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DEM/POLI/UFRJ
Aprovado por:
________________________________________________
Prof. José Stockler Canabrava Filho, PHD.Sc. (Orientador)
________________________________________________
Prof. Flávio de Marco Filho, D.Sc.
________________________________________________
1
da Motta, Rodrigo Rebello
2
Resumo do Projeto de Graduação apresentado à Escola Politécnica/ UFRJ como
parte dos requisitos necessários para a obtenção do grau de Engenheiro Mecânico.
Janeiro/2014
3
Abstract of Undergraduate Project presented to POLI/UFRJ as a partial
fulfillment of the requirements for the degree of Engineer.
Self centering Chuck with two jaws and longitudinal locking mechanism
January/2014
With the growth of the oil and gas industry in Brazil sector companies are having
to upgrade themselves, improving not only their products but also their means of
production. Used in the Oil and Gas industry, ball valve API-6 model 200, 2.1/16 "was
chosen to present itself as a bottleneck in the production line. The focus of this work is
the development of a device with two spindle jaws compatible with ASA B5.9 Type A-
11 for one of the stages of machining the body of the valve due to its geometry becomes
difficult mounting the throne.
This paper identifies the problems with the device used by a company, proposes a
solution in the form of a new method of attachment makes an analysis of the tensions
resulting from the efforts to which the device is submitted and then a balancing analysis.
4
LISTA DE FIGURAS
5
LISTA DE GRÁGICOS
GRÁFICO 1- FAIXA DE AVANÇO E PROFUNDIDADE DE CORTE INDICADAS (CATALOGO
GERAL 2013 DA MITSUBISHI CARBIDE PÁGINA A044) ......................................................... 28
GRÁFICO 2-FORÇA MÁXIMA APLICÁVEL EM ALAVANCA (PROJETISTA DE MÁQUINAS
EDIÇÃO 1988 PÁGINA 4-46).......................................................................................................... 32
LISTA DE TABELAS
TABELA 1-OPERAÇÕES DA PRIMEIRA ETAPA DE USINAGEM 12
TABELA 2- ETAPAS DA SEGUNDA ETAPA DE USINAGEM 13
TABELA 3-TERCEIRA ETAPA DE USINAGEM 14
TABELA 4 – QUARTA ETAPA DE USINAGEM – FOCO DESSE TRABALHO 15
TABELA 5-PARÂMETROS DE CORTE DO FACEAMENTO* 16
TABELA 6-PARÂMETROS DE CORTE DA OPERAÇÃO* 17
TABELA 7-PARÂMETROS DE CORTE DO TORNEAMENTO INTERNO COM BARRA TIPO
CEGONHA* 18
TABELA 8-PARÂMETROS DE CORTE DO TORNEAMENTO INTERNO COM BARRA DE
MANDRILAR 19
TABELA 9- REFERÊNCIA ISO E PARÂMETROS DE CORTE DAS FERRAMENTAS 27
TABELA 10- VELOCIDADES DE CORTE POR CLASSE DE INSERTO (CATALOGO GERAL 2013
DA MITSUBISHI CARBIDE PÁGINA A032) 28
TABELA 11-FATOR DE CORREÇÃO DOS COEFICIENTES DE TAYLOR DE ACORDO COM A
DUREZA DO MATERIAL USINADO (CATALOGO GERAL 2013 DA MITSUBISHI CARBIDE
PÁGINA A009) 28
TABELA 12- COEFICIENTES DE TAYLOR PARA CADA CLASSE DE INSERTO (CATALOGO
GERAL 2013 DA MITSUBISHI CARBIDE PÁGINA A009) 29
TABELA 13- PRESSÕES DE CORTE (CATALOGO GERAL 2013 DA MITSUBISHI CARBIDE
PÁGINA Q017) 29
TABELA 14- PARÂMETROS E FORÇAS DE USINAGEM 29
TABELA 15-MASSA, DISTÂNCIA AO CENTRO DE ROTAÇÃO DO CENTROIDE DAS
CASTANHAS E RESULTANTE DEVIDO A ROTAÇÃO 31
TABELA 16-TENSÕES E COEFICIENTES DE SEGURANÇA DA ROSCA ACME 3/4" 32
TABELA 17-TENSÕES E COEFICIENTES DE SEGURANÇA DA ROSCA M14 33
TABELA 18-PARAMÊTROS PARA O FATOR DE MODIFICAÇÃO DE SUPERFÍCIE DE MARIN
(ELEMENTOS DE MÁQUINAS DE SHIGLEY 8ª EDIÇÃO TABELA 6-2 PÁGINA 306) 33
TABELA 19-FATORES DE CONFIABILIDADE (ELEMENTOS DE MÁQUINAS DE SHIGLEY 8ª
EDIÇÃO TABELA 6-5 PÁGINA 311) 34
TABELA 20-FATORES DE CONCENTRAÇÃO DE FADIGA KF PARA ELEMENTOS ROSCADOS
(ELEMENTOS DE MÁQUINAS DE SHIGLEY 8ª EDIÇÃO TABELA 8-16 PÁGINA 455) 34
6
Índice
1. Introdução ......................................................................................................................... 9
2. Análise do processo de usinagem da Válvula esfera 2.1/16” .......................................... 10
2.1 Processos Empregados na Fabricação da Válvula. ..................................................... 11
2.2 Etapas da Usinagem Empregadas na Fabricação da Válvula ...................................... 12
2.3 Identificação dos Problemas........................................................................................ 20
3. Projeto do Dispositivo Dedicado para a usinagem da quarta etapa de usinagem............ 22
3.1 Sistema de fixação do dispositivo no torno ................................................................. 22
3.2 As Castanhas do Dispositivo ....................................................................................... 23
3.3 Guias do novo dispositivo ........................................................................................... 24
3.4 Pino guia do novo dispositivo ..................................................................................... 25
3.5 Facilidade de lubrificação ........................................................................................... 26
3.6 Saída para o cavaco ..................................................................................................... 26
4. Cálculos de dimensionamento ......................................................................................... 27
4.1 Esforços de corte durante a usinagem ......................................................................... 27
4.2 Esforços na parte central do fuso do dispositivo ......................................................... 30
4.3 Esforços nas roscas das extremidades do fuso ............................................................ 32
4.4 Fadiga no fuso ............................................................................................................. 33
