Master Technology

Administration
Produção de açúcar - Aula MTA PA 03
Evaporação, cozimento, secagem e
armazenagem
 Evaporação
• O caldo de cana tratado consiste numa solução mais
ou menos impura de sacarose com uma
concentração de 12 a 15 % de sólidos dissolvido.
• Para se obter o açúcar, é necessário eliminar a água
e cristalizar a sacarose. Esta fase é realizada por
etapas.
• A concentração do caldo evaporado deve ser a mais
elevada possível visando economia de vapor no
cozimento, mas não tão alta que possa provocar
uma cristalização precoce da sacarose presente no
xarope.
• Os valores mais adotados estão ao redor de 60oBrix.

2
 Evaporação
• Considerando o caldo de cana como sendo uma
solução formada por um soluto não volátil (em
sua maior parte sacarose) e um solvente volátil
(praticamente água).
• Como, cada litro, ou kg, de água evaporada
consome aproximadamente 550 kcal, portanto
deve-se ter o máximo cuidado no projeto deste
setor, para que a industria não venha a ter
problemas energéticos, pois esta operação
apresenta um alto consumo de energia.
 Princípios da evaporação
O princípio da evaporação é
fundamentado na hipótese de que as
soluções são compostas por um material
não volátil na temperatura do
processamento, denominada de soluto e
pela água que é o solvente. A
concentração dessa solução é dada em
porcentagem mássica que são as
gramas de soluto contidas em 100
gramas de solução. 4
 Balanço de massa
• Como a quantidade de soluto permanece
constante e que ela é proporcional a massa
multiplicada pela concentração, podemos
escrever:
Mi × Ci = Mf × Cf
Ci
Mf = Mi ×
Cf
• Mi: massa inicial do produto em kg,
• Ci: concentração inicial do produto em %,
• Mf: massa final do produto em kg,
• Cf: concentração final do produto em %.
5
 Balanço de massa
• A quantia de água a ser evaporada (E),
pode ser calculada por diferença:

E = Mi − Mf
Ci Ci
E = Mi − Mi × = Mi × (1 − )
Cf Cf

6
 Exemplo de cálculo
• Considerando 1000 kg de caldo de cana
com 15% de sólidos dissolvidos que
pretendemos elevar para 60% por
evaporação, teremos:

15
Massa final do produto = 1000 = 250kg
60

Água evaporada = 1000 − 250 = 750kg

7
 Separador de Evaporado
arraste

Evaporador Saída de
incondensáveis

em usina de
açúcar
Caixa tipo Roberts
Vapor

Alimentação
De caldo
Saída de caldo
8
concentrado
Caixa tipo Roberts
 CIRCULAÇÃO NO EVAPORADOR ROBERTS

CURTO CIRCUITO PASSE ÚNICO

h 1/3 h

Vazão mínima: 35 kg/tubo/h

EVAPORADORES DE PASSE ÚNICO
 Princípio da troca térmica
A troca térmica num evaporador ocorre na
superfície da calandra ou do trocador de
calor, sendo a quantidade de calor
transferido (Q) proporcional a área de
troca térmica (S), a diferença de
temperatura (Δt = tv – tj) e ao coeficiente
global de troca térmica (K):
Q = K . S . Δt
S = Q / K. Δt
12
 Coeficiente de troca térmica
kcal/h.m . C
2 o

Tríplice Quádruplo Quíntuplo

1º corpo 2000 a 2200 2000 2000

2º corpo 1400 a 1500 1400 1400

3º corpo 600 a 700 900 a 1000 1000

4º corpo 400 a 500 700 a 750

5º corpo 400 a 450

13
 Cálculo da superfície de aquecimento de um
evaporador - fórmula de Dessin modificada.

c = 0,0007 × (100 − B ) × (t − 54)

c: Taxa de evaporação do corpo em kg de vapor /

hora x m2 x ºC de queda real de temperatura,
B: Concentração em graus Brix média do corpo
evaporador,
t: Temperatura de vapor de aquecimento aplicado
na calandra do evaporador.
 Exemplo
Uma caixa de pré-evaporação recebe um
caldo a 15º Brix que é concentrado a 25,8º
Brix. Calcular sua superfície específica
considerando que o seu aquecimento é
realizado por vapor a 125º C.
Substituindo na fórmula tem-se:
15,0 + 25,8
c = 0,0007 × (100 − ) × (125 − 54)
2

• c = 3,9 kg / h. m2. oC de salto térmico real

 Salto térmico real - STR
O STR corresponde a diferença entre a temperatura do vapor de
aquecimento e a temperatura do corpo do evaporador, menos as
perdas de salto térmico por pressão hidrostática (em média 0,8º C)
e a perda de salto térmico pela elevação do ponto de ebulição (em
média 0,3º C).
Para uma temperatura do corpo evaporador de 115º C tem-se:
125 – 115 – 0,8 – 0,3 = 7,9º C
Se a caixa de pré-evaporação necessita evaporar 418 kg / t de cana
processada, tem-se:
418
S= = 13,6m 2 de sup erfície por TCH
3,9 × 7,9
O EPE para caldos de elevada pureza pode ser calculado pela
fórmula:
2× B
EPE =
100 − B
Onde B e o Brix médio do corpo evaporador.
 Componentes de um evaporador
Separador de arraste
• Os vapores emitidos durante a evaporação, podem
arrastar pequenas gotículas, especialmente se a
evaporação for muito turbulenta ou os vapores
saírem com muita velocidade.
• Esse arraste de microgotículas, algumas são
verdadeiras bolhas tipo bolha de sabão, pode
resultar em perda de açúcar.
• Para evitar esta perda todos os evaporadores,
principalmente aquelas que trabalham com fluídos
concentrados ou sob vácuo a terem dispositivos
para reter estas gotículas.

