Détection Des Défauts D'engrenages en Utilisant Des Indicateurs Statistiques PDF

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l'Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université A.MIRA de Bejaïa
Faculté de technologie
Département de Génie Mécanique
Mémoire de fin de cycle

En vue de l’obtention de Diplôme
Master en Génie Mécanique
Spécialité Maintenance industrielle
Thème
Détection des Défauts d’Engrenages en
Utilisant des Indicateurs Statistiques
Réalisé par : Mr Abdenour OUABA
Devant le jury : Mr Kamel YAYA Président
Mr Redouane LAGGOUNE Examinateur
Melle Nora ADJOUADI Examinatrice
Mr Rezak ALKAMA Rapporteur
Mr Yacine IMAOUCHEN Rapporteur
Année universitaire 2015/2016

Remerciements
En préambule à ce mémoire je remercie ALLAH qui m’a aidé et a donné la
patience et le courage durant ces longues années d’études. Je tiens à remercier
mes chers et valeureux parents pour leurs soutiens. Je souhaite adresser mes
remerciements les plus sincères aux personnes qui m’ont apporté leur aide et qui
ont contribué à l’élaboration de ce mémoire ainsi qu’à la réussite de cette
formidable année universitaire. Je tiens à remercier très sincèrement
Monsieur Y. IMAOUCHEN et R. ALKAMA qui, en tant qu’encadreur de mon
mémoire, sont toujours montrés à mon écoute et très disponible tout au long de la
réalisation de ce mémoire. Ainsi je leurs doit beaucoup pour leurs contribution,
leurs aides et leurs conseils en consacrant leurs temps pour que ce projet de fin
d’études réussisse à son optimum. Je tiens à remercier aussi monsieur R.
LAGGOUNE, K. YAYA et Mdelle N. ADJOUADI
d’avoir accepté de jugé mon travail.
Je tiens à exprimer toute ma gratitude à qui ont donné aussi de leur temps
et accepté de répondre à toutes mes questions avec gentillesse et sérénité. Je tiens
encore à exprimer mes sincères remerciements à tous les professeurs qui me ont
enseigné et qui par leurs compétences m’ont soutenu dans la poursuite de mes
études. Enfin, je remercie toute personne qui a participé de près ou de loin pour
l’accomplissement de ce modeste travail.

Dédicaces
Je dédie ce modeste travail en premier lieu à mes très chers
parents en témoignage de ma reconnaissance envers le soutien, les
sacrifies et tous les efforts qu’ils ont fait pour mon éducation ainsi que
ma formation.
Je le dédie également à:
A mes chers frères ainsi que leurs femmes et mes chères sœurs pour
leur affection, compréhension et patience,
A l’ensemble de mes ami (e) s,
A tous ceux qui ont une relation de proche ou de loin avec
la réalisation du présent mémoire.
O.ABDENOUR
Tables des matières
Remerciements
Dédicaces
Liste des figures
Sommaire
Introduction générale ........................................................................................................................................ 1

Chapitre I ........................................................................................................................................................... 3
Anomalies rencontrées sur les engrenages....................................................................................................... 3
1. Introduction ........................................................................................................................................... 3
2. Définition............................................................................................................................................... 3
2.1. Avantages ..................................................................................................................................... 3
2.2. Inconvénients ................................................................................................................................. 3
3. Différents types d’engrenage ................................................................................................................. 4
3.1. Les formes des dentures ................................................................................................................ 4
4. Éléments géométriques des roues dentées ............................................................................................. 4
5. Efforts sur les dentures .......................................................................................................................... 6
5.1. Répartition de la force transmise durant l’engrènement ................................................................ 7
6. Cycle de fonctionnement d’un engrenage parallèle extérieur à denture droite ..................................... 9
7. Sources d’excitations dans les transmissions par engrenages ............................................................. 11
7.1. L'erreur de transmission (indicateur du comportement) ................................................................... 11
8. Défauts des engrenages ....................................................................................................................... 12
9. Les Différents types de défauts des dentures d’engrenages ................................................................ 13
9.1. Défauts de fabrication ...................................................................................................................... 13
9.2. Défauts de rectification .................................................................................................................... 14
9.3. Défauts de montage ......................................................................................................................... 14
9.4. Défauts de fonctionnement .............................................................................................................. 14
10. Fréquence d’engrènement ............................................................................................................... 17
11. Conclusion ....................................................................................................................................... 17
Chapitre II ........................................................................................................................................................ 18
Surveillance des engrenages par analyse vibratoire ....................................................................................... 18
1. Introduction ......................................................................................................................................... 18
2. Nature des vibrations ........................................................................................................................... 18
a) Signaux harmoniques ...................................................................................................................... 18
b) Signaux périodiques non harmoniques ........................................................................................... 19
c) Signaux transitoires et aléatoires .................................................................................................... 19
3. Présentation du signal vibratoire ........................................................................................................ 20
3.1. Représentation spectrale (ou fréquentielle) ..................................................................................... 20
3.2. Représentation temporelle ............................................................................................................... 21
3.3. Représentation d’un signal quelconque ........................................................................................... 22
4. La surveillance par analyse vibratoire ................................................................................................. 22
4.1. Domaine de surveillance ................................................................................................................. 23
4.2. Principaux outils de diagnostic ........................................................................................................ 25
5. Techniques de détection ..................................................................................................................... 25
6. Analyse des signaux (outils de traitement du signal) ............................................................................. 27
6.1. Analyse spectrale des signaux vibratoires ..................................................................................... 28
6.2. Méthodes temporelles ...................................................................................................................... 29
6.3. Le cepstre ......................................................................................................................................... 30
7. Signal d’engrènement et les fréquences caractéristiques .................................................................... 31
a) Engrenage sain................................................................................................................................. 31
b) Erreur statique de transmission ....................................................................................................... 31
c) Détérioration d’une dent ................................................................................................................. 32
d) Détérioration de deux dents sur les deux roues ............................................................................... 33
e) Ensemble de la denture détériorée .................................................................................................. 33
f) Entraxe insuffisant (jeu insuffisant au fond de denture) ................................................................. 34
g) Défauts induisant une modulation d’amplitude .............................................................................. 36
8. Conclusion .......................................................................................................................................... 37
Chapitre III ....................................................................................................................................................... 38
Indicateurs non linéaires comme outil de diagnostic...................................................................................... 38
1. Introduction ............................................................................................................................................. 38
2. Fondements théoriques ............................................................................................................................ 38
2.1 Approximate entropy (ApEn) ............................................................................................................ 38
2.2 Sample Entropy (SampEn) ................................................................................................................ 39
2.3 Lempel-Ziv Complexity (LZC) ......................................................................................................... 41
3. Les paramètres d’analyse......................................................................................................................... 42
a. Simulation d’un signal d’engrenage .................................................................................................... 42
b. Sélections des paramètres adaptés à l’analyse des signaux d’engrenages ........................................... 44
c. Influence du bruit ................................................................................................................................. 47
4. conclusion ................................................................................................................................................ 47
Chapitre IV ....................................................................................................................................................... 49
Étude de cas : Test de fatigue dans un réducteur à engrenages..................................................................... 49
1. Introduction ......................................................................................................................................... 49
2. Présentation du banc d’essai du CETIM ............................................................................................. 49
3. Calcul des indicateurs et commentaire ................................................................................................ 52
4. Conclusion ........................................................................................................................................... 58
Conclusion générale ........................................................................................................................................ 59
Table des figures
Figure I.1 : différents types d’engrenage. ..................................................................................................... 4

