Projet de Fin d’Etudes présenté pour l’obtention du diplôme de licence

professionnelle en
Mécanique marine

Elaboration et mise en place d’un Système

de Management de la Maintenance (SMM)
Lieu : Comaprim

Présenté et soutenu publiquement par

Mr. LAHOUAICHRI Abdessadek

Encadré par
Mr. GHAZAOUI Laarbi

Juin/2017

1
 Dédicace
Je dédie ce mémoire
A mes chers parents ma mère et mon père
A ma femme
Pour leur patience, amour, leur soutien et leurs
engagements
A mes frères et mes sœurs
A mes amis et mes camarades
Sans oublier tout les professeurs.

LAHOUAICHRI Abdessadek

2
 Remerciements

Au terme de notre projet de fin d’étude, notre gratitude et nos sincères remerciements vont à
ceux qui, de près ou de loin nous aidés dans la réalisation de ce travail.
Avant toute chose, nous tenons à exprimer notre très grande gratitude et remerciement le plus
vif à Mr. Laarbi GHAZAOUI l’encadrant de ce projet pour ces précieux conseils et
orientations, Mr Rachid HRICHI le directeur actuel de la coopérative marocaines des
primeurs (Comaprim) d’avoir bien voulu nous accorder notre stage de fin d’étude au sein de
l’entreprise, et pour nous avoir encadré avec une pleine de confiance tout au long la période
de stage.
Nous aimerons aussi exprimer notre gratitude à Mr. Mouad CHAARI le chef du
département « machine » de l’Institut Supérieur des Pêches Maritimes d’Agadir.
Nous tenons remercier également le corps professoral de Licence professionnelle machine
marine de l’Institut Supérieur des Pêches Maritimes d’Agadir pour leurs contributions à notre
formation.
Un merci trop chaleureux à nos très chères familles d’avoir soutenu de façon inconditionnelle
dans notre quotidien.

3
 Résumé
La compétitivité mondiale a poussé les entreprises à améliorer leurs performances pour
s’adapter mieux aux demandes des clients, le secteur agroalimentaire, l’un des plus touchés
par cette compétitivité, se trouve dans la nécessité d’utiliser des nouvelles technologies de
conditionnement et de développer des produits afin d’assurer d’une part la satisfaction du
client final en améliorant le rapport qualité prix et d’éviter, d’autre part, tous surcoûts non
justifiés pouvant nuire à sa pérennité.
Dans ce contexte, la station de conditionnement COMAPRIM, a prendre ce défis à partir des
lourdes investissements dans les équipements à haute technologie et spécialement dans le
domaine de calibrage ainsi que leurs maintenance.
Pour garantir une utilisation optimale de ces équipements la mise en place d’un SMM devient
une nécessité primordiale.
Ce projet de fin étude exposera tous les étapes de la mise en place d’un SMM depuis la phase
de l’élaboration, l’exécution, suivi de réalisation jusqu’à l’évaluation dans une politique
d’optimisation et d’amélioration continue.

‫ملخص‬
‫ يعتبر القطاع الفالحي من اكثر القطاعات‬.‫دفعت التنافسية العالمية بالمقاوالت الى تحسين مردوديتها من اجل مسايرة متطلبات زبائنها‬
‫المعنية بهذه المنافسة مما حتم عليه استعمال تقنيات جديدة للتلفيف و تطوير المنتجات لضمان رضا الزبناء النهائيين من خالل‬
. ‫تحسين عامال الجودة و الثمن و من جهة اخرى تجنب كل زيادة في المصاريف‬

‫في هذا السياق قامت محطة التلفيف كومابريم بانجاز استثمارات مهمة في االالت ذات تكنولوجيا متطورة وخصوصا في‬
.‫ميدان المعايرة و ايضا في صيانتها‬

.‫من اجل ضمان استعمال امثل لهذه االالت وجب وضع نظام تسيير لصيانتها‬

‫ متابعة االنجاز وانتهاء بالتقييم‬, ‫ التطبيق‬, ‫في هذا العمل سنعرض جل مراحل وضع هذا النظام بداية من مرحلة التحرير‬
.‫في اطار سياسة التحسين المستمر و التطوير المتواصل‬

4
 Abstract
Global competitiveness has driven companies to improve their performance in order to better
adapt to customer demand. The agri-Food sector, one of the most affected by this
competitiveness, finds itself in the need to use new packaging and Develop products in order
to ensure, on the one hand, the satisfaction of the final customer by improving the quality-
price ratio and to avoid, on the other hand, any unjustified additional costs that could impair
its durability.
In this context, the Comaprim conditioning station has taken on this challenge from the heavy
investments in high-tech equipment and especially in the field of calibration as well as their
maintenance.
To ensure optimum use of these equipments the implementation of a SMM becomes a
paramount necessity.
This final study project will outline all stages of the implementation of a SMM from the
development, implementation, and follow-up to evaluation stage in a policy of optimization
and continuous improvement.

5
Liste des figures
Figure N=°1 : Contenu de la fonction maintenance……………………………….
Figure N=°2 : Schématisation des objectifs de la maintenance………………………
Figure N=°3 : Les ressources nécessaires pour chaque niveau de maintenance………..
Figure N=°4 : Schématisation de la maintenance corrective…………………….
Figure N=°5 : Schématisation de temps d’indisponibilité après défaillance……………
Figure N=°6 : Schématisation de la maintenance préventive………………………
Figure N=°7 : Cycle de maintenance préventive systématique…………………………..
Figure N=°8 : Schématisation de la maintenance préventive conditionnelle……………….
Figure N=°9 : Schématisation de la maintenance préventive prévisionnelle………………..
Figure N=°10 : Equilibre maintenance préventive/corrective………………………………
Figure N=°11 : Principe de l’analyse thermographique………………………………………..