17
Tipos de separadores de arraste
SEPARADOR DE ARRASTE INERCIAL
SEPARADOR DE ARRASTE DE CONTATO
 Perdas por arraste
• As perdas de caldo por arraste pode
chegar a 3% que pode ser reduzida a 0,1%
pela adoção de boas práticas. As perdas
indeterminadas podem chegar a 2%.
• Essas perdas podem ser evitadas pelo uso
de separadores; não operando o
evaporador acima de sua capacidade;
evitando operar o aparelho com alto nível
de caldo; entre outros.
 Evaporador em múltiplo efeito
• A operação de evaporação demanda uma
quantia bastante elevada de energia, que
pode inclusive inviabilizar muitos projetos.
• Uma forma para diminuir o consumo de
energia na evaporação foi descoberta na
Lousiania EUA, Norbert Relliaux em 1844,
que é a evaporação em múltiplos efeitos. Em
1851 inventou o evaporador de tubos
verticais tal como conhecemos hoje.
• Com esse invento o consumo de energia
chegou a cair 5 a 6 vezes.

22
 Múltiplo efeito
• A grande descoberta de Relliaux, foi que o
vapor gerado pela evaporação do caldo
poderia servir para aquecer o evaporador
seguinte. O vapor gerado por este segundo
corpo evaporador poderia, por sua vez
utilizado num corpo seguinte e assim
sucessivamente.
• Assim, 1 kg de vapor utilizado num corpo
evaporador geraria 1 kg de água evaporado
que poderia ser utilizada.

23
 Múltiplo efeitos
Numa evaporação em múltiplo efeito
ocorre uma diminuição do consumo de
vapor no aquecimento, em relação a
uma evaporação clássica, em n vezes
sendo n o número de caixas
evaporadoras interconectadas (efeitos).
2 caixas duplo efeito
3 caixas tríplice efeito
4 caixas quádruplo efeito
5 caixas quíntuplo efeito
24
Múltiplo efeito

25
Evaporador de caldo compacto
 Múltiplo efeito - limitações
• Para que a transferência de calor ocorra é
necessário uma diferença de temperatura
entre o vapor e o líquido. Esta diferença
de temperatura deve ser de 10 a 15oC
para que a áreas de troca térmica do
equipamento não seja muito alta.
• Assim, o número de corpos num múltiplo
efeitos fica limitado a um número que na
prática é de cinco corpos (quíntuplo
efeito).
27
Escala de pressão e temperatura num
quíntuplo efeito
EFEITO PRESSÃO TEMP. VAZIO
Kg/cm2 oC cm
1o 1,61 113 *

2o 1,22 105 *

3o 0,95 95 12

4o 0,50 80 40

5o 0,16 55 64
28
 Limites de temperatura numa
evaporação
• O caldo a ser evaporado não deve ser
submetido a uma temperatura superiora 130oC
pois pode ocorrer um escurecimento pela ação
da caramelização da sacarose.
• Por outro lado temperaturas de ebulição
inferiores a 50oC exigem um vácuo muito
elevado que torna antieconômico o aparelho.
• Desta forma o número máximo de efeitos será:
130 − 50
Número = = 5,3 ≈ 5 efeitos
15
29
 Coeficiente de evaporação dos
múltiplos efeito

Simples efeito 100 Kg/h/m2 de superfície total

Duplo efeito 50 Kg/h/m2 de superfície total

Tríplice efeito 33 Kg/h/m2 de superfície total

Quádruplo efeito 25 Kg/h/m2 de superfície total

Quíntuplo efeito 20 Kg/h/m2 de superfície total

30
 Pré-evaporador
• Em geral o primeiro corpo evaporador é
superdimensionado, gerando mais vapor que o
necessário para os corpos seguintes.
• O vapor excedente dessa evaporação é
denominado “vegetal”, sendo utilizado nos
aquecedores de caldo p. ex.
• Por sua grande capacidade de gerar vapor a
primeira caixa de evaporação é denominada
muitas vezes de segunda caldeira da usina.

31
 Principais arranjos de uma
evaporação
Quádruplo efeito puro

190 kg/TCH

Caixa de pre-evaporação seguida de um quádruplo efeito

230 kg/TCH

420 kg/TCH

32
 Problemas na evaporação
• Degradação de açúcares
• pH
• Temperatura
• Tempo de residência
• Perdas de açúcares
• Arraste
• Vazamentos
 Perdas de açúcar nos
evaporadores
Caldo clarificado Xarope Perdas
pH pH Kg sacarose por
t de cana
6,0 5,5 2,1

