1.

Planta de Olefinas I

La planta de Olefinas I fue diseñada por M.W. Kellogg con una capacidad de
150 MTMA de etileno grado polímero y hasta 96 MTMA de propileno grado
químico en el año 1976. En el año 1991 – 1992 se ejecutó un proyecto de
expansión para llevar la capacidad hasta 250 MTMA de etileno grado polímero y
130 MTMA de propileno grado polímero. Para ello se usa propano o la mezcla
etano – propano como alimentación. La planta de Olefinas I ha sido diseñada para
trabajar con tres casos de alimentación los cuales se nombran a continuación:

 Caso 100% propano: como su nombre lo indica requiere como única

alimentación fresca propano proveniente del límite de batería.

 Caso Típico: cuya alimentación esta formada por una mezcla molar de 75% de
propano y 25% de etano.

 Caso Mezcla: la planta opera con una alimentación fresca en porcentaje molar
de 30% en propano y 70% de etano.

Las materias primas provienen vía tubería de las plantas de GLP ubicadas en El
Tablazo.

DESCRIPCION GENERAL DE LAS FASES DEL PROCESO:

1.1. Alimentación:
  Alimentación de Propano:

El propano es alimentado en forma líquida desde el límite de batería al

recipiente de alimentación 101-F a una presión de 17.6 Kg/cm2 y a 38°C. Luego
es vaporizado y sobrecalentado en los intercambiadores 101-C y 102-C
respectivamente, donde se une el propano de reciclo proveniente de los reactores
de hidrogenación antes de entrar a los hornos de pirólisis.

 Alimentación de Etano:

El etano es enviado directamente a la planta a 17.6 Kg/cm2 y a 38°C desde los

límites de batería y entra directamente a los hornos, pero también puede ser
alimentado desde los tanques de almacenamiento 176-F A/B luego de ser
evaporado. El Etano reciclo proveniente de las fraccionadoras etano/etileno
puede ser mezclado con estas corrientes antes de entrar al horno.

1.2. Pirolisis del Etano y el Propano:

El área de pirólisis consiste en siete hornos sencillos 101-B A/G definidos cada
uno como una celda, y dos hornos dobles 201-B y 101-BI de dos celdas cada uno.
Cada una de las once celdas tiene aproximadamente la misma capacidad. En
estas celdas se procesan por pirólisis o craqueo térmico el etano y propano en
forma separada previamente mezclados con vapor de agua a una relación de 0.3
Kg de vapor / Kg de hidrocarburo.

Las corrientes de etano y/o propano – vapor entran a la sección de convección

del horno la cual se encuentra a una temperatura aproximada de 200°C a través
de serpentines paralelos antes de entrar a la sección de radiación por una tubería
externa (crossover). En la sección de radiación la mezcla hidrocarburo – vapor es
sometida a condiciones severas de craqueo a temperaturas cercanas a los 843°C
para el etano y de 826°C a 843°C para el propano. Las reacciones de pirólisis que
se llevan a cada son las siguientes:

 Craqueo de etano:

CH4
C2H2
C2H4
C3H4
C3H6
CH3 – CH3 --------> CH2 = CH2 + H2 + C3H8
C4H6
C4H10
C5+
COKE

 Craqueo de propano:
 CH4
C2H2
C2H4
C3H4
CH2 = CH2 C3H6
CH3 – CH3 –CH3 --------> + H2 + C3H8
CH2 = CH – CH3 C4H6
C4H10
C5+
COKE

Los hornos craquearan etano a 80% de conversión mientras que los hornos
sencillos craquearan propano a 75% de conversión y los hornos dobles
craquearan propano a 90% de conversión. Los efluentes de pirólisis fluyen hacia
una zona de transición y entran por el fondo de la caldera de enfriamiento súbito a
la cual está asociada la celda de radiación.

El intercambiador de enfriamiento súbito horizontal remueve rápidamente el

calor a través de la generación de vapor saturado de alta presión en el lado de la
carcaza. El enfriamiento rápido es esencial para preservar los rendimientos de
olefinas producidos en los serpentines de craqueo.

