Distribución de las instalaciones

Esp. Ing. Adrián Castaño

Distribución en planta
Consiste en determinar la posición, en cierta
porción del espacio, de los diversos elementos
que integran el proceso productivo.
Esta ordenación incluye tanto los espacios
necesarios para el movimiento del material,
almacenamiento, trabajos indirectos y todas
las actividades o servicios, que realiza el
equipo de trabajo y el personal de taller.
Siempre buscando permitir que los empleados y
el equipo trabajen con la mayor eficacia y
eficiencia.
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Naturaleza de los problemas de
distribución de planta
Estos problemas pueden ser de cuatro clases:
1-Proyecto de una planta completamente nueva.

2-Expansión o traslado a una planta existente.

3-Reordenación de una distribución ya existente.

4-Ajustes menores en distribuciones ya existentes.

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Objetivos
Entre los más preponderantes podemos citar:
o Mejorar el funcionamiento.
o Minimizar la inversión en equipos.
o Aumentar la producción.
o Reducir los costos.
o Mejorar el servicio a los clientes.
o Aumentar la satisfacción del personal de la
empresa.
En general, consiste en hallar la ordenación más
económica para el trabajo, al mismo tiempo que la
más segura y satisfactoria para los empleados.
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Principios
Los Principios básicos de la distribución en planta
son:
1. Integración conjunta de todos los factores que
afectan la distribución.
2. Movimiento del material según distancias
mínimas.
3. Circulación del trabajo a través de la planta
según su flujo de materiales.
4. Utilización efectiva de todo el espacio.
5. Satisfacción y seguridad de los trabajadores.
6. Flexibilidad de ordenación para facilitar
cualquier reajuste.

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 Factores que influyen en la
distribución en planta
Los factores que tienen influencia sobre cualquier
distribución son:
a) Los materiales.
b) La maquinaria.
c) La mano de obra.
d) El movimiento.
e) Las esperas.
f) Los servicios auxiliares.
g) El edificio.
h) Los cambios.
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Los materiales
Los factores fundamentales a considerar son el
tamaño, forma, volumen, peso y características
físicas y químicas de los mismos, que influyen
decisivamente en los métodos de producción y
en las formas de manipulación y
almacenamiento.
La bondad de una distribución en planta
dependerá en gran medida de la facilidad que
aporta en el manejo de los distintos productos y
materiales con los que se trabaja.
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La maquinaria
Es indispensable tener información de los
procesos a emplear, de la maquinaria, utillaje y
equipos necesarios, así como de la utilización y
requerimientos de los mismos.
Debemos conocer el espacio requerido, forma,
altura , cantidad y clase de operarios requeridos,
riesgos para el personal, necesidad de servicios
auxiliares, etc.
La importancia de los procesos radica en que
éstos determinan directamente los equipos y
máquinas a utilizar y ordenar.
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La mano de obra
Ha de ser ordenada en el proceso de
distribución, englobando tanto la directa como
la de supervisión y demás servicios auxiliares.
Deberemos considerar la cualificación y
flexibilidad del personal requerido, así como el
número de trabajadores necesarios en cada
momento y el trabajo que habrán de realizar.

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El movimiento
En relación con este factor, hay que tener
presente que las manutenciones no son
operaciones productivas, pues no añaden
ningún valor al producto. Debido a ello, hay que
intentar que sean mínimas y que su realización
se combine en lo posible con otras operaciones,
sin perder de vista que se persigue la
eliminación de manejos innecesarios y
antieconómicos.

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Las esperas
Uno de los objetivos que se persiguen al
estudiar la distribución en planta es conseguir
que la circulación de los materiales sea fluida a
lo largo de la misma, evitando así el coste que
suponen las esperas y demoras que tienen lugar
cuando dicha circulación se detiene.

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Los servicios auxiliares
Los servicios auxiliares permiten y facilitan la
actividad principal que se desarrolla en una planta.
Entre ellos, podemos citar:
 Relativos al personal (por ejemplo: vías de
acceso, protección contra incendios, primeros
auxilios, supervisión, seguridad, etc.).
 Relativos al material (por ejemplo: inspección y
control de calidad).
 Relativos a la maquinaria (por ejemplo:
mantenimiento y distribución de líneas de
servicios auxiliares).

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El edificio
La consideración del edificio es siempre un factor
fundamental en el diseño de la distribución, pero la
influencia del mismo será determinante si éste ya existe
en el momento de proyectarla.
En este caso, su disposición espacial y demás
características (por ejemplo: número de pisos, forma de
la planta, localización de ventanas y puertas, resistencia
de suelos, altura de techos, emplazamiento de columnas,
escaleras, montacargas, desagües, tomas de corriente,
etc.) se presenta como una limitación a la propia
distribución del resto de los factores, lo que no ocurre
cuando el edificio es de nueva construcción.