Figure I.2 : Caractéristiques géométriques principales. ................................................................................ 5
Figure I.3 : Efforts dans un engrenage extérieur à denture droite ................................................................ 7
Figure I.4 : Efforts sur les dents d’engrenage selon le type de denture. ........................................................ 8
Figure I.5 : distribution de la force transmise sur la ligne de contact............................................................ 8
Figure I.6 : début de l’engrènement .............................................................................................................. 9
Figure I.7 : Début du contact unique .......................................................................................................... 10
Figure I.8 : Fin de contact unique ............................................................................................................... 10
Figure I.9 : Fin de l’engrènement ............................................................................................................... 11
Figure I.10 : engrènement entre les roues dentées....................................................................................... 12
Figure I.11 : erreur de transmission ........................................................................................................... 12
Figure I.12 : Modes de détérioration de la denture des engrenages ............................................................ 14
Figure I.13 : L’usure des engrenages a) usure par interférence b) usure abrasive ..................................... 15
Figure I.14 : Piqûres ................................................................................................................................... 15
Figure I.15 : Écaillage des dents ................................................................................................................ 16
Figure I.16 : Grippage a) à froid, b) à chaud .............................................................................................. 16
Figure II.1 : Vibration harmonique.............................................................................................................. 19
Figure II.2 : La représentation d'un signal périodique non harmonique ..................................................... 20
Figure II.3 : Signale aléatoire ...................................................................................................................... 20
Figure II.3 : Exemples d'un signal transitoire et d'un signal aléatoire ........................................................ 20
Figure II.4 : La représentation spectrale d’un signal sinusoïdal .................................................................. 21
Figure II.5 : Représentation temporelle ....................................................................................................... 22
Figure II.6 : représentation spectrale d’un signal quelconque. .................................................................... 22
Figure II.7 : déroulement d'une analyse vibratoire ..................................................................................... 23
Figure II.8 : choix des grandeurs physiques à mesurer en fonction de la nature des défauts recherchés ... 24
Figure II.9 : Valeur crête / crête, crête, moyenne et efficace d’une vibration sinusoïdale. ......................... 26
Figure II.10 : Spectre d’un engrenage sain ................................................................................................. 31
Figure II.11 : Spectre de l’erreur statique de transmission sous charge ..................................................... 32
Figure II.12 : Spectre d’un défaut d’engrènement. a) d’un engrenage présentant une dent détériorée, b)
l’ensemble de denture détériorée. ................................................................................................................ 32
Figure II.13 : spectre réel d’une dent détériorée sur un engrenage. La fréquence de rotation du pignon est
de 8,9 Hz. .................................................................................................................................................... 33
Figure II.14 : Comparaison des effets des défauts localisés et réparties des engrenages dans les domaines
temporel et fréquentiel ................................................................................................................................ 34
Figure II.15 : spectre réel d’un engrènement en fond de denture sur un réducteur (La fréquence
d’engrènement calculée est Fe= 249,48 Hz). .............................................................................................. 35
Figure II.16 : image vibratoire théorique d’un engrenage présentant une dent détériorée. ......................... 35
Figure II.17 : Exemples de défauts d’engrènement Figure II.18 : Image théorique de la modulation
d’amplitude .................................................................................................................................................. 36
Figure II.19 : Spectre réel d’une modulation d’amplitude .......................................................................... 37
Figure II.20 : Modulation d'amplitude caractéristique d'un défaut de faux-rond. ...................................... 37
Figure III.1 : L’algorithme de LZC .............................................................................................................. 41
Figure III. 2 Le signal simulé d’engrenages ............................................................................................... 43
Figure III. 3 le spectre de fréquence du signal simulé................................................................................. 43
Figure III. 4 : fréquence de rotation de la roue et le pignon......................................................................... 44
Figure III.5 : Calcul de l’ApEn en fonctions des paramètres k et m ........................................................... 45
Figure III.6 : Calcul de SampEn en fonction de des paramètres k et m ...................................................... 45
Figure III.7 : calcul de l’ApEn en fonction de la taille du signal et la fréquence d’échantillonnage .......... 46
Figure III.8 : Calcul de SampEn en fonction de la taille du signal et la fréquence d’échantillonnage ........ 46
Figure III.9 : Les valeurs de LZC pour différents paramètres (taille et fréquence d’échantillonnage) ....... 47
Figure IV.1 : Banc expérimental ................................................................................................................. 50
Figure IV.2 : Photos d’une roue du banc du CETIM ; (A) sans défaut, et (B) avec défaut......................... 50
Figure IV.3 : Évolution de l’écaillage ......................................................................................................... 51
Figure IV.4. : Évolution de l’accélération des vibrations avec l’apparition et agrandissement de l’usure . 53
Figure IV.5 : Les valeurs de RMS 𝑚/𝑠2 durant l’essai de 12 jours ........................................................... 55
Figure IV.6 : Les valeurs de Kurtosis durant les 12 jours ........................................................................... 55
Figure IV.7 : Les valeurs de l’ApEn durant les 12 jours ............................................................................. 57
Figure IV.8 : Les valeurs de LZC durant les 12 jours ................................................................................. 57
Figure IV.9 : Les valeurs de LZC en fonction du Kurtosis durant les 12 jours .......................................... 58
Introduction générale
Les transmissions de puissance par engrenages ont depuis longtemps été largement utilisées du
fait de leur rendement élevé et de leur grande précision, mais aussi pour leur faible encombrement et
leur faible rapport poids/puissance transmise. Dans les nombreuses machines, telles que les machines-
outils, les véhicules, les appareils de levage, les installations de puissance des navires, etc..., les
engrenages font partie des mécanismes principaux et auxiliaires. Les engrenages sont utilisés comme
moyen de transmission de puissance dans les boites de vitesses et d’avances où ils réalisent les
vitesses, les couples et les sens de rotation des éléments de machines. Ces transmissions peuvent être
simples ou composées.
La partie essentielle qui réalise le mouvement est le flanc de la dent qui est soumis à différentes
sollicitations donc sujet à différentes avaries. Des statistiques ont montré que dans les systèmes
mécaniques, la denture concentre la majorité des défaillances (60%).
Lorsque les inconvénients fonctionnels sont importants, les calculs incorrects ou le régime normal
d’exploitation compromis, les dents d’un engrenage sont susceptibles de détériorations (usure,
écaillage, fissure, rupture, …). Ces défauts entraînent une défaillance dans le fonctionnement des
machines tournantes, d’où la nécessité de les soumettre à une surveillance conditionnelle continue.
Dans le cas du comportement des machines tournantes, à engrenages et roulements, est de nos
jours principalement suivi par analyse vibratoire, vu son efficacité, prend actuellement une place très
importante dans le cadre de la mise en place d’une maintenance conditionnelle. Elle permet de suivre
l'état de la machine tournante en fonctionnement afin d'éviter les arrêts indésirables. A ce propos
plusieurs indicateurs de détection ont été utilisés comme mesure globale du niveau vibratoire tels que
la valeur crête, l’énergie, le RMS (la valeur efficace), la valeur moyenne, et autres. Des indicateurs
plus spécifiques aux défauts induisant des chocs, à l’image de ceux des roulements et des engrenages,
sont également utilisés, notamment le kurtosis et le facteur de crête. Ces indicateurs, étant sensibles
à la forme du signal, peuvent détecter la présence du défaut car ils augmentent avec la propagation
de la longueur de la fissure.
Enfin, L’organisation des différents chapitres traduit la démarche que nous avons suivie :
1
Le chapitre I présente des notions générales sur la transmission par engrenage cylindrique à
denture droite, les propriétés géométriques et les principaux défauts survenant sur les dents des
engrenages.
Le chapitre II présente la surveillance des engrenages par l'analyse vibratoire dont l'état de
fonctionnement de la machine en diagnostiquant de manière précoce l'apparition des défauts par un
prélèvement d'un signal. Qui est fondé sur les déférentes méthodes d’analyse, et l’interprétation d'un
spectre par la technique d'analyse spectrale, qui consiste à trouver l'origine cinématique des
composantes ou familles de composantes dans les engrenages émergeant sous l'influence de différents
défauts.
Le chapitre III traite l’analyse des paramètres adéquats des indicateurs non linéaires utilisés
comme outils de diagnostic pour la surveillance l’état de santé d’une machine. Des méthodes de
traitement de signal basé sur l'entropie approximative (ApEn), échantillon entropie (SampEn), et
Lempel-Ziv Complexité (LZC).
Le chapitre IV présente un cas d’étude réelle, celui de test de fatigue du banc CETIM (Centre
technique des Industries Mécanique), une comparaison entre ApEn, SampEn et LZC pour évaluer leur
efficacité par rapport aux indicateurs classiques.
2
Chapitre I : Anomalies rencontrées sur les engrenages
Chapitre I
Anomalies rencontrées sur les engrenages
1. Introduction
Les engrenages sont largement utilisés dans les machines, ont pour fonctions de transmettre une
puissance d’un arbre en rotation à un autre arbre tournant à une vitesse généralement différente, ils
sont souvent liés à un changement de vitesse et de couple. Ce sont des types de transmission de
mouvement circulaire par frottement à contact direct (friction) [1].
Un engrenage est souvent composé d'un pignon (c'est ainsi que l'on nomme la seule roue dentée
ou la roue dentée la plus petite) et d'une roue, une crémaillère, une vis sans fin…
Le rapport de transmission : est un rapport entre le nombre de dents de l'entrée (Roue menant) et
le nombre de dents de la sortie de l'engrenage (Roue menée). Si ce rapport est supérieur à ‘1’ on parle
de « Multiplicateur », s’il est inférieur à ‘1’ on parle de « Réducteur ».
2. Définition
Un engrenage est composé de l’ensemble de deux roues dentées engrenant l’une avec l’autre,
permettant de transmettre de la puissance entre deux arbres rapproches avec un rapport de vitesse
constant.
2.1. Avantages :
 transmission des plus petites aux plus grandes puissances, cela nous amène à réduire les
dimensions et la masse.
 rapport constant des vitesses indépendamment de la charge.
 disposition quelconque des axes des roues, toutes fois les axes parallèles présentent la
meilleure solution.
 sécurité de service et de vie élevée.
 entretien restreint.
2.2. Inconvénients
 niveau sonore gênant.
3
 transmission rigide entre les arbres et amortissement peu efficace des à-coups à part dans les
vis sans fin.
 interchangeabilité limitée.
3. Différents types d’engrenage

Selon la position relative des deux arbres, on distingue principalement trois classes d’engrenages
(figure I.1) :
 Les engrenages parallèles (les 2 arbres sont parallèles).
 Les engrenages concourants (les 2 arbres sont tels que leurs prolongements se coupent).
 Les engrenages gauches (les 2 arbres occupent une position relative quelconque)
Les dentures d’engrenage peuvent être droites, hélicoïdales ou a chevrons (figure I.4). Les efforts, en
conséquence, sont :
Uniquement radiaux sur les engrenages parallèles, à denture droite ou à chevrons,
Mixtes (radiaux et axiaux) sur les engrenages a denture hélicoïdales, les engrenages coniques et les
engrenages à roue et vis sans fin. [2].
Figure I.1 : différents types d’engrenage.
3.1. Les formes des dentures

Suivant l’orientation des lignes des flancs, en distingue pour les roues et les crémaillères : les
dentures droites, hélicoïdales, hélicoïdales double et courbes.
4. Éléments géométriques des roues dentées

On voit sur la figure I.2 une roue dentée qui comprend essentiellement :
1- La denture formée des dents équidistantes
2- La jante portant la denture.
4
Figure I.2 : Caractéristiques géométriques principales. [3].
L’intersection d’un flanc avec le plan qui est perpendiculaire à l’axe de la roue s’appelle profil
de la denture [3]. Le profil droit et le profil gauche d’une dent sont (symétriques).
 La denture est limitée par deux cylindres.
 Le cercle extérieur s’appelle cylindre de tête.
 Le cylindre intérieur s’appelle cylindre de pied.
L’intersection de ces cylindres avec le plan qui est perpendiculaire à l’axe de la roue donne deux
cercles dits cercle de tête et cercle de pied. Les rayons des circonférences de tête et de pied sont
désignés respectivement par 𝑟𝑎 et 𝑟𝑓 .
La surface d’une dent reposant sur le cylindre de tête est dite sommet de la dent.
L’espace limité par les cylindres de tête, de pied et les flancs des deux dents voisines s’appelle «
évidement ».
La distance entre la circonférence de tête et celle de pied est la hauteur de la dent h. Le cylindre
primitif divise toute dent en deux parties « tête et pied »
Considérons les éléments géométriques mesurés suivant le cercle primitif de taillage.
Ce sont le pas d’engrènement « P » [4], l’épaisseur de la dent « S »et l’intervalle « e ». La notion du
cercle primitif de taillage est nécessaire, quand on exécute la roue.
5
On appelle cercle primitif de taillage un cercle imaginaire dans lequel le pas est égal à celui
de l’outil crémaillère. On le note par la lettre r. Le cercle primitif de taillage et la circonférence
primitive de fonctionnement (𝑟𝑤 ) peuvent coïncider (roues à denture normale) ou ne pas coïncider
(roues à denture corrigée).
La longueur de l’arc du cercle primitif de taillage comprise entre deux profils homologues du
même côté des dents voisines s’appelle « pas d’engrènement ».
L’épaisseur de la dent, c’est la distance mesurée sur le cercle de taillage entre deux profils
d’une dent. L’intervalle de la denture, c’est la distance mesurée sur le cercle primitif de taillage entre
les profils de deux dents voisines qui limitent un évidement on a :
𝑃 =𝑆+𝑒 (I.1)
Il est clair que le pas sur la circonférence primitive de fonctionnement est égal à :
𝑃𝑤 = 𝑆𝑤 + 𝑒𝑤 (I.2)
Le cercle primitif de taillage partage la dent en deux parties : saillie ha (hauteur de tête) et
creux ℎ𝑓 (hauteur de pied). On a :
ℎ = ℎ𝑎 + ℎ𝑓 (I.3)
La saillie ou la hauteur de tête est la distance entre le cercle primitif et la circonférence de tête
:
ℎ𝑎 = 𝑟𝑎 − 𝑟𝑤 (I.4)
Le creux ou la hauteur de pied est égal à :
ℎ𝑓 = 𝑟𝑤 − 𝑟𝑓 (I.5)
5. Efforts sur les dentures

Le pignon transmet un couple moteur M1, c’est-à-dire une puissance de :
𝑃1 = 𝑀1 . 𝜔1 (I.6)
2𝜋𝑁
Avec ∶ 𝜔1 est la vitesse angulaire et 𝜔1 = ; 𝑁 𝑒𝑠𝑡 𝑙𝑎 𝑣𝑖𝑡𝑒𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 (𝑡𝑟/𝑚𝑛)
60
6
La figure I.3 présente un engrenage entre la roue et le pignon [5]. L’action de la denture du pignon
sur la roue se traduit par une force 𝐹𝑛 dirigée suivant la normale commune aux dentures en leur point
de contact.
𝐹𝑛 a comme support la ligne d’action et elle se décompose en une force tangentielle 𝐹𝑡 et une force
radiale Fr.
Soit le couple moteur 𝐶𝑚 et le rayon de base 𝑟𝑏1, alors on a :
Cm
𝐹𝑛 = (I. 7)
rb1
𝐹𝑡 = 𝐹𝑛 . cos ∝ (I. 8)
𝐹𝑟 = 𝐹𝑛 . sin 𝛼 = 𝐹𝑡 . tan 𝛼 (I. 9)
La force tangentielle (𝐹𝑡 ), peut être détermine, en connaissant la puissance transmise (𝑃1 ) et
la vitesse tangentielle (𝑉𝑡 ).
P1
Nous avons donc : 𝐹𝑡 = (I. 10)
Vt
Figure I.3 : Efforts dans un engrenage extérieur à denture droite [6]
5.1.Répartition de la force transmise durant l’engrènement

Dans le cas d’une denture droite sans correction de profil, si on suppose que le couple moteur
est constant, la force transmise 𝐹𝑡 sur la ligne de contact est elle aussi constante. La répartition de la
force sur les lignes de contact durant la procédure d’engrènement est illustrée sur la (Figure I.5). Un
couple de dents est ainsi seul à transmettre 𝐹𝑡 entre les points V et W, tandis qu’entre les points A et
V d’une part et les points W et B d’autre part, deux couples se partagent la charge. Il en résulte une
7
déformation locale variable dans le temps pour chaque point de contact d’un couple de dents en prise
et donc, une variation de la raideur d’engrènement.
Figure I.4 : Efforts sur les dents d’engrenage selon le type de denture.
C’est l’une des excitations internes les plus importantes qui est à l’origine du bruit rayonné
par un engrenage.
Figure I.5 : distribution de la force transmise sur la ligne de contact. [9].