1.3. Depuración de los Gases de Pirolisis:

En el depurador de gases de pirólisis 101-E, el efluente proveniente de los

hornos de pirólisis es enfriado nuevamente para remover partículas sólidas o
polímeros por medio de un sistema de circulación de agua. La sección superior de
la torre está empacada y la sección inferior es de platos perforados y deflectores.
 Los gases de pirólisis entran a la torre por el fondo y fluyen hacia arriba a través
de los deflectores y platos es contracorriente con el agua. Se eliminan
hidrocarburos pesados y gran parte del vapor es condensado. El agua de
circulación caliente que contiene los hidrocarburos fluye al separador 103 – F en el
cual se separa agua, aceite liviano y aceites pesados en tres compartimientos. El
agua libre de aceites es recirculada por medio de bombas y por un sistema de
intercambiadores de calor al depurador.

1.4. Compresión Primaria del Gas de Proceso:

El compresor 181-J que eleva la presión del gas de proceso consta de cinco
etapas, las cuatro primeras son las denominadas de compresión primaria y la
quinta etapa compresión final del gas de proceso. En la etapa primaria, el
compresor eleva la presión del gas de proceso a las requeridas para los diferentes
procesos que ocurren en la cuarta y quinta etapa (18.7 Kg/cm2), en las cuales se
incluye la conversión de acetileno, el lavada cáustico y el secado del gas de
proceso.

El gas de proceso del tope del despojador 101-E aproximadamente a 0.8

Kg/cm2 y 43°C entra en la primera etapa del compresor 181-J al tambor de
succión de la primera etapa 190-F a la cual se unen también los topes del
despojador de dripoleno 108-E, la corriente de tope del tambor 109-F,
desgasificador de soda gastada, y el flujo antiinestabilidad (kickback) de la tercera
etapa de descarga.

El tope del tambor 190-F entra a la primera etapa de compresión, a donde se

eleva la presión del gas de proceso a 2.9 Kg/cm2 y 90°C. El gas de proceso llega
al tambor de descarga de la primera etapa (103-F) y la corriente tope del mismo
pasa a la segunda etapa de compresión a donde se eleva su presión a 4.9
Kg/cm2. El tope del tambor de descarga de la segunda etapa pasa a la tercera
etapa de compresión para elevar su presión a 9.8 Kg/cm2. Del tambor de
descarga de esta etapa pasa el gas de proceso va hacia la cuarta etapa del
compresor en la cual llega a una presión de 19.8 Kg/cm2.

El agua condensada en el tambor de descarga de la primera etapa va hacia el

tambor del despojador 103-F. Los tambores de descarga de la segunda y tercera
etapa 105-F y 106-F tienen un nivel de presión suficiente para condensar
hidrocarburos y agua. La fase acuosa es enviada al tambor 103-F y la fase de
hidrocarburo del tambor 105-F es enviada al fondo del despojador de dripoleno. El
líquido de la cuarta etapa descarga que contiene hidrocarburo y agua es
previamente calentado antes de ser llevado al despojador de dripoleno.

1.5. Conversión de Acetileno:

De la cuarta etapa del compresor de gas de proceso, el gas viaja al sistema de

precalentamiento de alimentación del convertidor. La temperatura de alimentación
de 200°C es cuidadosamente controlada para mantener la máxima conversión de
acetileno y minimizar las pérdidas de etileno. Los convertidores de acetileno 101-D
A/B/C usan catalizador United C-36-2-02 en base a níquel, el cual selectivamente
promueve la hidrogenación de acetileno en exceso, de hidrógeno sin causa la
hidrogenación de olefinas. Las principales reacciones que se llevan a cabo son las
siguientes:

C2H2 + H2 ------> C2H4 + Q

C3H4 + H2 ------> C3H6 + Q

 C2H4 + H2 ------> C2H6 + Q

La selectividad es controlada por inyección de azufre (n-butil mercaptano) a la

entrada del convertidor. El azufre inyectado a los hornos de pirólisis provee la
concentración de entrada requerida por los lechos con mayor tiempo de operación.
El sistema está diseñado para operación con dos convertidores en paralelo y uno
en regeneración o reserva. Después de dejar los convertidores, los efluentes
pasan a través de un sistema de intercambiadores donde es enfriado para
continuar al lavado cáustico.

1.6. Lavado Caustico:

En las torres 102-E y 115-E de lavado con soda se eliminan el CO2 y el H2S
presentes en la alimentación, el primero de los cuales proviene de la pirólisis y de
la alimentación en el límite de batería y el H2S es el resultado de la sulfurización
usada en la pirólisis y en los convertidores de acetileno. El CO2 y el H2S son
eliminados por medio de tres etapas de lavado cáustico y una cuarta etapa en el
tope de la torre donde se lava con agua la corriente gaseosa. El sistema ha sido
diseñado para que la torre 102-E opere con el 67% de flujo y la 115-E con el
remanente. El gas de proceso a 41°C y 15.5 Kg/cm2 salen del tope de las torres
donde se unen y son enfriadas con propileno refrigerante y fluye a los secadores a
través del tambor de alimentación de estos, el 111-F.