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Los cambios
Uno de los objetivos que se persiguen con la
distribución en planta es su flexibilidad. Es, por
tanto, ineludible la necesidad de prever las
variaciones futuras para evitar que los posibles
cambios en los restantes factores lleguen a
transformar una distribución en planta eficiente en
otra anticuada que merme beneficios potenciales.
La flexibilidad se alcanzará, en general,
manteniendo la distribución original tan libre como
sea posible de características fijas, permanentes o
especiales, permitiendo la adaptación a las
emergencias y variaciones inesperadas de las
actividades normales del proceso.

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TIPOS CLÁSICOS DE DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA
1. POR PRODUCTO El producto se
2. POR PROCESO desplaza hacia el
3. POR GRUPO O proceso
CELULAS DE FABRICACIÓN
El producto
permanece en
un lugar fijo, el
4. POSICIÓN FIJA proceso se
diseña en
función de este.
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1.POR PRODUCTO
Características:
 La línea esta orientada según el
flujo del producto de acuerdo a la
secuencia de las operaciones,
colocando una operación
inmediatamente adyacente a la
siguiente.
 La materia ingresa por el
Frente de la línea. Sale de la línea
el producto terminado.

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Ventajas
Manejo de materiales reducido.
Escasa existencia de trabajos en curso.
Mínimos tiempos de fabricación.
Simplificación de los sistemas de planificación
y control de la producción.
Simplificación de tareas.

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Inconvenientes
 Ausencia de flexibilidad en el proceso (un simple
cambio en el producto puede requerir cambios
importantes en las instalaciones).
 Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación.
 Inversión muy elevada.
 Todos dependen de todos (la parada de alguna
máquina o la falta de personal de en alguna de
las estaciones de trabajo puede parar la cadena
completa).
 Trabajos muy monótonos.

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Recomendable si:
Tenemos un alto volumen de producción de
unidades idénticas o bastante parecidas.
El diseño del producto esta mas o menos
normalizado.
La demanda del producto es razonablemente
estable, y el equilibrado de las operaciones y
la continuidad de la circulación de materiales
pueden ser logrados sin muchas dificultades.

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2.POR PROCESO
Características:
 Se basa en que las máquinas deben ser capaces de ejecutar
una gran variedad de operaciones productivas sobre una
variedad de partes.
 Los departamentos están compuestos de máquinas con
capacidades similares que realizan funciones similares.

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DISTRIBUCIÓN
EN PLANTA POR
PROCESO.

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Ventajas
 La mejor utilización de las máquinas permite una
inversión menor en máquinas.
 Flexibilidad para cambios en los productos y en el
volumen de demanda.
 Alto incentivo para los obreros de elevar su
rendimiento.
 Existe acumulación local de experiencia en el proceso.
 Es más fácil de mantener la continuidad de la
producción en caso de:
- Máquinas o equipos averiados.
-Falta de material.
-Obreros ausentes.
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Inconvenientes
 Poseen mayor tiempo de producción total
mayores tiempos muertos.
 Altos niveles de inventarios de trabajo en proceso
y mayores costos de almacenamiento.
 Manutención cara.
 Programación compleja.
 Se requiere mano de obra más calificada.

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Recomendable si:
 La maquinaria es costosa y no puede moverse
fácilmente.

 Se fabrican productos similares pero no idénticos.

 Varían notablemente los tiempos de las distintas

operaciones.

 Se tiene una demanda pequeña o intermitente.

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3.POR GRUPO O CÉLULA DE
FABRICACIÓN
Las máquinas se agrupan en células que
funcionan como islas de distribución por
productos en medio de una distribución por
procesos de toda la planta.
Cada célula fabrica una familia de componentes
que requiere operaciones similares.
Se procura que estas agrupaciones de máquinas
tengan formas cerradas con el fin de minimizar
recorridos y movimientos.
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 Tornos Taladros
F F Ta Ta
To To

Ta Ta
To To F F

R R
To To F F
Rectificación
Fresadoras
R R
E E
Recepción y
Ensamblaje
Embarque R R
E E
DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA CELULAR.

To To F Ta Área de
ensamblaje
Célula 1
R
E
Célula 2
Recepción
To F R R E

To F Ta Embarques
Célula 3

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Características:
 Consiste en una combinación entre la distribución
orientada al proceso y la orientada al producto.
 Es un taller organizado en diversos sub-talleres cada
uno de los cuales puede funcionar con cierta
independencia.