Liste des tableaux

Tableau 1: Produits et destinations ……………………………….…………….
Tableau 2 : Organigramme de Comaprim……………………………………..

Liste des acronymes

PFE : Projet de fin études…………………………………………………………….…..
COMAPRIM : Coopérative Marocaine des Primeurs………………………………..……
ISPM : Institut Supérieur des Pêches Maritimes………………………………………
SMM : Système de Mangement de la Maintenance…………………………………..……..
MTBF : Moyenne temps de bon fonctionnement…………………………………………….
MTTR : Temps moyenne de réparation après défaillance……………………………..…….
PMP : Plan de Maintenance Préventive……………………….......................................
TPM : Total productive maintenance………………………………………………………...…

6
 Table des matières :
Dédicace…………………………………………………………………………………….2
Remerciements……………………………………………………………………………...3
Résumée …………………………………………………………………………………....4
Liste des figures ................................ ..................................................................................6
Liste des tableaux .................................................................................... …………………6
Liste des acronymes …………………………………………………………………………6

Chapitre N=°1: Présentation de Comaprim…………………………….……….9

I. Enjeux
1. Enjeux Réglementaire ………………………………………………………………9
2. Enjeux Technique ……………………………….……………………..……..….. 13
3. Enjeux de management ………..……………………………………………...….. 14
4.
II. Enoncé de la problématique relative à la maintenance à Comaprim
1. Sujet de problématique…………………………………………………………….15

Chapitre N=°2 : Concepts et terminologie sur la maintenance …………….16

I. Les nouveaux enjeux industriels de la maintenance.

1. Outil………………………………………………………………………………..16
2. Acteurs humains……………………………………………………………....……16
3. Produit………………………………………………………………...……………16

II. Evolution de contexte industriel……………………………………...…………….17

1. Phase 1 : La demande est supérieure à l'offre………………………………………17
2. Phase II: L'offre équilibre puis dépasse la demande………………………………..17
3. Phase III: L'offre est très supérieure à la demande).................................................18

III. Présentation de la maintenance……………………………………………………19

1. Définition de la maintenance………………………………………………………19
2. Les types de maintenance…………………………………………………………..21
3. Caractéristique des activités de maintenance………………………………………27

IV. Techniques de mesures et diagnostic……………………………………………….28

1. Analyse vibratoire ………………………………………………………..….…. 28
2. Analyse thermographique…………………………………………………...……29
3. Analyse des lubrifiants. …………………………………………………………..30
4. Conclusion…………………………………………………………………...…...30
V. Les niveaux de maintenance…………………..……………………………….……31
Conclusion……………………………………………………………………………33

7
 Chapitre N=°3 : Méthodologie de travail…………………………………………..33
I. La connaissance des équipements : aspects documentaires
1.Le système documentaire de la maintenance…………………………………………..33
2.La classification du matériel………………………………………………..………….33

II. L’inventaire du parc matériel, fichier de base de la GMAO…………………..……..35

1. Définition………………………………………………………………………….…35
2. La codification et ses problèmes ………………………………………………….....35

III. Le dossier technique équipement (DTE)

1. La logique de conception du DTE……………………………………….…………..36

IV. Le plan de maintenance……………………………………………………..………….38

1. Définition et intérêt du plan de maintenance…………………………………………38
2. Variabilité de la prise en charge préventive………………………………………….39
3. Structure d’un plan de maintenance………………………………………………….39
4. Contenu d’un plan de maintenance…………………………………………………..40
5. Choix de la forme de maintenance à mettre en œuvre : l’aide à la décision……………41

V. Le fichier historique, base du retour d’expérience…………………………….……..42

1. Définitions et commentaires……………………………………………………..………………………….42

Chapitre N=°4 : Elaboration d’un SMM à Comaprim……………….……….43

1. L’inventaire du parc matériel, ……………………………………………..........43
2. Le dossier technique équipement (DTE)…………………………………………45
3. Le plan de maintenance……………………………………………………………………………………49
4. Le fichier historique, base du retour d’expérience…………………………………………….50
5. Conclusion………………………………………………………………………………………………………..50

Conclusion..............................................................................…………………51
BIBLIOGRAPHIE ...........................................................................................52
ANNEXS ...........................................................................................................53

8
 Chapitre N=°1 : Présentation de Comaprim
Comaprim est la Coopérative Marocaine de Primeurs (COMAPRIM), elle est fondé en 1998
par 10 producteurs marocains (aujourd’hui 15 producteurs) en région de Souss-Massa, il est
spécialisé dans le conditionnement des fruits et des légumes (tomate, poivron, cerise,
courgette). Le tableau N=°1 ci-dessus représente les différents produits conditionnés à la
station avec leurs destinations.

France UK Espagne Norway Germany Holland Russe

Tomate v v v v v v v

peper v v v v v
courgette v v v v

Tableau N=°1 : Produits et destinations

I. Enjeux
1. Enjeux réglementaires

L’accès aux marchées européennes n’est pas facile, pour cela Comaprim possède des
certifications internationales reconnu et permettront l’atteinte des objectifs. Ci-dessous
différentes certifications.