6,5 6,0 1,8

7,0 6,5 1,3

7,5 7,0 0,8

Fatores que resultam na destruição
de açúcares
• Temperaturas altas: acima de 115oC a
inversão começa a se tornar rápida,
tornando-se muito rápida acima de
125/130oC.
• Alto Brix.
• Alto tempo de exposição.
• O afastamento do pH em relação a 7 (pH
inferior a 5,5 a inversão e acelerada).
 Incrustações
• Durante a operação dos evaporadores
ocorre a formação de incrustações em seu
interior pela deposição de material do
caldo.
• As incrustações nunca são formadas por
um único composto químico mas por uma
mistura de compostos orgânicos e
minerais que varia de usina para usina e
também de um corpo do múltiplo efeito
para outro.
 Composição das incrustações
• Caldos com muito sulfato causam
incrustação nos últimos corpos.
• As incrustações são em sua maior
parte formada por material
inorgânico.
• Nos primeiros corpos elas são ricas
em fosfatos e componentes
orgânicos.
• Não se encontra sulfato nos primeiros
corpos.
 Composição das incrustações
• O magnésio tem uma concentração elevada nos
primeiros corpos.
• A matéria orgânica é formada por: ácidos
orgânicos, não-açúcares orgânicos
decompostos, proteínas, lípides, pectinato de
cálcio e bagacinho finamente desintegrado.
• Excesso de fosfato no caldo (> 450 mg de P2O5
por litro) e pH alto ( >8,0) ou baixo (< 6,5),
resulta em incrustação no primeiro corpo
evaporativo sob a forma de fosfatos.
 Composição das incrustações em
função da concentração do xarope

CaCO 3
50 Fos SiO 2
fa t
% de incrustra ção

o de
O rg Ca
40 ân eM
ic o g
Fe s
2O
3

30

20

10

10 20 30 40 50 60 70

Concentra ção do ca ldo (ºBrix)

 Controle da evaporação
Durante a evaporação o caldo não sofre
grandes alterações físico-químicos, exceto a
sua concentração e uma queda de pH da ordem
de 0,3 a 0,4 pontos.
Sob o ponto de vista de controle, o fundamental
é a determinação do Brix do xarope na saída.
Usualmente também é determinada a pureza,
uma vez que o xarope é o ponto de partida para
os cozimentos e representa a média de muitas
toneladas de cana moída.
Quando se quer determinar a taxa de
evaporação em cada caixa, torna-se necessário
determinar o Brix de saída individual destas
caixas.
 Xarope
• Xarope e a designação do caldo de cana tratado
e evaporado até uma concentração que varia de
55 a 65 oBrix.
• O destino do xarope numa usina de açúcar e a
cristalização de sua sacarose. Muitas usinas
realizam um tratamento adicional do xarope afim
de retirar impurezas sólidas como partículas de
ferrugem, bagacinho,colóides e polissacarídeos
cuja eliminação foi insuficiente ou parcial na
decantação. Este tratamento é denominado de
flotação
41
 Flotação do xarope
A flotação do xarope dever ser entendida
com uma segunda clarificação, pois
durante a primeira clarificação são
removidas as substâncias insolúveis do
caldo ou aquelas que foram
insolubilizadas por reações químicas na
concentração entre 15 a 20 Brix.
 Flotação do xarope
Consiste na formação de fosfato de cálcio no
xarope, que absorve e retêm as impurezas
sólidas leves (de baixa densidade) e colóides,
utilizando de floculantes para aglomerar os
flocos.
É utilizada a injeção de micro-bolhas de ar nos
flocos, que lhe conferem uma densidade inferior
a do xarope provocando a sua flutuação.
Segundo a literatura, este procedimento pode
retirar até 70 % das impurezas insolúveis do
xarope. 43
Pelo efeito da concentração do caldo na
evaporação, diversas impurezas
presentes tornam-se insolúveis ficando
em suspensão.
A flotação serve para remover estes
insolúveis, muitos dos quais podem ser
considerados precursores de cor e de
turbidez, pois se não forem retirados
podem ficar ocluídos nos cristais,
prejudicando a qualidade do açúcar.
• A clarificação de xarope tem como objetivo
principal a remoção de maior percentagem
possível das substâncias coloidais aniônicas
causadoras de cor, gomas, dextranas,
polissacarídeos e outras impurezas que
produzem viscosidade no xarope.
• O xarope saindo da evaporação saturado de
cálcio e, portanto, tem muito cálcio disponível
para reagir com o fosfato que é adicionado.
• O uso do fosfato é obrigatório para proporcionar
reação com o cálcio, produzindo a floculação
que vai absorver os compostos que causam a
turbidez.
 Etapas do processo de flotação
de xarope
• Por razões práticas o xarope bruto oriundo dos
evaporadores deve ser processado com Brix na
faixa de 60-65o.
• Dosar insumo químico para remover as
principais impurezas formadoras de cor e
turbidez.
• Aquecer o xarope dosado entre 85 a 90ºC para
facilitar as reações químicas e reduzir a
viscosidade do meio. Temperatura baixa
dificulta a flotação do material espumoso
formado.
Etapas do processo de flotação
de xarope
Aeração: A mistura ar/xarope cria e dispersa
micro bolha de ar, no xarope. O xarope
espumante combina-se com o polímero
(floculante) que coagula a maior parte do
precipitado das impurezas coloidais que estão
ao redor das bolhas de ar, permitindo a
separação das impurezas e da espuma pela
flotação que se processa no flotador. A espuma
flotada é removida mecanicamente e recirculada
para o sistema de tratamento do caldo.
• Na flotação de xarope, há uma adsorção
moderada de sais solúveis e consegue-se um
xarope flotado com redução de 10% a 20% na
cor, 60% a 70% na turbidez e baixa viscosidade.
• Xarope claro de baixa viscosidade assegura
elaboração de massas cozidas de boa
qualidade com aumento de uniformidade dos
cristais.
• As massas cozidas elaboradas com xarope
flotado aumentam a capacidade dos tachos,
reduzindo a recirculação de méis com uma
melhora os níveis de produção e qualidade do
açúcar a produzir.
• Com o sistema de flotação de xarope é possível
obter açúcar de qualidade reduzindo de maneira
significativa a dosagem do SO2 no caldo.
Fluxograma da flotação

49
 Grau de solubilidade de uma
solução
É a quantidade de uma substância, em
gramas, necessária para saturar uma certa
quantia de solvente, p.ex. 100g, sob
condições físicas de temperatura, pressão,
etc, bem estabelecidas.
Disse que um solvente está saturado de
um soluto, quando qualquer quantia do
mesmo que for adicionado permanece não
dissolvido, depositando no recepiente.

