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I.

Contexte du projet

I.1. La logistique à LEONI :


La Logistique inclut toutes les activités pour livrer un produit ou un service au client final. Et ce à
travers des flux d’information, de distribution, physique et financiers. Ces éléments sont :
l’approvisionnement, la production et la distribution. La gestion de la matière peut réduire les coûts
si on est certain que les pièces sont au bon endroit, au bon moment et les ressources de l’entreprise
sont correctement exploitées.

Customers LEONI Suppliers


Value Chain Value Chain Value Chain

Supply Chain
Management

Customers Suppliers
Production Plan Management
Management Management

Demand Raw Materials


Effective planning and scheduling
Management Planning

Logistics Management

Transportation planning,

Inventories management,

Warehousing, Kanban …

Performance Measurement

Key performance indicators

Figure 1 : Supply chain management à Leoni.

I.2. Objectifs de la logistique :


Les divers objectifs de la logistique sont centrés autour du contrôle et de gestion des flux des
matières et de produits depuis leur source d'approvisionnement jusqu'à leur point de
consommation.
Planning
Niveau Objectif
process

 Evaluer la demande client et la charge de


Sales & travail pour les 18 mois à venir.
Business  Evaluer la capacité nécessaire (surface, lignes
Operation
unit de production, machines, outils).
Planning
 Fournir les prévisions 18 mois au fournisseur.

 Evaluer la demande client et la charge pour


les 20 semaines à venir.
Master  Lisser le plan de production.
Usine
Production  Respecter les objectifs de stock de produits
Schedule finis.
 Planifier les besoins en composants basés sur
la capacité de production.

 Confirmer les besoins fermes aux


Material
fournisseurs.
Usine Requirement
 Envoyer les DELINS aux fournisseurs avec 26
Plan
semaines de prévisions

Material  Vérifier la capacité réelle de la production.


Usine Requirement  Vérifier la couverture de stock (produits finis
Plan et composants.

Figure 2: Flux de données de la Business Unit jusqu'à l'usine

I.3. Problématique :
Dans un système économique en pleine mutation et conditionné par une forte concurrence, le
besoin, surtout lorsqu’il s’agit d’une entreprise industrielle, de maitriser, équilibrer et améliorer ses
processus est vivement exigé.

Ainsi, comme toute entreprise soucieuse de management des processus, LEONI Maroc envisage
d’optimiser et d’améliorer ses processus logistiques.
Dans cette optique j’ai choisi de travailler sur le projet « Optimisation des flux logistiques au site Ain
Sebaâ 3 », pour une période de six mois pendant laquelle je vais dans un premier temps, déceler les
différents problèmes afférents aux processus actuels, par la suite je vais analyser et apporter des
réflexions et des propositions d’amélioration pour l’organisation et l’amélioration des flux au niveau
de la réception des matières premières, la zone de stockage, les lignes de production et l’expédition
des produits finis.

I.4. Présentation du projet :


La logistique est une démarche globale de gestion des flux (physiques, informationnels) qui s’appuie
sur une vision transversale de l’activité et de l'organisation et qui s’intéresse tout particulièrement à
la gestion des multiples interfaces intra et interentreprises concernées par les processus logistiques.
Ces processus multi-acteurs et multi organisations commence en interne de l’entreprise dès la
réception des matières premières jusqu’à l’expédition des produits finis.

Nous nous engageons alors d’étudier, d’analyser et puis d’apporter des réflexions pour l’organisation
et l’amélioration de ces processus logistiques internes de l’entreprise en se basant sur la méthode de
résolution des problèmes DMAIC dans le traitement des processus concernés et l’apport des
propositions d’amélioration.

I.4.1. Objectif du projet :


Dans un premier nous avons élaboré un cahier des charges pour le projet pour cerner la problématique
et guider les travaux tout au long des phases de ce projet.

Le diagramme bête à corne ci-dessous exprime le but du projet à réaliser :

A qui rend-il Sur quoi agit-il ?


service ?
Département logistique AS 3 La chaîne logistique au
sein du site LEONI AS 3

Optimisation des flux logistiques


au niveau de la zone de
réception, stockage (G, W) et
l’expédition

Dans quel but ?

 Mettre en œuvre un tableau de bord de gestion du stock et optimiser


les indicateurs de performance du processus de réception ;
 Identifier les dysfonctionnements, les points d'amélioration, accroître
les performances logistiques ;
 Réduire les mouvements, attentes, amélioration du niveau des 5s et
management visuel ;
 Optimiser l’espace de stockage des références de matières premières ;
 Faciliter le travail du magasinier lors de l’alimentation des racks
 Améliorer le flux logistique d’expédition

Figure 3 : Diagramme Bête à cornes


I.4.2. Contexte pédagogique
Ce projet s’inscrit dans le cadre du stage de projet de fin d’études qui est indispensable pour la
validation de la formation acquise à L’Ecole Nationale Supérieure d’Arts et Métiers Casablanca et
l’obtention du diplôme d’ingénieur d’état délivré par cette dernière.

