este criterio, los diversos materiales pueden agruparse en dos tipos:
 De elevada resistencia eléctrica y baja conductividad térmica, como los aceros,
que se sueldan con intensidades relativamente pequeñas y tiempos de paso
largos.
 De baja resistividad eléctrica y elevada conductividad térmica, tales como el
aluminio y sus aleaciones y las aleaciones de cobre que se sueldan con altas
intensidades y tiempos muy cortos.

Los aceros suaves se sueldan fácilmente, al igual que los de bajo contenido en
elementos especiales. Los aceros de temple son soldables, pero precisan un
recocido después de soldar debido a que por el rápido enfriamiento la soldadura se
vuelve frágil. Este recocido se realiza automáticamente en algunas máquinas de
soldar.

Los aceros inoxidables al cromo-níquel se sueldan muy bien con una corriente
moderada, fuerte presión y un tiempo de soldadura corto y preciso. El níquel y sus
aleaciones se sueldan fácilmente con una intensidad muy elevada.

El aluminio, el magnesio y sus aleaciones pueden soldarse a condición de que se

emplee una corriente muy intensa durante un tiempo muy corto y se controle
rigurosamente la cantidad de energía suministrada.

El latón se suelda más fácilmente que el aluminio aplicando una corriente elevada
durante un tiempo corto. El zinc y sus aleaciones son delicadas de soldar por su
baja temperatura de fusión. El cobre es imposible de soldar con cobre. En mejor de
los casos, la soldadura es muy mala. Las aleaciones rojas y los bronces fósforos se
sueldan mejor.

Los metales y las aleaciones de distinta naturaleza son soldables por puntos si
forman una aleación y sus temperaturas de fusión no son muy diferentes.

Aplicaciones

La soldadura RSW junto con la soldadura GMAW son procesos aptos para la
automatización robótica. El proceso RSW se emplea generalmente para cualquier
tipo de láminas, en la industria automotriz es ampliamente empleada gracias a su
automatización con brazos robóticos para la producción masiva. También se usa en
la ortodoncia y en la soldadura de pilas. Es aplicable a aceros de bajo carbono,
acero inoxidable, aluminio, magnesio y latón.

La soldadura de resistencia de puntos (RSW) se usa para fabricar ensambles en

láminas de 3.2 mm (1/8’’) de espesor en uniones de traslape. En ocasiones se utiliza
para unir placas de 6.25 mm (1/4’’) de espesor.

Se prefiere utilizar este proceso en lugar de la sujeción mecánica como remaches o

tornillos. Resulta mucho más rápida y económica.
La soldadura de puntos se utiliza mucho para unir láminas de acero para
automóviles, gabinetes, muebles, etc.

Ventajas y Limitaciones

Sus principales ventajas son rapidez y adaptabilidad para la automatización en la

producción de alto volumen de ensamble en lámina. La soldadura de puntos
también resulta económica porque es más rápida que la soldadura de arco ó fuerte
y requiere menos capacitación.

El proceso tiene las siguientes:

 El desembalado para mantenimiento o reparación es difícil.

 Las uniones de traslape añaden peso y costo de materiales al producto.
 El equipo es costoso.
 Requerimiento de potencia de corta duración y alta corriente.
 Baja resistencia mecánica a la tensión y a la fatiga

Equipo de Soldadura RSW en el laboratorio.

CARACTERÍSITICAS GENERALES
MARCA CEBORA PROCESOS RSW
MODELO ART. 2682 DIMENSIONES 550X400X1100 mm
PUESTA DE 1996 PESO 100 KG
OPERACIÓN
CARACTERÍSTICAS ESPECÍFICAS
VOLTAJE DE 208/230 TIPO DE FUENTE CC (CORRIENTE
ENTRADA CONTINUA)
 CORRIENTE DE 42/39; 18/15 A TIPO DE CORRIENTE AC / DC
ENTRADA
TIPO DE CONEXIÓN MONOFÁSICA CICLO DE TRABAJO 10 KVA -2,5+2,5mm

Actualmente el equipo se encuentra operable teniendo en las siguientes

consideraciones para el manejo:

 Tensión de red estable

 Alargadores de alimentación de suficiente sección
 No forzar conexiones
 Soplar con aire seco el interior de la máquina
 No tirar de cables de conexión para mover la máquina.

Bibliografía

Anónimo. (2015). Automocion. Recuperado el 15 de Octubre de 2019, de

http://puentelara.blogspot.com/2013/04/soldadura-por-puntos-de-resistencia.html

Anónimo. (2017). Metales Industriales de Puebla S.A. Recuperado el 15 de Octubre de 2019, de

https://www.mipsa.com.mx/dotnetnuke/Procesos/Soldadura-RSW

https://www.slideshare.net/cemarol/soldadura-por-puntos-de-resistencia-presentation-810613