VANDERSON MAURO SANTOS DE OLIVEIRA

NR12 NO ÂMBITO INDUSTRIAL:

SISTEMAS ELÉTRICOS E DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA
APLICADOS EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS

Belo Horizonte
2018
 VANDERSON MAURO SANTOS DE OLIVEIRA

NR12 NO ÂMBITO INDUSTRIAL:

SISTEMAS ELÉTRICOS E DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA
APLICADOS EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

à Faculdade Pitágoras, como requisito parcial
para a obtenção do título de graduado em
Engenharia de Controle e Automação.

Orientador: Eduardo Grilo

Belo Horizonte
2018
 VANDERSON MAURO SANTOS DE OLIVEIRA

NR12 NO ÂMBITO INDUSTRIAL:

SISTEMAS ELÉTRICOS E DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA

APLICADOS EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

à Faculdade Pitágoras, como requisito parcial
para a obtenção do título de graduado em
Engenharia de controle e Automação.

BANCA EXAMINADORA

Prof(a). Titulação Nome do Professor(a)

Prof(a). Titulação Nome do Professor(a)

Prof(a). Titulação Nome do Professor(a)

Belo Horizonte, 03 de Dezembro de 2018

Dedico este trabalho...
 AGRADECIMENTOS

Agradeço primeiramente a Deus por permitir que eu pudesse chegar até aqui
com saúde, força e sabedoria para superar as dificuldades.
Agradeço aos meus pais, Benedito e Elizete amor incondicional e pelo
incentivo que me proporcionaram durante toda minha vida.
Agradeço minha esposa, Fernanda por estar sempre ao meu lado, não
deixando que eu desistisse nos momentos difíceis.
Agradeço aos meus professores ao longo do curso pelo companheirismo,
incentivo, e aos tutores por total auxilio para elaboração e revisão ortográfica deste
trabalho.
Agradeço aos meus amigos e familiares por proporcionar alegria e força para
lutar durante todas as etapas de minha graduação, gratificando ainda mais esta
conquista.
OLIVEIRA, Vanderson. NR12 No Âmbito Industrial: Sistemas Elétricos e
Dispositivos de Segurança Aplicados Em Máquinas e Equipamentos. 2018. 36
folhas. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia de Controle e
Automação) – Faculdade Pitágoras, Belo Horizonte, 2018.

RESUMO

A NR12 é uma das normas regulamentadoras publicadas pelo Ministério de Trabalho

e Emprego, é a diretriz dos projetos de segurança, quando na instalação, operação
e manutenção de máquinas e equipamentos. Utilizando-se de sistemas de
segurança e dispositivos de segurança, que por si só ou interligados ou associados
a proteções, reduzem os riscos de acidentes e de outros agravantes à saúde. Sendo
assim, este trabalho foi desenvolvido com intuito de entender as implicações dos
sistemas de segurança, no que diz respeito às interligações dos componentes da
automação e aos métodos aplicados a uma máquina de modo a atender à NR12,
através da revisão de literatura, que envolve pesquisas de revisões bibliográficas,
reunindo as informações e dados mais relevantes sobre o tema. Notou-se que a
aplicação dessas tecnologias cumpre os objetivos relacionados à segurança nas
indústrias que buscam alcançar melhorias no processo de produção, transporte e
logística, sobressaindo sobre possíveis pontos negativos como alto custo de
implantação. Desta forma, foi possível entender que os benefícios gerados por essas
tecnologias se fazem necessário no âmbito industrial.

Palavras-chave: NR12; Sistemas de Segurança; Dispositivos de Segurança;

Automação Industrial.
OLIVEIRA, Vanderson. NR12 In The Industrial Fiel: Electrical Systems And Safety
Devices Applied in Machinery and Equipment. 2018. 36 sheets. Course Completion
Work (Graduation in Control Engineering and Automation) – Pythagoras College,
Belo Horizonte, 2018.

ABSTRACT

The NR12 is one of the regulatory standards published by the Ministry of Labor and
Employment, is the guideline of safety projects when installing, operating and
maintaining machinery and equipment. Using safety systems and safety devices,
which alone or in combination with or associated with protections, reduce the risk of
accidents and other health hazards. Thus, this work was developed with the purpose
of understanding the implications of safety systems, regarding the interconnections of
automation components and the methods applied to a machine in order to meet the
NR12, through the literature review, which involves surveys of bibliographic reviews,
gathering the most relevant information and data on the subject. It was noted that the
application of these technologies meets the objectives related to safety in the
industries that seek to achieve improvements in the production, transportation and
logistics process, highlighting possible negative points such as high implementation
cost. In this way, it was possible to understand that the benefits generated by these
technologies are necessary in the industrial scope.

Key-words: NR12; Security Systems; Security Devices; Industrial Automation.

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 01 – Análise de risco .................................................................................... 21

Figura 02 – Comando elétrico categoria 01 ............................................................. 22
Figura 03 – Comando elétrico categoria 02 ............................................................. 23
Figura 04 – Comando elétrico categoria 03 ............................................................. 24
Figura 05 – Comando elétrico categoria 04 ............................................................. 25
Figura 06 – Interligação entre dispositivos de segurança e CLP ............................. 29
Figura 07 – Sistemas adequados com sensores optoeletrônicos............................ 31
Figura 08 – Comando do tipo bi-manual com botão de emergência acoplado ........ 32
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

