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AMELIORATION DE LA

GESTION D'ENTREPOT
Réalisé par : Hamza AMELLOUK Cycle
d’ingénierie Génie Industriel

Encadré par : Mme. Hala EL OUARRAK


Membre du jury : Mr. CHAFIK, Professeur - EMSI

Année universitaire 2018- 2019


Dédicace
Je dédie ce travail à mes chers parents pour leur amour, leurs innombrables sacrifices et

leur grand soutien moral et matériel durant toute ma vie ;

A mes deux grandes sœurs pour leur appui et leur aide précieuse ;

A toute ma famille

A mes amis pour les moments agréables que nous avons passés ensemble durant mon

parcours.

1
Remerciement

Avant d’entamer le développement de cette expérience professionnelle ; il est important


de commencer cette mémoire de fin d’études par des remerciements à ceux qui m’ont
accordé l’opportunité de vivre cette expérience ; et même à ceux qui ont eu la gentillesse
de m’octroyer leur temps précieux pour ce travail soit le plus profitable pour moi ; bien
entendu ; tous les personnels de la société NOMATIS, dirigeants et cadres dont la
disponibilité m’a été d’un très grand intérêt.

Aussi, je tiens à remercier précisément tout le personnel du service logistique qui m’ont
accompagné tout en long de ce stage avec beaucoup de patience et pédagogie.

Un grand MERCI par la même occasion à mon encadrant en sein de mon école ; Mme.
Hala EL OUARRAK pour son appui, son orientation et son soutien très précieux et très
sincère.

Mes sincères gratifications vont à mes professeurs pour leur soutien et leur attention
afin de nous apprendre les connaissances théoriques indispensables à la réussite de
notre projet professionnel.

Aussi une dette reconnaissance à toutes les personnes qui ont contribué de près ou de
loin à la réalisation de ce stage.

Finalement, je tiens à remercier les membres de jury d’avoir accepté d’évaluer ce


travail

2
Résumé

Ce Projet de fin d’études est le fruit de cinq années à l’Ecole marocaine des sciences de
l’ingénieur autant qu’étudiant en génie industrielle ; et de quatres mois de stage au sein de
NOMATIS.

Lors de ce stage, j’ai été amenée à travailler sur une problématique précise à savoir
« l’Amélioration de la gestion d’entrepôt ».

Pour la réalisation de ce Projet j’ai procédé de la manière suivante :

 Utilisation de la méthode ANALYSE SWOT afin de positionner l’entreprise et connaitre


son potentiel, ses faiblesses et surtout les sujets à risque.
 Comprendre la gestion actuelle de stock de l’entrepôt et ressortir ses défaillances via
une analyse approfondie utilisant la méthode PDCA.
 Redéfinir un plan d’optimisation de l’entrepôt en RH, RM et méthodes codification de
la marchandise.
 Développer un système de suivi de la gestion de stock, En-dehors de la vieille méthode
papier permettant d’être plus flexible, enregistrer, a rchiver et récupérer les
informations facilement.

3
Table des matières

Dédicace................................................................................................................................. 1
Remerciements ...................................................................................................................... 2
RÉSUMÉ.................................................................................................................................. 3
Table des matières ................................................................................................................. 4
Table des figures (dans le texte) ............................................................................................ 5
Introduction ........................................................................................................................... 6
PARTIE 1 : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ET DU CONTEXTE GENERAL DU PROJET......................... 8
CHAPITRE 1 – PRESENTATION DE NOMATIS .............................................................................. 8
Généralités de Nomatis :........................................................................................ 8
Fiche signalétique de Nomatis : ............................................................................. 9
Organigramme de Nomatis :................................................................................ 10
Processus de Nomatis : ........................................................................................ 10
Politique de Nomatis :.......................................................................................... 11
CHAPITRE 2 – CONTEXTE GENERAL DU PROJET :....................................................................... 12
Problématique :.................................................................................................... 12
Objectifs du projet : ............................................................................................. 13
La démarche adopte : .......................................................................................... 14
PARTIE 2 : R EVUE DE LITTERATURE .........................................................................15
CHAPITRE 3 – PRESENTATION DE L A GESTION DE STOCK ............................................................ 16
Introduction : ....................................................................................................... 16
Généralités sur le stock : ...................................................................................... 16
Définition du stock : ............................................................................................. 16
Définition d’approvisionnement : ........................................................................ 17
Fonctions et objectifs du stock :........................................................................... 17
Objectif :............................................................................................................... 17
Fonctions : ............................................................................................................ 18
Les types du stock : .............................................................................................. 19
La gestion des stocks : .......................................................................................... 20
Les enjeux de la gestion de stocks : ..................................................................... 20
Les locaux de stockages : ..................................................................................... 22
Les activités de magasinage : ............................................................................... 22
Les méthodes de gestion de stocks :.................................................................... 23
Les techniques de la gestion de stock : ................................................................ 23
CHAPITRE 4 – PRESENTATION DE PDCA (ROUE DE DEMING) ..................................................... 23
Définition de PDCA (Roue de Deming) : ............................................................... 23
Les avantages de la démarche PDCA :.................................................................. 25
Les inconvénients de la démarche PDCA : ........................................................... 26
PARTIE 3 : R EALISATION DU PROJET ........................................................................27
CHAPITRE 5 – PLAN ........................................................................................................... 28

4
Méthode de questionnement QQOQCCP: ........................................................... 28
CHAPITRE 6 – DO.........................................................................................................................................................30
Application de la méthode des 5M (ISHIKAWA):.................................................. 30
CHAPITRE 7 – CHECK ......................................................................................................... 32
Application de la méthode des 5S : ...................................................................... 33
CHAPITRE 8– ACT.........................................................................................................................................................36
Solution d’étiquetage………………………………………………………………………………………..36
Solutiond’optimisation……………………………………………………………………………………...38
Solution informatique ………………………………………………………………………………………40
CONCLUSION ......................................................................................................................................................................43
BIBLIOGRAPHIE ..................................................................................................................................................................44

Table des figures (dans le texte)

Figure 1: Fiche signalétique de Nomatis ................................................................................ 9