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Ventajas
 Esta distribución reduce el:
• Tiempo de puesta en marcha.
• Tiempo de traslado de materiales.
• Inventarios de trabajo en proceso.
• Tiempo de producción.

Inconvenientes
 Los productos se clasifican en grupos homogéneos
desde el punto de vista del proceso para asignarle una
célula de fabricación.
 Es necesario poder ordenar las máquinas de cada célula
en un completo flujo estándar donde todas las partes
sigan la misma secuencia que las máquinas.

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Recomendable si:
 Se requiere un sistema con flexibilidad y que permita
obtener menores tiempos de producción.

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 Balanceo de la línea de ensamble
 La línea de ensamble más común es una banda
que se mueve y pasa por una serie de estaciones
de trabajo en intervalos uniformes llamados
tiempos del ciclo de la estación de trabajo.
 El problema del balanceo de la línea de ensamble
consiste en asignar todas las tareas a una serie de
estaciones de trabajo de modo que cada una de
ellas no reciba más de lo que se puede hacer en
su tiempo del ciclo, y que el tiempo no asignado
(es decir, inactivo) de todas las estaciones de
trabajo sea mínimo.
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Los pasos para balancear una línea de ensamble son :
1. Especificar la secuencia de las relaciones de las tareas con un
diagrama de precedencia , compuesto por círculos y flechas. Los
círculos representan tareas individuales, y las flechas, el orden
para desempeñarlas.
2. Determinar el tiempo del ciclo (C) que requieren las
estaciones de trabajo con la fórmula.
C= (tiempo de producción por día)/(producto requerido por día (unidades))

3. Determinar la cantidad mínima de estaciones de trabajo (N)

que en teoría se requiere para cumplir el límite de tiempo del
ciclo de la estación mediante la siguiente fórmula:
Nt= (suma de tiempos de las tareas (T))/(tiempo del ciclo (C))

Ob:advierta que se debe redondear al siguiente entero más alto

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 4. Seleccionar una regla principal para asignar tareas a las
estaciones de trabajo y una segunda para desempatar.

5. Asignar tareas, de una en una, a la primera estación de trabajo

hasta que la suma de los tiempos de las tareas sea igual al
tiempo del ciclo de la estación de trabajo o que no haya más
tareas viables debido a restricciones de tiempo o de secuencia.
Repita el proceso con la estación de trabajo 2, la estación de
trabajo 3 y así sucesivamente hasta asignar todas las tareas.

6. Evaluar la eficiencia del balanceo obtenido con la fórmula

Eficiencia= (Suma de los tiempos de las tareas (T)

Número real de estaciones de trabajo (N) × Tiempo del ciclo de la estación de trabajo (C)

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7. Si la eficiencia no es satisfactoria, se balancea de nuevo con
otra regla de decisión.

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Ejercicio
La camioneta Dodge Ram se arma con una banda transportadora. Se
requieren 500 camionetas por día. El tiempo de producción por día es de 420
minutos, y el cuadro siguiente presenta los pasos y tiempos del ensamble de
la camioneta. Encuentre la condición de balanceo que reduce al mínimo la
cantidad de estaciones de trabajo, sujeta a las limitaciones del tiempo del
ciclo y la precedencia.

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1. Diagrama de precedencias.

2. Se determina el tiempo del ciclo de la estación de trabajo.

C= (60 seg.*420min.)/ (500 camionetas) = 50,4 seg./camioneta

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3. Cantidad mínima de estaciones de trabajo que se requieren en
teoría(el número real puede ser mayor).
Nt= (195 seg./camioneta)/(50,4 seg./camioneta) = 3,87 ~ 4

4. Elija las reglas para las asignaciones. Ciertas investigaciones

demuestran que algunas reglas son mejores que otras para problemas
con determinadas estructuras. En general, la estrategia consiste en
utilizar una regla que asigne tareas que tienen muchas otras que les
siguen o que duran mucho tiempo, porque de hecho limitan el
balance o equilibrio que se podría lograr. En este caso se utiliza la
siguiente regla principal:
a) Orden de prioridad según el número más alto de tareas
subsiguientes
La segunda regla, que se aplica cuando existen empates derivados de
la primera, es:
b) Clasifique por orden de prioridad las tareas con base en las que
duren más tiempo.

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5.

6.