9
10
11
12
Ces certifications règlementaires donnent naissance à certaines exigences au niveau de trois
dimensions de l’entreprise

2. Enjeux techniques
Comaprim possède un système de production adaptable à chaque produit et des machines de
haute technologie.

❖ Ligne de conditionnement de la tomate cerise

Cette ligne spéciale dans le conditionnement de la tomate cerise, il contient un dépalettiseur

manuel des palettes, avec un élévateur de cerise et un tapis de triage qui fait entrer le produit
d’une laveuse sécheur pour le nettoyage et séchage de produit après cette phase le produit
sorte et tombe dans les aligneurs qui font aligner la tomate cerise dans chaque ligne de
calibreuse. Dans la calibreuse suivant le diamètre de produit et la distance séparant les bicones
le produit tombe dans les sorties où la pesage automatique suivant le poids désiré par le client
dans chaque carton, puis la palettisation et le refroidissement des palettes dans des chambres
froides positives à 7°C.

❖ Ligne de conditionnement de la tomate ronde

Cette ligne est spécialisé dans le conditionnement de la tomate ronde, après l’arrivé des
camions depuis les fermes, le produit est évacuées par les caristes, puis deux dépalettiseurs
automatiques en parallèle fait l’alimentation de la ligne de conditionnement, et l’inversement
des caisses vides par des vides caisses rotatifs automatique, la tomate passe à travers un
éliminateur de petit fruit pour filtration de la tomate de diamètre inférieur à 47mm, puis le
produit passe dans une laveuse pour éliminer les impuretés et la salissures puis dans un
sécheur pour faire sécher la tomate et l’évacuer vers la ligne de triage où les femmes font la
triage de la tomate selon les règles intérieurs, après le triage la tomate passe à travers des
calibreuses électroniques qui font séparer la tomate suivant chaque diamètre et chaque couleur
et les différencier dans chaque sortie, les femmes à chaque sortie de calibreuse font le
remplissage de cartons de différents poids selon la demande de client puis pesage et
palettisation et stockage dans les chambres froides positives entre 7°C et 12°C.

❖ Ligne de conditionnement de courgette

La courgette est introduit dans deux filmeuses en parallèles qui font le filmage de chaque
unité par un couche de film alimentaire, puis le produit tombe d’un tapis de triage pour
éliminer les produits non conforme, puis une calibreuse électronique fait le calibrage de
produit suivant le poids, puis remplissage dans le carton et la palettisation et le stockage dans
les chambres froides positives entre 7°C et 12°C.

13
 3. Enjeux manageriels
Comaprim possède une infrastructure de management qui répond aux différents besoins des
lignes de conditionnement, ci-dessous un organigramme de l’infrastructure de management de
Comaprim.

Tableau N=°2 : Organigramme de Comaprim

Dans cet organigramme la fonction maintenance est rattachée au service production sous la
responsabilité de directeur de production de la station.

14
 I. Enoncé de la problématique relative à la maintenance à Comaprim
Dans ces deux axes nous abordons la problématique relative à la maintenance à Comaprim
avec l’objectif de ce travail.

Le système de management de la maintenance à Comaprim est presque inexistant :

❖ Absence de l’information et la conscience chez les intervenants de l’intérêt de la

maintenance.
❖ Absence d’une structure d’indentification et de codification de parc matériel.
❖ Ancien programme de maintenance préventive limité.
❖ Manque des enregistrements concernant les activités de la maintenance
❖ Enregistrements de maintenance corrective discontinue et inutilisable dans la totalité.

Les résultats du manque d’un système de management de la maintenance sont:

❖ Taux des pannes élevé (baisse de la productivité)

❖ Dégradation des équipements sans atteinte la duré de vie (investissements lourdes)

❖ Climat de travail inadéquat entre le service maintenance et le service production,

❖ Esprit et comportement des intervenants incontrôlable.

Défaillance des équipements sans atteinte leur durée de vie préconisée.

❖ Un chariot élévateur

❖ Un compresseur d’air Air Bac HD-10 hors service

❖ Etat des compresseurs de froid dégradé

❖ Armoire électriques hors normes

15
Chapitre N=°2 : Concepts et terminologie sur la
maintenance
I. Les nouveaux enjeux industriels de la maintenance.

Au fil du développement de la concurrence, qui entraîne la recherche de la qualité totale pour

un coût le plus réduit possible, la maintenance est devenue une des fonctions stratégiques de
l'entreprise. Les taches de maintenance, en garantissant le bon fonctionnement des outils de
production, ont ainsi pris une importance non négligeable dans la «bonne marche » des
entreprises.
Ainsi, dans une première partie, nous décrirons l'évolution du contexte industriel dont le
découpage est classiquement fondé sur l'inversion du rapport de l'offre et de la demande.
Nous verrons alors que la maintenance est devenue un des facteurs majeurs de la maitrise des
outils de production et qu'elle a désormais un rôle préventif dans le maintien de l'état de bon
fonctionnement des systèmes de production. Pour assurer cette fonction, il est évident que l'on
doit disposer d'informations sur les différentes stratégies de maintenance.
C'est pourquoi la seconde partie sera consacrée à la maintenance des systèmes de production:
nous commencerons par définir le concept de maintenance, puis nous passerons en revue les
différents types de maintenance.
Pour finir, nous sensibiliserons le lecteur sur les techniques de mesure permettant d'apprécier
l'état de fonctionnement d'un équipement ainsi que sur les niveaux de maintenance qui
classent les opérations de maintenance à réaliser selon leur complexité.
Sur un site industriel, il existe trois éléments fondamentaux.