1.7. Despojador de Dripoleno:

 El despojador de dripoleno 108-E retira los hidrocarburos livianos y agua de la
gasolina recuperada de la etapa del compresor de gas de proceso, del fondo del
debutanizador 114-E y del tambor de alimentación de los secadores. Los
condensados de la cuarta etapa de compresión y del tambor 111-F se combinan y
son calentados a 84°C y entran al despojador de dripoleno por el tope. Los
productos del fondo del desbutanizador entran por la zona media y la descarga de
la segunda etapa entra por arriba de la descarga del rehervidor. El dripoleno
obtenido es enviado a almacenaje o hacia la planta de Olefinas II donde es
procesado. Los vapores de la torre son enviados a la primera etapa del
compresor de gas de proceso.

1.8. Secado del Gas de Proceso:

Después de dejar las columnas de lavado cáustico, el gas de proceso pasa por
el enfriador disminuyendo su temperatura a 19°C. Condensa la mayor parte del
agua la cual va al recipiente 111-F de alimentación a los secadores 102-D A/B/C.
El sistema de secado del gas de proceso consiste en tres recipientes que
contienen tamices moleculares de aluminosilicato de Unión Carbide. Tienen como
función remover el agua residual permanente del gas de proceso antes de entrar a
la quinta etapa del compresor de gas de proceso. En condiciones normales dos
de los tres secadores operan en paralelo cada uno recibiendo el 50% de flujo total,
mientras el otro está en regeneración o en reserva.

1.9. Compresión Final del Gas de Proceso:

El gas de proceso sale del fondo de los secadores y pasa a través de los filtros
101-L A/B/C (operando dos en paralelo), el cual remueve partículas finas tomadas
de los tamices de los secadores y pasa a la quinta etapa de compresión de gas de
proceso, donde la presión es incrementada de 12.4 a 38.4 Kg/cm2g y pasa a los
filtros de descarga 102-L y 103-L los cuales operan en paralelo.

1.10. Enfriamiento de la Alimentación al Desmetanizador:

El gas de proceso que entra a esta sección proveniente del área caliente de la
planta es enfriado y vaporizado súbitamente en tres etapas progresivamente
usando etileno y propileno refrigerante e hidrógeno. La primera etapa de
enfriamiento se lleva a cabo en los intercambiadores de núcleos paralelos 120-C
A/B/C por tres niveles de propileno refrigerante hasta –34°C, la segunda etapa de
enfriamiento se lleva a cabo en tres niveles con propileno refrigerante en los
núcleos de los intercambiadores 121-C A/B/C hasta –79°C.

La tercera etapa proviene de la autorefrigeración del metano por medio de una

expansión de Juole-Thompson y de la expansión del vapor en la turbina 188-J, los
cuales proveen la fuerza conductora para enfriar el gas de proceso hasta –134°C
en 122-C A/B/C produciendo hidrógeno al 80% molar.

1.11. Presdemetanizadora y Desmetanizadora:

El predesmetanizador separa los componentes pesados de la primera corriente

de alimentación al desmetanizador. La alimentación que proviene de la primera
etapa de enfriamiento es parcialmente vaporizada en esta columna de 30 platos
en la primera bandeja. El vapor del tope va al desmetanizador como la
alimentación mas baja de la columna y el líquido del fondo a una temperatura de
15°C va a la torre desetanizadora.

El desmetanizador separa el metano y el hidrógeno de los componentes C2 y

más pesados. El vapor del tope a –90°C es parcialmente condensa con etileno
refrigerante y luego, separadas las fases en el tambor de reflujo 119-F, el vapor va
al expansor 188-J, parte del líquido retorna a la columna como reflujo y otra parte
es vaporizada en el tambor del expansor. El producto del fondo de la columna a
0°C es alimentado a la torre desetanizadora.

1.12. Desetanizador:

El desetanizador 104-E separa los C2 de los C3 para encontrar que las

especificaciones de contenido de C2 en el propileno se minimizan, así como
minimizar las pérdidas de etileno. El fondo del prefaccionador (113-F) entra en el
plato 20 y el del desmetanizador (103-E) por arriba del plato 13. Los productos de
tope son etileno y etano, los cuales son parcialmente condensados y todo el
producto es enviado a los fraccionadores C2 y el líquido es enviado a la columnas
como reflujo.