4.4.1 Fator de acabamento superficial (Ka) ............................................................................................ 33
4.4.2 Fator de Tamanho (Kb) ................................................................................................................. 33
4.4.3 Fator de confiabilidade (Kc) .......................................................................................................... 34
4.4.4 Fator de concentração de tensões (Ke) .......................................................................................... 34
4.5 Torque de aperto nos parafusos de fixação flange adaptadora x dispositivo .............. 34
4.6 Análises com elementos finitos ................................................................................... 35
4.6.1 Resultados do estudo para as castanhas ......................................................................................... 36
4.6.2 Resultado do estudo para as guias ................................................................................................. 39
5. Análise de balanceamento do novo dispositivo .............................................................. 42
5.1 Balanceamento estático ............................................................................................... 43
5.2 Balanceamento dinâmico ............................................................................................ 44
6. Considerações finais ........................................................................................................ 46
Referências Bibliográficas .......................................................................................................... 47
Anexos: ........................................................................................................................................ 48
Anexo1: Desenhos de fabricação do corpo da Válvula esfera ................................................ 48
7
Anexo2: Padrões de Cones de Spindles ASA B5.9 Tipo A .................................................... 50
Anexo 3: Informações do modelo da castanha ........................................................................ 51
Anexo 4: Informações do modelo das guias ........................................................................... 57
Anexo 5: Cálculo do balanceamento do dispositivo de fixação da válvula esfera de 2.1/16in64
Anexo 6: Cálculo dos esforços no dispositivo de fixação da válvula esfera de 2.1/16in ........ 72
Anexo 7: Cálculo das condições de contorno nas castanhas e guias do dispositivo para utilizar
o método de elementos finitos. ................................................................................................ 92
Anexo 8: desenhos do dispositivo ........................................................................................... 98
8
1. Introdução
Para viabilizar a expansão da linha de produtos de uma empresa de equipamentos para
a indústria de petróleo são necessárias alterações nos métodos de fabricação para fabricar
mais produtos de forma mais eficiente e com maior qualidade. Atualmente a válvula
esfera API-6 modelo 200 de 2.1/16” e de 3,1/16” se apresentam como gargalos na linha
de produção. Considerando que são produzidas aproximadamente 40 unidades de cada
uma por semana, o custo de produção de um dispositivo dedicado para uma das operações
se justifica.
9
2. Análise do processo de usinagem da Válvula esfera
2.1/16”
Utilizada na indústria de Óleo e Gás, a válvula esfera API-6 modelo 200 de 2.1/16”
foi escolhida por se apresentar como um gargalo na linha de produção. A Figura 1
apresenta um desenho em corte da válvula esfera API-6 modelo 200 de 2.1/16”. O
dispositivo para a sua fixação utilizado no processo de torneamento do alojamento dos
rolamentos não garante repetitividade com a qualidade especificada e possui um tempo
de setup muito elevado. Os desenhos de fabricação encontram-se no Anexo 1 e um
esquema da Válvula em corte parcial pode ser visto na Figura 1.
Haste/Esfera tipo Trunnion (a haste e a esfera são formadas por uma só peça,
proporcionando robustez e durabilidade no acionamento da válvula);
10
Dispositivo de posicionamento e indicação de posição com 90° de giro, que
garantem um preciso fechamento e abertura da válvula;
Baixo Custo de Manutenção (devido ao seu projeto compacto com mancais auto-
lubrificantes, dispensa lubrificação e manutenção, eliminando as interrupções de
trabalho e defeitos por falta de lubrificação);
Forjamento
Na empresa Forja Taurus, localizada no Rio Grande do Sul, um tarugo de aço é
forjado à quente para dar forma ao corpo da válvula e depois é submetido à
tratamento térmico para alívio de tensões.
Usinagem
Uma vez que o lote de forjados foi aprovado pelo controle de qualidade, eles são
encaminhados a usinagem. O processo de usinagem do corpo da válvula esfera é
efetuado na própria empresa e se divide em 5 etapas:
11
2.2 Etapas da Usinagem Empregadas na Fabricação da Válvula
1ª Etapa:
A Tabela 1 apresenta as fases de primeira etapa de usinagem e a Figura 3 um
desenho do bruto forjado indicando as superfícies a serem usinadas nesta etapa.
Tabela 1-Operações da primeira etapa de usinagem
Operações
1
Fixar o forjado na castanha do torno
2 Com auxílio de um relógio comparador garantir o tombamento da peça em relação ao eixo
do torno
3
Facear o topo da peça para garantir a posição Z0
4
Tornear o exterior da peça
5
Tornear o interior da peça
6
Facear o topo da peça até a medida do desenho
12
2ª Etapa:
A Tabela 2 apresenta as fases da primeira operação da usinagem e a Figura 4 um
desenho do bruto forjado indicando as superfícies a ser usinadas nesta etapa.