AGV Automated Guided Vehicle
CLP Controlador Lógico Programável
CLT Consolidação das Leis do Trabalho
CPU Central Processing Unit
IHM Interface Homem Maquina
MPT Ministério Público do Trabalho
MTE Ministério do Trabalho e Emprego
NA Normalmente Aberto
NF Normalmente Fechado
NBR Norma Brasileira
NR Norma Regulamentadora
SCADA Supervisory Control and Data Acquisition
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................... 13
2 NORMAS REGULAMENTADORAS.................................................................. 15
2.1 HISTÓRICO DA NR12 ........................................................................................ 16
2.2 A RELAÇÃO COM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL ................................................ 17

3 PRINCÍPIOS PARA PROJETO DE SEGURANÇA ........................................... 19

3.1 ANÁLISE DO PERIGO E APRECIAÇÕES DE RISCOS ..................................... 19
3.2 CATEGORIZAÇÕES DOS DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA .......................... 21

4 SISTEMA DE SEGURANÇA ............................................................................. 27

4.1 INTERFACES DE SEGURANÇA ....................................................................... 28
4.2 CARACTERÍSTICAS DOS DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA .......................... 30

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................... 33

REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 34
 13

1 INTRODUÇÃO

Processos no âmbito industrial proporcionam frequentemente riscos à

segurança do trabalhador, dados do Ministério Público e do Trabalho (MPT) revelam
que acidentes de trabalho causados por máquinas e equipamentos industriais,
lesam e às vezes de maneira fatal, gerando prejuízos financeiros as empresas e
bilhões de reais ao Estado. Propondo em diminuir os riscos de acidentes o
Ministério do Trabalho e Emprego (MTE) aprovou as normas regulamentadoras (NR)
relativas à segurança e medicina do trabalho, as mesmas são de cumprimento
obrigatório pelas empresas privadas e públicas que possuam empregados regidos
pela Consolidação das Leis do Trabalho (CLT).
A norma responsável pela segurança no trabalho de pessoas que lidam
diariamente com máquinas e equipamentos nas fases de projetos, utilização e
fabricação é a NR12, essa norma regulamentadora e seus anexos é referência
técnica para medidas de proteção utilizando-se de sistemas de controle
eletroeletrônico, instalação de dispositivos de segurança, interfaces de segurança,
sensores, entre outros elementos da automação.
A justificativa desta monografia é mensurar a importância e a eficiência das
tecnologias proporcionadas pela automação industrial em função da NR12,
apontando os fatores mais relevantes para garantir a segurança na operação de
máquinas e equipamentos. A prevenção do acidente de trabalho é algo que deve ser
levado muito sério nas organizações, pois os acidentes trazem consequências
negativas para o acidentado e para a empresa como um todo. A contribuição da
tecnologia como base para diminuição desses acidentes foi a motivação para a
elaboração desse projeto.
O problema de pesquisa é avaliar os aspectos no que tange a respeito da
adequação à NR12. O cenário industrial ao longo dos anos passou por diversas
mudanças significativas em relação à segurança de máquinas e equipamentos,
proporcionando o aumento da utilização de dispositivos de segurança e circuitos
elétricos para a redução de riscos. Como avaliar os riscos existentes no âmbito
industrial? Como a automação industrial contribui para a segurança na operação de
uma máquina?
O objetivo geral deste estudo é apresentar a utilização de sistemas de
controle e automação e suas implicações na segurança, referente ás interligações
 14

dos componentes da automação e aos métodos aplicados de modo a atender a

adequação de máquinas e equipamentos à NR12. Para melhor abordagem e
continuidade do estudo, foram estabelecidos como objetivos específicos apresentar
a definição de NR12 e sua relação com a automação industrial, apresentar a
metodologia utilizada na adequação e apresentar as características de
funcionamento dos elementos de segurança utilizados no sistema.
O tipo de pesquisa realizada neste trabalho foi Revisão de Literatura, na qual
foi realizada consultas a sites com bases de dados confiáveis (sciELO, Google
Acadêmico, Biblioteca digital USP, Biblioteca digital UFMG, Biblioteca Digital
Brasileira de Teses e Dissertações), livros, dissertações, artigos científicos,
catálogos de fabricantes de dispositivos eletroeletrônicos e as NR’s. O período dos
artigos pesquisados foram os trabalhos publicados nos últimos dez anos. Levando
em consideração o grau de informações e bibliografias já realizadas que são
relevantes para a conclusão do trabalho. As palavras-chave utilizadas para buscam
foram NR12; Sistemas de Segurança; Dispositivos de Segurança; Automação
Industrial. No primeiro capítulo serão abordados assuntos pertinentes ao contexto
histórico da NR12 e sua relação com a automação industrial. Já no segundo capítulo
serão contextualizados os métodos adotados na adequação à NR12. No terceiro
capítulo serão contextualizados os sistemas eletroeletrônicos de segurança e os
dispositivos de segurança.
 15