8
6. Cycle de fonctionnement d’un engrenage parallèle extérieur à denture droite

Lors de l’engrènement, le point « A » de contact entre les profils des deux dents en développante
de cercle, se déplace sur une droite tangente au cercle de base appelé : droite d’action définie par
T1T2. Cette dernière passant par le point « I » de contact des deux cercles primitifs de tangente aux
cercles deux de bases [9] et incliné d’angle α appelé Angle de pression de la denture (Figure I.10).
a) Début d’engrènement
Le contact A matérialise le début de l’engrènement, c’est le point d’intersection de la droite de l’action
avec le cercle de tête de pignon mené 1, (voir figure I.6).
Figure I.6 : début de l’engrènement
b) Début du contact unique

Le point V de la (figure I.7) matérialise le début du contact unique, la dent précédente quittant le
contact avec le pignon 1.
9
Figure I.7 : Début du contact unique [9]

c) Fin du contact unique :
Le point W de la (figure I.8) matérialise la fin de contact unique, la dent suivante entrant en
contact avec le pignon 1.
Figure I.8 : Fin de contact unique [9]
d) Fin de l’engrènement
Le point B matérialise la fin de l’engrènement qui est le point d’intersection de la droite d’action
avec le cercle de tête de la roue menant, voir figure (I.9).
10
Figure I.9 : Fin de l’engrènement [9]
7. Sources d’excitations dans les transmissions par engrenages

La réponse vibratoire d'une transmission par engrenages est générée par des excitations internes
et externes. Par opposition aux sources d'excitation externes, les sources d'excitation internes sont
celles qui résultent du principe de fonctionnement de la transmission. Il est généralement admis qu'en
l'absence de chocs entre les dents, l'erreur de transmission constitue la principale origine du bruit
rayonné par une transmission par engrenages.
7.1. L'erreur de transmission (indicateur du comportement)

La grandeur qui est supposée être la principale source de vibration d’un engrenage est l’erreur
de transmission statique. L'erreur de transmission est l'écart entre la position réelle occupée par la
roue menée et sa position théorique, voir figure (I.11). Elle peut être exprimée sous forme d'un écart
angulaire ou bien sous forme d'un rapprochement des dents en prise si elle est observée dans le plan
d'action correspondant au lieu des points de contact théoriques. Pour une vitesse de rotation très faible
et sous l'application du couple moteur, on parle d'erreur statique de transmission sous charge.
L'erreur de transmission est un indicateur global du comportement traduisant aussi bien les effets des
défauts de fabrication que les phénomènes cinématiques et dynamiques [11].
11
Figure I.10 : engrènement entre les roues dentées.
Figure I.11 : erreur de transmission d'après [11]
On distingue classiquement :
 L’erreur de transmission statique ou quasi-statique sans charge ou erreur cinématique.
 L’erreur de transmission statique ou quasi-statique sous charge.
 L’erreur de transmission dynamique.
8. Défauts des engrenages
On distingue principalement deux catégories de défauts. Les défauts affectant toutes les dents :
usure, piqûres…, et ceux localisés sur des dents particulières : fissuration, écaillage. Les défauts
localisés sur des dents particulières conduisent rapidement à la rupture de celles-ci, contrairement aux
défauts tels que l’usure normale [7, 12]. Les engrenages peuvent avoir diverses utilités comme la
réduction (ou la variation) de vitesse de rotation entre deux arbres avec une réduction (ou
12
augmentation) du couple moteur. Mais les engrenages constituent la principale source de vibrations
dans une boîte saine. Les sources d’excitation proviennent principalement de l’impact entre les dents
des deux roues lorsqu’elles engrènent et de la variation de la rigidité de la denture due au déplacement
du point de tangence entre les profils des deux dents.
9. Les Différents types de défauts des dentures d’engrenages

Les familles d’avaries se classent à partir de la nature des sollicitations et ont pour origine :
– les effets normaux : dus à la charge normale transmise et ses effets locaux, et le nombre
de cycle de sollicitation, ils sont à l’origine des déformations plastiques et les fatigues
superficielles.
– les effets tangentiels : superposés aux effets normaux, dû à la cinématique relative des
surfaces, cas des usures et corrosions de contact.
– les effets thermiques : superposés aux précédents, dus à l’énergie dissipée à l’interface, cas
du grippage.
– les effets physico-chimiques : dus à l’environnement, modifient la micro géométrie des
surfaces et leurs propriétés, sont générateurs des fissures et particules d’usure, cas des
corrosions chimiques.
9.1. Défauts de fabrication :

a) Défauts de taillage :
La précision des engrenages taillés est particulièrement tributaire des erreurs d'exécution suivantes
[9] :
- Conception de la machine.
- État de la machine.
- Exactitude géométrique des outils (outils de forme).
- Conception des montages.
b) Erreur de pas (p) :

L’erreur de pas caractérise, dans le plan apparent de l’engrenage, le défaut de localisation angulaire
d’une dent par rapport à sa position théorique. Deux grandeurs représentatives de la qualité de
réalisation d’un engrenage sont associées à cette erreur.
13
Ces grandeurs sont l’erreur de pas individuelle et l’erreur de pas cumulée [9].
9.2. Défauts de rectification :

Une opération de rectification conduite avec une avance ou une profondeur de passe excessive peut
entraîner des criques par suite d’échauffement localisé important.
Ces criques peuvent constituer des amorces de rupture, surtout si elles sont localisées vers le pied des
dents et dans le sens longitudinal.
9.3. Défauts de montage :

- Défaut d’alignement ou de parallélisme.
- Les défauts d’excentricités.
9.4. Défauts de fonctionnement :

On distingue principalement deux catégories de défauts. Les défauts affectant toutes les dents et ceux
localisés sur des dents particulières [10], [8].
a) Défauts répartis sur toutes les dents :

 L’usure :
L’usure est un phénomène local caractérisé par un enlèvement de matière dû au glissement de
deux surfaces l’une contre l’autre. Le développement de l’usure est lié à la charge et à la vitesse de
14
glissement en chaque point des surfaces de contact, ainsi qu’à la présence plus ou moins grande
d’éléments abrasifs dans le lubrifiant.
L’usure normale, progresse lentement, elle est inversement proportionnelle à la dureté superficielle
de la denture.
L’usure anormale se produit lorsque le lubrifiant est souillé de particules abrasives (Figure I.13) ou
lorsque le lubrifiant est corrosif. Elle conduit à un mauvais fonctionnement de l’engrenage.
Figure I.13 : L’usure des engrenages a) usure par interférence b) usure abrasive [10].
Figure I.14 : Piqûres [19].
 Les piqûres (Pitting) :

Il s’agit des trous peu profonds (Figure I.14) qui affectent toutes les dents. Le pitting est une
avarie qui se produit surtout sur des engrenages en acier de construction relativement peu dur. Il est
moins à craindre si la viscosité du lubrifiant est élevée. L’apparition des piqûres est associée aussi à
un rapport épaisseur de film lubrifiant sur rugosité composite insuffisant pour éviter des contacts
entre aspérités.
15
b) Défauts localisés sur certaines dents

Les défauts localisés sur des dents particulières conduisent rapidement à la rupture de celles-ci [8].
 L’Écaillage :
Il se manifeste aussi sous forme de trous (Figure I.15), mais ceux-ci sont beaucoup moins
nombreux, plus profonds et plus étendus que ceux des piqûres. L’écaillage se trouve dans les
engrenages cémentés, qui sont les plus répandus à l’heure actuelle car ils permettent de passer des
couples importants avec des dimensions faibles.
Figure I.15 : Écaillage des dents [10].
 Le grippage
Le grippage (voir figure I.16), est la conséquence directe de la destruction brutale du film d’huile
sous l’effet de la température résultant d’un frottement sous charge. Le grippage est favorisé
essentiellement par des vitesses élevées, de gros modules, un faible nombre de dents en contact. La
probabilité de grippage est influencée par l’état physico-chimique du lubrifiant et par les conditions
de mise en service.
Figure I.16 : Grippage a) à froid, b) à chaud [10]
16
 La fissuration
Elle progresse à chaque mise en charge à partir d’un point initial situé presque toujours au pied
de la dent. Elle apparaît surtout sur des aciers fins durcis par traitement thermique. Ces aciers fins
sont très sensibles aux concentrations de contraintes. L’apparition de ces fissures est la conséquence
d’une contrainte au pied de la dent qui dépasse la limite de fatigue du matériau. Ces fissures sont en
général situées du côté de la dent sollicitée en traction.
10. Fréquence d’engrènement :

Observons un engrenage, compose de deux roues dentées 1 et 2, présentant Z1 et Z2 dents et
tournant aux fréquences F1 et F2. Chaque fois qu’une dent de la roue menant 1 s’engage dans la roue
menée 2, il se produit une prise de charge périodique au rythme d’engagement des dents selon une
fréquence d’engrènement Fe égale à la fréquence de rotation de la roue multipliée par son nombre de
dents. [2].
𝑭𝒆 = 𝑭𝟏 𝒁𝟏 = 𝑭𝟐 𝒁𝟐 (I.11)
Avec :
Fe : Fréquence d’engrènement
F1 et F2 : fréquences de rotations des roues 1 et 2
Z1 et Z2 : Nombre des dents des roues 1 et 2.
11. Conclusion
Ce chapitre a été entièrement attribué à la description générale des transmissions par engrenage
tels que les différents types des d’engrenage et leurs avaries. Ils sont, en effet, directement
responsables des régimes de fonctionnement critiques ou les vibrations d’engrènement augmente
considérablement et aussi conduisent rapidement à la rupture des dents.
Les sollicitations provoquées par le contact induisent des champs de contraintes, de températures,
de pressions et des frottements, qui, peuvent être à l’origine d’avaries superficielles et détériorations
des engrenages.
17
Chapitre II : Surveillance des engrenages par analyse vibratoire
Chapitre II
Surveillance des engrenages par analyse vibratoire
1. Introduction
Le diagnostic de l’état d’une machine n’est possible que si l’on connait les symptômes
vibratoires associés à chaque défaut susceptible d’affecter la machine considérée, c’est à dire si l’on
connait les images vibratoires induites par ces défauts, et l'utilisation de ces vibrations fait intervenir
une phase d'analyse du signal vibratoire recueilli sur la machine à surveiller.
En effet, l’analyse des signaux vibratoires a été largement utilisée dans le diagnostic des
transmissions à engrenages. Ceci peut être dû à une meilleure compréhension des mécanismes de
vibrations des engrenages. En outre, tout changement dans le signal de vibration peut être facilement
attribué aux caractéristiques dynamiques de l’engrenage et de son défaut.
Le Principe est basé sur l'analyse du comportement vibratoire des machines en fonctionnement
pour établir un diagnostic sur leur état de marche. En effet, Les vibrations reflètent fidèlement
l'ensemble des efforts dynamiques engendrés par les pièces en mouvement.
2. Nature des vibrations

On désigne, sous ce vocable très général [15], toute grandeur pouvant avoir un effet sur une
structure pour modifier son équilibre ou son comportement : force, tension, accélération, vitesse,
pression acoustique….etc.
Les vibrations mécaniques sont des mouvements oscillant autour d'une position moyenne
d'équilibre. Ces mouvements oscillants caractéristiques de l'effort qui les génère, peuvent être, soit
périodiques, soit apériodiques (transitoires ou aléatoires) selon qu'ils se répètent ou non,
identiquement à eux-mêmes après une durée déterminée.
a) Signaux harmoniques
Une vibration harmonique est une vibration dont le diagramme amplitude-temps est représenté par
une sinusoïde (Figure II.1). Le meilleur exemple d’une vibration harmonique est celle générée par le
balourd d’un rotor en mouvement.
Si l'on décrit mathématiquement un signal sinusoïdal, nous obtenons :
x(t) = X sin (ω.t + φ) (II.1)
Avec : X : amplitude.
18
ω : vitesse angulaire ou pulsation du mouvement (2πf).

f : fréquence du mouvement.
φ : phase du mouvement par rapport à une référence dans le temps.
Figure II.1 : Vibration harmonique
b) Signaux périodiques non harmoniques :

Un signal périodique non harmonique est une somme de signaux harmoniques de différentes
amplitudes maximales (constantes) mais dont les pulsations sont multiples d’une pulsation dite
fondamentale, comme l’illustre la (Figure II.2). Le signal est [16] connu à l’instant ‘t’ et se retrouve
rigoureusement identique à l’instant ‘t±nT’ (n : étant un nombre entier).
c) Signaux transitoires et aléatoires :

La Figure II.3 : montre deux exemples de signaux non périodiques [2]. Les signaux transitoires
se produisent pendant un intervalle de temps limité. Les signaux aléatoires ont leurs caractéristiques
d’amplitude et de fréquences qui changent aléatoirement en fonction du temps.
19
Figure II.2 : La représentation d'un signal périodique non harmonique [17]
Figure II.3 : Signale aléatoire
Figure II.3 : Exemples d'un signal transitoire et d'un signal aléatoire [15]
3. Présentation du signal vibratoire :
3.1. Représentation spectrale (ou fréquentielle) :