Administración de operaciones,
Esp. Ing. Adrián Castaño 13va edición - Richard B. Chase
7. Una eficiencia de 77% indica un desbalance o una inactividad
de 23% del tiempo en la línea entera. En el balanceo anterior se
ve que hay un total de 57 segundos de inactividad y que el
trabajo “selecto” está en la estación de trabajo 5.
¿Es posible un mejor balanceo? La respuesta es afirmativa en
este caso. Trate de balancear la línea según la regla b y
resolviendo empates con la regla a. (Esto le proporcionará un
balanceo viable de cuatro estaciones).

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4.POSICIÓN FIJA
La distribución por posición fija se emplea
fundamentalmente en
proyectos de gran
envergadura en los que
el material permanece
estático, mientras que
tanto los operarios
como la maquinaria y equipos se trasladan a los
puntos de operación. El nombre, por tanto, hace
referencia al carácter estático del material.
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Características:
Es usada para grandes productos como barcos,
edificios, aviones porque el tamaño del
producto hace poco práctico moverlo entre
operaciones en el proceso.

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Ventajas
 Se reduce la manipulación de la unidad principal de montaje y
se incrementa la manipulación o transporte de piezas al punto
de montaje.
 La responsabilidad de la calidad se fija sobre una persona,
debido a que los operarios son altamente especializados.
 Alta flexibilidad para adaptarse a variantes de un producto e
incluso a una diversidad de productos.

Inconvenientes
 Ocupación de gran espacio.
 Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación, ya que el
flujo de fabricación no puede ser más rápido que la actividad
más lenta,
 Necesidad de una inversión elevada en equipos específicos.

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 Metodología para la distribución en
Fases
planta

I
• Ubicación

Utilizo
II
• Distribución general
Sistematic
Layout Planning
(SLP)
III • Distribución detallada

IV
• Instalación

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 La fases I y IV frecuentemente no forman parte del
proyecto específico de planificación de la distribución.
 El planificador centrará su atención el las fases II y III.

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Ubicación
 Debe decidirse donde estará la zona a distribuir,
pudiendo ser:

• Una planta completamente nueva: Las características

físicas de las instalaciones son el resultado del estudio
de la distribución.
• Una planta ya existente: Las características físicas de
las instalaciones serán un dato que restringirán el
diseño de la distribución.

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 DISTRIBUCIÓN GENERAL SYSTEMATIC
LAYOUT PLANNING (SLP)
1. Preliminares (P, Q, R, S, T)

2. Flujo de materiales 3. Gráfico de relaciones

4. Diagrama de relaciones

5. Necesidades de espacio 6. Espacio disponible

7. Diagrama relaciones de espacio

Consideraciones 8. Adaptaciones Limitaciones

modificadoras necesarias prácticas

9. Evaluación 10. Plan de

distribución
seleccionado
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1.Datos Preliminares
P: Producto o material, incluyendo variantes y
características.

Q: Cantidad o volumen de cada producto.

R: Ruta o proceso, su secuencia y la maquinaria del

proceso.

S: Servicios que colaboran en las operaciones

productivas.

T: Tiempo o ritmo que relacione P, Q, R, S.

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2.Flujo de materiales
El flujo de materiales representa los elementos dentro de la
fábrica que se van a mover, ya sea materiales, hombre, equipos y
documentos, produciendo en definitiva un bien o un servicio.

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Un solo producto Varios productos
Diagrama multiproducto

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2.1 Multi-pieza o Multi- producto:
Cuando los productos son demasiados para clasificarlos se puede
utilizar una matriz que destaca los desplazamientos entre
centros.

Es mejor utilizar un cuadro de doble entrada, en donde la idea

fundamental es determinar la cantidad de movimientos entre
cada combinación de dos operaciones.
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3.Graficos de relaciones
Este gráfico es un diagrama de doble entrada,
en el que la relación entre cada área y todas
las demás pueden ser registradas,
considerando circulación de documentos,
desplazamiento de equipos o personas, entre
otras.
Relaciona las actividades de servicios a las
demás e integra las servicios auxiliares con el
flujo de materiales.

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 RELACIÓN DE
LETRA
PROXIMIDAD
A Absolutamente importante
E Especialmente importante
I Importante
O Importancia ordinaria
U Sin importancia
X Indeseable

1. Comparten personal
2. Supervisión del trabajo
3. Movimiento de materiales

Aporte alumno Ignacio Lamponi

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4.Diagrama de relaciones
Se logra a través de la combinación de
información obtenida entre el flujo de
materiales y los gráficos de relaciones.
Cada centro se representa por un símbolo y
estos se unen mediante líneas simples o
múltiples que indican la importancia de la
relación.
Se construye de manera progresiva,
trabajando primero con las relaciones más
importantes y añadiendo luego las de menor
importancia, hasta que están todas incluidas.
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 Diagrama