I.4.3. Acteur du projet :


 Maitre d’œuvre : L’Ecole Nationale Supérieure d’Arts et Métiers Casablanca (ENSAM
Casablanca) Département Génie Industriel, Cycle d’ingénieur d’état, Option Management des
systèmes industriels, représenté par l’élève ingénieur d’état Soufiane ASSEFAR.
 Maitre d’ouvrage : LEONI Maroc Ain Sebaâ 3, qui est une société de fabrication des faisceaux
électriques sise à Bouznika.
 Département : Département Logistique

I.5. Charte du projet :


La charte du projet ci-dessous engage regroupe les informations relatives à la définition du projet en
termes d’objectifs, délai, acteurs et gains attendus.

Charte du projet
Titre du Projet : Optimisation des flux logistiques internes
Origine LEONI Ain Sebaâ 3
Service Responsable Rachid Choukri
concerné : Logistique projet :
Date de début : 12-02-2016 Date de fin : 25-07-2018
Périmètre : Zone de réception-Magasin-Self-Lignes de production-Expédition
Problématique : Présence des gaspillages au niveau des flux logistiques internes
 Mettre en œuvre un tableau de bord et optimiser les indicateurs de
performance du processus de réception, production et expédition ;
 Mise en place des petits trains au niveau des lignes de production
 Identifier les dysfonctionnements, les points d'amélioration, accroître
les performances logistiques ;
Objectifs du
 Réduire les mouvements, attentes, amélioration du niveau des 5s et
projet :
management visuel ;
 Optimiser l’espace de stockage des références de matières premières ;
 Faciliter le travail du magasinier lors de l’alimentation des racks
 Améliorer le flux logistique d’expédition

 Optimiser l’espace de stockage des références de matières premières ;


 Faciliter le travail du magasinier lors de l’alimentation des racks
Equipe :  Améliorer le flux logistique d’expédition

Résultats pour la Une meilleure organisation et contrôle des inputs, flux et outputs des
société : différents processus.
Mesurable Non mesurable
 Augmenter le % de la valeur
ajoutée  Améliorer l’image de la
 Réduire les temps d’arrêt dû au marque de l’entreprise
Gain du projet : manque composants  Diminuer la fatigue des
opérateurs
 Optimiser l’espace de stockage  Améliorer l’image de
des références de matières l’entreprise devant les
premières clients et les concurrents
 Faciliter le travail du magasinier
lors de l’alimentation des
emplacements rayonnages.

Tableau 1: Charte du projet

I.6. Le choix de la stratégie de conduite du projet


I.6.1. Définition et comparaison des méthodes de résolution
Pour pouvoir résoudre les problèmes de façon scientifique, efficiente et permanente nous devons
avoir recours à une méthodologie de résolution efficace et bien adaptée au contexte et à la nature
du problème soumis à l’étude, chaque méthodologie de résolution de problèmes s’articule autour
d’un nombre d’étapes bien déterminé , Cependant il n’y a pas autant d’écarts entre ces approches,
En revanche le paramètre à prendre en considération pour s’orienter vers une méthodologie est
surtout le type du problème.

Autrement dit, les approches de résolution de problèmes telles que 5G, DMAIC, PDCA, A3 et bien
d’autres peuvent être regroupées en se basant sur les deux facteurs suivants :

 Quelle est la taille (petite, moyenne ou grande) du problème à résoudre ? La solution à ce


problème est-elle connue ?
 La stratégie de résolution de problème s’appuie-t-elle sur un processus d’amélioration
continue ou cherche-t-elle à résoudre un problème unique (exemple : plainte d’un client) ?

Nous allons définir les méthodes : 5G, DMAIC, PDCA et A3 :

PDCA :

Le cycle PDCA, aussi appelé Roue de Deming, est la méthode classique de résolution de problème
dans un environnement Lean. PDCA est utilisé pour des problèmes de taille moyenne et la phase
« Act » implique que PDCA s’inscrit dans une démarche d’amélioration continue. En outre, la phase
« Plan » nécessite une attention particulière et il n’est pas rare qu’elle consonne au moins 50% du
temps total de la boucle PDCA.

A3

L’approche A3 a été développée par Toyota. C’est un PDCA en 8 étapes qui doit tenir sur une feuille
de papier au format A3. Cette contrainte oblige à la concision permettant de faire ressortir
l’essentiel. Cet outil se veut collaboratif et visuel, puisque des graphiques y sont souvent intégrés.
L’A3 est principalement utilisé pour résoudre des problèmes de taille moyenne, qui peuvent être
résolus dans un délai d’environ 1 à 2 semaines, voire moins. Les rapports A3 sont très répandus dans
le monde du Lean.