Tabela 2- Etapas da segunda etapa de usinagem
Operações
13
3ª Etapa:
Concluídas as etapas anteriores as peças pré-usinadas são levadas a um centro de
usinagem aonde são fixadas com ajuda de um gabarito e metade do lote tem a furação dos
seus flanges executada e a outra metade tem furos roscados abertos em posições casadas
com os furos da outra metade do lote. Permitindo assim a união das metades com
parafusos, sem a necessidade de porcas.
A Tabela 3 apresenta as fases da terceira etapa da usinagem e a Figura 5 um
desenho indicando as superfícies a serem usinadas nesta etapa.
Operações
14
4ª Etapa:
O foco desse projeto é nesta etapa. Uma vez que os flanges foram devidamente
furados e roscados, as duas metades do corpo da válvula são presas uma a outra através
de quatro parafusos, passando um bloco padrão sobre uma superfície previamente usinada
para garantir o alinhamento das duas peças. Uma vez que o conjunto foi montado (Figura
6), ele é preso à um dispositivo fabricado internamente, especialmente desenvolvido para
esta operação, de modo a permitir a usinagem de todo o alojamento dos rolamentos em
uma única operação.
Operações
1 Faceamento e chanfro
2 Torneamento interno
15
1) Faceamento e chanfro:
Na Figura 7 pode-se ver em vermelho as áreas a serem usinadas nesta operação
que utiliza a ferramenta da Figura 8 e com os parâmetros de corte da Tabela 5.
16
2) Torneamento interno:
Na Figura 9 pode-se ver em vermelho as áreas a serem usinadas nesta operação que
utiliza a ferramenta da Figura 10 e com os parâmetros de corte da Tabela 6.
17
3) Torneamento interno com barra de mandrilar tipo cegonha
(Desbaste):
Na Figura 11 pode-se ver em vermelho as áreas a serem usinadas nesta operação
que utiliza a ferramenta da Figura 12 e com os parâmetros de corte da Tabela 7.
18
4) Torneamento interno com barra de mandrilar (acabamento):
Na Figura 13 pode-se ver em vermelho as áreas a serem usinadas nesta operação que
utiliza a ferramenta da Figura 14 e com os parâmetros de corte da Tabela 8.
1
Todos os parâmetros de corte citados são referentes ao desbaste tendo em vista que são os valores
críticos de cada operação em relação a esforços.
19
2.3 Identificação dos Problemas.
O responsável pelo desenho do forjado não considerou que após desbastar a face
do flange os diâmetros usinados nessa operação não mais teriam arcos de 180° cada.
Então, para reduzir o corte intermitente na operação seguinte e evitar quebras excessivas
de insertos, o engenheiro responsável pela produção fabricou a ferramenta (Figura 10) e
adicionou a segunda operação a esta etapa da usinagem do corpo da válvula.
Um dos principais desafios dessa etapa é a geometria da peça que torna sua fixação
no torno uma tarefa complexa, demandando um dispositivo próprio. Este dispositivo por
sua vez deve garantir a precisão e rugosidade de projeto, ser de fácil operação por parte
do técnico do torno de modo a garantir um baixo tempo de “porta a porta” (setup +
usinagem), baixa manutenção para evitar paradas excessivas na linha de produção, além
de uma boa repetitividade.
Através de uma rápida análise constata-se algumas falhas de projeto neste dispositivo:
i. Não existe uma trava no eixo longitudinal da peça a ser torneada de forma que
toda vez que o operador for reiniciar o ciclo ele precisa utilizar um relógio
comparador para garantir o alinhamento correto da peça. O que pode levar mais
de 2min (mais de 10% do tempo total desta etapa).
20
ii. O dispositivo é fixado ao eixo do torno através do sistema de castanhas do mesmo
e não no cone do spindle o que deixa o dispositivo muito mais suscetível a
vibrações. Devido à falta de robustez e da distância dos mancais do spindle que
este tipo de acoplamento implica.
21
3. Projeto do Dispositivo Dedicado para a usinagem da
quarta etapa de usinagem
A solução proposta é essencialmente uma placa autocentrante que seja acoplada
diretamente ao cone da árvore do torno e que possua uma trava no eixo longitudinal
que impeça a rotação do corpo da válvula. O dispositivo passará a ser referido como:
P.A.C.T.E.L (Placa Autocentrante Com Trava no Eixo Longitudinal). A Figura 16
mostra a vista isométrica do P.A.C.T.E.L.
22
Figura 17- Flange adaptador
Uma vez que o flange adaptador é devidamente fixado ao torno, o P.A.C.T.E.L é preso
no flange através de quatro parafusos M18 tipo caphead e tem sua centralização garantida
por um cone no mesmo padrão ASA B5.9 Tipo A-11 com a diferença da posição dos
parafusos.
Para evitar hiperdefinir a fixação do corpo da válvula, o que poderia reduzir a precisão
do P.A.C.T.E.L, cada castanha é composta de um bloco V e um parafuso no topo com
ponta esférica recartilhada (DIN 916), ilustrado na Figura 19. Para garantir a
23
centralização, as castanhas são movidas por um fuso com roscas ACME opostas, de modo
que ao girar o fuso, as castanhas convirjam para o mesmo ponto.
O Fuso também pode ser deslocado com ajuda do sistema de porca e contra porca nas
extremidades do P.A.C.T.E.L. O que permite centralizar o ponto de convergência das
castanhas.
24
Figura 20- Vista superior do dispositivo
25
3.5 Facilidade de lubrificação
Para facilitar a manutenção do P.A.C.T.E.L, ele conta com canais de lubrificação
em cada uma das guias alimentados através de uma graxeira. Permitindo assim manter o
dispositivo em constante condição de uso, sem necessidade de desmonta-lo para
lubrificação. A Figura 22 mostra como esses canais garantem a lubrificação das
superfícies de contado das castanhas.