Figure 3 : Cartographie de processus ................................................................................... 10
Figure 2: Organigramme de Nomatis ................................................................................... 10
Figure 4 : Cycle PDCA ........................................................................................................... 14
Figure 5 : Objectifs du stockage ........................................................................................... 18
Figure 6 : QQOQCP……………………………………………………………………........................................28
Figure 7 : diagramme ISHIKAWA………………………………………………………………………………….……30
Figure 8 : questionnaire de sondage entrepôt NOMATIS………………………………….………………31
Figure 9 : Camembert de satisfaction…………………………………………………………………….………...32
Figure 10 : ordre de mission : nettoyage Entrepôt…………………………………………………………...35
Figure 11 : Etiquette de rayonnage…………………………………………………………………………………..37

Lises des Tableaux (dans le texte)

Tableau 1 : Analyse SWOT…………………………………………………………………………………………….….13


Tableau 2 : sondage ouvriers……………………………………………………………………………………….…..32
tableau 3 : etude de criticité……………………………………………………………………………………….……32
Tableau 4 : etude de gravité………………………………………………………………………………………… .…32
Tableau 5 : Amortissement RH & RM………………………………………………………………………….……39

5
Introduction

La globalisation des échanges, et l’intensification de la concurrence, font que l’organisation


commerciale et logistique est devenue une préoccupation stratégique pour les entreprises.

Faire le choix d’une stratégie basée sur la présence de stocks au sein d’une entreprise
implique généralement de devoir mettre en place une stratégie efficace de gestion d’un
entrepôt, lieu indispensable au stockage.

La gestion de l’entrepôt se retrouve alors au centre de la chaîne logistique de l’entreprise


du fait de son rôle clé au sein de cette dernière. C'est en effet, à ces deux fonctions qu’il
revient « de maîtriser les flux physiques, son organisation afin d’être efficace et optimiser
le maximum possible dans notre façon de faire.

Cette quête de la performance commerciale et logistique amène LA NOMATIS à revoir la


gestion de son entrepôt en termes de ressource matériel, humaines et surtout
informatique.
.

6
Partie 1 : Présentation de l’entreprise
Chapitre 1 – Présentation de Nomatis

Généralités de Nomatis :

NOMATIS est un opérateur global de conseil et d’ingénierie en télécommunication qui


apporte son expertise dans le cadre de grands projets depuis 2005.

Nomatis est présent au Maroc et en France et exporte ses services à l’international, elle
intervient dès la conception d’un projet jusqu’à sa mise en service et assure son suivi dans
le temps.

Spécialisée dans le consulting, Nomatis guide ses clients vers la réussite, en définissant des
attentes claires et réalistes, en anticipant l’appropriation du projet par les utilisateurs finaux,
en accompagnant le changement. Ce dernier opère dans les secteurs suivants :

8
Fiche signalétique de Nomatis :

Fiche signalétique de Nomatis :

Figure 1: Fiche signalétique de Nomatis

Organigramme de Nomatis :

9
Figure 2: Organigramme de Nomatis

Processus de Nomatis :

Figure 3 : Cartographie de processus

10
Politique de Nomatis :

La Démarche qualité est mise en œuvre pour soutenir la politique et la stratégie de NOMATIS
dont la vision est d’être l’entreprise leader dans le secteur des télécommunications au
niveau national et développer des compétences dans ce domaine.
La concrétisation de cet engagement qui nous permettra d’accroitre la satisfaction de nos
clients, s’appuie sur les axes suivants :

1. L’orientation client et Marché : Assurer la satisfaction des exigences clients, des exigences
réglementaires nationales et internationales, des exigences internes et de la présente
norme de certification.
2. La qualité des produits et services : Assurer un travail conforme du premier coup et dans
les temps prévus.
3. La rentabilité et l’efficacité : Optimiser nos charges, notamment celles relatives à la
réalisation des projets, en perfectionnant nos méthodes de travail.
4. Le développement personnel et social : Développer les ressources humaines par la
responsabilisation, la formation et l’implication.
5. La recherche de l’excellence et de l’innovation : Améliorer en permanence les
performances de nos processus.
Le respect de ces exigences constitue un facteur déterminant de la pérennité et de la
compétitivité de NOMATIS.

Pour les mois à venir, nos objectifs sont :

• Améliorer le traitement des exigences clients


• Baisser le nombre de non conformités
• Maintenir et améliorer les qualifications et compétences du personnel
• Mettre en place un système de management de la qualité

Pour cela, la Direction consacre déjà et consacrera encore les moyens humains, matériels,
organisationnels et budgétaires pour atteindre ces objectifs.

Par ailleurs, la Direction s’engage à tout mettre en œuvre pour que l’ensemble du personnel
quel que soit son poste et ses fonctions se sente concerné, participe activement à cette
démarche et applique les dispositions prévues dans la documentation qualité dans
un but d’amélioration continue.

11
Chapitre 2 – Contexte général du projet :

Gain de temps, gain de productivité, d’efficacité : améliorer la gestion de son entrepôt est
aujourd’hui un facteur primordial pour les entreprises dans leur course à la performance. La
croissance continue du marché et la multiplication des commandes à expédier chaque jour
appellent à une gestion optimale de la chaîne logistique.
En logistique, une gestion d’entrepôt qualitative est non seulement indispensable pour offrir
de bonnes conditions de travail à ses employés, mais également pour transmettre
une image positive de son entreprise auprès de ses clients.
Pour une bonne gestion des entrepôts, le bâtiment - lieu de stockage des marchandises mais
également lieu de passage - doit permettre de réaliser des opérations physiques et
administratives.
Pour ce faire, il est indispensable d'employer des méthodes efficaces et de disposer d'une
structure adaptée.
La gestion de l’entrepôt joue un grand rôle dans la satisfaction du client : elle permet de
garantir au client qu’il aura le bon produit et au bon moment. À ce titre, elle devient une
cause essentielle de satisfaction du client. Pendant longtemps, les entreprises se sont
contentées de gérer des stocks volumineux afin d’être surs de pouvoir subvenir à toute
demande. Cette méthode semble de nos jours dépassés : le stockage a nécessairement un
coût et de plus est inadaptée pour des produits périssables.

Problématique :

C’est pour cela que j’ai jugé utile d’apporter ma modeste contribution à travers le thème :
"Amélioration de la gestion d’entrepôt" La question de recherche à laquelle tente de
répondre le présent rapport s’énonce comme suit : Comment gérer efficacement l’entrepôt
de Nomatis ? De façon spécifique, nous nous intéresserons de savoir :

• Manque d’informations sur la disponibilité des produits en stock.


• Difficulté d’établir un état des stocks réel dû à la mauvaise gestion des entrées.
• Masse d’informations importantes traitées manuellement.
• Risque de perte de document durant l’archivage

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Objectifs du projet :

Mon travail consistera à analyser la gestion de stocks de l’entrepôt de Nomatis afin de


proposer des solutions susceptibles de l'améliorer.

