A história dos fundidos no mundo se confunde com a própria história e

evolução da humanidade. A primeira peça fundida de que se tem registro é a de um sino,

fundido na antiga China há mais de 5000 anos.
A fundição é a indústria de base sobre a qual as outras indústrias foram
erguidas. Grande parte dos componentes e peças de um equipamento continua sendo
construída, atualmente, principalmente de fundidos, nas suas mais diferentes variações e
combinações de ligas e materiais hoje disponíveis, para todo o tipo de aplicações
As primeiras casas de fundição do território brasileiro foram criadas em
meados do séc. XVII por ordem do Império Português.
No Brasil, a pequena fundição didática, idealizada pelo fundador da EP,
Antônio Francisco de Paula Souza, já estava prevista em plantas de 1899. As operações
começaram em dezembro de 1902, com a inauguração oficial em 15 de fevereiro do ano
seguinte. De sua primeira formação, só restaram um pequeno forno de tipo cubilô e uma
placa comemorativa, ambos expostos no saguão do Departamento de Engenharia
Metalúrgica e de Materiais da EP.
Particularmente em Divinópolis, cidade pólo da região Centro-Oeste, o
Coronel Jovelino Rabelo com seu espírito pioneiro inaugurou uma serraria na cidade em
1916 e, em 1920, criou ali a primeira fundição.
Em 1934, a antiga “Escola Polytechnica” foi incorporada à USP. Cinco
anos depois, o retorno do engenheiro Miguel Siegel, enviado aos Estados Unidos, deu um
novo impulso às atividades de fundição na Escola. As instalações da Rua Três Rios,
atualmente ocupadas pela Faculdade de Tecnologia de São Paulo (Fatec), foram
progressivamente transferidas para a Cidade Universitária.
Em 1953, o professor Clóvis Bradaschia deu o primeiro curso do Estado
de São Paulo para a formação de uma fundição, o que estimulou a disseminação da
atividade. Bradaschia ingressou na Politécnica em 1939, como estudante, e se aposentou
em 1998. Atualmente, pesquisa a história da entidade.
“A Escola Politécnica ensinou o ‘bê-á-bá’ da fundição ao Brasil. Da oficina
didática nasceu todo um conceito e uma série de grandes instituições, por isso este
evento é muito mais que um aniversário”, diz Bradaschia. Segundo o professor, entidades
como a Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais (ABM) e a Associação Brasileira
de Indústrias de Fundição (ABIFA) surgiram dentro da Escola.
Na metalurgia, a fundição é o processo de vazar metal líquido em um
molde, que contém uma cavidade com a forma desejada, e depois permitir que resfrie e
solidifique. A parte solidificada é também conhecida como peça fundida, que é ejetada do
molde ou tem o molde quebrado para completar o processo. A fundição é mais
frequentemente usada para fazer peças complexas que seriam difíceis ou mais caras de
se fazer por outros métodos. Os processos de fundição são conhecidos há milhares de
anos, e amplamente utilizados em esculturas, especialmente em bronze, jóias em metais
preciosos, armas e ferramentas. As técnicas tradicionais de fundição incluem a fundição
por cera perdida, fundição por espuma perdida, fundição em coquilha e fundição em areia.
O processo moderno de fundição está dividido em duas categorias principais: fundição
dispensáveis e não dispensáveis. Ele é ainda dividido pelo material do molde, tais como
areia ou metal, e método de vazamento, tais como por gravidade, a vácuo ou a baixa
pressão.
 Materiais e processos

Geralmente são fundidos metais e certos materiais sintéticos a exemplos

de plásticos e polímeros.
Antes da fusão do material, é necessária a preparação do molde. Este por
sua vez consiste num componente cuja função é receber o produto liquefeito e
transformá-lo por solidificação na peça correspondente ao modelo que serviu de base
para a sua formação.

O processo de fusão se dá pelo aquecimento da matéria prima até atingir

seu ponto de liquefação. Após derretida será escoada ou injetada, numa cavidade
normalmente denominada molde. Uma vez resfriada, a matéria prima solidifica-se
tomando a forma em positivo.
Os processos mais utilizados ainda para a confecção dos moldes
convencionais são em areia de fundição ou terras especiais. Estes materiais são
refratários e abundantes na natureza, os mais usados são a areia, gesso, cimento e
outras substâncias cerâmicas.
Quando misturados com água, argila (em alguns casos), e um aglutinante,
os moldes adquirem uma coesão uniforme e moldabilidade, sem perder a permeabilidade
que permite evacuar os gases no momento da injeção, ou do escoamento.