50
 Curva de solubilidade
A concentração de saturação de uma solução
varia com a temperatura, em geral cresce,
conforme a curva apresentada a seguir,
dividindo as soluções em:
• Subsaturadas: com concentração inferior a
concentração de saturação,
• Saturadas: com concentração igual a
concentração de saturação,
• Supersaturadas: com concentração superior
aconcentração de saturação.

51
 Curva de
solubilidade da
sacarose

52
Características das regiões de saturação
• Região insaturada: Os cristais do soluto
adicionados dissolvem.
• Região saturada: Os cristais do soluto
adicionados não crescem nem dissolvem.
• Região supersaturada: Esta região se
divide em duas sub regiões. No inicio,
região metaestável, os cristais
adicionados crescem. Na sub-região lábil,
os cristais crescem e induzem o
surgimento de novos cristais.

53
 Grau de supersaturação (SS)
• Se denomina grau de SS a relação:
Concentração da solução
SS =
Concentração da solução saturada

Valores de SS
SS < 1 Solução sub-saturada
SS = 1 Solução saturada
SS > 1 Solução supersaturada
1 < SS < 1,20 Zona metaestável
SS > 1,20 Zona lábil
54
 Exemplo
Suponhamos uma solução saturada de
açúcar a 80 ºC.
Pela curva de saturação verifica-se que
esta solução saturada contém 363 partes
de açúcar em cada 100 partes d’água. Se
esta solução for concentrada à
temperatura de 80º C até que o conteúdo
atinja 436 partes por cada 100 partes
d’água, a supersaturação (CS)
conseguida é:
CS = 436 / 363 = 1,20
 Medidas da supersaturação
O grau de supersaturação pode ser
medido apenas por via indiretas. Os
métodos comuns são:
• Brix refratométrico.
• Elevação do ponto de ebulição.
• Condutividade elétrica.
• Consistência.
 Cristalização por semeamento
• Processo que ocorre na região metaestável, onde os
cristais crescem mas não surgem novos núcleos.
• A solução é concentrada por evaporação até que ela
atinja o ponto desejado, o que ocorre em geral na faixa
de 75 a 85oBrix. É então inoculado uma certa quantia de
pequenos cristais, que crescem por deposição de
sacarose sobre a sua superfície.
• Durante a operação é necessária uma evaporação para
compensar a queda de concentração devido a retirada
da sacarose pelos cristais em crescimento.
• Quando os cristais atingem o tamanho desejado o
processo é interrompido.

57
 Massa da semente
A massa da semente (MS) está relacionada com a massa do
açúcar (MA) a ser produzido como a relação do cubo dos
tamanhos da semente (dS) e do açúcar (dA), onde V é o
volume da massa cozida, p a sua densidade e c o teor de
cristais na massa:
MS d S3
= 3
MA d A

d S3
MS = MA × 3
dA

d S3
MS = V × ρ × c ( 3 )
dA
58
 Granagem
Normalmente a semente é adicionada na forma de pasta,
preparada em solução alcoólica, conforme .
Na preparação da pasta, manter uma relação açúcar/álcool de 1
kg de açúcar para 2.000mL de álcool, resultando:

1000
+ 2000 = 2633 mL / kg de semente
1,795
Na prática a quantia de semente a ser utilizada é maior que a
calculada teoricamente devido:
a. Dificuldade em estimar o seu real tamanho médio;
b. Perda de partículas por arraste quando da introdução da pasta
no vácuo;
c. Dissolução de parte da semente adicionada.
Na prática o valor real está ao redor dobro do valor calculado,
sendo que este índice varia de usina para usina.
 Condução do cozimento
• Com a cristalização, a medida que os cristais
crescem pela deposição da sacarose, a solução vai
ficando mais pobre neste componente, ou seja, vai
perdendo pureza.
• Um xarope com, por exemplo, 85 % de pureza, após
o crescimento dos cristais pode ter sua pureza
reduzida em 15 pontos percentuais, ficando com
uma pureza de 70 % passando a ser denominado de
mel.
• Esse mel com pureza reduzida pode ser
sucessivamente cristalizado até que sua pureza ser
reduzida até um valor na faixa de 30 a 35 %.