2 NORMAS REGULAMENTADORAS

As normas regulamentadoras são editadas pelo MTE, no intuito de conceder

orientações sobre procedimentos obrigatórios relacionados à segurança e medicina
do trabalho. Ao todo existem 36 NR’s em vigor, algumas abrangentes, outras
relacionadas a atividades econômicas específicas, são as chamadas normas
setoriais. A norma regulamentadora 12 é a diretriz dos projetos de segurança,
fundamental nas etapas de instalação, operação e manutenção de máquinas e
equipamentos, (ATLAS, 2012).
Segundo Corrêa (2011), as máquinas antigas e obsoletas desprotegidas e
inseguras proporcionam a maior parte dos acidentes de trabalho graves, destaque
para as prensas, causadoras dos acidentes seguidos de amputação. As operações
nessas condições são mais perigosas e menos produtivas, comprometendo ações
prevencionistas de segurança.
O MTE impôs as empresas um cronograma para ter seu maquinário de modo
a atender as exigências da N12, o prazo depende de alguns fatores, como o quadro
de funcionário e a característica da máquina e ou equipamento. Um dos pontos que
dificultam o processo de adequação é a mão de obra qualificada, pois projetos que
atendam os padrões estabelecidos pela norma requerem profissionais
especializados, além do alto custo envolvido, (LEANDRO, 2015).
Em grande parte, as máquinas envolvidas em acidentes expõem suas partes
móveis, necessitando de proteções físicas, recomenda-se a interligação com
recursos tecnológicos (sensores ópticos, chave de intertravamento, válvulas de
segurança, etc.) a depender da sua característica e nível de segurança requerido,
(CORRÊA, 2011).
O conceito fundamental da NR12 baseia-se de que o homem necessita dos
sistemas e dispositivos de segurança instalados em máquinas e equipamentos, que
atuam de forma independente, em conjunto ou associados a proteções (fixas ou
móveis), mantendo sob controle eventuais riscos operacionais, especialmente sobre
as partes móveis, caso contrário o mesmo não é capaz de se proteger em seu
ambiente de trabalho, (SCHNEIDER, 2011). A preocupação com a segurança das
máquinas e equipamentos na aquisição por parte das empresas pode facilitar o
cumprimento da norma, pois muitas vezes isso se torna inviável financeiramente, já
que o valor de uma máquina antiga pode ser menor do que a sua adequação.
 16

2.1 HISTÓRICO DA NR12

No inicio do século XX, passou a ser formalizada no Brasil por meio da lei
3724, de 1919, a legislação da segurança do trabalho que tornou obrigatório o
seguro contra acidentes de trabalho. Essa lei representou um marco na legislação
indenizatória por acidentes de trabalho e a sua evolução ao longo dos anos, resultou
no que temos atualmente em termos de normas de segurança do trabalho. A origem
da NR12 remete à lei 6514 de 1977, que se refere à saúde e medicina do trabalho e
torna obrigatória algumas medidas relativas a máquinas e equipamentos, dentre
elas, a utilização de dispositivos de parada, de partida e outros componentes
necessários, (ALVES, 2015).
Em 1978 foi publicado a primeira NR12, um texto básico, com poucos itens,
sem entrar nos mínimos detalhes sobre segurança em máquinas e equipamentos.
Sua existência jurídica é assegurada pelos artigos 184 e 186 da CLT e pela portaria
n° 3.214, de 08 de junho de 1978, que aprova as NR’s, (MTE, 2010). Só após 32
anos da sua primeira publicação passou por uma revisão e foi devidamente
modificada, aumentando significamente as suas exigências causando assim grande
impacto nas indústrias.
A partir de 2010 a NR12 determinou que se trabalhasse com o conceito de
falha segura, ou seja, quando ocorre no sistema uma falha, seja ela proposital ou
não, por pessoas ou problemas no circuito e ou dispositivos de segurança, o mesmo
deverá permanecer seguro ou no mínimo manter-se no mesmo nível de segurança
quando está operando normalmente, garantindo a segurança do trabalhador, em
máquinas e equipamentos, (CREA-SC, 2013). Exemplo de dispositivo que atende a
esse conceito é a chave de segurança com bloqueio intertravadas. São instaladas
em alguns processos, que atuam no momento em que ocorre uma anormalidade no
funcionamento do sistema, de modo geral são utilizadas para o monitoramento de
portas, inibindo o acesso às partes móveis da máquina.
Segundo Cardella (1999), quando a inexecução de uma função ou uma
componente parte de um sistema deixar de executar adequadamente, pode-se dizer
que esse componente é falho. Tanto homens quanto máquinas são elementos ativos
dos sistemas. Quase todos os acidentes ocorrem em função de algum tipo de falha.
A probabilidade de ocorrer uma falha durante a dinâmica evolutiva dos
processos que ocorrem nesses sistemas é determinada por alguns fatores: falha na
 17

operação humana, ou seja, desatenção, fadiga, estresse, etc.; falha nos dispositivos
de segurança, ou seja, danos causados no circuito interno pelo processo ou
qualquer outro tipo intervenção; falha oriunda da complexidade computacional das
lógicas de programação; acidentes patogênicos e evolução da falha crítica em
função da violação dos protocolos de segurança, (SQUILLANTE, 2017).
Segundo Costa (2003), “O convívio do trabalhador com sua máquina
estabelece uma visão de intimidade e, não raro, ele esquece quanto ela é perigosa e
agressiva, tornando-se certo que o resultado funesto, não tarda a chegar.” A relação
entre o homem e a máquina deve ser agradável, reconhecer e avaliar no seu
ambiente de trabalho, riscos que possam ocasionar prejuízos à sua segurança e
saúde é fundamental para a diminuição de acidentes.

2.2 A RELAÇÃO COM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL

A revolução industrial fez com que as indústrias tivessem como principal foco
aumentar a produção, em demandas de tempo cada vez menores, maximizar lucros
e ao mesmo tempo garantir a qualidade exigida pelos clientes. Na contramão muitos
acidentes fatais têm acontecido devido às péssimas condições de trabalho, em
grande maioria máquinas defasadas, fazendo com que a preocupação na área de
segurança industrial aumentasse ao longo dos anos, (DDS, 2013).
A necessidade de atender a alta demanda por produtos industrializados tais
como aço, petróleo, automóveis, etc., fez com que a inclusão de novas tecnologias
avançadas em sistemas integrados de manufatura, como linhas de produção que
envolve controle e automação em sistemas robóticos e mecânicos fosse utilizados,
(MAIA, 2016).
Segundo o Banco Nacional do Desenvolvimento (2008), a automação
industrial proporciona além de produtividade e qualidade, um nível de segurança
para os processos, com a evolução tecnológica, a interligação de dispositivos
automáticos eletroeletrônicos a ferramentas matemáticas e organizacionais levam
cada vez mais a utilização de sistemas complexos aplicáveis às várias atividades
desenvolvidas pelo homem, capaz de realizar um processo sem a intervenção do
mesmo.
O objetivo da NR12 é fazer com que as empresas tenham em médio prazo
máquinas e equipamentos que ofereçam condições segura de trabalho, adequando
 18