Os materiais usados na fabricação de moldes podem ser recuperáveis ou

perecíveis metálicos ou não-metálicos.

Etapas do processo
Modelo ou molde (conforme a região) é o nome dado normalmente à peça
que servirá para imprimir no molde de fusão ou forma ou negativo do componente a ser
fundido.

Após usinado e tratado termicamente, o componente vai para a pintura,

adquirindo aparência idêntica ao original

• Para evitar confusão devido aos regionalismos dos termos,

será utilizado neste artigo o termo molde para a forma de fundição, e modelo
para a peça que servirá de macho de impressão da cavidade receptora de material
liquefeito, ou forma de fundição, ou molde de fundição.

No caso do Brasil, é necessária esta padronização devido às várias etnias

e diferentes crenças e portanto nomenclaturas variáveis. A nomenclatura adotada segue a
utilizada no Paraná, que obedece a ABNT.
Para que haja uma confecção de um molde dentro das medidas corretas,
são necessárias algumas modificações de natureza dimensional no modelo devido ao
processo de fundição:
• O modelo deve ser ligeiramente maior que a peça original, já
que se deve levar em conta a contração tridimensional desta quando da
 solidificação. Existem normas que devem ser seguidas conforme os metais ou ligas
a serem fundidas, estas são disponíveis em tabelas ou ábacos.

A Cia. Siderúrgica Nacional, CSN, fornece matéria prima para o mundo

inteiro
• As superfícies do molde devem respeitar ângulos mínimos em
relação ao modelo, com o objetivo de não danificar os formatos tomados pela areia
durante a extração da peça que serve como modelo. Este ângulo é denominado
ângulo de saída.
• Devem ser incluídos no molde canais de alimentação e respiro
para o vazamento de excessos de material fundido e para a saída do ar.
• Se necessário, devem ser incluídos prensos, que são
prolongamentos que servem para a colocação do macho, pois a forma muitas
vezes consiste em duas peças, um macho e uma fêmea, estando em seu centro a
parte oca que servirá de negativo para ser preenchida pelo material liquefeito. A
função dos prensos é prender uma peça à outra.

Fabricação do modelo
Para a confecção do modelo que servirá para imprimir na forma de areia o
formato da peça a ser fundida, geralmente é utilizada madeira, plásticos como o uretano,
metais como o alumínio ou o ferro fundido. Muitas vezes, se utiliza a própria peça como
modelo, porém esta passa por um processo de aumento tridimensional, geralmente com a
aplicação de diversas camadas de tinta ou resina, por exemplo para compensar o efeito
da contração da peça fundida após o seu resfriamento.

Bipartição do modelo
Geralmente, fabricam-se dois semi-modelos correspondentes a cada uma
das partes do modelo principal que é necessário fabricar. Muitas vezes, dependendo da
geometria da peça, são confeccionados moldes macho e fêmea, os semi-modelos porém
são considerados machos. Em algumas regiões a forma de fundição é chamada de caixa
de machos, nomenclatura também adotada pelas normas técnicas.
Também pode-se cortar o modelo ao meio, ou para ser impresso em duas
formas, um erro comum que se comete neste processo de corte, é a não observação da
espessura da lâmina de serra que cortou-o depois de acabado, por isso, é comum
confeccionar estes com sua matéria bruta (antes da formação destes) já preparada antes
da usinagem.
Devido ao processo de utilização de dois semi-modelos (ou duas metades)
para imprimir as duas cavidades da forma, notamos em algumas peças depois de prontas
uma espécie de marca separando-a em duas metades, esta é a impressão dos moldes.

Compactação da areia em redor do modelo

Para a compactação da areia em redor do modelo, cada semi modelo é
colocado sobre uma tábua, esta em seguida é cercada por quatro tábuas para formar uma
caixa. A caixa contendo a peça molde é preenchida com areia de fundição. Em seguida é
feita a compactação em cada forma e viradas 180 graus.
São retirados os moldes, e são feitos os canais de respiro (ou vazamento).
Após este processo são montadas as duas metades, ou seja, os dois blocos formando
uma peça em cujo interior está o negativo (cavidade) a ser preenchido pelo metal em
fusão. Areias de fundição atualmente são sintéticas, não no sentido químico, mas porque
são uma mistura de vários tipos de areias, ligantes argilosos tais como a bentonita e
outros aditivos. O componente crítico da areia refratária é o cristal de quartzo, um material
de toxicidade conhecida. O componente desagregado mais perigoso é a farinha de sílica
ou areia de faceamento, que é esparramada no molde, por um saco pequeno.
Em uma instalação de alta produção o molde é executado em uma
máquina de moldagem. Este equipamento é projetado para compactar a areia firmemente
na caixa de moldagem, minimizando desta forma o esforço físico do moldador e
melhorando a qualidade do molde.
Vale lembrar que as técnicas de moldagem por máquinas apresentam
ainda problemas de vibração e de ruído.