Le spectre est le concept fondamental de l'analyse en fréquence (Figure II.4). C'est la
représentation d'un signal dont l'amplitude ne serait plus donnée en fonction du temps mais en
fonction de sa fréquence. Si l'on décrit mathématiquement un signal sinusoïdal, nous obtenons :
𝑎(𝑡) = 𝐴 sin(𝜔0 𝑡 + 𝜑0 ) (II.2)
Où :
Variable 𝑎(𝑡) : c’est la valeur instantanée de la grandeur considérée.
20
Module A : est l'amplitude maximale du signal

Période T : c’est l’intervalle de temps au bout duquel la variable x(t) reprend la même valeur dans
la même direction.
Fréquence f : c’est le nombre de périodes par unité de temps :
1
𝑓= (Hz) (II.3)
𝑇
𝜔 : La pulsation (𝜔 =2π f) (rd/s)
𝜑 : La phase à l'instant t = 0.
Pour décrire complètement ce signal, il suffit de connaître :

A : Amplitude maximale du signal
𝑓 : Fréquence du signal
𝜑 : Phase.
Phase 𝜑 : elle est représentative du temps qui s’écoule entre une référence que l’on se donne et
l’instant que l’on considère. Elle est exprimée en unité d’angle.
Figure II.4 : La représentation spectrale d’un signal sinusoïdal
3.2. Représentation temporelle :

L’amplitude du signal vibratoire est représentée en fonction du temps (Figure II.5). La
figure montre un exemple de cette représentation pour un signal sinusoïdal.
21
Figure II.5 : Représentation temporelle
3.3. Représentation d’un signal quelconque :

Un signal quelconque A (t) peut toujours être considéré comme la somme de Signaux
sinusoïdaux :
𝐴(𝑡) = 𝐴0 cos(𝜔0 + 𝜑0 ) + 𝐴1 cos(𝜔1 + 𝜑1 ) + … . . +𝐴𝑛 cos(𝜔𝑛 + 𝜑𝑛 ) (II.4)
La représentation temporelle de ce signal est souvent complexe et devient vite Inextricable.

Seule la représentation spectrale convient dans ce cas (Figure II.6).
Figure II.6 : représentation spectrale d’un signal quelconque.
4. La surveillance par analyse vibratoire

Soit le schéma de la Figure II.7 [15]. Il présente, de façon simplifiée, l’analyse vibratoire
réalisée à partir de mesures effectuées sur les parties fixes des machines surveillées.
22
Figure II.7 : déroulement d'une analyse vibratoire [15]
On distingue communément deux principales activités : le domaine de surveillance et le domaine de

diagnostic.
4.1. Domaine de surveillance :
- Par une surveillance, le but est de suivre l’évolution d’une machine par comparaison des relevés
successifs de ses vibrations. Une tendance à la hausse de certains indicateurs par rapport à des
valeurs de référence, constituant la signature, alerte généralement le technicien sur un
dysfonctionnement probable. Idéalement, la signature est établie à partir d’une première
campagne de mesures sur la machine neuve ou révisée :
- Puisque le déplacement est inversement proportionnel au carré de la fréquence, la mesure en

mode déplacement aura pour effet d’atténuer toutes les composantes moyennes et hautes
fréquences et d’amplifier les composantes basses fréquences, son utilisation est réservée donc
aux très basses fréquences : F ≤ 100 Hz ;
- La vitesse est inversement proportionnelle à la fréquence : Plus la fréquence augmente, plus la

vitesse diminue : Son utilisation est réservée aux basses fréquences : F ≤1000 Hz ;
- L’accélération, représentative des forces dynamiques, ne dépend pas de la fréquence : C’est le

paramètre privilégié en analyse vibratoire sur un large domaine de fréquences : 0 ≤ 𝐹 ≤
2000 𝐻𝑧 [19] (figure II.8) ;
23
Figure II.8 : choix des grandeurs physiques à mesurer en fonction de la nature des défauts
recherchés [19].
- un phénomène vibratoire induit par un phénomène donné se traduira par un déplacement

significatif si sa fréquence est faible. C’est la raison pour laquelle la mesure en mode déplacement
n’est généralement utilisée que pour mettre en évidence des phénomènes à basse fréquence ou
dont les composantes prépondérantes se situent à 1 ou 2 fois la fréquence de rotation
(déséquilibre, déformation, désalignement, desserrage, …).
- La mesure en mode vitesse permet d’observer correctement des phénomènes dont la fréquence
n’est pas trop élevée (passage de pale d’un ventilateur ou d’une pompe, engrènement sur
réducteur, défauts de roulements dans le cas d’écaillage localisés,..) et bien évidemment les
défauts traditionnels des lignes d’arbres (déséquilibre, désalignement, déformation, instabilité,
frottement,…)
- La mesure en mode accélération (directement proportionnelle aux forces dynamiques induisant

le mouvement) permet de mettre en évidence des phénomènes dont les fréquences sont élevées
(engrènement sur un multiplicateur, passage d’encoches sur un moteur, …) ou qui génèrent des
signaux impulsionnels de courte durée, riches en composantes haute fréquence (écaillage de
roulement, jeu, cavitation, …)
Donc, pour rechercher un défaut, on mesure l’amplitude vibratoire en mode déplacement,

vitesse ou accélération, selon que, la fréquence de la composante vibratoire prépondérante induite se
situe en : basse, moyenne ou haute fréquence.
24
4.2. Principaux outils de diagnostic :

- Le diagnostic : il met en œuvre des outils mathématiquement plus élaborés. Il fait suite à une
évolution anormale des vibrations constatée lors de la surveillance et il permet de désigner l’élément
de la machine défectueux. Le diagnostic n’est réalisé que lorsque la surveillance a permis de détecter
une anomalie ou une évolution dangereuse du signal vibratoire. Le diagnostic fait appel à des
connaissances approfondies en mécanique et une formation spécifique en analyse du signal.
5. Techniques de détection :
L’apparition des défauts d’engrenage dans un système mécanique est un phénomène
inévitable. Cependant, plusieurs études ont été faites afin de réduire la présence de ces défauts,
d’augmenter le temps de fonctionnement de l’engrenage en état sain et d’améliorer les performances
des trains d’engrenage. Ces études nécessitent la connaissance des caractéristiques des défauts qui
peuvent être collectées par plusieurs techniques de détection.
Pour chacune des trois grandeurs de mesure, quatre valeurs peuvent être déterminées :
 Valeur Crête / Crête :

C’est la valeur d’un extrême positif à un extrême négatif d’un mouvement. Il s’agit ici de :
Acc = 2 . Ac (II.5)
 Valeur crête :
C’est la valeur instantanée définie par la plus grande valeur positive atteinte.
Ac = Acc /2 (II.6)
Cette relation est valable seulement pour un signal sinusoïdal.
 Valeur efficace :
Cette valeur constante sera souvent utilisée car il existe une relation directe entre l’énergie contenue
dans le signal vibratoire et la valeur efficace de ce signal. Elle est définie de la façon suivant :
Ac √2
Aeff = (II.7)
2
25
Figure II.9 : Valeur crête / crête, crête, moyenne et efficace d’une vibration sinusoïdale. [26]
Pour un signal de vibration complexe, il n y a pas de relation simple entre la valeur de crête et la
valeur efficace. Par contre on peut dire que :
1 +∞
Aeff = √T ∫0 A2 (t). dt (II.8)
A : l’amplitude de signal vibratoire.

t : la durée d’analyse du signal vibratoire.
(On la note par fois RMS (Root Mean Square)).
 Valeur moyenne :
Cette valeur constante qui correspond à la moyenne du signal sur une période.
1 T
𝐴𝑀𝑂𝑌 (𝑡) = ∫ |𝐴(𝑡)|. 𝑑𝑡 (II.9)
T 0
Avec :|𝐴(𝑡)| = valeur absolue de A(t).
Remarque :
La grandeur déplacement x(t) est utilisée pour détecter des vibrations à basse fréquence
(ω = 2πf, Petite).
La grandeur accélération a(t) est utilisée pour détecter des vibrations à haute fréquence
( 𝜔 = 2𝜋𝑓, Grande).
La grandeur vitesse v(t) est utilisée pour détecter des phénomènes se situant dans une large
gamme de fréquence ( 𝜔 = 2𝜋𝑓, Moyenne).
26
Une vibration harmonique est caractérisée par sa fréquence et son amplitude :

- les fréquences sont mesurées en :
* Hz : nombre de cycle par seconde
* CPM : nombre de cycle par minute
* Ordre : nombre de cycle par révolution
6. Analyse des signaux (outils de traitement du signal) :

L’analyse des signaux vibratoires des réducteurs représente la technique la plus répandue de
détection de défauts et d’avaries de contact des engrenages. Elle est réalisée par l’analyse des signaux
recueillis sur le système en fonctionnement à l’aide des capteurs facilement positionnables
(accéléromètres, codeurs optiques). Le traitement des signaux mesurés diffère d’un cas à l’autre en
fonction des résultats d’analyses souhaités. En effet, certains problèmes de détection de défauts
nécessitent simplement l'analyse par la transformée de Fourier. Cependant, d’autres cas demandent
une analyse plus fine à l’aide des outils de traitement de signal très sophistiqués qui aident à identifier
les éléments défectueux par recherche des fréquences caractéristiques des défauts (apparition des
nouveaux pics ou augmentation de l’amplitude à des fréquences déjà existantes) [22].
 Engrenage sans défauts :

Considérons un engrenage avec des dents parfaitement identiques sans défauts. Des excitations se
produiront à chaque engrènement d'une paire de dents. Le signal vibratoire engendré par cet effort est
recueilli au niveau du palier.
Le signal vibratoire d'un engrenage idéal est de type :
𝑥(𝑡) = ∑ 𝑎𝑖 𝑠𝑖𝑛(2𝜋𝑍𝑓𝑅 𝑡 + 𝜑𝑖 ) + 𝑒(𝑡) (II. 10)

𝑖=1
où : e(t) : bruit blanc.

φi : La phase initiale du mouvement.
fR : La fréquence de rotation de l'arbre.
𝑍 : Le nombre de dents d’une roue dentée.
i : nombre des harmoniques.
 Engrenage avec défauts :
Pour tenir compte de l'effet de certains défauts ou de vibration de torsion, le modèle va s'écrire en
supposant l'existence de modulations d'amplitude et de phase [26]:
27
𝑥(𝑡) = ∑ 𝑎𝑖 (𝑡)𝑠𝑖𝑛(2𝜋𝑍𝑓𝑅 𝑡 + 𝜑𝑖 (𝑡)) + 𝑒(𝑡) (II. 11)

𝑖=1
6.1. Analyse spectrale des signaux vibratoires :

L’analyse spectrale est l'outil majeur pour l'étude et l’analyse des signaux vibratoires. Ces
signaux mesurés sont très riches en harmoniques et très bruités. La transformée de Fourrier classique
ne permet pas d’exploiter facilement les signaux mesurés. Il est nécessaire d’avoir des méthodes plus
précises d’analyses spectrales dites de haute résolution. On peut citer par exemple la méthode de
Capon, la méthode de Lagunas et la méthode du maximum d'entropie (spectre autorégressif). Ces
méthodes donnent une bonne approximation des spectres estimés même avec un nombre
d'échantillons relativement réduit. Ce sont des méthodes d'analyse par banc de filtres. Elles sont
précises au niveau de la résolution fréquentielle et de l'estimation de l'amplitude, donc, elles peuvent
mettre en évidence des détails qui échappent aux méthodes classiques d'analyse de Fourier [21].
a) Transformée de Fourier :
La transformée de Fourier est une opération mathématique qui décompose un signal
temporel en ses fréquences constituantes. La transformée de Fourier d’un signal temporel x(t) est
définie par :
∞
𝑋(𝑓) = ∫−∞ 𝑥(𝑡) 𝑒 −2𝜋𝑖𝑓𝑡 𝑑𝑡 (II.12)
En supposant que ce signal est à énergie finie, il possède une transformée de Fourier discrète
définie par :
𝑋(𝑓) = ∑∞
−∞ 𝑥(𝑘) 𝑒
−2𝜋𝑖𝑘𝑓
(II.13)
La transformée de Fourier représente l’outil de base pour l’analyse spectrale. Ses propriétés
sont parfaitement connues. Elle est appliquée en premier temps au cas de signaux déterministes
continus. Ensuite, la théorie a été étendue à des processus aléatoires stationnaires, échantillonnés.
Enfin, des algorithmes rapides du calcul de la transformée de Fourier ont été élaborés rendant cette
méthode particulièrement intéressante et utilisée dans plusieurs applications. Ses avantages tiennent
à sa robustesse et à sa résistance au bruit.
28
b) Méthode de Capon :
La méthode de Capon consiste à estimer la densité spectrale de puissance d’un signal à
chaque fréquence. Pour présenter la méthode, le signal x(n) est filtré pour obtenir un signal y(n):
p
y(n) = ∑k=0 ak . x(n − k) (II.14)
Étant défini dans [21], les coefficients ak du filtre d’ordre p sont optimisés afin de recueillir
sans distorsion la contribution du signal à la fréquence vouluefi et de minimiser la contribution des
autres fréquences. Donc, si le signal contient une composante à la fréquence fi , elle sera rehaussée
par rapport au reste des fréquences.
Les coefficients ak doivent vérifier donc la contrainte linéaire suivante :
∑pk=0 ak e−j2πkfi = 1 (II.15)
Soient,
HiT = [ ai0 , … … , aip ]
Ei = [1,e−j2πfi , ……,e−j2πpfi ]
En respectant la contrainte (4), les coefficients ak doivent minimiser l’énergie en sortie du

filtre qui s’écrit H i
T
R H i avec R, la matrice d’autocorrélation du signal, définie positive et
hermitienne où R ij = E [ xn xn+i−j ]
Donc, la densité spectrale de puissance en sortie du filtre est prise comme ”estimateur
spectral”:
1
p(fi ) ≈ (II.16)
EH
i R
−1 E
i
Cette méthode d'estimation spectrale approxime donc la densité spectrale à la fréquence