as que já estão operando fora dos padrões de segurança, e oferecendo

especificações técnicas para que novas sejam projetadas e construídas com alto
grau de confiabilidade, desde o transporte, utilização, manutenção, até o descarte.
Diminuir a probabilidade de acidentes acarretando na diminuição de sinistros,
afastamentos, ações judiciais, indenizações para os acidentados, entre outros,
(CREA-SC, 2013).
O estudo da segurança de um processo fabril requer análise e gerenciamento
de riscos que consiste em ações para identificar e tratar os riscos, perdas que a
empresa está submetida durante os processos e treinamentos específicos
propiciando garantias contra eventos indesejados. A Associação Brasileira de
Normas Técnica (ABNT) também chamada Normas Brasileiras (NBR) servem como
referência para esses princípios de segurança. A NR-12 possui vários anexos para
máquinas e equipamentos específicos. Então, ao aplicarem-se as correções
necessárias numa determinada máquina atenta-se primeiramente para o anexo
específico da mesma, para depois partir para o geral da Norma.
 19

3 PRINCÍPIOS PARA PROJETO DE SEGURANÇA

Segundo Fuentes e Roggia (2016) “o sucesso de um sistema ou projeto de

automação está fortemente vinculado à elaboração de uma metodologia de
desenvolvimento de todo o projeto”. A estrutura básica de um projeto de automação
consiste na elaboração de Escopo; Especificação do sistema, que envolve equipe e
lista de equipamentos; Desenvolvimento do sistema, que envolve programas
computacionais e a sua simulação, destacando-se a programação de interfaces de
segurança, supervisórios e configuração de rede; Testes integrados; Implantação;
Documentação.
Um projeto de adequação da NR12 envolve outras NR’s, a mais associada é
a NR10. Essa norma estabelece requisitos mínimos para segurança em instalações
e serviços em eletricidade. Uma vez que se adequa toda a infraestrutura de
comando e potência para garantir o atendimento a NR12 é preciso interpretar o
projeto elétrico da máquina que deve estar também em conformidade com a NR10,
(ROZA, 2012).
Segundo a Associação Brasileira de Normas Técnicas (1996), qualquer
comando ou ação que gere movimento em uma máquina deve possuir um sistema
com instalação e mecanismos seguros, garantindo que a mesma não efetue
movimentos independentes, e que mantenha o controle total da máquina, ou seja,
não permitindo criar novos riscos, que evite conflitos ou cause interferência aos
demais componentes do circuito elétrico, levando a máquina a uma condição
estática segura.
De forma geral, toda solução de segurança aplicada em máquina ou
equipamento, inicia-se pela apreciação dos riscos, ou seja, deve ser feito um estudo
aprofundado na identificação de fenômenos perigosos, na estimativa e tratamento
de riscos onde se faz necessário à aplicação de sistemas focados na redução destes
riscos, (MAIA, 2016).

3.1 ANÁLISE DO PERIGO E APRECIAÇÕES DE RISCOS

Segundo Serrano (2009, p.233), “a diferença risco/perigo indica que, para ser
definido o conceito de risco, precisamos do conceito de perigo e o oposto”. Por
 20

exemplo, uma inundação é um perigo, entretanto, aquele que decide dirigir em áreas
alagadas expõe-se a um risco.
Após a reformulação da NR12, a mesma passou a requerer durante as fases
de projetos e utilização, a realização de procedimentos para adequação do parque
de máquinas. A apreciação de riscos é uma série de passos lógicos que permite, de
uma forma sistemática, a análise de perigos associados às máquinas e que se faz
necessária para a redução dos mesmos. Estabelece que as máquinas não
representem risco algum ou um risco residual aceitável, se o sistema depende dos
sistemas de controle, o mesmo deverá ser projetado para que os riscos sejam nulos
ou mínimos, não comprometendo a segurança do trabalhador, (VERONA, 2014).
Segundo ABNT (2013, p.4) “Quanto mais a redução do risco depender das partes de
sistema de comando relacionadas à segurança, maior precisa ser a habilidade
dessas partes em resistir a defeitos”.
O processo de avaliação de risco é um dos procedimentos importantes da
adequação e deve ser elaborado por pessoas que conheçam o funcionamento da
maquina e ou equipamento e todo o processo exercido pela mesma. Serve como
base para projetar o sistema de segurança (elétrico, mecânico, pneumático,
hidráulico e de monitoramento), a ser utilizado na máquina. A validação (assinatura
dos documentos técnicos previstos na norma) de projetos e procedimentos é de
responsabilidade de profissionais devidamente habilitados que possuam qualificação
técnica nas áreas de elétrica, mecânica, automação e afins, (ROZA, 2012).
Existem vários métodos de avaliação de risco, desde os mais simples
(facilitam na classificação de risco e prioridades) que oferecem um grau de
objetividade, aos mais complexos (com base em dados mais estatísticos) que
oferecem avaliações mais precisas, (BAHLS, 2013). O projetista deve determinar os
limites da máquina a partir de dados existentes sobre as condições em que a
máquina deve ser utilizada e os riscos apresentados, identificando quais são os
operadores (atenta-se ao nível de experiência), por quanto tempo os mesmos estão
expostos aos riscos e estabelecer uma solução segura, (MAIA, 2016).
O desempenho da máquina com relação à ocorrência de anomalias de uma
parte de um sistema de comando relacionada à segurança da mesma é dividido na
norma em categorias que devem ser usadas como pontos de referência para a
adequação correta, (ABNT, 2013). Segundo Alves (2015), com esses índices de
referencia, torna-se viável as medidas a serem tomadas se baseando em uma
 21