1- Produit.
La raison d'être d'un site de production est de fournir un produit. Les exigences des marchés
actuels conduisent à demander au produit en question une conformité à certaines
spécifications, tout en respectant les critères classiques de coût et de délai. Mais sans les deux
éléments qui suivent, le produit n'existerait pas.

2- Acteurs humains.
Une usine industrielle met en œuvre des acteurs humains. Quelles que soient leurs fonctions
(Opérateurs, techniciens de maintenance, ..), ils sont les éléments vitaux du bon
fonctionnement d'un site de production. Ils sont, entre autres, ceux sur qui va reposer la lourde
responsabilité de « faire fonctionner» l'usine pour atteindre les objectifs définis dans le cadre
de la politique générale de l'entreprise.

3- Outil.
Le troisième élément incontournable est représenté par l'ensemble des installations techniques
mises en œuvre pour que les agents, en les « faisant fonctionner », puissent garantir la
fourniture du produit, au coût prévu, dans les délais et avec le niveau de qualité requis. C'est
sur cet outil que la maintenance interviendra afin d'assurer la pérennité du bon

16
fonctionnement du système productif. La caractéristique essentielle attachée à cet outil est
l'assurance d'une sureté de fonctionnement appelée « disponibilité ».

I. EVOLUTION DU CONTEXTE INDUSTRIEL

Le découpage adopté pour décrire les évolutions du contexte est classiquement fondé sur
l'inversion du rapport de l'offre et de la demande. Ce découpage comprend trois phases :

• Phase 1: les trente glorieuses, de 1945 à 1975, la demande excède l'offre.

• Phase II: période qui s'étend de 1975 à la fin des années 1980, l'offre équilibre la demande
puis la dépasse.
• Phase III: des années 1990 à aujourd'hui, l'offre est très supérieure à la demande.

1.1 Phase 1 : La demande est supérieure à l'offre (1945 - 1975). [58]; [65]

Au début de cette période, marquée par un contexte de grande pénurie, de forte croissance et
de localisation des marchés, la demande est supérieure à l'offre ; le client (client final ou autre
entreprise) a un choix restreint. L'entreprise propose des produits fabriqués en grande
quantité, mais qui ne présentent qu'une faible diversité. Les ressources consistent en des
équipements mécanisés où l'homme réalise une grande partie des tâches de production. Les
fabrications ou les commandes servent à réapprovisionner des stocks dont l'écoulement est
assuré, la demande excédant de beaucoup l'offre. L'entreprise est centrée autour de l'activité
de production qui est standardisée selon les principes de l'organisation scientifique du travail
(chaque opération est modélisée par un enchaînement de tâches élémentaires dont la durée est
préétablie par la maîtrise).
Mais à partir des années 1965, l'automatisation, née dans les années 1950 pour réduire la main
d'œuvre directe, permet d'améliorer progressivement la productivité, bien que les
changements de production au sein de l'entreprise restent longs et couteux. De ce fait, et parce
que les gains de productivité rendent la pénurie moins forte un client peut changer de
fournisseur s'il n'est pas satisfait: c'est le début de la concurrence. Les entreprises continuent
de réduire leurs coûts et se fixent comme objectif supplémentaire la diversification de leurs
productions, en augmentant la variété des produits fabriqués.

1.2 Phase II: L'offre équilibre puis dépasse la demande (1975 - Fin des années 1980).

Au-delà de l'année 1975, l'offre excède la demande, la croissance ralentit, les barrières qui
rendaient certains marchés captifs tombent progressivement. La stratégie fondée sur des
marchés protégés et des ventes assurées est révolue, il faut affronter la concurrence et tout
mettre en œuvre pour la battre. Les critères de coûts et de variétés ne sont plus suffisants. Pour
être performante, l'entreprise doit garantir que le produit vendu corresponde au produit
demandé et qu'il soit à disposition du client. Les produits sont alors décomposés en termes de:
• Qualité, identifiée à la conformité du produit réalisé par rapport aux spécifications.
17
 • Délai, identifié à la durée qui s'écoule entre l'instant où le client formule son besoin et
l'instant où celui-ci est satisfait.
Pour être performante, l'entreprise doit donc réaliser des produits dont le rapport
valeur/coût lui permet de réaliser des marges suffisantes.
L'entreprise s'adapte alors à ces nouvelles exigences. Les équipements évoluent pour devenir
polyvalents grâce aux automates programmables. Les fonctions conception et
industrialisation, qui interviennent en amont de la production, apparaissent désormais comme
déterminantes pour la performance du produit, et se développent donc en conséquence. Ce
développement, conjugué à l'apparition de fonctions supports telles que la maintenance,
entraîne une augmentation de la main d'œuvre indirecte.

1.3 Phase III: L'offre est très supérieure à la demande (Des années 1990 à aujourd'hui).

L'offre est désormais très supérieure à la demande, les marchés sont ouverts et il n'y a plus de
barrière commerciale. La concurrence s'est encore intensifiée. Pour vendre, l'entreprise
influence le client et l'incite à surconsommer en développant des stratégies marketing et de
communication. Les critères de coût, de qualité et de délais de livraison ne sont plus
suffisants. Il faut innover, personnaliser le produit pour l'adapter aux besoins du client, mais
aussi offrir à celui-ci tous les services qui le satisferont. Dans le cas des stations de
conditionnement, la concurrence qui était déjà très forte s'est accrue ces dernières années. En
effet, la pression réglementaire est de plus en plus marquée (les autorisations de mise sur le
marché des produits alimentaires sont de plus en plus longues et de plus en plus difficiles à
obtenir, comme les normes ISO9001, ISO14000, BRC).