Aporte alumno Ignacio Lamponi

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5.Necesidades de espacio
La tarea consiste en calcular la superficie que
necesitan los distintos sectores para funcionar
correctamente.
Para lograr esto se utiliza un método de cálculo
,que para cada elemento a distribuir, supone
que su superficie total necesaria se calcula como
la suma de tres superficies parciales que
contemplan la superficie estática, la superficie
de gravitación y la superficie de evolución o
movimientos.
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• Superficie estática (Ss): Es la superficie
correspondiente a los muebles, máquinas e
instalaciones.
• Superficie de gravitación (Sg): Es la superficie
utilizada alrededor de los puestos de trabajo
por el obrero y por el material acopiado para
las operaciones en curso. Ésta superficie se
obtiene para cada elemento multiplicando la
superficie estática por el número de lados a
partir de los cuales el mueble o la máquina
deben ser utilizados
Sg = Ss x N
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• Superficie de evolución (Se): Es la superficie que hay que reservar
entre los puestos de trabajo para los desplazamientos del personal
y para la manutención.

Se = (Ss + Sg)(K)
• K (Coeficiente constante): Coeficiente que puede variar desde 0.05
a 3 dependiendo de la razón de la empresa:

• Superficie total = Sumatoria de todas las superficies

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6.Espacio disponible
 Las necesidades de espacio deben ser adaptadas al espacio
disponible.
 Aquí puede ser más útil tasar las áreas de actividad según la
importancia relativa de mantener las necesidades de
espacio.
 Puede utilizarse las mismas letras de clasificación del SLP; las
zonas marcadas con O y U son achicadas cuando hay que
reducir las exigencias de espacio

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7. Diagrama relaciones de espacio
 Para formarlo, el área concedida para cada actividad
será “montada” sobre el diagrama de relaciones de
actividad.
 Partiendo del diagrama de relaciones de actividad, se
hará el diagrama a escala y se mostrarán los metros
cuadrados reales de cada actividad.

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8.Adaptaciones necesarias
El objetivo es obtener una ordenación de
actividades que den la combinación más
práctica de todas las consideraciones y
limitaciones.

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9. Evaluación de alternativas
Algunos de los métodos más utilizados son los siguientes:
 Hacer una lista de las ventajas e inconvenientes:
Esta es la manera más sencilla de evaluar alternativas; escribir simplemente las
ventajas e inconvenientes de cada distribución que se evalúa.
 Comparación de costos:
En proyectos importantes, los costos pueden constituir una base para la selección
de la mejor alternativa.
Costos a considerar:
• Costos de instalación:
o Costo inicial de nuevos equipos de todas clase
o Costos adicionales
o Costos de instalación
o Costos de depreciación y obsolescencia
• Costos de funcionamiento:
o Material
o Mano de obra
o Cargas y gastos generales

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 Análisis por factores: Este método selecciona criterios en base a
los cuales se tomará la decisión y a cada uno se le da un valor
ponderado de acuerdo con su importancia (10,9,8,..). Todas las
alternativas son valoradas con respecto a los criterios y se hace una
comparación numérica. Algunos criterios son:
• Facilidad de expansión.
• Flexibilidad.
• Eficacia en la manipulación de materiales.
• Utilización del espacio.
• Seguridad.
• Condiciones de trabajo.
• Aspecto, valor promocional.
• Utilización de los equipos.
• Facilidad de supervisión y control.
• Inversión.
• Costo de funcionamiento.

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 Ejemplo
ALTERNATIVAS
FACTOR PONDERACIÓN
1 2 3
Facilidad para inspeccionar
10 I 20 E 30 E 30
el trabajo

Movimiento de materiales 8 I 16 I 16 E 24

Utilización del espacio 7 E 21 E 21 O 7

Movimientos del personal 6 E 18 I 12 I 12

Comodidad para futuras

5 O 5 I 10 O 5
modificaciones

Capacidad de almacenaje 4 O 4 A 16 O 4

TOTAL 84 105 82

Movimiento de materiales. Ponderación: 8 Puntos.

A: Casi perfecto. 4 Puntos.
E: Muy bueno. 3 Puntos.
I: Bueno. 2 Puntos.
O: Ordinario. 1 Punto.
Utilización del espacio. Ponderación: 7 Puntos.
Comodidad para futuras modificaciones. Ponderación: 5 Puntos.
Facilidad para inspeccionar el trabajo. Ponderación: 10 Puntos.
Movimientos del personal. Ponderación: 6 Puntos.
Capacidad de almacenaje. Ponderación: 4 Puntos.

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10. Plan de distribución seleccionado

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Esp. Ing. Adrián Castaño
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