Pour aborder ce problème, je me suis fixé un certain nombre d'objectifs que sont
• Comprendre la gestion actuelle de stock de l’entrepôt
• Prendre connaissance les problèmes rencontrés
• Identifier les raisons qui justifient ces problèmes posés
• Enfin, trouver des approches de solutions à ces problèmes.

13
La démarche adopte :

Comme tout autre projet d’amélioration réussi et structuré, l’aménagement d’une nouvelle
structure de gestion d’entrepôt, ne fera pas l’exception et suivra une telle démarche afin de
suivre un cheminement pertinent qui guidera le projet sur des rails solides vers un terminus
bénéfique.
Je vais détailler chaque étape de la PDCA suivant le contexte de mon projet. Autrement dit,
je vais attribuera à chaque phase (PLAN, DO, CHECK, ACT) un ensemble de procédures
suivies durant le projet.

14
Partie 2 : Revue de la littérature

15
Chapitre 3 – Présentation de l a gestion de stock

Introduction :

La gestion des stocks est une fonction fondamentale pour la majorité des fonctions donc
une mauvaise gestion des stocks peut compromettre sérieusement les activités d'une
entreprise à court-terme pour cela il faut trouver le point d'équilibre afin de maximiser
l'efficacité de l'entreprise. La création d'un stock se produit lorsque l'arrivée des
marchandises est plus élevée que la sortie des marchandises. La rupture de stock, elle, se
produit lorsque les sorties de marchandises excèdent les entrées.

Une entreprise cherche toujours à éviter les ruptures de stocks et les commandes en
souffrance lorsque l'entreprise possède des stocks, elle s'assure d'une livraison alerte et
ponctuelle, elle doit aussi prendre en compte un coût est lié au stockage de la marchandise
tel que le coût des intérêts, de la manutention, de l'espace loué, des assurances ainsi de
suite.

Les dirigeants d'entreprise devront choisir la technique de gestion des stocks la plus
appropriée au bon fonctionnement de l'organisation.

Une étude de comparaison doit être élaborée avant de choisir une technique de gestion des
stocks.

Généralités sur le stock :

Définition du stock :

Le stock est un mot anglo-saxon signifiant, « une souche ».l’idée du stock est liée aux notions
de prévision et de précaution : on stock pour se prémunir contre les risques d’une période
possible. Exemple : des provisions de bois pour l’hiver.
Un stock est constitué par l’ensemble des marchandises ou des articles accumulés dans
l’attente d’une utilisation ultérieure plus au moins proche et qui permet d’alimenter les
utilisateurs au fur et à mesure de leurs besoins sans leur imposer les délais et les à -coups
d’une fabrication ou d’une livraison par les fournisseurs.
Le stock est un régulateur entre l’approvisionnement, la production et l’écoulement des
produits et des marchandises.
Le stock est l’ensemble des biens accumulés qui seront utilisés ultérieurement (dans le
future).la notion de stock regroupe : les marchandises, les matières et four nitures, les
produits finis, produits semi-finis, les encours, …

16
Définition d’approvisionnement :

L’Approvisionnement peut être défini comme l’ensemble des opérations permettant de


mettre à la disposition de l’entreprise en temps opportun, en quantité et en qualité voulues,
tous les produits et matériels nécessaires à son fonctionnement et ceci à moindre coût.
Elle a donc pour rôle d’informer l’entreprise sur la situation du marché, le choix des
fournisseurs et de ravitailler celle-ci en tenant compte de ses besoins et recouvre toutes les
opérations allant de l’émission des commandes au règlement de la facture, incluant le
contrôle de réception, la gestion des flux des stocks en amont et en aval.

Fonctions et objectifs du stock :

Objectif :

Son objectif est de gérer les articles disponibles dans l'entreprise en vue de satisfaire les
besoins à venir. Ces besoins seront à satisfaire au bon moment, dans les bonnes quantités
et d'une manière permettant la bonne utilisation du stock, la rupture du stock est la non
capacité de satisfaire un besoin à l'aide du stock.
Tout l'art de cette gestion est d'avoir suffisamment de stock pour répondre correctement
aux besoins et pas trop pour ne pas avoir à supporter les différents coûts du stock.
Un stock est nécessaire pour les raisons suivantes :
• Parce que le rythme de la production est différent du rythme de la consommation.
Exemples : on récolte le raisin en automne et on consomme de la confiture toute
l’année ; on extrait du charbon tous les jours et on se chauffe en hiver…
• Parce qu’il est peut être avantageux d’acheter à des moments favorables ou par
quantités économiques.
• Parce qu’il est souvent impossible et onéreux d’acheter chaque fois qu’on a besoin
d’une petite quantité d’un produit même si le fournisseur peut la délivrer.
• Parce que même si le rythme de production correspond au rythme d’utilisation il
faut se prémunir contre les aléas de la fourniture.

Plusieurs raisons justifient également la constitution des stocks. Par conséquent celle-ci
poursuit plusieurs objectifs :

17
Figure 5 : Objectifs du stockage

Objectif financier :
La réduction du niveau des stocks permet de réduire les coûts de possession des stocks
(exemples : coût de magasinage, coût du risque de détérioration ou d’obsolescence) et les
coûts de gestion matérielle des stocks (exemple l’entretien des locaux, la rémunération du
personnel magasinier).

Objectif de sécurité :
Par la constitution de stocks, l’entreprise à minimiser le risque de rupture qui est source de
problèmes : arrêts de la production, insatisfaction de la clientèle ce qui fait baisser la chiffre
d’affaires et détérioration de l’image de marque de l’entreprise.

Fonctions :
Le stock à plusieurs fonctions :

• Fonction de régulation : Les stocks permettent le lissage des irrégularités


d'approvisionnements et/ou de la production, réduisent les risques de ruptures et
favorisent le maintien d’une activité continuelle.
• Fonction logistique : Les stocks permettent de maintenir les articles à proximité de
leur lieu de consommation. Ils limitent considérablement les délais d’attente.

• Fonction économique : Lorsque le fournisseur accorde des remises importantes pour


des achats en grande quantité, le stockage peut s’avérer utile. De même pour un
souci d’optimisation des approvisionnements, la constitution d’un stock est
généralement une solution indiquée.

• Fonction d'anticipation – spéculation : Le stockage permet de se mettre à l’abri des


hausses de prix des matières ou des produits achetées ou vendues. Il s’agit donc ici
de stocks saisonniers.