étudiée par l'énergie en sortie d'un filtre qui contient sa contribution à cette fréquence (l'énergie est
constante lorsqu’il s’agit d'une sinusoïde pure à cette fréquence). Mais, cette sortie contient aussi une
erreur résiduelle due à la contribution des autres fréquences. Cette erreur est d'autant plus faible que
l'ordre du filtre est élevé.
6.2. Méthodes temporelles :

Les méthodes temporelles sont basées sur l’analyse statistique du signal recueilli [13]. Ces
méthodes utilisent des indicateurs scalaires qui permettent de suivre l’évolution d’une grandeur
29
dérivant de la puissance ou de l’amplitude crête du signal. L’indicateur le plus courant est sans doute
la valeur efficace ou couramment appelée RMS (Root Mean Square). Elle est donnée par [13] :
Ne 1
Vefficace = VRMS = √N ∑n=1[x(n)]2 (II.17)
e
Notons également l’utilisation des indicateurs crêtes qui sont issus des valeurs crêtes du
signal temporel mesuré, il est possible de distinguer principalement entre :
 Le facteur de crête qui est défini comme étant le rapport entre la valeur crête et la valeur
efficace, il est signe d’une éventuelle dégradation si sa valeur dépasse six.
sup|x(n)|
Facteur de crête = (II. 18)
1
√ ∑N e 2
Ne n=1[x(n)]
 Le kurtosis qui représente le rapport entre le moment statistique d’ordre quatre et le moment
statistique d’ordre deux au carrée. Pour une distribution gaussienne le kurtosis est égale à 3
(cas d’un roulement ou d’un engrenage saint). Lorsque le signal devient non gaussien
(présence d’évènements dus au défaut) le kurtosis devient supérieur à 3.
1 Ne
M4 ∑ (x(n)−x̅)4
Ne n=1
Kurtosis = = 1 Ne (II.19)
M22 [ ∑n=1 (x(n)−x̅)2 ]2
Ne
Avec M4 et M2 , respectivement moments statistiques d’ordre 4 et d’ordre 2, x(n) est le signal

temporel, x̅est la valeur moyenne des amplitudes, Ne est le nombre d’échantillons prélevés dans le
signal.
6.3. Le cepstre :
Le cepstre se définit comme la transformée de Fourier inverse du logarithme décimal de la
transformée de Fourier [23] :
C[𝑠(𝑡)] = 𝑇𝐹 −1 𝑙𝑜𝑔|𝑇𝐹[𝑠(𝑡)]|2 (II.20)
Il a pour but d‘identifier et de quantifier toutes les structures périodiques contenues dans le
spectre. Il permet de définir des indicateurs adaptés à la détection précoce des défauts induisant à des
stades plus ou moins avancés.
30
Le cepstre est caractérisé par les amplitudes des composantes dont les fréquences
correspondent aux périodes de répétition des chocs induits par les défauts de la machine surveillée. Il
est largement utilisé pour la détection des défauts d‘engrenage et dans une moindre mesure pour les
défauts de roulements [19].
7. Signal d’engrènement et les fréquences caractéristiques :

a) Engrenage sain
Pour un engrenage sain, les phénomènes de modulations sont réduits et présentent une évolution
temporelle relativement lente. Dans le domaine spectral, cela se traduit par des raies de modulation
occupant une bande étroite (Figure II.10). Le spectre est composé par une famille de raies qui sont la
fréquence d’engrènement et ses harmoniques. Cette famille de raies est étalée sur une grande partie
du spectre, car la nature du signal d’engrènement est de type large bande.
Figure II.10 : Spectre d’un engrenage sain [25].
b) Erreur statique de transmission :

L'erreur statique de transmission sous charge se caractérise par un spectre large et riche. Elle
génère deux types d’excitations :
a) des excitations aux fréquences de rotation des arbres et leurs harmoniques,
b) des excitations à la fréquence d'engrènement et ses harmoniques.
La figure (Figure II.11) présente un exemple de spectre de l'erreur statique de transmission sous
charge.
31
Figure II.11 : Spectre de l’erreur statique de transmission sous charge [12].
c) Détérioration d’une dent :

Si l’une des roues présente une dent détériorée, il se produit un choc dur à chaque tour du pignon.
Le spectre correspondant (Figure II.12) montre un peigne de raies dont le pas correspond à la
fréquence de rotation du pignon détérioré. Cette dent écaillée engendre des phénomènes de
modulation d’amplitude et de phase de période égale à la période de rotation de l’élément défectueux.
Les fonctions de modulation présentent des variations rapides sur une durée relativement courte. Cela
se traduit par l’apparition de raies de modulation sur une large gamme fréquentielle. (La figure II.13)
montre l’exemple d’un spectre réel de ce type de défaut.
Figure II.12 : Spectre d’un défaut d’engrènement. a) d’un engrenage présentant une dent détériorée,
b) l’ensemble de denture détériorée.
32
Figure II.13 : spectre réel d’une dent détériorée sur un engrenage. La fréquence de rotation du
pignon est de 8,9 Hz. [2]
d) Détérioration de deux dents sur les deux roues

Si les deux roues dentées présentent chacune une dent détériorée, les chocs peuvent être
importants lorsque les deux défauts se rencontrent. La rencontre s’effectue à la fréquence fco appelée
fréquence de coïncidence :
feg
fco =
PPCM(Z1, Z2 )
Le PPCM est le plus petit commun multiple de Z1 et Z2. La fréquence de coïncidence fco est
inferieure aux fréquences de rotation fr1 et fr2. Le spectre montre non seulement les deux peignes
correspondants aux fréquences de rotation de chaque roue, mais aussi un peigne de raies de pas
correspondant à la fréquence de coïncidence fco .
e) Ensemble de la denture détériorée :

Lorsque l’ensemble de la denture est usé ou détérioré, les chocs se produisent à l’engrènement
de chaque dent. Le spectre est constitué d’un peigne de raies de faible étendue spectrale (choc «
mou ») dont le pas correspond à la fréquence d’engrènement, mais cette fois avec une amplitude
beaucoup plus élevée (Figure II.14). L’évolution de l’amplitude correspondante à cette fréquence
33
est beaucoup plus significative de la dégradation que la seule présence (normale) de cette fréquence
dans le spectre.
Figure II.14 : Comparaison des effets des défauts localisés et réparties des engrenages dans les
domaines temporel et fréquentiel [22].
f) Entraxe insuffisant (jeu insuffisant au fond de denture) :

Si l’entraxe des arbres portant les deux roues est insuffisant, il se produit un engrènement en fond
de denture. La dent menante force à l’engagement et au dégagement ce qui provoque une usure des
deux côtes de la denture.
En analyse spectrale ce phénomène se traduit par l’apparition d’une raie d’amplitude prépondérante
a deux fois la fréquence d’engrènement Fe et la disparition partielle, voire totale de l’amplitude a
cette fréquence (figure II.15).
L'identification de ce phénomène nécessite de s'assurer que les harmoniques d'ordre supérieur

ne sont pas présentes à un niveau élève : on serait alors en présence d'un choc dur.
34
Figure II.15 : spectre réel d’un engrènement en fond de denture sur un réducteur (La fréquence
d’engrènement calculée est Fe= 249,48 Hz) [2].
 Jeu de fond de denture trop grand :

Un jeu de fond de denture trop grand a pour conséquence un choc dur à chaque passage
d'une dent à l'autre ("rattrapage" du jeu).
On obtient alors un spectre de choc dur, périodique, à la fréquence d'engrènement (présence de
nombreuses harmoniques de niveau du même ordre de grandeur) (figure II.16).
Figure II.16 : image vibratoire théorique d’un engrenage présentant une dent détériorée.
35
Ce jeu trop grand peut être :

 Une conséquence de l'usure de la surface de denture, le spectre est alors une "suite logique"
de celui de la (figure II.16), (nombre et niveau des harmoniques élevées).
 Du au montage, le spectre apparait dès l'origine
g) Défauts induisant une modulation d’amplitude :

Si l’arbre ou le pignon présente un défaut d’excentricité, ou de faux rond, il va apparaitre une
modulation d’amplitude du signal vibratoire par la fréquence de rotation due à la modélisation de
l’effort d’engrènement (figure II.17). L’image vibratoire théorique (figure II.18), présente autour de
la fréquence d’engrènement (fréquence porteuse) ou de ses harmoniques, des raies latérales dont le
pas correspond à la fréquence de rotation de l’arbre qui porte le défaut. C’est ce qu’on appelle des
bandes latérales de modulation d’amplitude. Il faut noter que les amplitudes de ces bandes latérales
sont généralement très faibles devant l’amplitude de la fréquence porteuse (entre 2 et 20 fois
inferieures) et ne sont visibles que dans des spectres exprimes en décibel. [3]
Figure II.17 : Exemples de défauts d’engrènement Figure II.18 : Image théorique de

-a- Faux rond d’un pignon la modulation d’amplitude
-b- Déformation d’arbre de Fe par Fr
La figure II.19 montre le spectre d’un engrenage ou l’engrènement (Fe = 199,6 Hz) est modulée par
la fréquence de rotation du de la roue tournante a 9 Hz
Ce défaut traduit la non-concentricité entre l'axe du cylindre primitif de denture et l'axe de

rotation de l'arbre auquel la denture est liée. Il se traduit par l'introduction d'une modulation
d'amplitude harmonique à la rotation des arbres sur les signaux d'erreur de transmission et de bruit
d'engrènement (Figure II.20).
36
Figure II.19 : Spectre réel d’une modulation d’amplitude