Seguindo está mesma linha de raciocínio, as buchas dos mancais são feitas de
bronze que por ser auto lubrificante elimina a necessidade de lubrificação constante.
26
4. Cálculos de dimensionamento
Este capítulo apresenta os resultados dos cálculos de dimensionamento e os
interpreta. Para maiores detalhes a respeito dos cálculos consulte a memória de cálculo
nos anexos 5 a 7.
Como os dados de velocidade de corte do catálogo são para uma vida de 15min e
o tempo de vida desejado é de 30 min, uma vez determina a velocidade de corte indicada
pelo fabricante, aplica-se a fórmula de Taylor para calcular a velocidade desejada.
Como o inserto KNUX está fora de linha e se tornou um item especial, seus
parâmetros de corte não constam no catálogo do fabricante. Portanto irei adotar os
parâmetros de corte do inserto TNMG160404-R-K que tem uma geometria de quebra
cavaco semelhante ao inserto utilizado.
27
Gráfico 1- Faixa de avanço e profundidade de corte indicadas (Catalogo Geral 2013 da Mitsubishi Carbide
página A044)
Tabela 11-Fator de correção dos coeficientes de Taylor de acordo com a dureza do material usinado (Catalogo
Geral 2013 da Mitsubishi Carbide página A009)
28
Tabela 12- Coeficientes de Taylor para cada classe de inserto (Catalogo Geral 2013 da Mitsubishi Carbide
página A009)
Uma vez que obtidas as profundidades de corte e avanços de cada operação pode-
se calcular as forças de corte, utilizando a tabela de pressões de corte (Tabela 13)
fornecida no catálogo da Mitsubishi.
Tabela 13- Pressões de corte (Catalogo Geral 2013 da Mitsubishi Carbide página Q017)
29
4.2 Esforços na parte central do fuso do dispositivo
Para simplificar as contas assume-se que como as folgas nas guias são muito
menores do que as no fuso e as guias devem ser razoavelmente rígidas, os esforços
no fuso dos dispositivo são uniaxiais (Figura 24).
𝐹max_𝑓𝑢𝑠𝑜 = 9,195𝑘𝑁.
Agora que os esforços sobre o fuso são conhecidos, pode-se compará-los com as
limitações físicas do mesmo, começando pelo torque máximo que um operador consegue
aplicar ao fuso e a força resultante desse torque nas roscas das castanhas. A Figura 26
mostra que o sextavado interno do fuso tem 8 mm.
O tamanho padrão do maior braço de uma chave Allen longa de 8mm é de 200mm
e a força máxima aplicável, a uma alavanca na posição na qual a chave vai estar, de 40kgf,
31
como pode ser constatado analisando o Gráfico 2 retirado do livro “Projetista de
Máquinas” (Provenza, 1988). O que implica em um torque máximo igual a: 𝑇𝑚𝑎𝑥.𝑓𝑢𝑠𝑜 =
78,45𝑁 ∗ 𝑚, que implica em uma força nas castanhas de 𝐹𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 = 8,45𝑘𝑁
correspondendo a 92% da força máxima aplicada durante a usinagem.
Gráfico 2-Força máxima aplicável em alavanca (Projetista de Máquinas edição 1988 página 4-46)
As tensões nos filetes das roscas Acme ¾” do fuso e seus respectivos coeficientes
de segurança foram calculados com base nas fórmulas das notas de aula do professor
Flávio (MARCO FILHO, 2012) considerando que o fuso é feito em AISI 4140 temperado
e revenido, estão descritos na Tabela 16.
Tabela 16-Tensões e coeficientes de segurança da rosca Acme 3/4"
32
Tabela 17-Tensões e coeficientes de segurança da rosca M14
O fator de acabamento superficial pode ser calculado com base na Tabela 18.
Tabela 18-Paramêtros para o fator de modificação de superfície de Marin (Elementos de Máquinas de Shigley
8ª Edição tabela 6-2 página 306)
A confiabilidade desejada é de 99%, pois uma falha no fuso pode provocar danos
catastróficos ao dispositivo. Logo: 𝐾𝑐 = 0,814
O fator de concentração de tensão pode ser calculado com base na Tabela 20.
Tabela 20-Fatores de concentração de fadiga Kf para elementos roscados (Elementos de Máquinas de Shigley
8ª Edição tabela 8-16 página 455)
Tendo que o grau SAE de uma rosca com diâmetro de ¾” é 2 e que a rosca do
1
fuso será cortada, 𝐾𝑒 = 2,8 = 0,357.
34
𝑇𝑠𝑝𝑖𝑛𝑑𝑙𝑒
𝛼𝑠𝑝𝑖𝑛𝑑𝑙𝑒 = = 423,157𝑟𝑎𝑑/𝑠
𝐼𝑓𝑢𝑙𝑙
Agora que velocidade angular máxima a qual o dispositivo pode ser submetido é
conhecida, basta multiplicar essa velocidade angular pelo momento de inércia do
dispositivo sem a flange adaptadora.
Apesar das guias e das castanhas não serem iguais é analisada apenas uma de cada,
pois existe uma semelhança geométrica e de carregamentos muito grande em ambos
os casos, não havendo motivo para se analisar todos os casos.