classificação objetiva, documentada em norma, de modo a minimizar a dependência

da experiência de quem avalia os riscos. A partir da figura 01, verifica-se como se dá
a analise de risco, procedimento este, utilizado para a categorização da máquina.
Leva-se em consideração características (físicas e ergonômicas) apresentadas pelo
sistema homem/máquina.

Figura 01 - Análise de risco

Fonte: ABNT (2013)

Categorias preferenciais para pontos de referência.

Categorias possíveis que requerem medidas adicionais.
Medidas que podem ser superdimensionadas para o risco relevante.

Nota-se na figura 01, que as categorias são definidas de acordo com o grau
de lesão que se pode provocar (entradas S1 e S2), frequência (F1 e F2) de
exposição do operador junto ao sistema, e a possibilidade (P1 e P2) de serem
evitadas tais associações anteriores. Esse processo de avaliação possibilita projetar
as soluções para a redução dos riscos e posteriormente aplicar os requisitos de
segurança para o sistema.

3.2 CATEGORIZAÇÕES DOS DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA

O próximo passo após avaliação de riscos é definir a categorização dos

sistemas de segurança. A NR12 (2010, p.32) diz que a categorização dos
dispositivos de segurança é definida como “Classificação das partes de um sistema
 22

de comando relacionadas à segurança, com respeito à sua resistência a defeitos e

seu subsequente comportamento na condição de defeito”. Sendo divididas em cinco
categorias: B, 1, 2, 3 e 4.

CATEGORIA B ou Categoria de Base – É caracterizada pela seleção de dispositivos

elétricos que atendam as especificações básicas do sistema onde serão instalados,
ou seja, que sejam projetados e montados conforme as normas técnicas exigentes.
Representa o menor risco e com isso determina as exigências mais brandas para o
sistema de controle da máquina, (ALVES, 2014).
CATEGORIA 01 – Apresenta as condições de segurança mínima, determina que os
dispositivos elétricos a serem utilizados na maquina e ou equipamento sejam
projetados (construídos) de acordo com as normas técnicas específicas. Aplicada de
modo geral em máquinas com proteções mecânicas (fixa e ou móveis), com a
utilização de chave de segurança e sem a utilização do relé de segurança
(monitoramento). Tem como objetivo garantir a funcionalidade da máquina somente
com a proteção mecânica fechada/intertravada. Exige-se que na ocorrência de
acidentes o tipo de ferimento deve ser o S1 (leve – normalmente ferimento
reversível), (ALVES, 2014). A figura 02 apresenta o modelo esquemático de como
deve ser realizada a ligação da chave de segurança de modo a atender a categoria
01.

Figura 02 - Comando elétrico categoria 01

Fonte: Alves (2014)

A partir da figura 02, verifica-se que o sistema de segurança possui comando

de partida (acionamento) e parada (botão de emergência), além da chave de
segurança que está interligada a uma proteção mecânica móvel, onde a lingueta
 23

dentro da chave mantém um selo que permitirá a energização do motor assim que o
comando de partida for acionado. Uma vez que o sistema é acionado (dado partida)
o contator K1 é energizado e o seu contator auxiliar (K1 Aux) de selo manterá o
motor energizado. A proteção mecânica móvel deverá se manter na condição de
fechada caso contrário a lingueta da chave abrirá e o contator K1 não estará mais
energizado, fazendo com que o motor pare de funcionar.

CATEGORIA 02 – Carrega consigo as premissas das categorias anteriores,

acrescido de monitoramento. Tem por objetivo a detecção e correção de falhas, a
qual os sistemas de segurança são submetidos a testes (verificações em intervalos
de tempos adequados pelo sistema de comando da máquina) que detectam falhas
nos dispositivos destinados à segurança do equipamento. Sendo assim, deverão ser
monitorados por dispositivos de segurança (Controlador Lógico Programável (CLP)
de segurança, Relé de segurança, etc.), mas não precisam ser instalados de
maneira redundante, por isso nem todas as falhas são detectadas. Deve ser
aplicada somente para avaliação de riscos, com rara possibilidade de evitar o perigo,
e se ocorrer o acidente o tipo de ferimento deve ser o S1 (leve – normalmente
ferimento reversível), (ALVES, 2014). A figura 03 apresenta o modelo esquemático
de como deve ser realizada a ligação da chave de segurança tipo lingueta com um
circuito monitorado por uma interface de segurança.

Figura 03 - Comando elétrico categoria 02

Fonte: Alves (2014)

Através da figura 03, nota-se que esta interligação contempla as condições de

segurança da categoria 02, incluindo os dispositivos que evitam partida em caso de
 24

uma falha detectada. Por tanto se utiliza o relé de interface com autoverificação de
energização, e a utilização de chave de segurança com dupla ligação nos canais
para a confirmação da proteção mecânica móvel efetivamente fechada, liberando o
dispositivo de partida somente após a confirmação e o processamento da
informação pelo relé de segurança.