18
Les types du stock :
Le stock de sécurité :
C'est le niveau du stock d'un article permettant à l'entreprise d'éviter les conséquences de
la rupture de stock en cas d'irrégularité de la livraison ou de la consommation élevée.
Le stock en transit :
Le stock transit est constitué principalement par des articles importants et quelque fois de
grande valeur unitaire qui sont incorporés dans la plupart des cas dans des fabrications des
devis.
Stock disponible :
Stock dynamique calculé par le Calcul des besoins (en respectant les contraintes
temporelles) avec prise en compte des entrées, des sorties et des stocks disponibles. Les
besoins, les entrées et les sorties pris en compte dans le contrôle de disponibilité du stock
sont déterminés dans le Customizing.
Stock réservé :
Somme de toutes les quantités d'un article qui ont été réservées en vue d'un prélèvement.
Pour le Calcul des besoins, le stock réservé n'est généralement pas disponible, mais pour la
Gestion des stocks il est toujours comptabilisé dans le stock à utilisation libre.
Stock moyen :
C'est le stock que doit posséder l'entreprise pour pouvoir travailler en sécurité avec un
minimum d'investissement en stock du volume des commandes et leurs cadences de
livraison, il se calcule à partir de la connaissance d'un stock minimum et maximum.

Stock initial + Stock final


𝑄=
2
Mais ce cas est difficile de trouver dans la pratique ; c'est pourquoi on aura à recourir à la
formule suivante :
Consommation totale
𝑄= + 𝑆𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑢𝑟𝑖𝑡é
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑜𝑚𝑚𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 ∗ 2
Stock minimum :
C'est le niveau de déclenchement d'une commande pour le réapprovisionnement
numérique ; c'est le 1/5ème de la demande annuelle.
Stock maximum :
C'est le plafond qu'on ne peut dépasser pour ne pas augmenter le coût de stockage. Il est
l'équivalent de la demande annuelle antérieure.
Stock dormant ou stock mort :
C'est celui qui n'a pas été mouvementé depuis une durée assez longue. Il constitue un
manque à gagner pour l'entreprise.
Exemple : cas de stock pour les machines déjà révolues.

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Stock stratégique :
C'est un stock qui subit des fluctuations régulières où l'on ne peut pas descendre en dessous
d'un seuil pour éviter les préjudices que cela causerait.
Il faut en réserve les pièces d'au moins trois locomotives

La gestion des stocks :


Gérer un stock, c’est faire en sorte qu’il soit constamment apte à répondre aux demandes
des clients. Un stock bien géré doit satisfaire, dans des conditions économiques à cette
exigence.
La gestion des stocks comporte aussi bien des avantages que des inconvénients.
La détention du stock permet de :
• parer à la pénurie et éviter l’attente de la clientèle
• spéculer : acheter à bas prix pour revendre à la hausse
• parer aux aléas de consommation et de livraison
Néanmoins, elle présente les inconvénients suivants :
• Le caractère périssable de certains produits
• L’immobilisation d’une part plus ou moins grande de la trésorerie
• L’encombrement des magasins
• La surveillance, la protection et le contrôle des stocks.
Une bonne gestion des stocks doit avoir pour objectif :
• Fournir les demandes des clients en respectant la quantité et le délai
• Connaître précisément la quantité et la localisation de chaque article en stock
• Minimiser les manutentions et les efforts physiques.

Les enjeux de la gestion de stocks :


Les responsables de la gestion des stocks doivent perpétuellement rechercher l’équilibre
entre le niveau de satisfaction des consommateurs et les coûts engendrés par la constitution
des stocks.

Une quantité élevée de stocks ( sur stockage) peut provoquer :


• Des charges financières élevées. Des charges fixes (bâtiment, étagères, engins lourds
de manutention …) et des charges variables (Salaires du personnel, frais d’entretien,
quittances d’électricité, pertes dues à la détérioration ou à l’obsolescence des
produits stockés …)
• Des immobilisations des capitaux. Chaque article qui entre en stock est valorisé et
réduit ainsi les facilités de trésorerie
Une quantité trop faible de stocks peut provoquer :
• Une augmentation des risques de rupture de stocks, avec quelques fois des
conséquences financières graves
• La désorganisation d’un système de production entier (goulots d’étranglement,
augmentation des stockages intermédiaires)
• Une diminution des bénéfices de vente et une perte de la clientèle déçue par la
mauvaise qualité de service (retard de livraison, disponibilités insuffisantes, ruptures
…).

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Pour avoir un aperçu plus large des charges financières générées par les stocks, nous vous
recommandons d’examiner les coûts liés à la gestion des stocks ci-dessous.
Les couts liés à la gestion de stock :
Constituer et entretenir un stock est une activité génératrice de nombreuses charges. Outre
les charges immobilisées (coûts des stocks disponibles, coûts des bâtiments, coûts des
terrains…)
On y trouve des charges variables, associées aux diverses opérations d’entretien et de
réapprovisionnement des stocks.
Gérer l’équilibre d’un stock passe d’abord par une maîtrise de ces différentes charges. Car
une optimisation ratée provoque incontestablement un déséquilibre, qui d’une manière ou
d’une autre génère soit des coûts supplémentaires liés aux ruptures des stocks, soit une
croissance des immobilisations financières dues au sur stockage.
Les couts de commandes :
Ils sont constitués par les éléments suivants :
Coût des locaux (loyers, équipement informatiques, logiciels, exploitation du quai de
déchargement)
• Coût du Personnel (charges salariales des agents assurant la gestion et le suivi des
commandes. Sont inclus les acheteurs, les réceptionnaires et autres agents
administratifs)
• Coût des fournitures administratives (bon de commande, imprimés, etc. …)
• Coût de préparation de la commande (déplacements des acheteurs, inspections,
contrôle, …)
• Coût d’acquisition (évalué par unité de commande, il s’agit du prix réellement payé
pour acquérir les produits)

Les couts de stockages ou d’entreposage :