35
4.6.1 Resultados do estudo para as castanhas
Nome Tipo Mín Máx.
castanha_A2_elementos_finitos-Estudo catanha-Tensão-Tensão1
36
Nome Tipo Mín Máx.
castanha_A2_elementos_finitos-Estudo catanha-Deslocamento-Deslocamento1
37
Analisando os diagramas fica claro que as maiores tensões se concentram na rosca
do topo da castanha e de forma mais sutil nas quinas das guias. Porém, tanto as tensões
quanto os deslocamentos resultantes máximos, são totalmente aceitáveis e não vão
comprometer a funcionalidade nem a integridade do dispositivo.
No caso das roscas em si, os valores das tensões não são confiáveis, pois as mesmas
foram aproximadas para um furo cilíndrico. Logo, os resultados dentro dos cilindros
(roscas) não são válidos para análise.
Já no caso das quinas, deve se lembrar que na verdade duas delas são pontos de
união entre dois elementos, o que torna os resultados questionáveis de certa forma. Mas,
o fato de mesmo nas quinas que são concentradores de tensão, as tensões serem
praticamente desprezíveis indica que a probabilidade de haver falhas nesse ponto é baixa.
38
4.6.2 Resultado do estudo para as guias
39
Nome Tipo Mín Máx.
40
No caso das guias as maiores tensões, como já era esperado, foram no ponto de
fixação por parafusos. Mas como se mantiveram abaixo do limite de escoamento do
material, durante o pior cenário, não representam um problema. Os canais para de
lubrificação também enfraqueceram a estrutura, porém as vantagens deles
compensação esse enfraquecimento.
41
5. Análise de balanceamento do novo dispositivo
Em dispositivos rotatórios a capacidade de se executar o seu balanceamento é de
suma importância, pois quando se atinge rotações elevadas, um pequeno desbalanceio
pode levar a vibrações de amplitude elevada, seja ele resultante de uma imprecisão
no processo de fabricação ou devido à uma assimetria do dispositivo. O que no caso
do dispositivo torná-lo-ia incapaz de garantir a tolerância e a repetitividade
necessárias.
Infelizmente existe uma assimetria no dispositivo devido ao pino guia. Por causa
disso, seu centro de massa está deslocado do centroide de rotação e portanto, existem
componentes assimétricas no balanço das forças internas. Portanto, analisar a
grandeza desses esforços e seus efeitos no processo de usinagem é imprescindível,
assim como permitir um balanceamento do dispositivo depois de instalado.
42
Figura 28-Propriedades de massa do dispositivo
43
Figura 29- Figura esquemática
4.06
O vetor força resultante encontrado foi: 𝐹𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = [ 0 ] 𝑘𝑔𝑓
−2.03
−5.568
O vetor momento resultante foi: 𝑀𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = [ 0 ]𝑁 ∗ 𝑚
9.072
Como o maior responsável por induzir vibrações em dispositivos rotatórios é
o momento resultante do desbalanceio. Foi calculado o módulo e a posição de uma
44
massa de balanceio à ser acoplada ao P.A.C.T.E.L de forma a anular os momentos
resultantes do desbalanceio.
5.18 ∗ 10−3
O vetor momento resultante passou a ser: 𝑀𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 =[ 0 ] 𝑁 ∗ 𝑚.
0
Esses resultados usam como parâmetro a situação ideal que é o desenho do
projeto. No dispositivo real haverão desbalanceios decorrentes de variações geométricas,
aceitáveis para o projeto, que deveram ser compensados. Por isso o dispositivo conta com
vários furos roscados no seu entorno para que possam ser anexadas massas de balanceio.
Essas tiveram sua posição e magnitude definidas com ajuda de testes inlocu durante a
primeira instalação do dispositivo.
45
6. Considerações finais
Após o cálculo das tensões nos pontos críticos do P.A.C.T.E.L, análise dos
diagramas obtidos através da análise por elementos finitos e cálculo do seu
desbalanceio, pode-se ficar confiante de ele funcionará melhor do que o dispositivo
antigo, melhorando a produtividade e a repetitividade do processo.
46
Referências Bibliográficas
BUDYNAS, Richard G.; NISBETT, J. KEITH - “Elementos de Máquinas Shigley”, 8a ed., Editora
AMGH Editora LTDA 2011.
FERRARESI, Dino - “Fundamentos da Usinagem dos Metais”, 5a ed., Editora Edgard Blücher
LTDA, 1970.
MARCO FILHO, Flavio - “Notas de aula de Elementos de máquinas 1”, (UFRJ), 2012/2.
WILLIAM D. CALLISTER, Jr.,” Ciência e Engenharia dos Materiais Uma Introdução”, 5a ed., LTC
Editora, 1999.
Webliografia:
“World Wide Chuck- Chuck Adapter Plates ASA B5.9 Type A”, Disponível em:
<http://www.worldwidechuck.com/Kitagawa/chuck-adaptors.htm>. Acesso em: 22/01/2014.
“Comtex Machinery- DAEWOO PUMA 300L CNC LATHE TURNING CENTER”, Disponível em:
<http://www.comtex.ca/2011/10/11034_doosan-puma-300l-cnc-lathe/>, Acesso em
22/01/2014.