CATEGORIA 03 – Esta categoria contempla os requisitos de segurança e a

utilização de princípios de segurança comprovados pela autoverificação. Determina
que as partes relacionadas à segurança sejam projetadas de tal forma que os
dispositivos além de monitorados atendam o principio da redundância, ou seja,
obrigatoriamente todos os componentes instalados deverão ter duplo canal para
monitoramento do risco. Assim uma única falha não deverá afetar o desempenho do
sistema de segurança, entretanto um acúmulo de falhas poderá comprometer o nível
de segurança no processo, (ALVES, 2014). A figura 04 apresenta o modelo
esquemático de como deve ser realizada a ligação da chave de segurança tipo
lingueta com um circuito monitorado por uma interface de segurança.

Figura 04 - Comando elétrico categoria 03

Fonte: Alves (2014)

Através da figura 04, nota-se que esta interligação contempla as condições de

segurança exigidas na categoria 03, o sistema de segurança possui as premissas
das categorias anteriores, acrescida de ligação de duplo canal (Ch1 e Ch2) na chave
de segurança, ou seja, um sistema com redundância. Por tanto para que o motor se
mantenha energizado a proteção mecânica móvel deverá se manter na condição de
fechada, caso contrário a lingueta da chave abrirá os canais Ch1 e ou Ch2 e os
 25

contatores (K1 e ou K2) não serão mais energizados, consequentemente os

contatores auxiliares (K1 aux e K2 aux) não manterão o selo, fazendo com que o
motor da máquina pare de funcionar. Observe que os contatores auxiliares estão
ligados em série, pois a falha em um dos canais abrirá o contato de selo, garantindo
a interrupção do funcionamento do motor.

CATEGORIA 04 – Essa categoria carrega todas as premissas das anteriores, ou

seja, determina que o sistema possua monitoramento, redundância e detecção de
falhas e ao contrário da categoria 03, o acúmulo de falhas não pode afetar o
desempenho do sistema de segurança, (ALVES, 2014). A Figura 05 mostra um
exemplo de ligação de chave de segurança tipo lingueta com intertravamento dos
contatos de ação direta na proteção móvel de modo atingir categoria 04.

Figura 05 - Comando elétrico categoria 04

Fonte: Alves (2014)

Através da figura 05, nota-se a utilização de duas chaves de segurança tipo

lingueta na abertura da proteção mecânica móvel, a fim de eliminar a falha no
acionamento mecânico da articulação da chave que seria gerada por defeito interno
(quebra da lingueta) ou desgaste causado pelas características (vibrações) do
ambiente, agressivas ao dispositivo, em um circuito de duplo canal. O relé de
segurança deve ser avaliado para atender a categoria 04, e ambos os contatores de
saída, através de contatos mecanicamente ligados, devem ser monitorados.
 26

Em geral as categorias B e 01 são baseadas apenas na prevenção de falhas,

ou seja, quando apenas a prevenção não for o suficiente para garantir a segurança,
as categorias 02, 03 ou 04 devem ser adotadas, pois trabalham de acordo com o
sistema de detecção de falhas, monitoramento e ou redundância. Deve-se atentar
para o cumprimento das características do sistema de segurança e dentro das
variedades de dispositivos de segurança (chaves de segurança, cortinas de luz,
laser scanner, relés de segurança, CLP de segurança, botões de emergência)
disponíveis, utilizar os mais adequados para sua aplicação, de modo que atenda os
níveis de segurança exigidos pela norma.
 27

4 SISTEMA DE SEGURANÇA

Os sistemas integrados de manufatura industriais estão relacionados com a

associação de recursos humanos e um conjunto de equipamentos, que cujo objetivo
principal, é o processamento e ou montagem na matéria prima, peça ou um conjunto
inicial da mesma, (GROOVER, 2011). Para o autor, máquinas e ferramentas de
produção, manuseio e transporte de material, posto de trabalho e sistema
computadorizado compõe o equipamento integrado.
A redução ou anulação dos riscos operacionais de máquinas e equipamentos
se passa por aplicações de sistemas de segurança, imprescindíveis para garantir a
integridade física do ser humano. Esses sistemas devem apresentar um alto nível de
confiabilidade, conceitos como redundância, monitoramento e o de falha segura são
fundamentais para alcançar determinado nível. O sistema de segurança vem sendo
aprimorado constantemente na indústria, e sua aplicação substitui os tradicionais
sistemas com base em lógicas de relés. São utilizados desde simples operações que
necessitam de proteções mecânicas a sistemas complexos à prova de falhas,
(SIEMENS, 2006).
Aplicação de sistemas de segurança principalmente nas zonas de operação
que podem apresentar riscos deve considerar fatores como características técnicas
da máquina e da operação que se envolve a mesma, de modo a atingir o nível mais
adequado de segurança. Conforme a NR12 no item 12.38, para se garantir a
segurança em um sistema que envolva máquinas, é necessário que o mesmo deva
possuir, entre outras coisas, dispositivos de proteção (fixas ou móveis), dispositivos
de segurança, sistemas de parada segura e restrições operacionais em caso da
presença de pessoas nas áreas das máquinas.
Segundo Alves (2015), o objetivo principal de qualquer sistema de segurança
de modo atender a NR12 é evitar que o trabalhador entre em contato direto com
partes móveis e perigosas da máquina. Portanto os sistemas de segurança
aplicados devem possuir dispositivos de segurança que impeçam seu funcionamento
automático ao serem energizadas e paralisação dos movimentos perigosos e demais
riscos quando ocorrerem falhas ou situações anormais de trabalho.
Conforme item 12.42 da NR12 considera-se dispositivos de segurança os
componentes que atuam de maneira independente, interligados ou em conjunto com
proteções físicas, que reduzem os riscos de acidentes e de outros danos à saúde,
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sendo classificados em: Comandos elétricos ou interfaces de segurança, dispositivos

de intertravamento, sensores de segurança, válvulas e blocos de segurança ou
sistemas pneumáticos e hidráulicos de mesma eficácia, dispositivos mecânicos e
dispositivos de validação que devem garantir a manutenção do estado seguro da
máquina ou equipamento. São selecionados de acordo com a categoria de
segurança atribuída na análise de riscos.

