BTS MUC/NRC/AG – SESSION 3 DU 24/10/2017 – LES STOCKS

I. Définition des stocks

II. Les éléments de gestion des stocks
III. Les coûts d’approvisionnement & de stockage
IV. Les indicateurs de gestion des stocks
V. L’inventaire de fin d’année

I. DEFINITION DU STOCK
Le stock est l’ensemble des marchandises disponibles à la vente, soit en magasin, soit en
réserve, dans l’attente d’être vendues.
Par « stock », on entend généralement les marchandises, les pièces de rechange, les
fournitures pour une unité commerciale et les matières premières pour une unité de
production.

I.1. Justification des stocks

Les stocks se justifient par le décalage qui existe entre les rythmes d’approvisionnement et
de vente : Ils permettent de réguler les flux et de répondre à la demande des consommateurs
entre deux périodes de réapprovisionnement.

I.2. Utilité des stocks

Les stocks sont nécessaires :
- Pour présenter aux clients un assortiment attractif, suffisamment large ;
- Lorsque les produits sont soumis à une forte saisonnalité des ventes ;
- Pour faire face à l’augmentation des ventes lorsqu’une opération de promotion des
ventes est planifiée ;
- Pour obtenir des conditions tarifaires plus avantageuses, ou pour anticiper une
hausse des prix, le manageur peut être conduit à commander en plus grandes
quantités.

I.3. Contraintes & inconvénients des stocks

- Les cas des produits périssables : Les durées de stockages sont limitées. C’est le cas des
produits alimentaires frais & de tous les produits dont la durée de conservation est courte.
- Des frais supplémentaires pour l’entreprise : frais liés aux locaux de stockage, frais de
personnel de magasinage.

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- La durée excessive de stockage : dégrade la trésorerie de l’entreprise en retardant
l’encaissement de la vente des marchandises, par la présence en stock de marchandises
démodées, difficilement vendables au prix initialement prévu, et qui devront faire l’objet de
promotions ou de soldes.

I.4. Objectifs de suivi des stocks

Deux objectifs majeurs sont à respecter :
- Eviter les ruptures de stock, pour satisfaire la demande du client ;
- Limiter les quantités en stock, pour éviter des coûts de stockage trop élevés.
Ces contraintes entrainent pour le gestionnaire la nécessité :
- De connaître en permanence les niveaux des stocks, afin de commander au bon
moment ;
- D’optimiser les quantités à commander et le niveau des stocks nécessaires.

II. LES ELEMENTS DE GESTION DES STOCKS

Le calcul des niveaux de stocks peut se faire à partir d’une fiche de stock, complétée au
rythme du suivi des flux d’entrées/sorties.

QUANTITE EN STOCK FIN DE PERIODE = QUANTITE EN STOCK DEBUT DE PERIODE + ENTREES

EN STOCK – SORTIES DU STOCK

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 II.1 Les différents niveaux de stock
La gestion des approvisionnements vise à minimiser les risques de rupture. Elle s’appuie sur
l’évaluation de différents niveaux de stock.
– Le stock minimum correspond au nombre d’articles suffisants pour satisfaire la demande
des clients entre la passation de commande et la livraison.
– Le stock de sécurité permet de répondre aux aléas les plus fréquents lors de la
consommation (ventes plus élevées que prévu) ou de la livraison (retards, grèves…). Il est
déterminé à partir du rythme moyen de consommation d’un article et des écarts par rapport
à cette moyenne.
– Le stock d’alerte est le point de déclenchement d’une commande. Il est égal au stock
minimum augmenté du stock de sécurité.
Stock d’alerte = stock de sécurité + stock minimum
– Le stock moyen est la moyenne du stock initial et du stock final.
Stock moyen = (Stock initial (début de période) + stock final (fin de période)) / 2.

Dans cet exemple simple, on commande une quantité fixe à des intervalles de temps égaux
et, entre les livraisons, le stock diminue linéairement en fonction du temps compte tenu de la
demande exprimée à l’Unité commerciale.
Le seuil d'alerte déclenche le processus de commande. Il est calculé pour couvrir les ventes
entre le moment où l'on constate le besoin de réapprovisionnement jusqu'à la mise à
disposition de la nouvelle livraison. Les ventes qui se produisent durant le délai de livraison
représente le stock minimum. Si les ventes dépassent ce stock, la pénurie dans l’UC est évitée
grâce au stock de sécurité. Celui-ci est donc entamé si la demande exprimée au cours du délai
de livraison est supérieure aux prévisions ou si le délai de livraison est exceptionnellement
long, couvrant ainsi les hypothèses les plus pessimistes.

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II.2 Les méthodes d’approvisionnement
Lorsque la demande d’un produit est régulière, il est possible de le commander en quantités
constantes à intervalles réguliers.
Cependant, la plupart du temps, cette demande n’est pas régulière. Dans ce cas, la
commande se fait :
– soit en quantités constantes à un rythme irrégulier, c’est ce que l’on appelle la « méthode
du point de commande » ;
– soit en quantités variables à un rythme régulier : on appelle cette méthode la « gestion
calendaire ».
-On peut également envisager d’approvisionner en quantités variables à des dates variables,
mais dans ce cas, on ne peut plus parler de programmation des approvisionnements !