Pour assurer la survie et la pérennité d'une entreprise, apparait alors le concept de réactivité et
notamment en production. En effet pour satisfaire les demandes du client et réaliser des gains
de productivité, l'amélioration de la maîtrise des outils de production est devenue un enjeu
capital.
Ainsi, est-il devenu indispensable d'assurer la disponibilité des biens de production ainsi que
leur fiabilité, et d'optimiser leurs conditions d'exploitation en vue d'une qualité optimale.
Evidemment, ces nouveaux besoins ont un impact sur le rôle de la maintenance des outils de
production. Dans ce sens, plutôt que d'attendre l'apparition d'une défaillance pour intervenir, il
est préférable de suivre l'état de fonctionnement d'un équipement de façon continue afin de
détecter au plus tôt ses dérives.
La maintenance curative est ainsi passée progressivement à une maintenance préventive
nécessitant des outils de modélisation, de surveillance et de diagnostic.

18
II. PRESENTATION DE LA MAINTENANCE.

2.1 Définition de la maintenance.

D'après la norme française NF EN 13306 X 60-319, la maintenance peut-être définie par:

"l'ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de management durant le cycle
de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut
accomplir la fonction requise''.
Le rôle principal d'un service maintenance est de maintenir les capacités opérationnelles des
moyens de production, ainsi que leurs valeurs patrimoniales. Ces capacités opérationnelles
sont nécessaires pour servir une commande non pas lorsque l'entreprise peut l'honorer, mais
au moment où le client la demande. La valeur patrimoniale peut s'envisager comme
l'allongement de la durée de vie utile des machines et équipements, ce qui repousse ou annule
la nécessité d'un nouvel investissement, ou en facilite la revente.
Formulé ainsi, il apparait évident que ce rôle ne peut s'envisager que de manière dynamique et
proactive.
• Si l'on attend une panne pour réagir, la capacité opérationnelle n'est plus maintenue.
• Si l'on attend une dégradation pour réagir, la valeur patrimoniale est déjà amoindrie.
La fonction maintenance peut être présentée comme un ensemble d'activités regroupées en
deux sous-ensembles : les activités à dominante technique et les activités à dominante gestion.
Ces différentes activités sont représentées dans la figure 1 : contenu de la fonction
maintenance

19
Ainsi, la fonction maintenance est devenue, avec le temps, un domaine complexe où
interviennent différentes compétences parmi lesquelles on trouve les méthodes de recherche
opérationnelle pour l'optimisation de divers aspects : l'optimisation des coûts, la gestion des
stocks des pièces de rechanges, la planification et l'ordonnancement des interventions compte
tenu des capacités d'action de l'entreprise, les compétences pour le diagnostic et pour la
prédiction afin d'accomplir les actions de maintenance préventive, etc ...

Les objectifs de la maintenance, schématisés dans la figure 2, sont nombreux :

• Assurer la qualité et la quantité des produits fabriqués, tout en respectant les délais.
• Optimiser les actions de maintenance (exemple : réduire la fréquence des pannes).
• Contribuer à la création et au maintien de la sécurité au travail.
• Consolider la compétitivité de l'entreprise (exemple: améliorer la productivité).

20
2.2 Les types de maintenance.
Il existe deux principales familles de maintenance que l'on peut repérer sur la figure 3 : la
maintenance corrective et la maintenance préventive. La maintenance corrective est celle que
le système subit lorsque la panne est déjà présente et qu'il faut réparer. La maintenance
préventive est celle qui permet d'anticiper et de prévenir les défaillances.

2.3.1 Maintenance corrective.

«Maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un bien dans un
état dans lequel il peut accomplir une fonction requise.» (Extrait norme NF EN 13306 X 60-
319).
La maintenance corrective est souvent perçue comme la forme primaire de la maintenance car
l'intervention a lieu« en urgence» une fois la défaillance survenue. Comme le montre la figure
4, la logique de cette politique de maintenance est assez simple : lorsqu'une machine est
défectueuse, il faut la réparer, ce qui sous entend que si elle fonctionne, on n'y« touche» pas.
Les défauts, pannes ou avaries diverses exigeant une maintenance corrective entraînent une
indisponibilité immédiate ou à très brève échéance des matériels affectés et/ou une
dépréciation en quantité et/ou qualité des services rendus.

21
Il existe deux types de maintenance corrective : la maintenance curative et la maintenance
palliative.
• Maintenance curative: ce type de maintenance permet de remettre définitivement en état le
système après l'apparition d'une défaillance. Elle se caractérise par la recherche des causes
initiales d'une défaillance en vue de réparer l'équipement. Cette remise en état du système est
une réparation durable.
• Maintenance palliative : opération destinée à remettre un équipement dans un état provisoire
de fonctionnement de manière à ce qu'il puisse assurer une partie des fonctions requises.
L'intervention a un caractère provisoire dans le sens où elle nécessitera forcément ne
intervention ultérieure.
La défaillance (à distinguer d'une panne qui est un état) est l'altération ou la cessation de
l'aptitude d'un ensemble à accomplir sa ou ses fonction(s) requise(s) avec les performances
définies dans les spécifications techniques [68]. La défaillance d'un bien provoque une
indisponibilité mesurée par le temps d'indisponibilité après défaillance. Comme le montre la
figure 5, le temps d'indisponibilité après défaillance correspond au temps entre l'apparition de
la défaillance sur un équipement et la remise en condition de cet équipement en production
normale.