Ils sont constitués par les éléments suivants :
• Coût des magasins (amortissements ou location, taxe, électricité, assurances, …)
• Coût du Personnel (charges salariales des magasiniers, manutentionnaires, caristes
agent de sécurité, agent de propreté …)
• Coût des équipements (appareils de levage et de manutention, rayonnages, …)
• Coût de gestion ou coût administratif (Ordinateur, fournitures de bureau, …)
• Coût de possession (immobilisation financière)
• Les coûts de stockage varient en fonction des quantités de stocks. On les évalue en
% du stock moyen
Les couts de pénurie :
Ces derniers sont différents lors qu’il s’agit d’une pénurie interne et d’une pénurie externe
à l’entreprise. En prenant l’exemple d’une entreprise de fabrication dont les produits finis
sont en pénurie dans le marché :
• Le coût de pénurie externe englobe les pertes de commandes, le recours à la sous-
traitance afin de satisfaire dans un délai raisonnable un maximum de clients,
l’augmentation des charges de production (heures supplémentaires, maintenance

21
des équipements…). En plus, une situation de pénurie externe a forcément un impact
sur le client (insatisfaction, changement de fournisseur, appel à des concurrents…)
• Le coût de pénurie interne (absence de matière pour la fabrication des produits finis,
ruptures de stocks) est surtout liés à la désorganisation de l’unité de production et
aux pertes engendrées par cette pénurie. Ces dernières se justifient essentiellement
par la main d’œuvre inoccupée mais payée, l’arrêt des machines, la production
basse, la formation des goulets d’étranglement …

Les locaux de stockages :


Les locaux de stockage portent le nom de :
• Magasin dans les entreprises industrielles
• Entrepôt dans les entreprises de distribution de gros
• Réserve dans les entreprises de distribution de détail.
Dans les entreprises industrielle, on distingue les magasins de matières premières, les
magasins de produit finis, les magasins de pièces détachées, les magasins de fournitures et
outillages, etc.

Dans les entreprises commerciales, de gros ou de détail, les marchandises sont stockées
dans les entrepôts ou réserves mais aussi dans la surface de vente elle-même.
Ces locaux sont indispensables pour la protection des stocks contre le vol, les déformations
ou les intempéries, etc. Le local de stockage doit être organisé, propre et bien éclairé.

Les activités de magasinage :


Pour une bonne gestion des stocks, le magasinier doit réaliser un certain nombre d’activités
à savoir :
• Réception des produits : contrôle des références, des quantités et de la qualité des
produits en fonction du bon de livraison
• Enregistrement d’entrée : la quantité réceptionnée est enregistrée dans le système
de gestion des stocks
• Stockage : rangement des produits selon une technique bien définie
• Déstockage : sortie des étagères des articles demandés
• Préparation commande : les articles appartenant à une même commande sont
rassemblés
• Répartition : les documents de livraison sont préparés, la commande est emballée
et amenée devant le véhicule
• Enregistrement de la sortie : la quantité de chaque produit livré est enregistrée dans
le système de gestion des stocks.
L’ensemble de ces activités est réalisé dans chaque lieu de stockage.

22
Les méthodes de gestion de stocks :
En s’appuyant sur ces deux constantes, quatre combinaisons sont envisageables. Elles
correspondent à autant de méthodes de gestion possibles :
La méthode de réapprovisionnement :

Elle est également appelée « méthode calendaire » et consiste à commander à date fixe une
quantité fixe, voisine de la quantité économique de commande (c’est la formule de Wilson
ou QEC).
La méthode de gestion à point de commande :
Elle adopte un système de commande à date variable mais à quantité fixe dans la mesure
où c’est l’atteinte d’un niveau donné du stock (appelé, le point de commande) qui déclenche
la commande de réapprovisionnement.

La méthode de recomplétement:
Il s’agit de commander à date fixe une quantité variable puisque le niveau du stock à
compléter varie en fonction du volume de vente alors que la date reste la même.
La méthode de réapprovisionnement à la commande :
Elle consiste à passer commande d’une quantité variable, à date variable, en fonction de la
demande.

Les techniques de la gestion de stock :


Zéro stock :
La technique zéro stock signifie que l’entreprise ne va commander que ce qui est nécessaire
au moment voulu.
Par conséquent, l’entreprise ne supporte pas un coût de stockage élevé. Elle va stocker
uniquement une quantité qui est adaptée à la consommation.

Le juste à temps(JAT) :
Le JAT est un système de gestion de la production dont l’objectif essentiel est la réduction
des délais entre :
• Les différents stades du processus de production ;
• Les commandes des clients et la production correspondante ;
• L’approvisionnement et la mise en œuvre du processus de production.
Le JAT permet de minimiser ou de supprimer les encours de production.
Le JAT permis une réduction considérable des coûts et une grande flexibilité de l’entreprise
ce qui lui permet de faire face aux exigences des consommateurs en matière de qualité et
d’innovation. Ceci a permis à l’entreprise d’être plus compétitive.
Donc selon le JAT, l’entreprise doit acheter seulement :
• Ce dont elle a besoin (ni plus ni moins)
• Quand elle en a besoin (ni avant ni après)
• Dans la qualité voulue

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Analyse ABC
Certains produits requièrent plus d’attention que d’autres. Utilisez une analyse ABC pour
déterminer vos priorités dans le cadre de la gestion de vos stocks. Séparez les produits
auxquels vous devriez accorder le plus d’importance de ceux qui sont moins importants.
Pour ce faire, vous pouvez affecter chaque article figurant sur votre liste de produits à l’une
de ces trois catégories :
• Produits de haute valeur qui ne se vendent pas souvent
• Produits de valeur moyenne qui se vendent de façon modérée
• Produits de faible valeur qui se vendent beaucoup
Les articles de la catégorie A requièrent une attention particulière ; leur impact financier est
considérable, mais leur vente est imprévisible. Les articles de la catégorie C nécessitent
moins d’attention ; leur impact financier est moindre, et ils se vendent de façon très
soutenue. Les articles de la catégorie B représentent le point de milieu entre les deux
catégories.
FIFO “First In First Out” c’est -à- dire “ Premier Entré, Premier Sortie” (PEPS)

Est une méthode d’évaluation du prix d’éléments fongibles par laquelle ceux-ci sont
valorisés au prix le plus ancien. Cette méthode est aussi appelée « procédé de l’épuisement
des lots ». Pour valoriser les sorties, on puise d’abord dans le lot le plus ancien ; lorsque ce
lot est épuisé, on prélève les sorties sur le lot reçu postérieurement, dans l’ordre
chronologique et ainsi de suite. On évalue les sorties de stocks à des prix anciens sans tenir
compte des fluctuations des prix intervenus depuis l’achat des lots correspondants : le coût
de production se trouve diminué en période de hausse, et augmenté en période de baisse.
Par contre les stocks sont évalués à des prix plus actuels.