Exemple :
Les prévisions des ventes hebdomadaires d’un produit sont les suivantes pour les semaines
n°11 à 15 d’une année :
N° de semaine 11 12 13 14 15
Prévision des ventes 60 50 60 70 60
Le stock de sécurité est fixé à 50 unités. On dispose en stock initial de 100 unités. Le délai de
livraison est d’une semaine.

METHODE DE LA GESTION CALENDAIRE

Les dates de livraison fixes simplifient la logistique d’approvisionnement.

Supposons que le magasin soit livré tous les 15 jours, le premier jour de la semaine.
Démarche :
Chaque semaine, il faut conclure le raisonnement suivant.
1) Calcul du besoin d’approvisionnement
BESOIN = ventes jusqu’à la prochaine livraison + stock de sécurité
Besoin semaine 11 = ventes des 15 jours suivants + stock de sécurité = (60+50) +50 = 160
unités.
2) Détermination des dates de livraisons
La livraison est nécessaire si le stock initial (SI) avant la livraison est inférieur au besoin.
La livraison est nécessaire en semaine 11 car le SI < besoin
Les livraisons suivantes interviendront donc les semaines 13 et 15.

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 3) Calcul du volume de la livraison
Livraison nécessaire = besoins – stock avant livraison
Quantité à livrer en semaine 11 = 160-100=60
4) Calcul du stock final
Stock final (SF) = SI + livraisons – ventes
SF semaine 11 = 100+60-60=100
5) Calcul des dates de commande
Il suffit de tenir compte du délai de livraison.
Les commandes seront passées le lundi de la semaine précédant la livraison (le lundi de la
semaine 10 et le lundi de la semaine 12).
Raisonnement pour la semaine 12
BESOIN SEMAINE 12=ventes de la semaine suivante (car on sera livré début de semaine 13) +
stock de sécurité = 50 + 50 = 100 unités.
SI avant livraison semaine 12 = SF semaine 11 = 100
Pas de livraison en semaine 12 car le SI avant livraison est égal au besoin
SF semaine 12 = SI + livraison – ventes prévues=100+0-50=50.

Calendrier d’approvisionnement pour les semaines 11 à 14

N° de semaine 11 12 13 14
Prévision des Qtés 60 50 60 70
vendues
Besoins en début de 160 100 180 120
semaine
SI 100 100 50 120
Livraison 60 130
SI après livraison 160 100 180 120
SF 100 50 120 50

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 METHODE DU POINT DE COMMANDE

Les quantités livrées fixes permettent de simplifier la préparation des commandes par le
fournisseur et d’obtenir des tarifs plus avantageux, liés aux quantités commandées.

Exemple : Les livraisons se font par lot de 120 unités et peuvent intervenir chaque jour de la
semaine (5 jours ouvrables par semaine, du lundi au vendredi). Les commandes sont passées
lorsque le niveau de stock d’alerte (point de commande) est atteint.

Démarche : Chaque semaine, il faut conduire le raisonnement suivant.

1) Déterminer si l’on doit être livré
On calcule le stock final avant livraison. S’il est inférieur au stock de sécurité, on devra être
livré.
Semaine 11 : si l’on n’est pas livré, le stock final sera de 100-60=40, quantité inférieure au
stock de sécurité de 50 unités : il faut donc être livré.
2) Calculer la date de livraison et de commande
- On calcule le nombre de produits vendus par jour afin de connaître le niveau de stock
journalier et déterminer le jour de livraison.
Semaine 11 : ventes par jour : 60/5=12
Le jeudi, il resterait en fin de journée 100-(4j x 12) = 52 unités en stock, quantité supérieure
au stock de sécurité de 50 unités.
Le vendredi, le stock serait de 52-12=40, quantité inférieure au stock de sécurité : il faut
donc être livré le vendredi.
- La date de commande est calculée en tenant compte du délai de livraison.
Semaine 11 : Pour être livré le vendredi de la semaine 11, il faudra commander le vendredi
de la semaine au plus tard.
- La commande intervient quand le point de commande (stock d’alerte) est atteint.
Semaine 11 : Le point de commande (stock d’alerte) pour la livraison de la semaine 11 =
stock de sécurité + ventes pendant le délai d’approvisionnement = 50 + (12 articles x 5 jours)
= 50 + 60 = 110 articles.
Raisonnement pour les semaines suivantes :
Semaines 12 et 13 : Le niveau de stock final sans livraison est suffisant pour faire face aux
ventes, tout en respectant le stock de sécurité : pas de livraison.
Semaine 14 : sans livraison, le magasin est en rupture de stock. Il faut être livré de 120
unités, dès le lundi car le stock initial est juste égal au stock de sécurité.