22
L'objectif principal de la maintenance corrective est de remettre le système en état de
fonctionnement dans un temps minimum (optimiser le temps d'indisponibilité après
défaillance) tout en respectant les règles de sécurité. Ce type de maintenance est réservé aux
matériels peu coûteux, non stratégiques pour la production et dont la panne aurait peu
d'influence sur la sécurité.

2.3.2 Maintenance préventive

« Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et
destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d'un bien.
» (Extrait norme NF EN 13306 X 60-319).
La maintenance préventive se fonde sur l'adage "mieux vaut prévenir que guérir", sur la
connaissance des machines, la prise en compte des signes précurseurs et le réalisme
économique. Comme le montre la figure 6, les visites préventives permettent de visualiser le
niveau de performance d'un équipement en vue de prévoir une intervention préventive.
La maintenance préventive vise à réduire les coûts des pannes et de maintenance en prenant
pour base le constat que la plupart des réparations et immobilisations coûteuses auraient pu
être réduites ou évitées par un entretien constant et préventif. En effet elle doit permettre

23
d'éviter les défaillances des matériels en cours d'utilisation et l'analyse des coûts doit mettre
en évidence un gain par rapport aux défaillances qu'elle permet d'éviter.

Il existe différents types de maintenance préventive :

La maintenance préventive systématique

« Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un nombre
défini d'unités d'usage mais sans contrôle préalable de l'état du bien. » (Extrait norme NF EN
13306 X60-319).
Cette méthode nécessite de connaître : le comportement des équipements, les usures et les
modes de dégradation. Elle intervient à intervalles fixés sur la base du minimum de vie des
composants, donné par l'expérience et/ou par le constructeur. C'est pourquoi ce type de
maintenance est aussi appelé maintenance préventive fondée sur la durée de fonctionnement.
La maintenance préventive systématique, schématisé par la figure 7, se traduit donc par des
interventions planifiées qui consistent à nettoyer, réparer ou remplacer périodiquement un
organe sans contrôle préalable de l'équipement.

24
La maintenance préventive conditionnelle.
« Maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des
paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent. La
surveillance du fonctionnement et des paramètres peut être exécutée selon un calendrier, ou à
la demande, ou de façon continue.» (Extrait norme NF EN 13306 X 60-319).
La maintenance préventive conditionnelle, schématisé par la figure 8, se traduit par des
visites préventives qui consistent à suivre les paramètres significatifs de la dégradation du
bien.
Lorsque le paramètre suivi dépasse le seuil d'alarme il faut prévoir une intervention pour
remettre en condition normale l'équipement. En effet, la détection d'un dépassement d'un seuil
d'alerte affecté à l'évolution du paramètre étudié déclenche le diagnostic des causes de la
défaillance. Les conclusions de ce diagnostic permettent de définir l'intervention de
maintenance.

25
La maintenance préventive conditionnelle est donc subordonnée à des mesures et à des
diagnostics précis de l'état de dégradation de la machine. La nature de ces mesures dépend de
la machine à suivre. Cela peut être des mesures de vibration, des analyses d'huile, des
thermographies infrarouges .. . . Lorsque le seuil admissible de ces défauts est dépassé, il
devient nécessaire de programmer l'arrêt de la machine. Ceci doit être fait en perturbant au
minimum le cycle de production, c'est à dire entre deux séries ou lors d'un arrêt programmé.

La maintenance préventive prévisionnelle.

«Maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l'analyse et de
l'évaluation des paramètres significatifs de la dégradation du bien. » (Extrait norme NF EN
13306 X 60-319).
La maintenance préventive prévisionnelle, schématisée par la figure 9, consiste à extrapolé la
courbe de dégradation d'un organe pour prévoir une intervention.

26
La courbe d'évolution d'un défaut étant connue, il est possible d'en extrapoler sa tendance
pour prévoir la date de défaillance. A partir de cette prévision, la date du diagnostic et du
déclenchement de l'intervention de maintenance est planifiée afin que cette dernière soit
terminée avant que le niveau requis pour le paramètre étudié ne soit dépassé.

2.3 Caractéristique des activités de maintenance.

Dans le milieu industriel, en général, une maintenance mixte est appliquée aux systèmes. En
effet, la maintenance préventive est destinée à réduire la probabilité de défaillance, mais il
subsiste une part de maintenance corrective incompressible. Il est donc nécessaire de
considérer des stratégies qui combinent les deux : maintenance corrective et maintenance
préventive.
De plus l'optimisation de la maintenance consiste à trouver la balance optimale entre
maintenance préventive et corrective tout en respectant les objectifs fixés. L'entreprise doit
rechercher un compromis afin d'optimiser les relations entre les coûts de maintenance liés à
l'investissement humain et matériel, et les pertes consécutives aux arrêts de la production.