47
Anexos:
Anexo1: Desenhos de fabricação do corpo da Válvula esfera
48
49
Anexo2: Padrões de Cones de Spindles ASA B5.9 Tipo A
Fig. 1 Fig. 2
MODEL CB06A05 CB08A05 CB08A06 CB10A06 CB10A08 CB15A08 CB15A11 CB18A08 CB18A11 CB21A11 CB21A15 CN10A06
Spindle
A2-5 A2-5 A2-6 A2-6 A2-8 A2-8 A2-11 A2-8 A2-11 A2-11 A2-15 A2-6
Nose
A 5.512 6.693 6.693 8.661 8.661 11.811 11.811 14.961 14.961 14.961 14.961 7.874
B 0.591 0.866 0.669 0.984 0.709 1.299 0.866 1.299 0.866 1.614 1.063 0.787
C 3.250 3.250 4.188 4.188 5.501 5.501 7.751 5.501 7.751 7.751 11.25 4.188
D 3.138 3.138 4.055 4.055 5.354 5.512 7.563 5.512 7.563 7.563 9.921 4.055
E 0.641 0.641 0.766 0.766 0.953 0.953 1.156 0.953 1.156 1.156 1.406 0.766
F 0.256 0.256 0.256 0.256 0.315 0.315 0.394 0.315 0.394 0.394 0.394 0.256
G 4.125 4.125 5.250 5.250 6.750 6.750 9.252 6.750 9.252 9.252 13.000 5.250
H 0.472 0.433 0.531 0.531 0.669 0.669 0.827 0.669 0.827 0.827 0.945 0.531
J 4.567 5.250 5.906 6.750 7.480 9.252 10.236 9.252 12.598 13.000 13.000 6.750
L 0.433 0.669 0.433 0.787 0.551 0.984 0.669 0.984 0.669 1.260 0.787 0.787
M 0.276 0.433 0.276 0.531 0.394 0.669 0.433 0.669 0.433 0.827 0.591 0.315
Fig. 1A 2 1B 2 1C 2 1C 2 1C 2 1D 2
50
Anexo 3: Informações do modelo da castanha
Corpos sólidos
51
Propriedades do estudo
Atrito Desativada
52
Unidades
Comprimento/Deslocamento mm
Temperatura Kelvin
Pressão/Tensão N/m^2
Propriedades do material
Dados da curva:N/A
53
Acessórios de fixação e Cargas
Nome do
Imagem de acessório de
acessório de Detalhes de acessório de fixação
fixação
fixação
Entidades: 1 face(s)
Unidades: mm
Forças resultantes
Componentes X Y Z Resultante
Momento de reação(N·m) 0 0 0 0
Entidades: 6 face(s)
Tipo: Rolagem/Deslizamento
Rolagem/Desliza
mento-2
Forças resultantes
Componentes X Y Z Resultante
Momento de reação(N·m) 0 0 0 0
54
Nome da carga Carregar imagem Detalhes de carga
Entidades: 1 face(s)
Entidades: 1 face(s)
Entidades: 1 face(s)
Informações de malha
Tolerância 0.520884 mm
55
Informações de malha - Detalhes
% de elementos distorcidos(Jacobiana) 0
56
Anexo 4: Informações do modelo das guias
Corpos sólidos
57
Propriedades do estudo
Atrito Desativada
58
Unidades
Comprimento/Deslocamento mm
Temperatura Kelvin
Pressão/Tensão N/m^2
Propriedades do material
Dados da curva:N/A
59
Acessórios de fixação e Cargas
Nome do
Imagem de acessório de
acessório de Detalhes de acessório de fixação
fixação
fixação
Entidades: 2 face(s)
Tipo: Rolagem/Deslizamento
Rolagem/Desliza
mento-1
Forças resultantes
Componentes X Y Z Resultante
Momento de reação(N·m) 0 0 0 0
Entidades: 1 face(s)
Tipo: Rolagem/Deslizamento
Rolagem/Desliza
mento-2
Forças resultantes
Componentes X Y Z Resultante
Momento de reação(N·m) 0 0 0 0
Entidades: 6 face(s)
60
Forças resultantes
Componentes X Y Z Resultante
Momento de reação(N·m) 0 0 0 0
Entidades: 2 face(s)
Entidades: 2 face(s)
Entidades: 2 face(s)
61
Informações de malha
Tolerância 0.344432 mm
% de elementos distorcidos(Jacobiana) 0
62
63
Anexo 5: Cálculo do balanceamento do dispositivo de fixação
da válvula esfera de 2.1/16in
Legenda:
Cálculos:............................ XXX
Resultados:...................... XXX
64
0.02mm
Posição do centro de Massa do M C 93.01mm
dispositivo:................... 0.01mm
M d 150.06kg
Massa do dispositivo:...................
kg
Densidade do Aço:............... aço 7850
3
m
Considerando que os atritos internos dos spindle da máquina geram momentos maiores do que
isso, o dispositivo irá ficar parado em qualquer orientação quando acoplado ao spindle do torno.
65
2-Cálculo das forças devido ao desbalanceamento dinâmico do
dispositivo:
Hipótese 2- Como não há uma grande variação no diâmetro da área usinada irei considerar a
velocidade angular como constante.
0
max 1100rpm
Velocidade angular crítica:...........
0
2 2
1 0
R1
M 0 M C 0
R1 0.022 mm
C
0 1
0
y2 MC 1
0
R1 cos ( )
PMc( ) y2
R sin ( )
1
66
GM( ) Md VMc( )
d
F 1( ) GM( )
dt
R
1 max cos ( )
2
F 1( ) Md 0
max R1 sin( )
2
R
max cos ( atan ( 2) )
2
1
Fresult_1 Md 0
max 1
2
R sin ( atan ( 2) )
2.03 19.912
Fresult_1 0 kgf Fresult_1 0 N
4.061 39.823
HM IMc max
M 1 max HM
5.568
M 1 0 N m
9.072
67
3- Cálculo da massa necessária para compensar o desbalanceamento
dinâmico do dispositivo:
A posição radial do vetor é a medida do circulo externo do dispositivo, a altura pela posição dos
furos para acoplar as massas de balanceio e o ângulo. ou em coordenadas cartesianas:
Ddisp 400mm
Diâmetro externo do dispositivo:.............