Cette méthode peut être utilisée en comptabilité pour :


• Les stocks et produits en cours
• Les stocks de marchandises et de matières
• Les emballages immobilisés non identifiables ;
• Les titres de participation, les titres immobilisés et les valeurs mobilières.

LIFO

Abréviation de l’expression anglais “ Last In First Out“ c’est- à- dire “Dernier


Entrée, Dernier Sortie“ (DEPS) servant à désigner une méthode d’évaluation des stocks dans
laquelle les sorties sont valorisées au prix de l’article le plus récent.
C’est-à-dire sur la base des derniers coûts d’achat ou de production. En contrepartie, les
éléments qui figurent en stocks sont retenus pour la valeur de l’unité la plus ancienne,
compte tenu de la vitesse de rotation des stocks.
En période d’inflation, la méthode LIFO permet d’obtenir un résultat mieux déter miné
puisqu’elle associe aux ventes le coût de remplacement des éléments consommés ou
vendus par l’entreprise.
Cependant, la méthode n’est vraiment pas significative si la vitesse de rotation est lente.

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Chapitre 4 – Présentation de PDCA (Roue de Deming)
"Plan -Do - Check - Act", le PDCA est un outil très utilisé dans la qualité. Il a pris toutes
ses lettres de noblesse grâce aux démarches ISO 9001.

Définition de PDCA (Roue de Deming) :

Il trouve ses fondements dans l'amélioration continue. L'idée est une roue sans fin
permettant à l'entreprise de s'améliorer en permanence.
Au-delà des utilisations connues, cet outil, ou même peut-on dire de cette
méthodologie, est applicable à de nombreuses problématiques managériales.

1. Plan : Cette première étape est très importante car c’est elle qui va permettre de fixer un
cadre via l’établissement des objectifs, la définition du périmètre et la définition des tâches
à réaliser. Nous allons ici déterminer ce qu’il y a réalisé et comment nous allons le réaliser.

2. Do : Cette phase du cycle du PDCA a pour objectif de mettre en œuvre les actions
préalablement planifiées. L’entreprise s’appuie sur les processus, procédures et documents
pour déployer le « plan » via les activités d’achats, de maintenance, de production, etc.
Il est intéressant de bien maîtriser la portée de chacune des actions planifiées, dans le but
les monitorer plus aisément. Cette étape est en quelque sorte une phase de test de la
solution retenue pour répondre à la problématique ou de l’axe d’amélioration identifiés lors
de la phase « PLAN ».

3. Check : Après toute exécution / réalisation, il est indispensable de mener une étape de
contrôle. Contrôler pour déterminer si le/les objectifs sont atteints (en matière de coût, de
délai, de qualité etc…) et voir s’ils sont en adéquation avec les prévisions.

4. Act : Une fois le contrôle réalisé, il est nécessaire de prendre des décisions relatives aux
points de dysfonctionnements constatés. Cette étape est réellement importante car elle
ouvre la porte à des améliorations. Une fois des décisions prises, nous retournons à
l’étape « Plan » avec la planification de la mise en œuvre des solutions d’amélioration.

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Les avantages de la démarche PDCA :

• La nature générale du processus permet son application à un grand nombre


d'industries et de scénarios
• Mise en œuvre progressive, le déploiement dans une petite équipe permet d'abord
de mieux contrôler et mesurer les résultats
• L'expérimentation permet plus de liberté / capacité d'ajuster l'aspect du plan pendant
la phase de réalisation
• Le processus itératif vous permet d'apporter continuellement des améliorations tout
en progressant vers l'objectif final.

Les inconvénients de la démarche PDCA :

• La nature générale du processus ne donne pas de détails spécifiques sur la manière


dont vous êtes censé analyser ou résoudre les problèmes.
• Même avec des cycles courts, il faut attendre la sortie de la 1ère itération pour gérer
l'impact d'un problème.
• Aucune indication sur l’ampleur d’un projet, risque de gros investissements pour
résoudre des problèmes mineurs.

Pour conclure sur la méthode PDCA :

La démarche PDCA doit s’inscrire dans une réflexion du quotidien mettant un point
d’honneur à identifier les pistes d’améliorations et à tendre vers l’excellence opérationnelle.

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Partie 3 : Réalisation du projet
Chapitre 5 – Plan
Afin d’identifier la problématique de l’entreprise, j’ai opté pour la méthode QQOQCCP

Méthode de questionnement QQOQCCP:

QQOQCP est un sigle qui signifie « Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ? Pourquoi ? » Dont
l’équivalent anglais sont les 5 W (Who, What, Where, When, Why) qu’il est possible de
compléter par How.

QQOQCP est une méthode d’analyse par questionnement des caractéristiques


fondamentales d’une situation. Ces questions simples permettent de se doter d’éléments
factuels qui, une fois assemblés, permettent de constituer une représentation universelle
d’un événement, d’un intérêt, d’une situation ou d’un contexte.

Figure 6 : QQOQCP

28
Chapitre 6 – Do

C’est la phase la plus importante dans laquelle notre esprit d’innovation s’est épanoui pour
forger des solutions pertinentes au niveau opérationnel, organisationnel et financier de
l’entrepôt Nomatis , je me suis basé sur la méthode 5M.

Application de la méthode des 5M (ISHIKAWA):

La méthode 5M est une méthode d’analyse qui sert à rechercher et à représenter de


manière synthétique les différentes causes possibles d’un problème. La méthode d’Ishikawa
utilise une représentation graphique (diagramme) en forme de poisson pour matérialiser de
manière structurée le lien entre les causes et leur effet (défaut, panne, disfonctionnement…)
Les différentes causes d’un problème sont classées en 5 grandes familles :

• Matière : les différents consommables utilisés, matières premières…


• Milieu : le lieu de travail, son aspect, son organisation physique…
• Méthodes : les procédures, le flux d’information…
• Matériel : les équipements, machines, outillages, pièces de rechange…
• Main d’œuvre : les ressources humaines, les qualifications du personnel

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Après une suite d’analyse faite aux seins de dépôt Nomatis , le constat est le suivant .

Figure 7 : diagramme ISHIKAWA

Un sondage a été réalisé afin de définir les dysfonctionnements les plus impactant parmi
ceux que j’ai pu ressortir à l’aide de la méthode « ISHIKAWA » et pouvoir travailler dessus :

Un questionnaire basé sur 5 interrogations mesurant la criticité de chaque problématique


selon les ouvriers de l’entreprise selon 3 propositions de réponse à savoir : Bien ; moyen et
mauvais.