1.13. Fraccionadoras Etano / Etileno:

El producto de tope del desetanizador a –22°C y 21 Kg/cm2 es enviado en

forma paralela a las torres 107-E y 110-E. La torre 107-E tiene 91 platos mientras
que 110-E1/E2 forman un sistema articulado de dos torres fraccionadoras de 50
platos cada una. Las fraccionadoras etano / etileno usan la bomba de calor 180-J
para suplir el calor del rehervidor y la relación de producto líquido / reflujo, esta
comprimen los vapores de tope de las torres a una presión de 36.5 Kg/cm2g y
suministran calor a los rehervidores de las mismas.

En cada columna el 99.95% de etileno es recuperado por el tope en forma de

vapor o líquido es enviado a los límites de batería y usado como refrigerante.
Mientras que el etano concentrado en el fondo y puede ser enviado a los hornos
de pirólisis como reciclo y/o a almacenamiento en el tanque 176-F.

1.14. Fraccionadoras Propano / Propileno:

La corriente del fondo del desetanizador a 21.3 Kg/cm2g y 62°C, entran a las
torres fraccionadoras propano / propileno constituido por dos trenes los cuales
consisten en un fraccionador primario y otro secundario. El primer tren lo
constituyen las torres fraccionadoras 106-E y 109-E con 124 y 123 bandejas
respectivamente, al igual que las torres fraccionadoras etano / etileno tienen tres
puntos de alimentación dependiendo del caso de alimentación fresca a ser usado.

El segundo tren está constituido por las torres 111-E y 112-E con 80 y 110
platos. Las fraccionadoras secundarias son operadas a 18.43 Kg/cm2 y 46°C. El
sistema de fraccionadoras de C3 esta diseñado propileno con una pureza de
99.6% molar por el tope de los fraccionadores secundarios el cual puede ser
llevado a los límites de batería a 21.5 Kg/cm2 y –37°C y/o 22 KG/cm2 y 46°C.

1.15. Desbutanizador e Hidrogenadores:

 Las corrientes combinadas del producto del fondo de las fraccionadoras
primarias de C3, esencialmente propano e hidrocarburos mas pesados incluyendo
productos olefinicos y diolefinicos es alimentada a la torre desbutanizadora 114-E,
los hidrocarburos C4 y mas livianos son separados de los compuestos C5 y más
pesados. Los primeros pueden ser reciclados a los hornos de pirólisis como
propano de reciclo, sin embargo, normalmente son alimentados a los rectores de
hidrogenación 103-D y 104-D. En dichos reactores la reacción exotérmica con el
hidrógeno convierte a las olefinas y diolefinas en hidrocarburos saturados,
retornando a la desbutanizadora para ser enviados a los hornos de pirólisis.

1.16. Sistema de Refrigeración de Propileno:

La refrigeración en este sistema es obtenida a través de la compresión y

condensación de los vapores de propileno, cuyo condensado puede ser usado
como medio refrigerante. El sistema de propileno proporciona dos niveles de
calentamiento y tres niveles de refrigeración (2°C, -26°C y –41°C). El compresor
de propileno 102-J es una máquina centrífuga de un solo cuerpo con tres etapas
de succión y dos de descarga.

1.17. Sistema de Refrigeración de Etileno:

El sistema de refrigeración de etileno es similar al anterior. El compresor 103-J

es una máquina centrífuga de un solo cuerpo con tres etapas de succión y una de
descarga. El vapor de etileno es comprimido y condensado para ser usado como
refrigerante, vapores de tres niveles de temperatura (-62°C, -81°C y 101°C), son
admitidos en la máquina para su recompresión y continuar con el ciclo de
refrigeración.
 1.18. Sistema de Generación de Vapor de Dilución:

Este sistema produce vapor de dilución a partir del agua aceitosa del tambor del
depurador de gases para ser alimentado a los hornos de pirólisis. El condensado
del tambor 103-F en forma de emulsión, es llevado a un sistema de filtros a
presión donde se rompe la emulsión y la fase aceite es separada del condensado
antes de entrar al depurador 301-E, donde son separados los gases ácidos
usando vapor de baja presión y enviados al despojador 101-E. El condensado es
enviado al tambor del sistema de generación de vapor de dilución desde se
genera vapor a 9.2 Kg/cm2 y 179 C para ser alimentado a los hornos de pirólisis.

Diagrama de Proceso

Figura . Diagrama de