Fabricação do macho
O macho é um elemento refratário colocado no molde para definir uma
cavidade ou espaço vazio no fundido final. Uma vez que o material irá fluir em volta do
macho ele tem de ser mecanicamente resistente durante o vazamento e ainda tornar-se
quebradiço após o vazamento e o resfriamento, permitindo assim, uma fácil remoção da
peça fundida do molde, ou seja, a desmoldagem. A areia para a fabricação do macho é
preparada em um misturador através da mistura de areia de sílica com um ligante
orgânico tal como o óleo de linhaça e amido ou dextrina.
Há preocupações a serem respeitadas em relação ao manuseio da resina
e do catalisador enquanto se prepara a mistura. Tais preocupações devem incluir a
proteção de pele e olhos para ambas as resinas a base de fenol e ureia, requer-se ainda
o controle por ventilação e exaustão no misturador, na máquina de moldagem do macho,
no local de resfriamento do macho e nas estações de vazamento fundição, resfriamento
da peça e na área de remoção da areia da peça fundida
A areia preparada é colocada em uma caixa de macho determinando a
forma do mesmo, após o macho é retirado e curado em uma estufa para se conseguir
uma forma refratária enrijecida. talvez sua linha de entrada seja diferente pois seus
elementos nao sao autenticados á todos os produtos que se possam inflar, por isso
muitos injetam base á banana para fazer a fundição entre dois elementos que tenham
cavidades diferentes de moldes.

Colocação do macho
Se a peça que se quer fabricar é oca, será necessário dispor de machos
que evitem que o metal fundido se propague pelas cavidades. Geralmente os machos são
fabricados com areias mais finas e misturadas com materiais que proporcionam uma
compactação maior (Existem algumas argilas específicas para isso). Esta técnica permite
uma manipulação manual na inserção destes na cavidade do molde.
• Um exemplo do uso deste tipo de macho são os blocos de
motores, onde existe a necessidade de preservar os condutos de lubrificação e de
passagem de água para resfriamento.
Uma vez montado o macho dentro das cavidades, formadas pelo modelo
primário, as duas metades do molde de fundição serão juntadas para receberem o
material sob fusão.
 Drenos
Quando o material fundido preenche as cavidades, é necessário que haja
uma pequena sobra deste para expulsar o ar e possíveis contaminações. São executados
na feitura dos moldes de fundição alguns canais de vazamento para possibilitar a
drenagem do material.

Esfriamento e solidificação
Esta é a etapa mais crítica de todo o processo, já que um esfriamento
excessivamente rápido pode provocar tensões mecânicas na peça, inclusive com
aparecimento de trincas, e a formação de bolhas. Se houver um resfriamento muito lento
ocorrerá a diminuição da produtividade.
Estes eventos influenciam bastante o tamanho, forma, uniformidade e
composição química dos grãos formados na peça fundida, que por sua vez influencia as
suas propriedades globais.
Os fatores mais importantes que afetam estes eventos são: o tipo do
metal, as propriedades térmicas do metal e do molde, a relação geométrica entre o
volume e área da superfície da fundição e a forma do molde.

Desmoldagem
Após resfriado e solidificado o material fundido, é executada a retirada da
peça do molde. Ao fazê-lo deve-se tomar o cuidado de retirar a areia dos machos.
Retirada a areia dos machos e da peça, esta pode ser reaproveitada em outros moldes de
fundição indefinidamente, desde que não tenha sido contaminada por nenhum elemento
que venha a causar alguma reação.
Erro comum nas fundições é a contaminação de determinados materiais
em sua superfície por outros que ficaram dispersos na areia, causando às vezes certas
contaminações superficiais indesejáveis.