27
 La figure 10 est une illustration des effets de la fréquence des opérations de maintenance sur
les coûts liés soit à la maintenance corrective, soit à la maintenance préventive.
L'augmentation du nombre d'interventions sur le système permet de réduire les effets
indésirables engendrés par une panne mais pénalise le fonctionnement du système. Il peut
donc entraîner une augmentation du coût global d'exploitation du système dans la mesure où
chaque opération de maintenance engendre un coût.

I. TECHNIQUES DE MESURE EN DIAGNOSTIC.

La mise en œuvre des nouvelles formes de maintenance nécessite l'utilisation de techniques
de mesure permettant d'apprécier l'état de fonctionnement d'un système. Ces techniques qui
peuvent être utilisées dans un programme de maintenance sont nombreuses. Toutefois, il ne
s'agit pas ici de faire une présentation exhaustive de celles-ci mais uniquement de sensibiliser
le lecteur sur celles utilisées actuellement en maintenance. Dans ce sens, les principales
techniques non destructives sont l'analyse vibratoire, l'analyse thermographique et l'analyse
des lubrifiants.

3.1 Analyse vibratoire.

Parmi les méthodes utilisées en maintenance conditionnelle l'analyse vibratoire est une des
plus utilisées pour le suivi des systèmes mécaniques. Le principe général consiste à utiliser
l'information vibratoire émanant soit d'un équipement mécanique dynamique (machines
tournantes, ...) soit d'un matériel statique (structure, tuyauterie, ...) afin d'en déterminer l'état.
En effet, un ensemble de pièces en mouvement, quelque soit la forme de la structure porteuse,
génère des vibrations, et ce, même si les machines analysées sont en bon état de
fonctionnement. Les vibrations dans les bâtis de machine peuvent avoir plusieurs origines
telles que des arbres mal équilibrés, mais aussi des roulements à billes, des engrenages ou des
courroies en parfait état de marche qui viennent exciter ces bâtis. Les signaux vibratoires

28
relevés permettent d'identifier une dégradation de l'outil de production avant qu'un incident ne
se produise. Selon la qualité des relevés vibratoires et de la pertinence de l'analyse elle permet
de spécifier le ou les composant(s) qui commence(nt) à se détériorer. Toutefois les coûts de
l'instrumentation nécessaire au recueil des données mais aussi à leur analyse sont assez élevés,
ce qui a pour effet de limiter la généralisation de ces techniques.

3.2 Analyse thermographique.

L'analyse thermographique fait également partie des techniques de mesure employées pour la
surveillance des équipements. Elle consiste à mesurer l'intensité du rayonnement infrarouge
d'un système.
Chaque corps émet son propre rayonnement qui dépend directement de sa température et de
sa nature. Appliquée à la maintenance, un défaut sur un équipement entraîne généralement
une différence de température, comme chez l'homme pour qui une maladie se traduit par une
augmentation de la température. Par conséquent, la détection de l'échauffement d'un
composant permet d'identifier un défaut, et dans certaines situations d'en localiser la cause.
Aujourd'hui, la majeure partie des applications traitées par cette technique sont réalisées dans
le domaine électrique, mais en mécanique aussi, la thermographie est intéressante en étant
complémentaire de l'analyse vibratoire. Elle a pour principal avantage d'être rapide, sans
contact avec la machine, et peut mettre en évidence de nombreux problèmes sur des organes
mécaniques comme par exemple les engrenages.

La figure 11 illustre l'application de l'analyse thermographique pour la surveillance des

systèmes électriques. La partie a) représente l'image d'un disjoncteur vue par l'homme et sur
laquelle aucune anomalie n'est perceptible. Alors que la partie b) correspond à l'image
obtenue par une caméra thermique, image sur laquelle une connexion défaillante est mise en
évidence par l'apparition d'un point chaud.

29
3.3 Analyse des lubrifiants.
Un lubrifiant joue de nombreux rôles :
• Réduit la consommation d'énergie
• Limite 'usure
• Participe au refroidissement
• Assure certaines étanchéités
• Protège contre la corrosion, ...
L'analyse d'échantillons d'un fluide lubrifiant permet de déterminer les caractéristiques
physico-chimiques du lubrifiant et ainsi d'identifier de manière précoce une usure des
éléments mécaniques en contact. En effet, le lubrifiant est un remarquable vecteur
d'informations, puisqu'il va recueillir, en passant à travers les circuits, toutes les
contaminations et usures provoquées ou subies par les machines. De ce fait, il va également se
dégrader dans le temps. L'analyse d'huile usagée permet donc d'avoir rapidement une vue
détaillée non seulement de l'état du lubrifiant mais également de l'équipement qu'il lubrifie.
L'objectif sera de déceler les principales anomalies afin de donner au Responsable de
Maintenance des informations précises sur l'état de la machine, et cela en recherchant dans le
lubrifiant :
• Tous les phénomènes de pollution.
• Tous les phénomènes de contamination.
• L'ensemble des métaux provenant de l'usure.
• Dans certains cas et notamment lorsque les vidanges sont espacées, l'état du
lubrifiant.
Toutefois l'étape préalable à l'étude de la dégradation et/ou de la contamination du lubrifiant
consiste à prélever un échantillon de lubrifiant. L'acquisition d'échantillons «valides»
constitue souvent une limite à ces analyses. En effet, cette opération doit être effectuée avec
soin, de façon à obtenir des échantillons représentatifs de l'état du lubrifiant qui circule dans
l'installation. Ainsi, même si les procédés d'analyse des lubrifiants utilisables en ligne
commencent à être bien connus, les méthodes de prélèvement et la fréquence à laquelle il faut
les prévoir constituent toujours une difficulté dans la mise en œuvre de cette technique de
surveillance.