4.1 INTERFACES DE SEGURANÇA

Nos processos industriais, de modo geral, é essencial o processamento e a

coleta de dados em curto espaço de tempo. Um sistema de supervisão também
conhecido como Supervisory Control and Data Acquisition (SCADA) ou
Controle Supervisório e Aquisição de Dados, é responsável pelo monitoramento de
variáveis de controle de determinados dispositivos industriais, através de interfaces
de segurança, cujos principais exemplos são os relés de segurança e os CLP de
segurança. O SCADA proporciona o operador gerenciar e monitorar o processo
automatizado tanto em locais próximos, quanto locais distantes geograficamente,
(FUENTES e ROGGIA, 2016).
Além dos equipamentos, os dispositivos de segurança também podem falhar,
provocando a perda dessa função na máquina. A detecção de falhas que venham
comprometer o sistema de segurança são resultantes de auto teste, realizado em
intervalo de tempo configurado, pelo relé ou CLP de segurança, que verifica o status
de todos os dispositivos de segurança conectados a ele, como cortinas de luz, laser
scanner, botões de emergência e barreiras, (ALVES, 2015).
O principio básico de funcionamento do relé de segurança, de modo geral, ao
ser energizado se faz uma varredura em seus componentes interiores, ou seja, uma
autoverificação através de um sistema pulsado. Quando os dispositivos de entrada
são acionados, o relé de segurança compara os resultados das entradas
redundantes. Se atenderem as especificações, verifica os atuadores externos. Se o
sistema não apresentar nenhuma falha o Relé aguarda um sinal de reset para
energizar suas saídas, (GRANZA; JANKE; PUCHTA, 2013).
Segundo Alves (2015), o relé de segurança é apropriado para pequenas
aplicações, geralmente são associados para o controle de apenas um dispositivo de
segurança, ou seja, para sistemas que se exigem um volume de dados e processos
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menos complexos. Já o CLP de segurança é mais utilizado em sistemas mais

complexos, controle simultâneo de vários dispositivos de segurança.
O principio básico de funcionamento do CLP de segurança, de modo geral, ao
ser ligado, verifica-se o funcionamento da CPU (Unidade Central de
Processamento), memórias, circuitos auxiliares e existência de programa, além de
todas as saídas serem desativadas. Efetua a leitura do estado das entradas e
armazena as informações das saídas. Na sequência, o CLP de segurança executa
todas as operações que estão programadas no software aplicativo, como funções
lógicas, habilitação de temporizadores e contadores, intertravamento, armazenagem
de dados, entre outros. Por fim, após atualizar a memória imagem das saídas, o CLP
atualiza as interfaces ou módulos de saída, iniciando então um novo ciclo de
varredura, (FUENTES e ROGGIA, 2016). A Figura 06 apresenta um exemplo de
interligação dos sensores de segurança conectados aos módulos de entrada (Input)
e saídas (Output) com um CLP de segurança.

Figura 06 – Interligação entre dispositivos de segurança e CLP

Fonte: Próprio Autor

Através da figura 06, nota-se a utilização de dispositivos de segurança

amplamente utilizados na NR12 como cortina de luz, chave de intertravamento,
sensores magnéticos e laser scanner conectados ao módulo de entrada do CLP de
segurança. E no módulo de saída os dispositivos que atuam no sistema, seja para
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sinalização, acionamento ou parada do processo como as torres sinaleiras,

contatores e válvulas.
Pela análise de riscos sistemas de segurança monitorados por interfaces de
segurança e redundantes atendem categoria 04, maior nível de segurança possível.
O conceito de redundância, em geral, requer a duplicação ou triplicação de um
componente e ou dispositivos necessários para manter o sistema ininterrupto, se e
quando o dispositivo primário falhar o mesmo não pode afetar a função de
segurança. Sendo assim evita perda de dados, produtos ou receita, devido à pane
nos equipamentos, (ROCKWELL, 2011).
Segundo Azevedo e Souza (2014) a comunicação entre interfaces de
segurança, dispositivos de segurança, sistemas supervisórios ou IHM Interface
Homem Máquina (IHM) e sistemas de gerenciamento de produção, onde se faz
necessário a troca de informações, ocorre através de redes industriais. Com as
redes industriais é possível trafegar dados de grandes dimensões entre uma gama
de dispositivos, a quantidade depende do protocolo a ser utilizado, sendo os mais
comuns no mercado, o Profibus, DeviceNet, AS-i, Foudation Fieldbus, HART, dentre
outros. Deve-se atentar para o tipo de topologia (como os dispositivos estarão
interligados), meio de transmissão (conectados em um único cabo para transmissão
ou uma rede sem fio, wireless), quantidade máxima de dispositivos, distância
máxima em função da velocidade de transmissão, método de comunicação (mais
comum mestre-escravo), taxa de transmissão e tempo de ciclo (tempo em que uma
informação seja enviada de um dispositivo a outro).