1
M 0
C
0 atan
0 0° 63.435°
0
M 0
C
1
Ddisp
cos 0
2
0
Pp y Pp 1
72mm
D 0
disp sin 0
2
68
Vetor velocidade da massa de balanceio:
Ddisp
2
max cos 0
Vp 0
D
disp max sin 0
2
Gp mp mp Vp
F 2 mp
d
dt
Gp mp
Ddis p
max cos 0
2
2
F 2 mp mp 0
D
max 2 dis positivo sin0
2
Hp mp Pp Vp mp
M 2 mp
d
dt
Hp mp
Ddisp
max y sin 0
2
2
M 2 mp 0 mp
D
max 2 disp y cos 0
2
69
3.3-Massa de balanceio:
Esse programa visa otimizar a posição da massa de balanceio. Para então poder definir a massa de
balanceio
0
M 1 0
1 mp
1 31.565°
Ddisp
max y cos 0
2
2
1 0
Ddisp
max y sin 1
2
2 1
while
0 mp M 1 0 0.01N m
D 0
max 2 disp y cos 1
2
1 1 0.1°
0
M 1 0
mp
1
Ddisp
max y cos 1
2
2
1
0
M 1 0
mp
1
Ddisp
max y cos 1
2
2 mp 0.056kg
70
2.4-Conferindo os efeitos da massa de balanceio sobre os momentos
resultantes no dispositivo:
Ddisp
max y sin 1
2
2
M 2 0 mp
D
max 2 disp y cos 1
2
5.18 10 3
M2 M 1 0 N m
0
Ddisp
cos 1
2 170.409
Pp
72mm 72 mm
D 104.693
disp sin 1
2
71
Anexo 6: Cálculo dos esforços no dispositivo de fixação da
válvula esfera de 2.1/16in
Legenda:
Cálculos:............................ XXX
Resultados:...................... XXX
0-Material da peça:
A peça a ser fixada no dispositivo é feita de Aço AISI 4140 forjado e normalizado.
Carbono 0,40%
Silício 0,25%
Manganês 0,85%
Cromo 1,00%
Molibidênio 0,25%
72
Pressão de corte:................................ Kc( feed ) feed 5.8 103 M Pa
mm
m
Velocidade de corte da 1ª operação:.......... Vc1 160
min
73
1.1.1-Força de corte na primeira operação:
Fcorte1 Kc feed 1 ap 1 feed 1
m
Velocidade de corte da 2ª operação:...... Vc2 90
min
74
1.2.1-Força de corte na 2ª operação:
Fcorte2 Kc feed 2 ap 2 feed 2
1.2.4-Rotação na 2ª operação:
2Vc2
op 2 596.831 rpm
Dbarra_mandrilhar
1.3-Terceira operação (Torneamento interno com barra tipo "cegonha"):
1.3.1-Avanço na 3ª operação:
feed 3 8 Ra3 Rp3
feed 3 0.32 mm
75
1.3.2-Profundidade de corte na 3ª operação:
ap 3 2mm
m
Vc3 ( 200 0.68 0.83)
min
m
Vc3 112.88
min
76
1.3.5-Força de avanço na 3ª operação:
Vou considerar a força na direção do avanço com magnitude igual a 22% da na direção da
velociade de corte. Como indicado napágina 61 do livro Tecnologia da usinagem dos materiais.
2Vc3
op 3 748.559 rp m
Dusi
1.4.1-Avanço na 3ª operação:
feed 4 8 Ra4 Rp4
feed 4 0.072 mm
77
1.4.2-Profundidade de corte da 3ª operação:
ap 4 1.0mm
Logo multiplicando a velociade de corte indicada pelos fatores de correção para uma vida de
30min teremos uma velociade de corte de:
m
Vc4 ( 250 0.82 0.68)
min
m
Vc4 139.4
min
78
1.4.5-Força de avanço na 4ª operação:
Vou considerar a força na direção do avanço com magnitude igual a 22% da na direção da
velociade de corte. Como indicado napágina 61 do livro Tecnologia da usinagem dos materiais.
2-Esforços no fuso:
79
Para esses cálculos vou assumir que os esforços no fuso são uniaxiais.
2
Frot_cas t_s em Mcast_s em op3 Z0_cast_sem
2
Frot_cas t_com Mcast_com op3 Z0_cast_com
80
2.2-Delta do esforço devido à rotação:
F rot_cast Frot_cast_com Frot_cast_sem
Sy 4140TR
Limite de escoamento do aço 4140 em cisalhamento: SY4140TR
2
3 5
F75%_rc 1.208 10 kN F75%_rc 1.232 10 kgf
81
2.5-Torque máximo aplicável com, uma chave Allen, a rosca do fuso:
Sabendo que o braço de alavanca de uma chave Allen de 8mm com braço longo é de
aproximadamente 200mm. Posso estimar o torque máximo aplicável ao dispositivo, usando a
tabela do Protec como parâmetro.
82
Drfuso_central dr fuso_central
Dmédio.fuso.cent ral
2
acme
Dmédio.fuso.cent ral rosca Pfuso_central sec
2 Tmax.fuso 2
Ftorque
Dmédio.fuso.cent ral P D sec
acme
fuso_central médio.fuso.cent ral
2
Ftorque 8.449 kN
Ftorque
0.919
Fmax_fuso
Como esse torque é insuficiente vou adicional uma extensão a chave Allen aumentando seu
braço de alavanca para 500mm
acme
D P sec
2 Torque max.fuso2 médio.fuso.cent ral rosca fuso_central
2
Ftorque2
Dmédio.fuso.cent ral P acme
fuso_central Dmédio.fuso.cent ral sec 2
Ftorque2 16.898 kN
Ftorque2
1.838
Fmax_fuso
83
2.10-Tensão de compressão máxima na rosca central do fuso:
Ftorque2 4 Pfuso_central
comp_RC 7.79 M Pa
Dr 2
dr fuso_central
2
Hcastanha
fuso_central
Sy 4140TR
Cs comp_RC 201.551
comp_RC
Sy 4140TR
Cs traç_RC 14.303
traç_RC
SY4140TR
Cs .torque1 2.696
torque1
dr rosca_menor 11.546mm
Menor diâmetro da rosca menor:..........