Rebarbação
Após a retirada da peça do molde, ela possui diversas rebarbas próximas
à linha de partição dos moldes, canais, massalotes, drenos, marcações e
descontinuidades nas caixas de macho.
A rebarbação consiste na retirada dessas sobras de metal com
esmerilhadeiras ou lixadeiras. Estas máquinas possuem ferramentas de corte ou
materiais abrasivos cuja finalidade é retirar as rebarbas.

Acabamento e limpeza
Depois do processo de retirada das rebarbas, ainda existem imperfeições
e areia nas saliências e reentrâncias das peças, normalmente se faz uma limpeza através
de escovas de aço manuais ou rotativas, além da utilização de lixas, ou jateamento, se for
o caso.

Tratamento térmico
Depois de rebarbadas e limpas, as peças podem necessitar de tratamento
térmico para rearranjo de sua estrutura interna. Esse tratamento é feito em fornos
especiais que fazem a têmpera (endurecimento total ou superficial), ou revenimento,
cementação (endurecimento de certas regiões das peças), normalização ou recozimento
(para aliviar tensões internas).

Usinagem
Peças mecânicas dificilmente ficam prontas e acabadas após a sua
limpeza, ainda necessitam, em alguns casos, serem usinadas e trabalhadas por máquinas
ferramentas. A razão é a variação de forma e sobremetais necessários nos processos de
fundição. Apenas componentes que não necessitam de tanta precisão, não precisam ser
torneados, retificados, usinados ou manipulados em suas medidas.

Tratamentos térmicos nas peças acabadas

Alguns tipos de ferros fundidos, podem ser submetidos à tratamentos
localizados de superfície, tal como; têmpera de borda em ferramentas de corte, ou mesmo
em áreas que possuam raios em ferramentas de dobra, ou mesmo em superfícies que
sofrerão severos atritos,este procedimento é aplicado para prolongar a vida útil dos
fundidos,para aplicação deste procedimento é necessário submeter o material a uma
temperatura de aproximadamente 800°C com auxílio de maçaricos e deixá-lo resfriar
naturalmente ou seja na temperatura ambiente, para que se acentue uma dureza
caracterizada no tipo de fundido que se está trabalhando.

Retífica
Após o tratamento térmico, algumas peças podem necessitar de um
aumento de precisão em suas medidas. Muitas vezes se utiliza o processo de retificação
executado por máquinas ferramentas chamadas retíficas.
Os processos de acabamento descritos acima variam de peça para peça,
podendo ser utilizados em maior ou menor grau. Algumas peças, ao saírem da fundição,
já estão prontas e acabadas.

Processos
Existem diversos processos de fundição. Estes consistem na fusão da
matéria prima a ser moldada geralmente em "cadinhos".
Cadinhos são reservatórios fabricados em material refratário onde a
matéria prima é derretida e vazada posteriormente nos moldes de fundição.

Moldes de fundição
Existem diversos tipos de moldes de fundição. Alguns em areia, outros em
gesso ou materiais refratários diversos, existem ainda moldes cerâmicos e metálicos,
descartáveis, recicláveis, mecanizados, manuais, etc.

Molde em areia verde

Consiste na elaboração do molde com areia húmida modelada pelo
formato do modelo da peça a ser fundida. É o método mais empregado na atualidade,
serve para todos os metais. É especialmente apropriado para peças de tamanho pequeno
e médio.
• Não é adequado para peças grandes, de geometria complexas,
nem para acabamentos finos, pois ficam as marcas de corrugamento da areia, e
sua tolerância dimensional é reduzida.
 Molde em areia seca
Este tipo de molde se consolida em altas temperaturas (entre 200 e
300°C). Este método utilizado para aumentar a resistência mecânica e a rigidez do molde
de fundição. Este processo permite a modelação de peças de grandes dimensões e
geometrias complexas. A precisão dimensional é boa e o acabamento superficial é bom,
pois o corrugamento das peças causado pela areia é bem menor.

Molde mecânico
Atualmente, ao invés da conformação em areia de forma convencional por
compactação manual, usa-se um tipo molde mais compactado chamado de molde
mecânico. Trata-se de um sistema desenvolvido para que o material de conformação do
molde seja comprimido através de equipamento pneumático ou hidráulico cujas cavidades
mecânicas (negativo) ou formas recebam o metal com maior tamanho densidade ou
pressão, de forma a suportar os esforços sem que ocorram desmoronamentos durante o
preenchimento. Este sistema foi desenvolvido para resolver as deficiências da utilização
dos moldes em areia verde, menos resistente.