60
UNIFORMIDADE DOS CRISTAIS
É impossível o cristal do açúcar apresentarem
tamanhos semelhantes, não somente porque os
grânulos da semente moída originalmente não
são uniformes, mas também devido ao fato de
os cristais crescerem com velocidades
diferentes. Uma boa circulação da massa no
cozedor é um dos fatores de maior importância
para reduzir a quantidade de cristais
indesejáveis.
Cristais de açúcar de boa
qualidade
Cristais de açúcar de boa
qualidade
 CRISTAIS GEMINADOS
• Certas impurezas determinam as características
do cristal. Na fábrica de açúcar de cana se faz
cristalização a altas concentrações com um
elevado teor de açúcares redutores e há
tendência à formação de cristais gêmeos. A
formação de cristais gêmeos é oriunda
principalmente da composição dos não-
açúcares e não do fator operacional.
• Os cristais geminados aprisionam uma certa
quantidade de mel entre eles e, assim sendo,
causa um aumento considerável na cor e cinza
do produto final.
CRISTAIS GEMINADOS
 CRISTAIS IRREGULARES
• É bom ressaltar que a presença de cristais
irregulares é perversa para produção de um
açúcar de qualidade.
• Os cristais irregulares estão influenciados por
fatores controlados e não controlados.
• Cristais irregulares controlados são aqueles que
sua formação pode ser evitada mediante uma
boa operação dos tachos. Cristais irregulares
não controlados são os oriundos de diversos
tipos de deteriorações da cana-de-açúcar.
 CONGLOMERADOS

Os conglomerados se formam com mais

facilidade nas massas cozidas de alta
pureza e nas de baixa pureza nunca se
formam. Os conglomerados formados
nunca se destroem. Forma-se no limite
superior da zona de supersaturação (meta
estável), precisamente antes da formação
da grã falsa. Antes da formação da grã
falsa, pode ocorrer a formação de
conglomerados.
Cristais de açúcar com alta
incidência de aglomerados
 FALSO GRÃO
Condições que contribuem para formação de
falso grão

• Massa cozida com grãos de grande tamanho ou

com pouco núcleo.
• Evaporação muito veloz que implica em elevada
supersaturação.
• Circulação insuficiente.
• Mel com alta turbidez.
• Grã no mel de alimentação.
• Entrada falsa de ar.
Massa cozida com falso grão
 CRISTAIS ACICULARES
(ALONGADOS)

São os formados e desenvolvidos, oriundo

do processamento da matéria-prima com
elevados teores de dextrana, gomas,
pectinas, etc. Estas substâncias
modificam a velocidade de crescimento
das faces dos cristais lhe dando a forma
de agulha.
 Massa cozida com elevada
porcentagem de cristais alongados
Cozimento em diversas massas
• As usinas no Brasil pratica cozimento em duas
massas esgotando o xarope até 50 a 60 % de
pureza.
• Tecnicamente pode se reduzir a pureza do mel
até 30 % ou menos pelo uso de 3 a 4
cozimentos (cozimento em 3 a 4 massas).
• Na maioria dos paises se pratica o esgotamento
do mel, exceto no Brasil pois com o uso do mel
para a produção de álcool não é econômico
investir nesse setor.

73
Cozimento em duas massas

Xarope
Mel pobre
Magma Cozimento Semente
Cozimento
A B
Mel rico

Centrífuga Centrífuga
A B

Açúcar A Açúcar B
Magma Água
74
Cozimento em três massas

75
 Massa cozida

• A cristalização gera uma suspensão de

cristais em mel denominada de massa
cozida.
• Em geral esta massa é composta por 40 a
50 % de cristais com o espaço vazio
intercristalino é preenchido pelo mel
parcialmente esgotado de sua sacarose.

76
 Conteúdo de cristais na massa
cozida
Consiste na porcentagem de açúcar cristalizado existente no
material. O cálculo é feito através das seguintes expressões:

Pur. massa − Pur. mel

C.C. % Brix = 100 ×
Pur. açúcar − Pur. mel

Massas bem trabalhadas apresentam normalmente os seguintes

conteúdos de cristais:
Massa A: 50 a 55%
Massa B: 40 a 45%
Massa C: 35%
Quando são encontrados valores muito aquém dos índices acima,
deve-se fazer um estudo da operação da seção de cozimento no
sentido de melhorar sua eficiência.
 Recuperação no cozimento
Denomina-se recuperação de açúcar no cozimento a porcentagem de
açúcar contido no xarope que é efetivamente ensacado. Pode-se calcular
esse valor pela fórmula:
A(C − M ) S(J − M )
Re cuperação (%) = 100 × ou 100 ×
C( A − M ) J (S − M )
Onde:
A = S = pureza do açúcar = 100
C = J = pureza do produto a ser cristalizado
M = pureza do mel
Exemplo: Partindo-se de um xarope de 84 de pureza e obtendo-se um mel
final de 40 de pureza, tem-se uma recuperação teórica de:
100(84 − 40)
Re cuperação (%) = 100 ×
84(100 − 40)
Ou seja, 87,3% do açúcar contido no xarope é ensacado e o restante
(12,7%) está contido no mel final.
 Cristalizadores - cozedores
Em geral são evaporadores em simples efeito que
operam de forma descontínua. Como a massa
cozida atinge altas densidades e viscosidade em
seu interior, sua construção é projetada para esse
tipo de fluído, com tubos largos que permitem uma
boa circulação da massa.
Esses equipamentos trabalham a pressão sub-
atmosféricas (vácuo), que resultam em evaporação
a temperatura reduzida (60 a 70 oC).

79
Circulação da massa cozida no cristalizador
Durante a evaporação do xarope e do crescimento
dos cristais, o material no interior do equipamento
deve estar em contínuo movimento, o que ocorre
primeiro pela ação do movimento convectivo e das
bolhas de vapor formadas que ao subirem
impulsionam a massa.
Esse movimento é muito importante para o bom
desenvolvimento dos cristais, sendo que muitos
cristalizadores dispõem de hélices em seu interior
para melhorar essa movimentação (cristalizadores
de convecção forçada).