Drrosca_menor 14mm
Maior diâmetro da rosca menor:..........
Hporca 70mm
Comprimento das porcas:..........
Passo da rosca menor:.......... Prosca_menor 2mm
Fext .fuso
cis_Rm 0.738 MPa
dr rosca_menor Hporca 84
Sy 4140TR 3
Cs cis_Rm 2.128 10
cis_Rm
Sy 4140TR 3
Cs comp_Rm 2.889 10
comp_Rm
Sy 4140TR
Cs traç_Rm 87.759
traç_Rm
SY4140TR
Cs .torque2 1.512
torque2
85
4-Fadiga no fuso devido ao caráter cíclico dos esforços de corte
durante a usinagem:
5
Sut 4140TR
Se 1 0.566 9.68 10 Sut 4140TR
MPa
Kd 1 Temperatura ambiente
0.085
Sut 4140TR
Ka 1.58 Valores retirados do Shigley
MPa Rosca usinada
1
Ke Rosca cortada
2.8
Kb 1 Tração axial
86
4.2-Coeficiente de segurança a fadiga no filete da rosca do fuso:
1
77.267
a fuso mfuso
Critério de Goodman
Se Sut 4140TR
2 Ftorque Frot _cast_com
mfuso2 51.279 M Pa
dr 2
fuso_central
Fcorte3 F rot _cast
a fuso2 2 6.084 MPa
dr 2
fuso_central
1
15.376
a fuso2 mfuso2
Se Sut 4140TR
Tspindle 884lbf ft
Torque máximo do spindle:........
a flange:........
87
5.2.1-Mínima força de compressão exercida pelos parafusos que
conectam flange e dispositivo:
Dflange 400mm
Diâmetro maior da flange:........
dflange 192.32mm
Diâmetro menor da flange:........
Momento de inércia em y do dispositivo sem
Idis p 1821574.29kg mm
2
a flange:........
Coeficiente de atrito metalxmetal na flange metalxmetal 0.12
:..........
3Tflange Dflange
2 2
d flange
Fflange
(Equação 16-28 do shigley)
metalxmetal Dflange
3 3
d flange
88
Fflange 41.671 kN
Fflange
10.418 kN
4
2
Fmax.M18 Sy 4140 d M 18
4
Fmax.M18 124.299 kN
metrica
Fpc.M18 d ef.M18 PM 18 d ef.M18 sec
Tparaf.flange
2
2 metrica
def.M18 rosca PM 18 sec
2
Tparaf.flange 862.053 N m
89
5.3- Carga mínima necessária nos parafuros dos mancais:
Mmancal 1.8kg
Massa do mancal:........
Rmancal 160.44mm
Raio de rotação do mancal:........
Assumindo que o fuso não contribua na resistência ao arrancamento dos mancais no caso do esforço
devido a rotação.
2
Frot.mancal Mmancal op3 Rmancal 1.775 kN
Fparaf.mancal
cis_M8 2.851 M Pa
d 2 2
M8
Sy 4140
Cs tração.M8 62.259
tração_M8
91
Anexo 7: Cálculo das condições de contorno nas castanhas e
guias do dispositivo para utilizar o método de elementos
finitos.
Legenda:
2ª hipótese: o corpo da válvula é rígido e transfere todos os esforços sem que haja deformação
do mesmo.
92
1.856 kN
Fcorte 408.32 N
0 Para fins de simplificação considerarei F1= -F2
0
Ffuso 0
16.898 kN
ΣMz=0, logo:
F6 ER1_Fcorte
F3 F3 1.766 kN
2 Rm_F3
93
ΣMy=0_A, logo:
AB 171.3mm
AFcorte 109.68mm
F6 AFcort e
F8
sin ( 45°) AB
3
F8 1.681 kN F8 sin( 45°) 1.188 10 N
ΣMx=0_C, logo:
F7
F9 F4 F8 sin ( 45°)
2
C_F 9
F8 sin ( 45°) C_F 8 C_F 9 F7 C_F 7
F4
2
C_F C_F
4 9
F4 1.699 kN
94
Cálculo dos esforços nas guias do dispositivo
através do método de elementos finitos.
95
96
Distância o referencial zero à linha média das L 0 127mm
guias:........
Ftorque2 16.898kN
Força de compressão das castanhas:....
Mrot_sem Frot_cast_sem yC_sem L 0
Mrot_sem 401.978N
m
Mrot_com Frot_cast_com yC_com L 0
Mrot_com 404.379 N m
97
Normal na castanha sem guia devido à compressão:
Ncomp_com 9.559 kN
Mcomp_sem Ncomp_sem yC_valv L 0
Mcomp_sem 969.373 N m
Mcomp_com Ncomp_com yC_valv L 0
Mcomp_com 965.937 N m
Força para baixo feita pela castanha mais próxima a ferramenta de corte:
3
Mtotal_s em Mrot_sem Mcomp_sem 1.371 10 N m
3
Mtotal_com Mrot_com Mcomp_com 1.37 10 N m
98