Modelo de cera descartável em moldes para microfusão

Os sistemas de fundição que utilizam modelos de cera descartável,
normalmente são utilizados para modelagens delicadas das peças que precisam de
acabamento fino. Estes processos são chamados também de microfusão. Sua fabricação
consiste num modelo em cera ou plástico de baixo ponto de fusão.
Em seguida a peça em cera ou plástico é inserida no material que a
recobrirá, formando assim o molde preenchido com o modelo.
A granulação do material do molde que recobre o modelo deve ser fina
para dar um melhor acabamento na peça fundida. Após a formação do molde preliminar,
este material é recoberto por outro de granulação maior com a finalidade de proporcionar
rigidez mecânica ao conjunto que terá a cavidade preenchida com o material liquefeito.
Um detalhe importante deste sistema de confecção do molde, é que uma
vez completo, o modelo não é retirado de seu interior, ele é derretido. O modelo em cera é
pré aquecido portanto derreterá e escorrerá para fora do molde, ficando desta forma a
cavidade pronta para receber o material fundido.
A principal vantagem deste sistema é a ausência de machos e de
superfícies de junta, ficando a peça com acabamento fino e precisando de pouca
usinagem principal.

Molde coquilha
Atualmente, ao invés da conformação em areia usa-se um tipo de molde
fixo e maciço chamado "coquilha". Trata-se de um sistema no qual o metal fundido ou é
derramado por gravidade em cavidades mecânicas (negativo) ou formas de metal maciço
não aderente à liga fundida.

Fundição por injeção

Basicamente obedece ao mesmo processo da coquilha, porém o molde é
mecanizado. Existem menos restrições à geometria das peças, pois o molde é fabricado
por modernos processos como eletroerosão, por laser, entre outros, que dão excelente
acabamento, possibilitando menos usinagens nas peças. O mesmo que fundição sob
Pressão .

Molde metálico
Os processos que empregam moldes metálicos são:
• Fundição em molde permanente;
• Fundição sob pressão.

Moldes permanentes
A aplicação mais conhecida é a da fundição de "lingotes", ou seja, peças
de forma regular, cilíndrica ou prismática, que irão sofrer posteriormente processamento
mecânico. Os moldes nesse caso, serão chamados de "lingoteiras".

Fundição sob pressão

Consiste em forçar o metal liquido sob pressão, a penetrar na cavidade do
molde, chamado matriz. Esta é metálica, portanto de natureza permanente e , assim pode
ser usada inúmeras vezes.
Devido à pressão e a consequente alta velocidade de enchimento da
cavidade do molde, o processo possibilita a fabricação de peças de formas bastante
complexas e de paredes mais finas do que os processos por gravidade, permitem.
A matriz é geralmente construída em duas partes, que são
hermeticamente fechadas no momento da injeção do metal líquido. Ela pode ser utilizada
fria ou pré aquecida à temperatura de trabalho, o que exige que materiais do molde
suportem essas temperaturas. O metal é injetado para dentro da cavidade da matriz e a
sua quantidade deve ser tal que, não só preencha inteiramente esta cavidade, como
também os canais localizados em determinados pontos para evasão do ar. Esses canais
servem igualmente distribuídos para garantir o um preenchimento sem defeitos tais como
porosidade por aprisionamento de ar ou juntas frias.
Assim, simultaneamente, produz-se alguma rebarba. Enquanto o metal
solidifica, é mantida a pressão durante um certo tempo, até que a solidificação se
complete. A seguir, a matriz é aberta e a peça é expelida. Procede-se, então, a limpeza da
matriz e a sua lubrificação. Fecha-se novamente e o ciclo é repetido. .

Principais vantagens
• Produção de formas mais complexas do que no caso da
fundição por gravidade;
• Produção de peças de paredes mais finas e tolerâncias
dimensionais mais estreitas;
• Alta capacidade de produção;
• Produção de peças quase que acabadas;
• Utilização da mesma matriz para milhares de peças, sem
variações significativas nas dimensões das peças produzidas;
• As peças fundidas sob pressão podem ser tratadas
superficialmente por revestimentos superficiais, com um mínimo de preparo prévio
da superfície;
• Algumas ligas, como a de alumínio, apresentam maiores
resistências do que se forem fundidas em areia.
 Principais desvantagens
• As dimensões das peças são limitadas ao tamanho de molde e
capacidade de fechamento das injetoras;
• Pode haver dificuldade de evasão do ar retido no interior da
matriz dependendo dos contornos das cavidades e dos canais; o ar retido é a
principal causa de porosidade nas peças fundidas;
• O equipamentos e os acessórios, são relativamente caros, de
modo que o processo somente se torna econômico para grandes volumes de
produção;
• Processo com poucas exceções, só é empregado para ligas
cujas temperaturas de fusão não são superiores às da liga de cobre.