80
Circulação natural
num cristalizador

81
 Circulação
forçada num
cristalizador

82
 Cozimento contínuo
• Nos últimos anos tem sido implantado em
nosso país equipamentos de cozimento
contínuo de vários modelos.
• Esses equipamentos são alimentados por
uma massa cozida com cristais de 0,2 mm
que ao longo do equipamento crescem até
o tamanho comercial (de 0,5 a 0,6 mm).

83
 Cozedor contínuo

Licor

Água
evaporada

Pé-de-cozimento
Massa
cozida

Vapor Condensado

84
Sistema de cozimento contínuo
Xa rope

Vá cuo
contínuo

Vá cuo
de pé

Crista li-
za dor

Centrífuga
Me l rico

Aç úca r Me l pobre
comercia l (destila ria )
85
 Controle de cozimento
• Sistemas empíricos: ponto de fio, consistência
da massa medida manualmente, etc.
• Viscosidade da massa: Pode ser medido pela
potencia requerida por um motor elétrico que
aciona um corpo de prova mergulhado na
massa. Quanto mais concentrada for a solução,
maior será a sua viscosidade e a potencia
requerida.
• Condutividade elétrica: Pela determinação da
correste elétrica quer percorre a massa. Quanto
mais concentrada for a solução, maior será a
sua resistência elétrica

86
 Diagrama
Fluxo de
Massa Cozida
Cristalização
Complementar
 Centrifugação
Até o final do século XIX todo açúcar
produzido no mundo era do tipo não
centrifugado, onde a separação do mel
dos cristais (purga) ou não era realizada
como no açúcar mascavo batido, ou era
utilizando a força da gravidade num
processo que poderia durar dias.

88
Purga natural da massa cozida
A massa cozida composta pelos cristais e
o mel é depositado num recipiente com
um orifício na parte inferior.
lentamente o mel vai escoando pelo
orifício, sendo que de tempos em tempos
era colocada uma certa quantia de água
para lavar todo mel residual.

89
 Força centrífuga
• É toda força que se origina quando um corpo
muda a direção de sua trajetória e, como o
nome indica, atua na direção do raio de
curvatura e no sentido do centro para o exterior
(fugindo do centro).
• Um corpo em movimento de rotação sofre uma
força centrífuga proporcional a massa do corpo,
sua velocidade angular e o raio de giro

90
Intensidade da força centrífuga
Para fins práticos sua intensidade é calculada
como sendo de quantas vezes a sua
intensidade pe maior que a força de gravidade
terrestre, denominado de G:
Força centrífuga
G=
Força gravitasional

D× N 2
G=
1800
91
• Exemplo: Uma centrífuga com cesto de 1 m de
diâmetro e girando a 1200 rpm apresenta qual
valor de G?

D × N 2 1× 1200 2
G= = = 800
1800 1800

• Isto significa que um corpo no interior do cesto

da centrífuga está submetido a uma força 800
vezes maior que a de seu peso.

92
 Tipos de centrífugas
• Centrífugas contínuas, onde a massa
cozida é alimentada continuamente
resultando em dois fluxos, um de açúcar e
outro do mel.
• Centrífugas descontínuas, onde a massa
cozida é introduzida no cesto, a maquina
é posta em movimento provocando a
saída do mel. Os cristais retidos no cesto
são retirados após um tempo conveniente

93
 Centrífuga
descontínua

94
Ciclo de operação de uma centrífuga
descontínua

Carregamento 20 segundos

Saída (purga) do mel 35 segundos

Lavagem dos cristais 15 a 30 segundo

Frenagem e
descarregamento 30 segundos
1 min e 40 seg
TOTAL 1 min e 55 seg
95
• O ciclo total esta ao redor de 2 a 2,5
minutos, o que resulta de 18 a 20 ciclos
por hora.
• O tempo de centrifugação depende de
vários fatores dos quais os principais são:
• Tamanho dos cristais
• Uniformidade dos tamanhos dos cristais
• Viscosidade da massa

96
Cristais uniformes significa que o espaço entre os
cristais esta desimpedido para a circulação do mel

CRISTAIS UNIFORMES CRISTAIS DESUNIFORMES

97
 VISCOSIDADE
• É uma grandeza física que mede a
resistência que os fluídos apresentam a se
movimentarem.
• Quanto mais viscoso for o mel, mais difícil
será a sua capacidade de fluir.
A viscosidade dos méis depende em grande
parte de dois fatores:
Concentração (Brix) – quanto mais
concentrado for o mel maior será a sua
viscosidade.
Temperatura – Quanto mais alta for a
temperatura menor será a viscosidade.
98
 Lavagem do açúcar

• Parte do mel, ao redor de 4%, permanece

aderido na superfície dos cristais.
• A retirada dessa película é a única maneira de
se obter um açúcar dentro das especificações.
• A lavagem provoca a dissolução de açúcar (2,5
a 3,5kg por litro de água), assim o seu volume
deve ser o menor possível. Se recomenda que a
água deve ser na quantia equivalente a 4 a 8 %
do açúcar contido no cesto (1 a 2 % sobre a
massa cozida).
99
 Temperatura da água de lavagem
• A água de lavagem deve apresentar uma
temperatura elevada pois a viscosidade do mel
é inversamente proporcional a temperatura.
• Temperatura da água muito baixa significa baixa
drenagem do mel.
• Deve-se ter o máximo cuidado com a qualidade
dessa água para que o açúcar não seja
contaminado, principalmente com substancias
salinas.