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 Calendrier d’approvisionnement
N° de semaine 11 12 13 14
Prévision des Qtés 60 50 60 70
vendues
Ventes par jour 12 10 12 14
SI avant livraison 100 160 110 50
SF sans livraison 40 110 50 -20
Livraison 120 0 0 120
SF 160 110 50 100
Date de livraison Vendredi Lundi
Date de commande Vendredi S10 Lundi Vendredi

Synthèse
Date fixe Date variable

Quantité fixe Approvisionnement automatique Point de commande

Quantité variable Méthode de gestion calendaire Achat opportuniste

Méthode Avantage Inconvénients

- Simplicité de la gestion des - risque "d'inflation" ou de

stocks rupture de stock.
... calendaire
- Gains d'échelle négociables par - livraisons urgentes ou hors
les acheteurs contrat très coûteuses

- Permet d'éviter les ruptures de - suivi permanent des stocks -->

stocks coûts importants
... point de commande
- Adapté à une consommation - Peut encourager à faire des
en partie irrégulière stocks de sécurité

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II.3. Le choix d’une méthode d’approvisionnement

Le choix de la méthode d’approvisionnement dépend des caractéristiques de l’UC (unité

indépendante ou appartenant à un réseau intégré), des relations avec ses fournisseurs et
intermédiaires logistiques (centrales d’achat, plateformes d’approvisionnement), et des
caractéristiques des produits à approvisionner (denrées périssables ou pas, forte saisonnalité
du produit…).
Dans tous les cas, la meilleure méthode de programmation des approvisionnements est celle
qui permet :
- De répondre en permanence à la demande des clients en évitant les ruptures de stock ;
- De minimiser les coûts d’approvisionnement ;
- De minimiser les coûts de stockage, en ayant un stock moyen le plus bas possible.

III. LES COUTS D’APPROVISIONNEMENT ET DE STOCKAGE

Les coûts de passation des commandes augmentent proportionnellement au nombre

de commandes.

COUT DE PASSATION DES COMMANDES = COUT DE PASSATION D’UNE COMMANDE X

NOMBRE DE COMMANDES PASSEES SUR UNE PERIODE

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1.2 Les coûts de possession des stocks

Posséder un stock implique d’abord de le financer, puis de le conserver en réserve.

• Le coût financier du stock correspond aux intérêts des emprunts nécessaires à

l’acquisition des stocks et aux besoins de financement d’exploitation générés par la
possession du stock.
• Les frais de magasinage se composent :
- Des frais liés aux locaux (amortissements ou loyers), à leur équipement
(amortissement des chambres froides, du matériel de manutention par exemple) ;
- Des salaires et charges sociales du personnel de magasinage ;
- Des frais de fonctionnement des réserves (éclairage, chauffage, entretien,
assurances, sécurité, etc.).

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 IV. LES INDICATEURS DE GESTION DES STOCKS

4.1. Le stock moyen

Le stock moyen correspond au niveau de stock possédé en moyenne sur une période
déterminée.

STOCK MOYEN = (STOCK INITIAL + STOCK FINAL) / 2

On peut également calculer le stock moyen de façon simple à partir des ventes et du nombre
de commandes de la période :

STOCK MOYEN = VENTES DE LA PERIODE / (NOMBRE DE COMMANDES x 2)

Ces méthodes de calcul présentent toutefois l’inconvénient de ne prendre en compte que

les stocks de début et fin de période, qui peuvent donner une vision erronée du niveau réel
de stock moyen notamment lorsque l’activité est saisonnière.

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 4.2. La rotation des stocks

La rotation des stocks représente le nombre de fois qu’un stock est renouvelé en moyenne
au cours d’un période.
ROTATION DES STOCKS= QUANTITES VENDUES PENDANT LA PERIODE / STOCK MOYEN EN
NOMBRE D’ARTICLES

Exemple : Dans un commerce de prêt-à-porter, les quantités de pantalons vendues dans

l’année sont de 360. Le stock moyen possédé est de 120 articles. La rotation des stocks est
de 360/120=3. Cela signifie que le stock est renouvelé 3 fois dans l’année.

4.3. La durée moyenne de stockage

La durée moyenne de stockage indique le nombre de jours ou de mois pendant lequel un

produit reste en stock. Cet indicateur est encore appelé « couverture » de stock : Il indique
alors le nombre de jours de ventes que couvre le stock avant d’être en rupture.

DUREE MOYENNE DE STOCKAGE =

La durée moyenne de stockage est liée à la rotation des stocks ; une rotation du stock élevée
signifie une durée moyenne de stockage faible.
On peut également calculer la durée moyenne de stockage de la manière suivante :

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 4.4. La détermination du nombre optimal de commande

Nombre de Stock moyen Rotation des Stock moyen Coût de Coût de Coût total de
commandes en quantité stocks en valeur passation possession stockage
par an

6 2100 12 31500 240 3780 4020

12 1050 24 15750 480 1890 2370
24 525 48 7875 960 945 1905
36 350 72 5250 1440 630 2070
48 262.5 96 3937.5 1920 472.5 2392.5

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 Evolution des coûts de stockage
4500

4000

3500

3000

2500

2000

1500

1000

500

0
6 12 24 36 48

Coût total de stockage Coût de possession Coût de passation

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 V. L’INVENTAIRE DE FIN D’ANNEE

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