Ce défaut est présent dans la totalité des transmissions par engrenage et reste la source
principale de modulation du bruit d’engrènement. Notons également que les excentricités des roues
dentées et des arbres supports peuvent se cumuler et conduire à des configurations de montage
particulièrement bruyantes.
Figure II.20 : Modulation d'amplitude caractéristique d'un défaut de faux-rond. [24]
8. Conclusion :
Le but de ce chapitre est de définir les modes et les natures de vibration. Ainsi que des indicateurs
sensibles et capables de détecter un défaut d’engrenages dans différentes configurations. A partir des
modèles mathématiques simulant des engrenages défectueux, afin de comprendre l’évolution de la
sensibilité de plusieurs indicateurs scalaires en fonction des paramètres intervenants.
37
Chapitre III : Indicateurs non linéaires comme outil de diagnostic
Chapitre III
Indicateurs non linéaires comme outil de diagnostic
1. Introduction
Les systèmes réducteurs sont souvent caractérisés par des comportements non stationnaires et
non linéaires des signaux de vibration, en raison de certains phénomènes instantanés, comme la
variation de vitesse, les jeux, effet du frottement ou le glissement, qui peuvent se produire. L'usure
est probablement l’une des variations.
Ces variations instantanées peuvent être considérées comme les premières étapes de la dégradation
des engrenages. A ce stade, une modification des caractéristiques de réponses dynamiques des
signaux de vibrations, ne peut être pas observée. Cependant, dans les premiers stades du
développement de défaut, les principales fréquences ont des faibles amplitudes et peuvent être
masqués par d'autres sources de vibrations ou cachées dans le bruit de fond. Les paramètres
statistiques tels que, le RMS, Kurtosis, facteur de crête, … ont été calculés pour détecter l'existence
et la croissance des défaillances. Un inconvénient commun de ces paramètres est qu'ils sont sensibles
à des interférences dues aux signaux non désirés et le bruit [27].
Les indicateurs classiques donc ne peuvent pas suivre ces variations. Pour cela d’autres méthodes ont
été utilisées qui peuvent donner une perception dans le comportement dynamique de la machine. Par
conséquent, les techniques d’estimation non linéaire peuvent être des outils alternatifs à l'extraction
des caractéristiques liées aux défauts cachés dans les signaux mesurés.
Parmi ces indicateurs on trouve la mesure de la complexité d’un signal. La complexité d’un signal
indique le degré d’irrégularité de ce dernier. Elle peut être décrite en utilisant les méthodes suivantes
telles que Sample Entropy (SampEn), Approximate Entropy (ApEn) et Lempel-Ziv Complexity (LZC)
[27].
Ce chapitre présente une comparaison entre ApEn, SampEn et LZC pour évaluer leur efficacité par
rapport aux indicateurs classiques. Et une étude préalable est nécessaire pour la sélection des
paramètres (m, k et N) avant de pouvoir les appliquer sur des signaux réels. Le choix repose sur la
convergence et la reproductibilité des résultats.
2. Fondements théoriques
2.1 Approximate entropy (ApEn)

38
En considérant un signal 𝑆(𝑖), 𝑖 = 0, … , 𝑁, sa « régularité » peut être estimée par l’indicateur ApEn
dans un espace multi-dimensions dont une série de vecteurs est construite et exprimée par :
𝑋(𝑁 − 𝑚 + 1) = {𝑥(𝑁 − 𝑚 + 1), 𝑥(𝑁 − 𝑚 + 2), … , 𝑥(𝑁)} (III. 1)
Chaque vecteur est composé successivement de m points discrets de données du signal 𝑆(𝑖). La
distance entre deux vecteur 𝑋(𝑖) et 𝑋(𝑗) est définie comme étant le maximum des distances, calculé
entre leurs éléments respectifs :
𝑑(𝑋(𝑖), 𝑋(𝑗)) = 𝑚𝑎𝑥𝑘=1,2,..𝑚 (|𝑥(𝑖 + 𝑘 − 1) − 𝑥(𝑗 + 𝑘 − 1)|) (III. 2)
où 𝑖 = 1,2 … , 𝑁 − 𝑚 + 1, 𝑗 = 1,2 … , 𝑁 − 𝑚 + 1, 𝑁 est la taille du signal 𝑆(𝑖)

Pour chaque vecteur 𝑋(𝑖) , la mesure qui décrit la similitude entre le vecteur X(i) et les autres
vecteurs 𝑋(𝑗) peut être définie par :
1 1, 𝑥 ≥ 0
𝐶𝑖𝑚 (𝑟) = ∑ 𝛩{𝑟 − 𝑑(𝑋(𝑖), 𝑋(𝑗))}, 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝛩{𝑥} = { (III. 3)
𝑁 − (𝑚 − 1) 0, 𝑥 < 0
𝑗≠𝑖
Le symbole r représente une valeur prédéterminée de la tolérance où 𝑘 est une constante positive
(𝑘 > 0) et 𝑠𝑡𝑑𝑠 est l’écart type du signal 𝑆(𝑖).
𝑟 = 𝑘 × 𝑠𝑡𝑑𝑠 (III. 4)
Équation. (III. 5). Indique la similarité entre les vecteurs reconstruits dans le signale, lorsque la
dimension des vecteurs a augmenté de m à m + 1. Ceci affecte la régularité de signal en cours
d'analyse et, ainsi que la valeur ApEn associée.
Alors, un signal de taille N est utilisé pour le calcul de sa valeur ApEn, qui est donnée par :
𝐴𝑝𝐸𝑛(𝑚, 𝑟, 𝑁) = ∅𝑚 (𝑟) − ∅𝑚+1 (𝑟) (III. 5)
avec :
𝑁−𝑚+1
1
∅ 𝑚 (𝑟)
= ∑ 𝑙𝑛[𝐶𝑖𝑚 (𝑟)] (III. 6)
𝑁−𝑚+1
𝑖=1
2.2 Sample Entropy (SampEn)

L’indicateur SampEn a été développé parce qu'il présente une meilleure représentation de l'entropie
que l’ApEn.
39
Pour un nombre de points 𝑁, on forme 𝑁 − 𝑚 + 1 vecteurs 𝑋𝑚 (𝑖) :
𝑋𝑚 (𝑖) = {𝑥(𝑖), 𝑥(𝑖 + 1), … , 𝑥(𝑖 + 𝑚 − 1)}, (III. 7)
𝑖 =1à𝑁−𝑚+1
où 𝑚 est la taille de la séquence à comparer.
La distance entre chaque vecteur est définie comme suit :
𝑑𝑚 (𝑋𝑚 (𝑖), 𝑋𝑚 (𝑗)) = 𝑚𝑎𝑥(|𝑋𝑚 (𝑖 + 𝑘) − 𝑋𝑚 (𝑗 + 𝑘)|), (III. 8)
0≤𝑘 ≤𝑚−1
Pour chaque 𝑖 = 1 jusqu'à 𝑁 − 𝑚 + 1, soit :

1
𝐵𝑖𝑚 (𝑟) = 𝑣 𝑚 (𝑖) (III. 9)
𝑁−𝑚+1
où 𝑟 est la tolérance et 𝑣 𝑚 est le nombre de 𝑑𝑚 (𝑋𝑚 (𝑖), 𝑋𝑚 (𝑗)) ≤ 𝑟, pour 𝑖 ≠ 𝑗.
Nous définissons une deuxième fonction 𝐴𝑚
𝑖 donnée par l’équation (III. 10) ci-dessous :
1
𝐴𝑚
𝑖 (𝑟) = 𝑤 𝑚+1 (𝑖) (III. 10)
𝑁−𝑚+1
où 𝑤 𝑚+1 est le nombre de 𝑑𝑚+1 (𝑋𝑚+1 (𝑖), 𝑋𝑚+1 (𝑗)) ≤ 𝑟 pour 𝑖 ≠ 𝑗.

Le symbole 𝑟 représente la tolérance où 𝑟 = 𝑘 × 𝑠𝑡𝑑𝑠 , et 𝑘 est une constante positive
(𝑘 > 0) et 𝑠𝑡𝑑𝑠 est l’écart type type du signal 𝑆(𝑖).
Nous pouvons déterminer l'expression de la probabilité des points correspondants par :
𝑁−𝑚
1
𝐵 𝑚 (𝑟) = ∑ 𝐵𝑖𝑚 (𝑟) (III. 11)
𝑁−𝑚+1
𝑖=1
𝑁−𝑚
1
𝐴𝑚 (𝑟)
= ∑ 𝐴𝑚
𝑖 (𝑟) (III. 12)
𝑁−𝑚+1
𝑖=1
où 𝐵 𝑚 (𝑟) représente la probabilité pour que deux séquences se correspondent pour les m points,
tandis que 𝐴𝑚 (𝑟) est la probabilité pour que deux séquences se correspondent pour : les m+1 points.
Le SampEn est défini par :
𝐴𝑚 (𝑟)
𝑆𝑎𝑚𝑝𝑙𝑒 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑜𝑝𝑦 = −𝑙𝑛 [ 𝑚 ] (III. 13)
𝐵 (𝑟 )
40
2.3 Lempel-Ziv Complexity (LZC)

L'analyse de la complexité est basée sur la définition de Lempel-Ziv. Cette approche transforme
le signal analysé en une séquence de données. Pour illustrer la procédure, on peut considérer un signal
de vibration avec une valeur moyenne connue. Une nouvelle séquence (S) est reconstruite en
comparant la valeur de chaque échantillon de la séquence précédente à la valeur moyenne. Si la valeur
de l'échantillon est plus grande que m, il est mis à un (1), sinon à zéro (0). Par conséquent, on obtient
un signal binaire. Le signal S est ensuite scanné et numérisé à partir de son premier échantillon à la
fin. Lorsque une sous-séquence, qui n’est pas rencontrée dans le processus de balayage précédent, est
trouvée, la valeur de complexité est augmentée de un (1). Ainsi, la complexité de Lempel-Ziv reflète
le nombre de toutes les différentes sous-séquences contenues dans la séquence d'origine. La Figure
III.1 décrit l'algorithme.
Figure III.1 : L’algorithme de LZC
L’indicateur LZC est introduit pour analyser des signaux de vibration et d’approfondir sur leur
efficacité pour l'évaluation de la détection des défauts et de la gravité des défauts engrenages.
La LZC normalisé (𝐶(𝑛)) est utilisée pour obtenir une mesure indépendante de la taille du signal
étudié.
41
𝑐(𝑛)
𝐶(𝑛) = (III. 14)
𝑏(𝑛)
𝑁
𝑏(𝑛) = (III. 15)
𝑙𝑜𝑔2 (𝑁)
3. Les paramètres d’analyse

a. Simulation d’un signal d’engrenage
Selon l’algorithme avancé pour le calcul de l’ApEn, deux paramètres peuvent influencer la valeur
de l’ApEn, à savoir la dimension 𝑚 et la tolérance 𝑟. Cependant, il n’existe aucune règle pour
optimiser leurs valeurs. Pour synthétiser un signal vibratoire d’une boite à engrenages, le modèle
défini par Elbadaoui est utilisé et décrit par [27] :
+∞ +∞
𝑥(𝑡) = ∑ 𝑆𝑟1 (𝑡 − 𝑚𝜏𝑟1 ) + ∑ 𝑆𝑟2 (𝑡 − 𝑚𝜏𝑟2 )

𝑚=−∞ 𝑚=−∞
+∞ +∞
+ ∑ 𝑆𝑒 (𝑡 − 𝑛𝜏𝑒 ) (1 + ∑ 𝑆𝑟1 (𝑡 − 𝑚𝜏𝑟1 )) (III. 16)

𝑚=−∞ 𝑚=−∞
Il est constitué des modulations d’amplitude autour de trois harmoniques de la fréquence

d’engrènement. 𝜏𝑒 , 𝜏𝑟1 et 𝜏𝑟2 représentent respectivement, la période d’engrènement et les périodes
de rotation. La Figure III. 2 et III. 3 représentent respectivement le signal synthétisé et son spectre de
fréquence.
Fréquence (Hz) Amplitude
Nombre de dents de pignon = 20 15 0.2575
Nombre de dents de la roue = 21 14.28 0.2575
Première harmonique de la fréquence 300 1.6
d’engrènement
Seconde harmonique de la fréquence 600 0.96
d’engrènement
Troisième harmonique de la fréquence 900 0.48
d’engrènement
Tableau III.1 : données du système à engrenage du signal simulé
42
Le tableau III.1 donne des paramètres de simulation du modèle décrit dans l'équation (III.16).
Les deux premiers pics d’amplitude sur la figure III. 3 correspondent respectivement à la fréquence
de rotation de la roue et celle du pignon, zoomé et illustré sur la figure III. 4.
Simulation du signal
3
1
Amplitude
-1
-2
-3
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
Temps [s]
Figure III. 2 Le signal simulé d’engrenages
spectre du signal
1.8
1.6
1.4
1.2
Amplitude
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
fréquence [Hz]
Figure III. 3 le spectre de fréquence du signal simulé
43
spectre du signal
0.3
0.25
0.2
Amplitude
0.15
0.1
0.05
0
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
fréquence [Hz]
Figure III. 4 : fréquence de rotation de la roue et de pignon.
b. Sélections des paramètres adaptés à l’analyse des signaux d’engrenages