100
 Centrífuga contínua
A utilização de operações contínuas é
sempre recomendável por permitir um
maior controle do processo e sua
automatização.
Hoje este tipo de centrifuga é utilizada em
massa de segunda ou de terceira por
quase todas as usinas, visando a
produção de cristais que servirão d e”pé”
para o cozimento de primeira.
101
As centrífugas contínuas operam com
velocidade angular de 1500 a 2000 rpm e
uma força centrífuga de 2000 G.
Essas condições extremas causam danos
aos cristais o que tem limitado o seu uso
na produção de açúcar comercial, sendo
utilizada praticamente para centrifugar
massa de 2a gerando cristais de 0,15 mm
que são misturados com caldo de cana e
com o nome de magma é utilizado como
“pé de cozimento de primeira”.
102
Descrição de uma centrífuga contínua

Alimentação

Sólido Sólido

Cesto
giratório

Líquido
Motor

103
Utilização dos méis rico e pobre no
cozimento

Xarope
Mel pobre
Magma Cozimento Cozimento
A B
Mel rico

Centrífuga Centrífuga
A B

Açúcar A Açúcar B
Magma Água
104
Secagem e resfriamento

Para se adequar as exigências das

especificações, todo açúcar deve ser
encaminhado a uma operação de
secagem e resfriamento antes de
seguir para seu destino (armazenagem
ou consumo), pois nas condições que
sai da centrifuga seguramente
empedraria.
105
Comportamento higroscópico do
açúcar
• O açúcar tem um comportamento como um
corpo higroscópico, ou seja, a pressão de
vapor parcial da sua umidade (água) é
menor que a da água pura à mesma
temperatura e esta pressão de vapor
aumenta com a umidade do produto.

• Em contato com a atmosfera, o açúcar perde

ou ganha umidade, conforme a sua pressão
parcial de vapor seja ela maior ou menor que
a da água da atmosfera.
106
Comportamento de um material higroscópico em
relação a atmosfera envolvente

Grânulo Grânulo
Grânulo De De
De açúcar açúcar
açúcar

Ganha Em Perde
umidade equilíbrio umidade

Pressão parcial da umidade na atmosfera

Pressão parcial da umidade no açúcar

107
 Remoção da umidade
• A umidade externa (película de mel) é de
retirada mais ou menos fácil, utilizando-se para
isso o secador que eliminará grande parte dela.

• A umidade ocluída ou interna, praticamente não

é retirada pelo secador e ela tende a migrar
para a superfície do cristal, quando este é
submetido a um gradiente de temperatura, por
exemplo. Esta umidade é alta em cristais
aglomerados, geminados ou aqueles
produzidos em cozedores que apresentam
problemas de circulação de massa.
108
Isotermas de equilíbrio ou curva de
umidade de equilíbrio
• Para cada pressão parcial de vapor da água
na atmosfera, existe uma umidade do açúcar,
formando a denominada isoterma de umidade
de equilíbrio do produto.
• As isotermas diferem de um açúcar para
outro, pois dependem dos componentes
minerais e orgânicos presentes, em especial
os açúcares redutores.
• A curva é também uma função da
temperatura.
109
 Isoterma de umidade de
equilíbrio
Umidade do corpo (base úmida) em %

Umidade
desligada

P
Umidade
livre

Umidade
Ligada
Umidade de
equilíbrio

10 30 50 70 90
% de U.R.

110
Isotermas de açúcar

111
 Secagem
• Consiste na retirada parcial da água de
um produto visando sua melhor
utilização, conservação, manipulação,
armazenagem e transporte.

• Em geral se retira a chamada água

desligada, ou seja, toda a água que
excede uma determinada umidade de
equilíbrio.
112
 Problemas na secagem

• Provoca danos físicos nos cristais de

sacarose, pois eles não suportam
impacto a mais de 10m/s de velocidade.
• Amarelamento que resulta num aumento
da cor ICUMSA e diminuição da
reflectância.
• Aquecimento do açúcar que pode causar
problemas na armazenagem.
113
 Tipos de secadores
• Existem muitos modelos de secadores
de ar quente utilizados na indústria
açucareira, dos quais o mais utilizado
é o tipo tambor rotativo e em menor
posição o secador vertical de
bandejas.
• De pouco uso em nosso país
podemos citar o secador de leito
fluidizado vibratório, leito fluidizado
fixo, etc. 114
 Secador vertical de bandejas
• Aparelho em forma de cilindro vertical, sendo
o açúcar alimentado pelo topo descarregado
em bandejas onde é distribuído por
raspadores e vai caindo por bandejas
sucessivas recebendo uma corrente de ar
quente, até a sua saída pelo fundo.

• Este equipamento é utilizado quando é

necessário preservar os cristais pois a
movimentação do produto em seu interior é
muito suave.
115
Vista de um secador de
bandejas

116
Turbo secador
resfriador
equipado com
pré-secador

117
 Secador tipo tambor rotativo

• É o modelo mais utilizado em nosso país,

que tem um custo relativamente baixo e
de instalação simples.
• Por outro lado é um equipamento de baixa
eficiência e que pode danificar os cristais
de sacarose, principalmente na zona de
resfriamento.