5G :

5G (Gemba, Gembutsu, Genjitsu, Genri, Gensoku) sont des actes simples qui matérialisent 5 étapes
fondamentales à accomplir l’une après l’autre, afin de résoudre efficacement un problème posé.
C’est une méthode japonaise de résolution des problèmes dont le but est essentiellement basé sur
l’arbitrage du conflit entre : la théorie (les concepts) et la pratique (la réalité) ; ce que nous voulons
faire et ce qui peut être effectivement fait.
DMAIC :

L’approche de résolution de problème DMAIC tire ses origines dans le monde Six Sigma. De manière
simplifiée, c’est un cycle PDCA en 5 étapes utilisé pour résoudre des problèmes complexes pour
lesquels une grande quantité de données est disponible. C’est la raison pour laquelle DMAIC est
souvent associée, à tort, aux approches et outils statistiques. La durée d’un chantier DMAIX peut
excéder 3 mois, selon la complexité du problème à résoudre ou du processus à améliorer.

Malgré leurs différences, toutes ces approches ont en commun de se baser sur une démarche
scientifique et méthodologique pour résoudre un problème. Ci-dessous le tableau récapitulatif qui
résume l’analogie des phases entre les quatre méthodologies présentées auparavant :

PDCA A3 5G DMAIC
Clarifier le problème Se rendre sur le terrain Définir
Décomposer le
problème Observer et examiner Mesurer
Définir la cible
Préparer (Plan)
Analyser les causes
Ressortir des statistiques
racines
Analyser
Développer les contre- Se référer à la
mesures documentation
Mettre en œuvre les
Réaliser (Do) Améliorer
contre-mesures
Appliquer les standards
Evaluer les résultats et
Vérifier (Check) de travail
les processus Contrôler
Ajuster (Act) Standardiser le succès

Tableau 2 : Comparaison des différentes approches de résolution de problèmes

I.6.2. La méthode choisie


Au vu des définitions et comparaison effectuées entre les différentes méthodes et en se basant sur
les paramètres « taille du problème à résoudre », « la complexité du problème» et sa nature et
l’aspect académique du projet, nous avons opté pour la méthode DMAIC, Ce choix a été validé par
mon encadrante durant une réunion consacrée pour la planification du projet.

I.6.3. Etapes de la méthode DMAIC


La démarche DMAIC est une méthodologie ordonnée et rigoureuse instrumentalisée en amélioration
des performances et plus particulièrement en approche 6-sigma, en percée Kaizen ou pour toute
résolution de problème. Elle se compose de 5 étapes dont les initiales forment l'acronyme DMAIC.

D M A I C
Définir Mesurer Analyser Améliorer Contrôler
L’Objectif et La Les La La mise sous
l’étendue du performance causes du performance contrôle du
projet du processus problème du processus processus

Figure 4: Les 5 étapes de la méthode DMAIC

Les cinq étapes de la méthode DMAIC sont les suivantes :

 Define (Définir) : Il s'agit de définir le périmètre du sujet que l'on souhaite traiter et de cibler
l'objectif à atteindre, en cohérence avec la demande client. Cette phase permet également
de produire une charte de projet avec un planning réaliste. Afin de mieux cibler le besoin
client, des outils tels que le SIPOC (supplier input process output client) ou QQOQCP et
diagramme Ishikawa sont mis en œuvre.

 Measure (Mesurer) : L'objectif est de collecter des données sur le terrain, représentatives de
la situation actuelle, afin de mieux appréhender les causes racines du problème (statistiques
descriptives - diagramme de Pareto).

 Analyze (Analyser) : Il s'agit d'identifier et d'établir l'influence des paramètres qui causent les
variabilités du processus par l'exploitation des données collectées dans la phase précédente.
Les causes racines pourront être mises en évidence grâce aux outils de résolution de
problèmes (brainstorming – diagramme d’Ishikawa – méthode des 5 pourquoi).

 Improve (Améliorer) : Sur la base des résultats de l'analyse menée précédemment, il s'agit
d'établir les solutions qui doivent permettre de mettre sous contrôle le processus afin de
réduire les variabilités

 Control (Contrôler) : Cette dernière phase vise à pérenniser la solution définie dans la phase
précédente en mettant en place des indicateurs de suivi ou de supervision de la maîtrise du
processus, dans cette phase la mise en place des procédures et des modes opératoires est
très efficace.

I.7. Planning du projet


Le planning présenté ci-dessous, jouera le rôle d’un fil conducteur tout au long du projet. Il nous
permettra d’ajuster les dérives et de maîtriser la gestion du temps alloué pour la réalisation de ce
projet :

Figure 5: Diagramme de Gantt partie 1


Figure 6 : Diagramme de Gantt partie 2

Figure 7 : Diagramme de Gantt partie 3

La succession des étapes du projet est basée sur la démarche DMAIC, les tâches sont décrites comme
suit :

 Analyse de l’existant
 Analyse détaillé des processus logistiques
 Détection des problèmes des processus
 Collecte des données
 Saisie et traitement de données
 Propositions d’amélioration
 Estimation des gains
 Simulation et validation

Cette approche sera appliquée sur les différents processus logistiques soumis à l’étude à savoir le
flux de réception, stockage, les lignes de production et d’expédition.

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