Les questions se basent sur les typologies suivantes :

• Etiquetage
• Système informatique
• Ressources Humaines & matériels
• Traçabilité des données
• Méthodes de stockage utilisées

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Figure 8 : formulaire de sondage entrepôt NOMATI

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Le sondage a été réalisé auprès de 5 ouvriers sur l’entrepôt, le résultat est le suivant :

Tableau 2 : sondage ouvriers

QUESTIONS SONDAGE Ouvrier 1 Ouvrier 2 Ouvrier 3 Ouvrier 4 Ouvrier 5


Que pensez-vous du
Question 1 process d'étiquetage Mauvais Mauvais Mauvais Moyen Moyen
actuel ?
Que pensez-vous du
Question 2 niveau de la traçabilité Moyen Moyen Bien Moyen Bien
actuel ?
Que pensez-vous de La
méthode de saisie des
Question 3 Mauvais Mauvais Mauvais Mauvais Mauvais
données inf ormatiques
actuelle ?
Le nombre des moyens
de manutention « chariot
Question 4 Moyen Moyen Mauvais Moyen Mauvais
élévateur » est-il
suf f isant ?
La méthode de stockage
des articles permet de
Question 5 Moyen Moyen Bien Moyen Moyen
récupérer l’emplacement
f acilement ?
le nombre des ouvriers
actuel est-il suf f isant pour
Question 6 Mauvais Mauvais Moyen Mauvais Mauvais
gérer les mouvements du
stock actuels ?
Le niveau de gravité est défini en fonction du classement des avis collecté sur le terrain et
en se basant sur le plus présent sur chaque question pour enfin avoir le résultat suivant :

QUESTIONS SONDAGE Gravité Degr& de criticité


Etiquetage Grave 2 x2 = 4
Système informatique Grave 2 x3 = 6
RH & RM Grave 2x3= 6
Traçabilité Moyen 3x1=3
Méthode de stockage Moyen 3x1=3

Tableau 3 : étude de criticité


Figure 9 : Camembert de satisfaction

Gravité
Tableau 4 : 1 2 3
étude de gravité Faible Moyen Grave
3 Très
3 6 9
probable
Probabilité
2 Probable 2 4 6
1 Improbable 1 2 3

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Interprétation des résultats :

Les causes principales de ces problématiques peuvent être résumés dans :

• Absence de codification des emplacements.


• Absence d’un suivi automatisée
• Absence des Clark pour l’enlèvement et le transfert de marchandise dans l’entrepôt
• Manque des sous palettes pour le transport de marchandise dans le dépôt

Chapitre 7 – Check
Avant de traiter les dysfonctionnement cités et pour pouvoir travailler dans un milieu sain
et organisé , une application de la méthode des 5S été nécessaire :

 ELIMINER :

Dans le contexte des 5S cela signifie faire la distinction entre le nécessaire et l’inutile. Il
faudra donc prendre les décisions qui impliquent cette distinction et mettre en place une
hiérarchisation des éléments afin de supprimer ce qui ne sert à rien. Lors de cette étape, on
a donc suivi les instructions suivantes :

• Tout ce qui ne sert pas doit être jeté.


• Supprimer du magasin tout ce qui n’y a pas sa place.

Les matériaux non utilisés ont été défini et


enlever de l’entrepôt afin d’être jeté après
à l’intermédiaire d’un sous-traitant pour
l’enlèvement, ce qui nous a permis de
dégager de la place.

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 RANGER :

Que ce soit en relation avec les 5S ou en général, ranger veut dire mettre en place chaque
chose à un endroit précis afin de pouvoir la trouver immédiatement en cas de besoin, on
évite ainsi de perdre le temps à chercher.

La méthode indique à cette étape de ranger les différents éléments. Le slogan à retenir pour
Seiton est tout simplement : « Une place pour chaque chose, et chaque chose à sa place ».

Lors de cette étape on cherche à aménager le magasin ain atig de façon à éviter les pertes
de temps. Les règles de Seiton qu’on a suivies sont :

• Arranger de façon rationnelle le magasin.


• Définir les règles de rangement.
• Classer les pièces par domaines d’utilisation (électrique, mécanique, hydraulique,
pneumatique …).

 NETTOYER :

Une fois l’espace de travail dégagé (Seiri) et ordonné (Seiton), il est beaucoup plus facile de
le nettoyer. Quelques règles du Seiso :

• Identifier ce qui doit être


nettoyé.
• Réaliser le nettoyage
• Éliminer les causes de
salissures.

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 STANDARDISER :

Même si on applique facilement les 3 premiers S de manière ponctuelle, on peut laisser


ensuite le désordre revenir. Le 4ème S nous rappelle que l’ordre et la propreté sont à
maintenir chaque jour.

Une action de suivi a été mise en place d’une tendance hebdomadaire et cela en
responsabilisant un ouvrier par semaine qui sera chargé de :

• La vérification de l’entrepôt chaque vendredi


• Identifier les articles qui débordent, la quantité et leurs emplacements
• Organiser la séance de nettoyage ; l’effectif nécessaire et le timing nécessaire

Figure 10 : ordre de mission : nettoyage Entrepôt

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 RESPECTER : (Être rigoureux) :

Cette étape est celle du contrôle rigoureux de l’application du système 5S. Ce système
d’organisation est performant lorsqu’il est très rigoureusement contrôlé. Il ne sera efficace
sur le long terme que grâce aux efforts conjoints de chacun dans l’entrepr ise.

Chapitre 8 – Act
Cette dernière étape concerne l’ensemble des points pour lesquels les objectifs n’ont pas
été atteints dans la partie précédente. Appuyez-vous sur les indicateurs de performances
établis dans la première étape. Réunissez les dans un tableau de bord qui permette d’obtenir
une vision claire des aspects précis sur lesquels il faut encore apporter des corrections.
N’attendez pas pour agir, et impulsez un cycle nouveau enrichi de vos améliorations, pour
espérer atteindre vos objectifs à la fin de ce dernier. La méthode Kaizen est particulièrement
pertinente pour reprendre le processus global PDCA.

Les solutions :
➢ Solution d’étiquetage

J’ai effectué un diagnostic sur terrain afin d’étiqueter les actions à faire sur chaque zone,
pour cela je me suis servi des photos de l’état actuel de l’entrepôt pour cibler les anomalies
et planifier les actions à mener

1. Définition de codification :

C’est l’opération consistant à créer un langage de codification destiné à associer à chaque


article d'un ensemble, une signification propre et être commun entre tous ceux qui utilisent
ou qui doivent connaître les articles.