La sélection de k et m sont basés sur une analyse de la convergence, Ils dépendent de la nature
du signal traitée. Les meilleurs paramètres à choisir sont ceux qui présentent peu de fluctuations ou
d'une bonne reproductibilité.
Selon l’algorithme, une variation de la valeur d’ApEn qui dépend des valeurs de m et de k. Pour
m=1, ApEn a une convergence médiocre. Avec une grande valeur de m, la convergence est plus
rapide et plus appropriée.
Sur la Figure III.5, on peut voir, lorsque m = 1, ApEn a la plus faible propriété de convergence
(Une grande fluctuation). Mais avec m croissante (plus de 2), la propriété de convergence devient
meilleur pour k supérieur à 0,4.
Comme l’ApEn et échantillon entropie (SampEn) dépendent de deux paramètres m et k. Par

conséquent, la détermination de ces deux paramètres est essentielle. La même procédure a été réalisée
pour la sélection de k et m. La même caractéristique a été obtenu avec l’ApEn. Sur la Figure III.6
nous pouvons voir que pour m = 2, le SampEn présente une bonne convergence lorsque k est supérieur
à 0,5.
44
Figure III.5 : Calcul de l’ApEn en fonctions des paramètres k et m
Figure III.6 : Calcul de SampEn en fonction de des paramètres k et m
Toutefois, l’augmentation de la valeur de m, engendre un temps de calcul énorme. Il se trouve

que si l’on prend m = 2, la convergence de l’ApEn est suffisamment rapide. Concernant la valeur de
k, pour une petite valeur on atteint de faibles estimations de la probabilité conditionnelle, et pour une
grande valeur beaucoup de détails seront perdus. Par conséquent, si l’on prend k = 0.5, l’ApEn calculé
pour diverses valeurs de m converge pour un état très satisfaisant. Pour notre cas, m = 2 et k = 0.5
sont les paramètres sélectionnés pour le calcul de l’ApEn des signaux vibratoires [27].
La relation entre l’ApEn, SampEn, la complexité LZC et la taille des données est illustrée sur les
Figure III.7, Figure III.8 et Figure III.9. Six signaux sont simulés avec différentes fréquences
d’échantillonnage ; 4, 8, 12, 16, 20 et 24 kHz, respectivement. On voie dans les trois cas (ApEn,
SampEn et LZC), que, lorsque la taille est supérieure à 5000 points, les valeurs des trois opérateurs
restent figées sans variation significative pour les six signaux.
45
Figure III.7 : calcul de l’ApEn en fonction de la taille du signal et la fréquence d’échantillonnage
Figure III.8 : Calcul de SampEn en fonction de la taille du signal et la fréquence d’échantillonnage
46
Figure III.9 : Les valeurs de LZC pour différents paramètres (taille et fréquence d’échantillonnage)
Cependant, la fréquence d'échantillonnage et la taille des données sont liées. Pour une meilleure
détection des modulations, Il nous faut donc prendre en considération des composants qui définissant
le signal. La fréquence d'échantillonnage doit être 2 fois plus la haute fréquence présentée dans le
signal. Dans notre cas, la fréquence d'échantillonnage doit être supérieure à deux fois de la troisième
fréquence d'engrènement (900 Hz).
c. Influence du bruit
Il est connu qu’un bruit blanc contient des composantes fréquentielles en abondance comparé
avec d’autres types de signaux. Par conséquent, si un signal est contaminé par un bruit blanc, le calcul
des valeurs de l’ApEn et SampEn le sera aussi. En utilisant le signal de simulation, les valeurs de
l’ApEn, SampEn, RMS et le Kurtosis sont calculées et listées sur le Tableau III.2.
Indicateur ApEn SampEn RMS Kurtosis

Signal simulé 0.0099 0.0020 0.0164 6324.8
Tableau III.2 : Les valeurs de l’ApEn, SampEn, RMS et Kurtosis du signal simulé
Ce résultat de simulation confirme que les valeurs de l’ApEn et SampEn sont sensibles au bruit
que le RMS et Kurtosis, ils fournissent une mesure quantitative pour la caractérisation de la sévérité
de la dégradation et par cela, elle représente la détérioration de l’état de la machine. En effet, à partir
du Tableau III.2, il est évident que l’ApEn est très sensible aux bruits forts, pourtant elle n’est pas
affectée par les bruits de niveau bas. En contrepartie, nous pouvons voir que le SampEn est plus
sensible au niveau du bruit que l’ApEn.
47
Mourad Kedadouche et al [27] ont utilisés le signal de simulation, les valeurs de l’ApEn et
SampEn correspondantes aux différents rapports signal sur bruit (SNR) sont calculées et listées sur
le Tableau III.3. Les valeurs de l’ApEn et SampEn augmentent à mesure que le SNR diminue, ce qui
correspond à une dégradation de la qualité des données. Ceci est analogue à une détérioration de la
machine où le défaut apparait et se propage via la structure.
Un état de fonctionnement du système de la machine se détériore en raison de l’apparition et / ou
propagation des défauts. Le nombre des composants de fréquence contenues dans le signal
augmentent et la diminution de SNR, ce qui entraîne une diminution de sa régularité.
Cas ApEn SampEn

SNR = 80 Db 0.3547 0.2656
SNR = 60 Db 0.3648 0.2765
SNR = 40 Db 0.4495 0.3500
SNR = 0 Db 1.3163 1.2190
Tableau III.3 : ApEn et SampEn pour différentes valeurs de SNR du signal simulé
4. conclusion
Ce chapitre décrit des nouveaux indicateurs non linéaires basée sur l’entropie et la complexité
des signaux vibratoires, qui sont démontré par la suite l’efficacité de ces techniques à détecter le
défaut de façon plus précoce que les indicateurs statiques classiques.
En outre, ces indicateurs sont des outils de détection des changements dans un signal. Lors de
l’apparition d’un défaut, il est précédé toujours par des changements de la structure. Quand la machine
présente un défaut, la signature vibratoire change, ce qui veut dire que le contenu fréquentiel change
aussi. Du coup nous pouvons utiliser ces indicateurs pour caractériser et distinguer entre un état sain
et un état défectueux. De plus, la détection à un stade précoce d’un défaut permet de suivre son
évolution par l’intermédiaire de ces indicateurs et éviter le cas de dégradation totale en arrêtant la
machine avant de provoquer des dégâts importants.
48
Chapitre IV : Étude de cas : Test de fatigue dans un réducteur à engrenages
Chapitre IV
Étude de cas : Test de fatigue dans un réducteur à
engrenages
1. Introduction
Dans le cadre de la surveillance vibratoire, et du diagnostic de défauts dans les machines

tournantes, les engrenages d’un réducteur ont fait et font encore l'objet de nombreuses études. Ce sont
des éléments très sollicités et susceptibles de présenter des défauts qui évoluent rapidement vers la
rupture. L’interprétation d’un spectre consiste à trouver l’origine cinématique des composantes ou
familles de composantes les plus énergétiques. Sa lecture nécessite donc le maximum de
renseignements concernant les conditions de fonctionnement du système : nombre de dents des
engrenages, vitesse de fonctionnement… En effet, certains problèmes de détection de défauts
demandent une analyse plus fine à l’aide des outils de traitement de signal très sophistiqués qui aident
à identifier les éléments défectueux par recherche des fréquences caractéristiques des défauts
(apparition des nouveaux pics ou augmentation de l’amplitude à des fréquences déjà existantes) [27].
Toutefois l’ApEn, SampEn et LZC devenaient évidemment d’exilant conditions pour ce type de
défaut, dont l’évaluation de l’état de l’engrenage.
L’objectif de ce chapitre est de permettre d’optimiser l’apparition d’un défaut d’engrenage par
ces techniques. Une étude comparative avec les indicateurs traditionnels dans le domaine temporel
est présentée pour étudier l'efficacité de ces indicateurs. Les résultats démontrent que l’ApEn,
SampEn et LZC offrent des fonctionnalités alternatives pour le traitement du signal. Une nouvelle
méthodologie est présentée combinant à la fois le Kurtosis et LZC pour la détection précoce des
défauts. Les résultats montrent que cette méthode présente un outil efficace pour la détection précoce
des défauts d'engrenage, et évaluer la gravité de ce dernier.
2. Présentation du banc d’essai du CETIM (Centre technique des Industries Mécanique)
Le banc d’essai du CETIM est un réducteur de vitesse composé d’un pignon de 20 dents et d’une
roue de 21 dents comme le montre la Figure IV.1. Fonctionnant en continu jusqu'à sa destruction. La
fréquence d'échantillonnage est égale à 20 kHz. La vitesse de rotation de l’arbre est de 1 000 tr/min.
49
le Tableau IV.1. Donne les détails des paramètres du système réducteur. La Figure IV.2 montre une
roue sans défaut et une roue avec un défaut d’écaillage.
Figure IV.1 : Banc expérimental
Figure IV.2 : Photos d’une roue du banc du CETIM ; (A) sans défaut, et (B) avec défaut.
L’expérimentation a duré 12 jours où le réducteur passe de l’état de bon fonctionnement à un

état détérioré. Les conditions de fonctionnement (vitesse, couple) ont été fixées de façon à obtenir
un écaillage sur toute la longueur d’une dent. Après chaque acquisition des signaux vibratoires, le
50
banc est arrêté pour expertiser l’état des dentures des roues. Les essais du réducteur s’étalent sur 13
jours mais les enregistrements des signaux ont commencé le deuxième jour, donc nous avons en
tout 12 signaux (12 jours).
Paramètre Pignon Roue

Nombre de dents 20 21
Vitesse de rotation (tr/min) 1000 952.38
Couple moteur (Nm) 200
La largeur de flanc de la dent (m) 0.015 0.03
Module (mm) 10 10
Angle de pression 20° 20°
Coefficient 1.4 1.4
Tableau IV.1 : les paramètres du system réducteur
Tableau IV.2 donne une description de l'état de la roue à chaque 24 h. Figure IV. 3 présente une
certaine image de l'écaillage observé dans les jours 11 et 12. L’évolution de l’accélération des
vibrations avec l’apparition et agrandissement de l’usure pour les jours 1, 5, 8, 9, 10 et 12 sont
présentés dans Figure IV.4.
Figure IV.3 : Évolution de l’écaillage
51
Jour Observation
1 Premier jour d’acquisition, pas d’anomalie
2 Pas d’anomalie
3 // //
4 // //
5 // //
6 Écaillage sur le profil de la dent 1/2
7 Pas d’évolution
La dent 1/2 : pas d’évolution
8
La dent 15/16 : début d’écaillage
9 Évolution de l’écaillage de la dent 15/16
10 // //
11 // //
12 Écaillage sur toute la longueur de la dent 15/16
Tableau IV.2 : description de réducteur sur le test de fatigue a CETIM pendant 12 jours
3. Calcul des indicateurs et commentaire

Dans le domaine temporel, une multitude d'indicateurs existent, plus ou moins efficaces pour
l'observation de certains défauts. Les indicateurs les plus couramment utilisés sont des scalaires de
l'analyse temporelle décrite par les équations ci-dessous :
𝑁
1
𝑅𝑀𝑆 = √ ∑(𝑥𝑖 − 𝑥̅ )2 (IV. 1)
𝑁
𝑖=1
𝑃𝑒𝑎𝑘 = 𝑠𝑢𝑝1≤𝑖≤𝑁 |𝑥𝑖 | (IV. 2)
𝑃𝑒𝑎𝑘
𝐶𝐹 = (IV. 3)
𝑅𝑀𝑆
𝐾_𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝑃𝑒𝑎𝑘 × 𝑅𝑀𝑆 (IV. 4)
1 𝑁
∑𝑖=1(𝑥𝑖 − 𝑥̅ )4
𝐾𝑢𝑟𝑡𝑜𝑠𝑖𝑠 = 𝑁 (IV. 5)
𝑅𝑀𝑆 4
52
1 𝑁
∑𝑖=1(𝑥𝑖 − 𝑥̅ )3
𝑆𝑘𝑒𝑤𝑛𝑒𝑠𝑠 = 𝑁 (IV. 6)
3
1 𝑁 2
(𝑁 ∑𝑖=1(𝑥𝑖 − 𝑥̅ )2 )
Accélération(mm/s²)
0.2 Jour 1 0.2 Jour 5
0 0
-0.2 -0.2
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3
Temps [s] Temps [s]
Jour 9
0.2 Jour 8 0.2
0 0
-0.2 -0.2
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3
Temps [s] Temps [s]
Jour 10 Jour 12
0.2 0.2
0 0
-0.2 -0.2
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3
Temps [s] Temps [s]
Figure IV.4. : Évolution de l’accélération des vibrations avec l’apparition et agrandissement de

l’usure
Le RMS, Kurtosis, ApEn et la complexité LZC des signaux expérimentaux enregistrés durant les 12
jours ont été considérés et calculés. Et ce grâce au logiciel Matlab, nous avons pu obtenir les résultats
inscrits dans le Tableau IV.3.
L’évolution des descripteurs (RMS et Kurtosis) sont montrées dans les Figures IV.5 et IV.6. On
peut voir que ces indicateurs augmentent considérablement après le 10ème jour. Après le 10ème jour,
le signal devient impulsif.
53
Jours Kurtosis RMS ApEn LZC