Fundição por centrifugação

O processo consiste em vazar-se metal líquido num molde dotado de
movimento de rotação, de modo que a força centrífuga origine uma pressão além da
gravidade, que obriga o metal líquido ir de encontro com as paredes do molde onde
aquele se solidifica. Um dos exemplos mais conhecidos de utilização do processo,
corresponde a fabricação de tubos de ferro fundido para linhas do suprimento de água. A
máquina empregada, consiste essencialmente de um molde metálico cilíndrico, montado
em roletes, de modo que nele se possa aplicar o movimento de rotação. Esse cilindro é
rodeado por uma camisa de água estacionária, montada por sua vez, em rodas, de modo
a permitir que o conjunto se movimente longitudinalmente.

Fundição de precisão
Os processos de fundição por precisão utiliza um molde obtido pelo
revestimento de um modelo consumível com uma pasta ou argamassa refratária que
endurece à temperatura ambiente ou mediante a um adequado aquecimento. Uma vez
que essa pasta refratária foi endurecida, o modelo é consumido ou inutilizado. Tem-se
assim uma casca endurecida que constitui o molde propriamente dito, com as cavidades
correspondentes à peça que se deseja produzir. Vazado o metal líquido no interior do
molde, e solidificada a peça correspondente, o molde é igualmente inutilizado.

Principais vantagens
• Possibilidade de produção em massa de peças de formas
complicadas que são difíceis ou impossíveis de obter processos convencionais de
fundição ou por usinagem;
• Possibilidade de reprodução de pormenores precisos, cantos
vivos, paredes finas etc.;
• Obtenção de maior precisão dimensional e superfícies mais
macias;
• Utilização de praticamente qualquer metal ou liga;
• As peças podem ser produzidas praticamente acabadas,
necessitando de pouca ou nenhuma usinagem posterior, o que torna mínima a
importância de adotarem-se ligas fáceis de usinar;
• O processo permite um rigoroso controle do tamanho e
contornos dos grãos solidificação direcional e orientação granular, o que resulta em
controle mais preciso das propriedades mecânicas;
• O processo pode adotar fusão sob atmosfera protetora ou sob
vácuo, o permite a utilização de ligas que exijam tais condições.
 • As dimensões de peso são limitados, devido a considerações
econômicas e físicas, e devido à capacidade do equipamento disponível. O peso
recomendado dessas peças não deve ser superior a 5kg.
• O investimento inicial para peças maiores (de
aproximadamente 5kg a 25kg) é muito elevado...

Etapas do processo de fundição de precisão pelo sistema de cera

perdida
A partir da matriz:
1. A cera é injetada no interior da matriz para confecção dos
modelos;
2. Os modelos de cera endurecida são ligados a um canal central;
3. Um recipiente metálico é colocado ao redor do grupo de
modelos;
4. O recipiente é enchido com uma pasta refratária (revestimento),
para confecções do molde;
5. Assim que o material do molde endurecer, pelo aquecimento,
os modelos são derretidos e deixam o molde;
6. O molde aquecido é enchido do metal líquido, sob ação de
pressão, por gravidade, a vácuo ou por intermédio da força centrifuga:
7. O material do molde é quebrado e as peças fundidas são
retiradas;
8. As peças são separadas do canal central e dos canais de
enchimento, esmerilhadas.

Fundição contínua
Neste processo, as peças fundidas são longas, com secções quadrada,
retangular, hexagonal ou de formatos diversos. Em outras palavras, o processo funde
barras de grande comprimento com as secções mencionadas, as quais serão
posteriormente processadas por usinagem ou pelos métodos de conformação mecânica
no estado sólido. Em princípio, o processo consiste em vazar-se o metal líquido num
cadinho aquecido. O metal líquido escoa através de matrizes de grafite ou cobre,
resfriados na água.
 REFERÊNCIAS

https://pt.wikipedia.org/wiki/Fundi%C3%A7%C3%A3o - acesso em
16/11/15 – 7:49h

http://www.bemafundicao.com.br/a-historia-da-fundicao/ - acesso em
16/11/15 – 7:52h