2. Types de codification :

✓ Codification par ordre chronologique :


C’est le système le plus simple consiste à numéroter les articles, en ordre chronologique
comme il était recensés, en commençant par 1 et en terminant par le numéro qui
correspond

Au nombre total des différents articles utilisés dans l’entreprise. Un tel système ne demande
aucune expérience ou formation pour son application. Il permet d’identifier l’article, et le

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code serait formé uniquement du nombre de symboles nécessaires pour numéroter les
différents articles disponibles.

✓ Codification par domaine d’application :

La codification qui groupe hiérarchiquement les articles conformément à leur emploi et à


leur intérêt d’utilisation.

✓ Codification par nature :


Pour répondre à l’objectif de code biunivoque, il faut adopter la codification fondée sur un
classement des articles par nature. C’est celle qui a donné jusqu’à présent le plus de
satisfaction.
Pour diminuer les erreurs de report, le code sera limité à huit symboles numériques et
pourra être suivi d’une clé représentée par un chiffre ou une lettre. Le système est
évidemment applicable de la même manière avec sept, huit ou neuf symboles numériques
ou alphanumériques.

3. La démarche de codification :

Le principe de codification que j’ai choisi consiste à classer les codifications par site. Par
article ce qu’on appelle « Codification par nature

Figure 11 : Etiquette de rayonnage

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Après la réception de la marchandise ; nous avons procédé à l’impression des étiquettes
contenant les informations relatives à chaque box, les collé sur la face avant du carton pour
faciliter le repérage de chaque pièce et améliorer le procès de l’inventaire :

➢ Solution d’optimisation :
Suite à des séances d’observation terrain du flux entrant et sortant de l’entrepôt ; une
estimation a été faite sur les différents besoins de l’entreprise en termes de ressources
humaines et heures de chargement et déchargement :
Afin de réduire les délais, couts et charge humaine ; l’entreprise a besoin de mobiliser moins
de ressources humaines et avoir recours aux ressources de manutention, un moyen
d’optimisation plus efficace.

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Le scénario du calcul de gain est fait comme suit :
➢ Temps consommé par opération (semaine & mois) : un indicateur calculé à base de
l’estimation constaté sur le terrain pour chaque opération effectuée entrante ou
sortante.
Formules : Nbre d’arrivage x (nbre d’h par charge + Nbre d’h de classement de la marchandise)
x 5j travaillées par semaine
NB : le calcul mois est multiplié par 20 au lieu de 5)
➢ Gain en termes de JH : calcul qui nous permet de ressortir le gain en termes de
ressources humaines par heure en cas de déploiement d’un chariot élévateur
Formules : (Tps consommé par mois sans élévateur – tps consommé avec élévateur) / 8 j + 20j
(équivalant au nbre de jour travaillé par magasinier par mois) x (Nbre de magasinier avant –
nbre de magasinier après)
➢ Gain en Dhs (mois & année) : gain sur le cout de l’opération
Formules : Gain en terme de JH x cout d’un JH pour un magasinier (salaire de base / 20)
➢ Amortissement clarck neuf et occasion : cout de clarck / gain en DH par mois

Amortissement matériel (neuf & occasion)

Tableau 5 : Amortissement RH & RM

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➢ Solution informatique
Développer un système de suivi est une étape importante de la gestion de stock, En-dehors
de la vieille méthode papier, les systèmes informatisés de contrôle de stock fonctionnent de
la même façon que les systèmes manuels, mais ils sont plus flexibles et les informations sont
plus faciles à récupérer.
Chaque mouvement des articles en magasin, au moment de leur entrée comme de leur
sortie, doit faire l'objet d'un enregistrement sur une fiche qu’elle doit se mettre à jour
systématiquement, afin de pouvoir évaluer à tout moment notre stock ce qui nous a permis
une bonne quantification de besoin
Pour cela j’ai proposé à l’entreprise un fichier VBA qui va servir à la réalisation de cette
tache en lui permettant d’avoir une vision claire sur la fréquence d’utilisation de ces articles
ainsi que faciliter le suivi régulier du stock.

1 ère Interface :

L’interface principale de l’application commence par saisir l’identifiant et le mot de passe de


l’utilisateur ; une interface sécurisée permettant de garder les informations confidentielles,
aucun enregistrement automatique n’est possible.

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2 ème Interface :

Après l’identification ; une page d’accueil se débloquer pour donner accès à 3 menus
principaux à savoir :
 Source : Base de données qui contient l’historique des enregistrements validés sur le
menu de saisie automatique
 Formulaire de Saisie : interface de saisie des différentes informations à reporter sur la
base donnée
 Paramètres : paramétrage du formulaire de saisie

Le menu source :

Le menu source contient toutes les informations saisies, il s’agit d’une base de données sur
laquelle nous avons la possibilité de repérer les articles ainsi que toutes les informations
relatives à ces derniers.

Formulaire de saisie :

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Il s’agit du formulaire sur lequel s’est reporté les nouvelles saisies. Un formulaire qui contient
toutes les informations relatives à la marchandise livrée ou encore reçue

Menu Paramètres :

Un menu sur lequel nous avons la possibilité de paramétrer les informations du formulaire

de saisie à savoir l’ajout et la suppression des données sur les menus déroulants.

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Conclusion

Ce mémoire de fin d’études a pour principal objectif de refaire l’organisation de


l’entrepôt NOMATIS dans un souci d’optimiser les méthodes de stockage et de
codification actuelles, et surtout la partie informatique qui manquait pour une
meilleure gestion.

En définitive, l’aboutissement de ce travail a été non seulement la réalisation de ce


mémoire mais aussi un complément de formation au niveau professionnel dans la
mesure où il m’a permis de mettre en pratique tous les enseignements reçus en
logistique, et de renforcer mes connaissances dans le domaine d’entreposage.

Le seul encouragement et l’unique félicitation tant espérés de ce travail seraient que


mon étude soit utile et que les recommandations suggérées puissent apporter une
valeur ajoutée au Groupe NOMATIS .

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BIBLIOGRAPHIE :

Optimiser votre plate-forme logistique : Michel ROUX

Entrepôts et magasins : Michel ROUX

Cours Manutention et
stockage : ITIP PARIS

WEBOGRAPHIE : free-logistics.com

Cours : Excel - Programmation VBA -


Université Lyon 2

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