1 2.7382 0.0336 0.5367 0.5439
2 2.6855 0.0303 0.5430 0.5480
3 3.0328 0.0305 0.5369 0.5460
4 2.7826 0.0294 0.5414 0.5464
5 3.1772 0.0324 0.5636 0.6045
6 2.9496 0.0301 0.5596 0.5857
7 2.9558 0.0311 0.5550 0.5983
8 2.8421 0.0282 0.5617 0.5752
9 3.1219 0.0313 0.5525 0.5773
10 3.1436 0.0295 0.5506 0.5732
11 12.2820 0.0478 0.4211 0.5836
12 13.4304 0.0460 0.4427 0.6024
Tableau IV.3 : Les valeurs de Kurtosis, RMS, ApEn et LZC durant les 12 jours.
Figure IV.5 : Les valeurs de RMS (𝑚/𝑠 2 ) durant l’essai de 12 jours
54
Figure IV.6 : Les valeurs de Kurtosis durant les 12 jours
Les mêmes observations ont été observées pour la valeur de crête (26%), le K_facteur (35%) et
Skewness (20%). Cela est dû à l'évolution de l'écaillage sur la dent 15/16 observées dans le 9ème
jour. Le grippage visuel a été observé dans le 7ème jour. Les indicateurs temporels classiques ne sont
en mesure de détecter la détérioration après le 9éme jour. En conséquence, les descripteurs temporels
classiques sont inefficaces pour la détection précoce des défauts d'engrenages.
Les valeurs de l’ApEn sont tracées sur la Figure IV.7. La méthode ApEn ne présente pas une
augmentation significative, sauf au 11ème jour. Ainsi, les caractéristiques de l’ApEn semblent avoir
des performances équivalentes comme le Kurtosis classique. Après le 10ème jour, l’ApEn diminue
de manière significative. Cela est dû au fait que le signal devient impulsif et le bruit devient plus
élevé. Le SampEn présente la même évolution que l’ApEn.
55
Figure IV.7 : Les valeurs de l’ApEn durant les 12 jours
Le LZC pour tous les signaux est représentée sur la Figure IV.8. Le LZC montre une
augmentation significative après le jour 4, révélant une anomalie claire en raison de l’usure sur la
dent. Le Tableau IV.2 montre que l'écaillage a été clairement observé au 7ème jour. Cela veut dire que
le début du processus de dégradation est forcément initié avant le jour 7. En effet, lorsque le défaut
apparait et devient plus grave, plus d’impacts seront générés lorsque la dent défectueuse touche les
dents de l’autre roue, provoquant ainsi de plus importantes vibrations liées au défaut de sorte que
plusieurs composantes fréquentielles s’ajouteront au contenu fréquentiel. Une augmentation de
l'amplitude a été observée au jour 4 par rapport au jour 3. D’où, ce jour présent le début de la
dégradation due à l'usure. D'après les mesures LZC, le début de l'écaillage a été effectivement
déclenché au jour 4. Cette ouverture est caractérisée par la croissance des composantes de fréquences
en relation avec la fréquence d’engrènement. Par conséquent, ces résultats montrent que la mesure
LZC est meilleure que l'approximate entropy et sample entropy pour la détection précoce des défauts
d'engrenages.
56
Figure IV.8 : Les valeurs de LZC durant les 12 jours
La Figure IV.9 présente à la fois kurtosis et LZC de tous les jours. Kurtosis est rapporté dans
l’axe des abscisses et LZC sur l’axe des ordonnées. On peut voir que cette démarche divise les douze
jours dans quatre régions. La première région comprend les quatre premiers jours (1er jour, 2ème,
3ème et 4ème jour), où le défaut n’a pas été encore apparu. La seconde regroupe les jours 5, 6 et 7,
dont ils présentent le changement dans les caractéristiques du signal (l’apparition du premier défaut
sans évolution). La troisième regroupe les jours 9 et 10 (évolution du deuxième défaut). La troisième
région est séparée de la seconde par le 8ème jour (le jour de l’apparition du deuxième défaut).
La dernière zone est marquée par une augmentation de kurtosis et LZC reste au même niveau
que la troisième région (sans évolution). A ce stade, le signal devient impulsif et l'engrenage est
endommagé. Avec l'utilisation de cette représentation, on peut facilement distinguer les différentes
étapes du processus de la dégradation. Cette représentation donne à la fois des informations sur
l'impulsivité du signal et sur l'effet du nombre de composantes de fréquences et de bruit dans le signal.
Par conséquent, cette représentation combinant le Kurtosis et LZC est un outil efficace pour la
détection précoce des défauts.
57
Figure IV.9 : Les valeurs de LZC en fonction du Kurtosis durant les 12 jours
4. Conclusion
Le fait que les signaux vibratoires ne sont pas stationnaires, l’application des méthodes d’ApEn,
SampEn et LZC sur les vibrations mécaniques nous a permis de mieux détecter et caractériser le type
de défaut d’engrenage. Grâce à ces indicateurs et/ou la méthode (Kurtosis, LZC) on a pu localiser et
identifier le défaut dans le réducteur d’une manière plus précoce que les indicateurs classiques, cette
méthode est l’une des plus efficaces dont l’évaluation de l’état de l’engrenage dans le traitement du
signal, et dans l’analyse vibratoire des machines tournantes.
La représentation dans un plan (kurtosis, LZC) est proposée comme un nouvel outil pour surveiller
efficacement les défauts d'engrenages. Bien que les résultats expérimentaux semblent prometteurs, la
méthodologie de vibration proposée doit être testée sur d'autre banc d'essai également. Cette
recherche est donc se voit être utiliser pour l’analyse des signaux de vibration enregistrés à partir de
différents types de défauts et à différents types d'engins, pour valider systématiquement l'efficacité
de cette technique.
58
Conclusion Générale
Conclusion générale
Aujourd’hui, la surveillance par l’analyse vibratoire est mieux connue, mieux appliquée, et
connaît un nouvel essor, elle s’implante de plus en plus dans des secteurs industriels, et cela grâce au
développement des techniques modernes du traitement du signal. Outre, les possibilités offertes par
ces techniques au niveau du diagnostic de l’état de la machine tournante, elles permettent aussi de
définir des indicateurs de surveillance très sensibles pour la détection et le suivi d’un certain nombre
de défauts. Ces indicateurs permettent la mise en évidence d’un défaut à un stade précoce, le suivi de
l’évolution des défauts en temps réel par ordinateur tels que le jeu d’accouplement, fissure, écaillage
des dents d’engrenage…etc., qui sont inaccessibles aux indicateurs classiques de la surveillance
vibratoire.
La surveillance des engrenages par l’analyse vibratoire est parmi les préoccupations les plus
primordiales pour les chercheurs ainsi que les industriels et ce pour l’apport qu’elle fournit de façon
continue. Le contrôle des engrenages et leur surveillance se fait par l’acquisition d’un signal
quelconque, qui par la suite, sera comparé à un seuil de la valeur d’un indicateur issue d’un traitement
extrêmement simple du même signal vibratoire. Cette surveillance est essentiellement destinée à
permettre l'arrêt d'une machine avant qu’elle ne subisse des dégradations importantes.
Notre travail a été consacré, à la détection précoce de défauts dans des engrenages par analyse
des signaux vibratoire. En particulier, nous nous sommes intéressés à la détection de l'écaillage dans
le réducteur à engrenage. L'importance de ce type d'éléments mécaniques dans l'industrie, et la gravité
de ce défaut, qui conduit rapidement à la rupture de l'engrenage entraînant ainsi des conséquences
fâcheuses (coût de maintenance, sécurité, .. .), justifie le besoin d'une détection précoce. Les
techniques utilisées actuellement, basées sur l'analyse de Fourier et l'emploi de descripteurs de
signaux telles les valeurs RMS, Kurtosis, . . . ne sont pas efficaces. Donc des méthodes de traitement
du signal ont été testé, plus performantes pour détecter ce type de défauts, caractérisés à l'état précoce,
par des non-stationnarités et la non-linéarité des signaux de vibrations locales lors de l'engrènement
des dents. Elle est basée sur l'analyse de la régularité du signal, provoqué par l'état de développement
de défaut, qui conduit à la complexité (aléatoire) change en raison d'une variation de la pression de
contact entre deux parties d'accouplement.
59
Conclusion Générale
Dans cette étude, on a pu identifier le défaut spécifique de la dent d’engrenage à l’aide des
techniques de traitement de signal. Grâce aux deux nouveaux indicateurs (ApEn et LZC), on peut
suivre l’évolution d’un défaut dans une machine. La représentation sur deux plans (Kurtosis & LZC)
permet d’identifier le défaut dans le réducteur d’une manière plus précoce que les indicateurs
classiques. Cette méthode est l’une des plus efficaces dont l’évaluation de l’état de l’engrenage dans
le traitement du signal, et dans l’analyse vibratoire des machines tournantes.
Par conséquent, si on arrive bien à contrôler les engrenages on pourra bien éviter certains
problèmes, ainsi de décider du moment opportun pour intervenir sans être pris de court par une panne,
ce qui nous fait gagner du temps et de l’argent.
60
Références bibliographiques
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63

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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l'Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Mémoire de fin de cycle

Devant le jury : Mr Kamel YAYA Président

Mr Redouane LAGGOUNE Examinateur

Melle Nora ADJOUADI Examinatrice

Mr Rezak ALKAMA Rapporteur

Mr Yacine IMAOUCHEN Rapporteur

Année universitaire 2015/2016

patience et le courage durant ces longues années d’études. Je tiens à remercier

ont contribué à l’élaboration de ce mémoire ainsi qu’à la réussite de cette

formidable année universitaire. Je tiens à remercier très sincèrement

Monsieur Y. IMAOUCHEN et R. ALKAMA qui, en tant qu’encadreur de mon

réalisation de ce mémoire. Ainsi je leurs doit beaucoup pour leurs contribution,

d’études réussisse à son optimum. Je tiens à remercier aussi monsieur R.

LAGGOUNE, K. YAYA et Mdelle N. ADJOUADI

d’avoir accepté de jugé mon travail.

et accepté de répondre à toutes mes questions avec gentillesse et sérénité. Je tiens

l’accomplissement de ce modeste travail.

parents en témoignage de ma reconnaissance envers le soutien, les

A l’ensemble de mes ami (e) s,

A tous ceux qui ont une relation de proche ou de loin avec

la réalisation du présent mémoire.

Introduction générale ........................................................................................................................................ 1

Figure I.1 : différents types d’engrenage. ..................................................................................................... 4

Anomalies rencontrées sur les engrenages

3. Différents types d’engrenage

Figure I.1 : différents types d’engrenage.

3.1. Les formes des dentures

4. Éléments géométriques des roues dentées

Figure I.2 : Caractéristiques géométriques principales. [3].

Le creux ou la hauteur de pied est égal à :

5. Efforts sur les dentures

Figure I.3 : Efforts dans un engrenage extérieur à denture droite [6]

5.1.Répartition de la force transmise durant l’engrènement

Figure I.5 : distribution de la force transmise sur la ligne de contact. [9].

6. Cycle de fonctionnement d’un engrenage parallèle extérieur à denture droite

Figure I.6 : début de l’engrènement

b) Début du contact unique

Figure I.7 : Début du contact unique [9]

Figure I.8 : Fin de contact unique [9]

Figure I.9 : Fin de l’engrènement [9]

7. Sources d’excitations dans les transmissions par engrenages

7.1. L'erreur de transmission (indicateur du comportement)

Figure I.10 : engrènement entre les roues dentées.

Figure I.11 : erreur de transmission d'après [11]

9. Les Différents types de défauts des dentures d’engrenages

9.1. Défauts de fabrication :

b) Erreur de pas (p) :

9.2. Défauts de rectification :

9.3. Défauts de montage :

9.4. Défauts de fonctionnement :

a) Défauts répartis sur toutes les dents :

Figure I.14 : Piqûres [19].

 Les piqûres (Pitting) :

b) Défauts localisés sur certaines dents

Figure I.15 : Écaillage des dents [10].

Figure I.16 : Grippage a) à froid, b) à chaud [10]

10. Fréquence d’engrènement :

Surveillance des engrenages par analyse vibratoire

2. Nature des vibrations

x(t) = X sin (ω.t + φ) (II.1)