4.2 CARACTERÍSTICAS DOS DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA

A principal função dos dispositivos de segurança é impedir o acesso a zonas

perigosas, onde se faz necessário na maioria das vezes o uso de dispositivos de
proteção mecânica por meios de proteções físicas. Conforme determina a NR12,
caso a frequência de acesso à área de perigo seja praticamente nula, aconselha-se
utilizar uma proteção fixa, contudo em alguns casos o acesso (uma ou mais vezes
por turno de trabalho) ocorre devido alguma tratativa como manutenção, limpeza ou
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abastecimento de materiais, nessas condições atenta-se para proteções móveis,

(ALVES, 2015).
O item 12.42 (anexo C) da NR12 refere-se aos sensores de segurança.
Determina que quando a abertura da proteção não permitir acesso ao perigo antes
de eliminar o risco, um dispositivo de segurança de intertravamento é associado à
proteção. Sugere-se a utilização de sensores como cortina de luz, laser scanner,
tapete de segurança, entre outros detectores de presenças optoeletrônicos no
sistema. A aplicação desses dispositivos é ilustrada na figura 07. Em um das
operações contém uma célula robotizada, trabalhando com dois robôs industriais e
logo ao lado um AGV – Automated Guided Vehicle (Veículo Guiado
Automaticamente) transportando uma carga e na outra operação uma prensa
hidráulica, ambos os processos exigem categoria 04.

Figura 07 – Sistemas adequados com sensores optoeletrônicos

Fonte: CM (2017) e Leuze Eletronic (2014)

A partir da figura 07, nota-se a aplicação de dispositivos de segurança em

dois processos. No lado esquerdo da imagem, a aplicação de laser scanner fixadas
no chão de fábrica na parte frontal de uma célula robotizada, que possui também
proteção física nas laterais e no fundo cortinas de luz que permitem apenas a
passagem do material a ser utilizado. Inibindo a aproximação de pessoas enquanto
o robô estiver operando. À direita, aplicação da cortina de luz em adequação de uma
prensa, o sistema possui proteções (fixas) físicas e o acionamento é feito por um
pedal de segurança. Nesse tipo de configuração, os feixes infravermelhos da cortina
de luz permitem apenas a passagem da chapa a ser prensada, qualquer parte do
membro do corpo do operador que romper os feixes de luz, um sinal elétrico é
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gerado, emitindo um sinal de parada da prensa. Pode-se verificar também que o

funcionamento da prensa só ocorre enquanto o operador tiver com o pedal de
segurança acionado, mantendo os contatos normalmente abertos (NA) fechados.
As paradas de emergência são caracterizadas por alguma anormalidade
constatada na operação, assim como os sensores os botões de emergência são
instalados de maneira estratégica, e quando atuados, devem interromper o circuito
de segurança de maneira confiável. Por este motivo, utilizam-se exclusivamente
contatos normalmente fechados (NF) de abertura positiva, quando os mesmos são
interligados às interfaces de segurança, (SIEMENS, 2006).
Os dispositivos de acionamento do tipo comando bi-manual são aplicados em
condições especiais, como as prensas. Quando os sistemas exigem que o operador
mantenha as suas duas mãos fora da zona de perigo. A respeito desse tipo de
comando, no item 12.26, a Norma estabelece que um sinal de saída seja gerado
somente quando os dois botões de acionamento forem atuados com um retardo de
tempo menor ou igual a 0,5 s (meio segundo), evitando-se assim, burlar o sistema,
(CORRÊA, 2011). A aplicação desses dispositivos é ilustrada na figura 08.

Figura 08 – Comando do tipo bi-manual com botão de emergência acoplado

Fonte: Corrêa (2011)

Nota-se na figura 08, que além do acionamento simultâneo o console do

comando bi-manual vem acoplado com um dispositivo de parada, o botão de
emergência e led’s de sinalização.
A NR12 traz conceitos de tecnologias que garantem a segurança em
ambientes industriais. Embora haja benefícios significativos em função do
atendimento às mesmas, deve-se avaliar os aspectos positivos e negativos de sua
implementação, para que se estabeleçam medidas economicamente viáveis,
gerando retorno considerável ao sistema industrial.
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5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

A revolução industrial causou um grande impacto nos processos de

manufatura, esses estão cada vez mais rápidos e produtivos, em consequência
disso proporcionam frequentemente riscos à segurança do trabalhador que lidam
com máquinas e equipamentos. Por tanto a aplicação de novas tecnologias referidas
na NR12 se faz necessário para minimizar ou excluir os riscos existentes,
promovendo a segurança necessária para o desenvolvimento da atividade exercida
pelo operador, pois tanto o homem quanto a máquina estão sujeitos a falhas nos
processos.
O MTE estabelece que toda máquina no âmbito industrial deve atender as
diretrizes e normas pertinentes, deverão ser tomadas precauções para reduzir os
riscos às pessoas em níveis aceitáveis. Logo o projeto de segurança de adequação
de uma máquina e ou equipamento requer uma serie de etapas que são importantes
para obtenção da segurança. A apreciação de risco é fundamental no processo de
adequação, pois serve de base para categorização dos sistemas de segurança a ser
adotado, ou seja, determina quais são e como os dispositivos de segurança serão
interligados.
As atitudes imprudentes e os atos inseguros geram a maioria dos acidentes
de trabalho, a apreciação de riscos e os sistemas de segurança podem
perfeitamente prevenir, evitar ou eliminar esses acidentes. Sendo assim quanto
maior o risco existente, devem-se aplicar soluções compatíveis. A categoria de risco
número 04 requer a aplicação de dispositivos de segurança que atendem conceitos
como monitoramento e redundância, sendo classificada como o maior nível de
segurança. Por tanto com a diversidade de dispositivos eletroeletrônicos como
interfaces de segurança, sensores, atuadores e a correta instalação dos mesmos em
um sistema de segurança é possível chegar a uma solução de segurança em
conformidade com os requisitos exigidos pela NR 12.
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