118
Secador tipo tambor rotativo

119
Vista de um secador
rotativo com
dispositivos internos
para evitar quebra de
cristais

120
 Características técnicas do
secador rotativo
Consiste num cilindro rotativo, montado
horizontalmente, com uma leve inclinação
de 5 a 7o. No interior do cilindro existem
aletas destinadas a recolher o açúcar
elevado e derramá-lo em cortina.
O ar para a secagem ou resfriamento
atravessa o secador em sentido contrário
a movimentação do açúcar.

121
 Velocidade do ar no secador
• A velocidade do ar deve se situar entre 1,0 a
1,5 m/s.
• Abaixo de 1 a secagem será deficiente e acima
de 1,5 o arraste de açúcar começará a ser
elevado.
• Velocidade abaixo de 1 m/s torna difícil o
resfriamento do açúcar a temperatura inferior a
40oC, a menos que o açúcar chegue ao
secador com uma temperatura inferior a 55oC.

122
 Tempo de retenção
• O valor recomendado é entre 5 a 10 minutos,
dependendo da temperatura do ar, da
umidade do açúcar na entrada do aparelho e
da umidade do açúcar no ensaque.
• Este tempo é proporcional ao comprimento do
tambor e inversamente proporcional ao seu
número de revoluções e a sua inclinação.
• Tempo insuficiente resulta em secagem
incompleta, tempo excessivo resulta em
amarelamento do açúcar.

123
 Temperaturas
• Do ar na entrada do secador: Nunca deve ser
superior a 90oC, sendo recomendável o uso de
vapor vegetal em seu aquecimento.

• Do ar na entrada do resfriador: O ideal é não

ultrapassar 22oC para garantir um resfriamento
do açúcar a uma temperatura inferior a 38oC.
Em locais quentes se recomenda que o ar
passe através de um trocador de calor com
água gelada para que o resfriamento seja
conseguido.
124
Secador resfriador multitubular
Amarelamento do açúcar no armazém

• Açúcar quente (mais de 40oC).

• Açúcar que apresente impurezas do
tipo polifenóis, aminoácidos ou ferro,
por exemplo.
• Açúcar muito úmido ou muito
higroscópico (alto teor de açúcares
redutores, por exemplo).

126
 Cor, temperatura e tempo de
armazenagem

340
60C 55C
cor ICUMSA

240 45C

Ambiente
140
0 20 40 60 80 100
dias de armazenagem

127
A água de um produto migra de um local
para outro nas seguintes condições:

1. Do local de temperatura maior para o de

temperatura menor.
2. Do local mais úmido para o local menos
úmido.
3. Do local que contém produto com menor
teor de impurezas higroscópicas (i.e.
açúcares redutores) para o local onde essa
concentração seja maior.

128
Aglomeramento e empedramento

• Aglomeramento é o fenômeno mais brando

e reversível de formações de terrões de
açúcar, que se desfazem por uma
compressão manual.

• Empedramento é o fenômeno de soldagem

entre os pontos de contato de uma porção
de açúcar, numa intensidade tal, que seja
impossível ser desfeito por uma simples
compressão manual ou exposição a uma
atmosfera úmida. 129
Pontos de contacto entre os
cristais

130
 Causas do aglomeramento e do
empedramento
Como o fenômeno consiste na
soldagem dos pontos de contato entre
os grânulos pela deposição de
sacarose em sua superfície, toda perda
de umidade do açúcar em condição
estática ou que causem a
supersaturação da sua película
superficial, são agentes causadores de
empedramento.
131
 Agentes causadores do
empedramento
• Açúcar com excesso de umidade.
• Açúcar com temperatura muito superior a do
ambiente por ser produzido muito quente ou
por ser exposto a uma atmosfera muito fria.
• Açúcar com diferentes umidades,
temperaturas ou composição estocado no
mesmo local.
• Açúcar armazenado em local não hermético
em períodos do ano de baixa UR.
• Açúcar seco muito rapidamente ou em alta
temperatura que ocasiona uma película
supersaturada. 132
 Vícios de fabricação que
predispõem o açúcar a empedrar
• Problema granulométrico como cristais muito
pequenos ou desuniformes, que resultam num
alto número de pontos de contato entre os
grânulos, que são os locais onde pode ocorrer a
“soldagem.”
• Alto teor de AR ou outras impurezas no açúcar
que o tornem muito sensível às variações da
umidade atmosférica.
• Problemas cristalográficos como cristais longos,
cristais aglomerados, etc.
• Açúcar muito quente ou com umidade e
composição variável no mesmo armazém.

133
 Problemas no armazém
• Armazém não hermético que permite que as
oscilações da UR da atmosfera ajam sobre o
açúcar.
• Armazém que estoque produtos diferentes no
mesmo espaço, como produtos higroscópicos,
com odor forte, etc.
• Armazém que não vede a entrada de animais
como roedores, pássaros e insetos.
• Localização próxima de fontes emissoras de
poeira ou outro tipo de particulado.
• Infiltração de umidade.
134
 Armazenagem em silos à granel

A armazenagem a granel de açúcar

é uma prática corrente na Europa e
nos EUA, mas que no Brasil aínda
não esta generalizada.
Nos estados de Pernambuco e
Alagoas o açúcar demerara
produzido é estocado em grandes
pilhas em armazém.

135
Armazém de açúcar do terminal
graneleiro de Maceio - Al

136
Silo vertical para açúcar

137
FIM

138