3.4 Conclusion.
L'objectif de ces techniques est de mettre en place des signatures caractéristiques de l'état de
fonctionnement d'un système à partir de mesures réalisées sur celui-ci. L'utilisation de ces
techniques en maintenance engendre des coûts de mise en œuvre qui ne sont pas toujours
négligeables vis-à-vis des gains escomptés. Les techniques d'analyse vibratoire, de
thermographie ou encore d'analyse de lubrifiants sont essentiellement utilisées de manière
périodique sur des équipements pour lesquels les coûts imputés à une diminution de la
productivité seraient très importants.

30
II. LES NIVEAUX DE MAINTENANCE

Une autre condition pour réussir un système de maintenance est de spécifier les niveaux de
maintenance dans l'entreprise. Suivant la norme NF X60-010, il existe cinq niveaux de
maintenance qui classent les opérations à réaliser selon leur complexité.
❖ Niveau I : Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'organes
accessibles sans aucun démontage d'équipement ou échange d'éléments accessibles en
toute sécurité.
❖ Niveau II: Dépannage par échange standard d'éléments prévus à cet effet ou
opérations mineures de maintenance préventive.
❖ Niveau III : Identification et diagnostic de pannes, réparation par échange de
composants fonctionnels, réparations mécanique mineures.
❖ Niveau IV : Travaux importants de maintenance corrective ou préventive.
❖ Niveau V : Travaux de rénovation, de reconstruction ou de réparations importantes
confiées à un atelier central.
Ces niveaux de maintenance font référence à la complexité des tâches à effectuer et aux
ressources humaines et matérielles nécessaires à la réalisation de chacune des tâches. Cette
spécification est détaillée dans le tableau 1. Le système de maintenance ainsi situé permet de
préciser, de limiter et de dégager les responsabilités et les attentes envers ce système.
Cependant, ceci constitue une condition nécessaire mais malheureusement non suffisante pour
réussir l'implantation d'un système de maintenance dans une entreprise.

Niveau Personnel d’intervention Moyens

1. Exploitant sur place Outillage léger défini dans les instructions

d'utilisation
2. Technicien habilité sur Outillage léger défini dans les instructions
place d'utilisation, plus pièces de rechange
trouvées à proximité sans délai.
3. Technicien spécialisé sur place Outillage prévu plus appareils de
mesure, ou en local de maintenance. banc
d'essai, de contrôle, etc.
4. Equipe encadrée par un Outillage général plus spécialisé, matériel
technicien spécialisée, en atelier central. d'essai, de
contrôle, etc.
5. Equipe complète, Moyens proches de la fabrication par le
polyvalente en atelier constructeur.
centrale

Tableau N=°3 : Les ressources nécessaires pour chaque niveau de maintenance

31
 CONCLUSION

Les entreprises sont de plus en plus sensibilisées à l'importance des coûts induits par les
défaillances accidentelles des systèmes de production. Alors que la maintenance, jusqu'à très
récemment, était considérée comme génératrice de dépenses, les entreprises sont de plus en
plus conscientes qu'elle peut contribuer d'une manière significative à la performance globale
de l'entreprise.
La stratégie de maintenance a des répercussions directes sur l'exploitation d'un système, sur la
production et bien évidemment sur les charges financières. Lors du choix de la méthode de
maintenance, il faut arbitrer entre les performances que l'on souhaite obtenir du système de
production et les coûts que l'on est prêt à assumer pour le maintenir. Il faut donc trouver un
équilibre entre un niveau de disponibilité des équipements que l'on veut garantir et un niveau
acceptable des coûts directs de maintenance (personnel, matériels).
Si produire c'est exploiter un équipement de production pour en obtenir des produits finis,
maintenir c'est assurer la disponibilité de la production.

32
Chapitre N=°3 : Méthodologie de travail

Dans ce chapitre nous décrivons la méthodologie suivie pour la réalisation de ce travail,

suivant les

3.1 La connaissance des équipements : aspects documentaires

3.1.1 Le système documentaire de la maintenance

➢ Les besoins documentaires du service maintenance

Il semble évident qu’aucune action technique importante et de qualité ne peut se faire en
maintenance sans référence documentaire. Le développement de la fonction méthode va de
pair avec sa responsabilité : « assurer la maîtrise de la documentation relative aux
équipements », avec pour objectif principal la connaissance technologique et opérationnelle
des équipements qui permet :
– la préparation d’interventions plus efficaces et plus sûres,
– l’aide aux techniciens d’intervention,
– la traçabilité des activités de terrain, aux fins d’amélioration de l’organisation,
– l’analyse du comportement des matériels, aux fins d’améliorations techniques et
d’optimisation économique.
Il est évident que l’outil GMAO, par sa capacité à mémoriser et à traiter des données et par sa
vitesse d’accès à l’information, sera le vecteur principal de la maîtrise documentaire. Nous
pouvons dire que la qualité du système documentaire destiné à définir, localiser, faciliter,
valoriser et optimiser les actions.
➢ La gestion documentaire dans le cadre de l’assurance qualité
Tout système qualité implique la gestion de sa documentation suivant le principe :
– « écrire ce que l’on va faire » (préparation : définition des procédures),
– « faire ce que l’on a écrit » (intervention encadrée),
– « écrire ce que l’on a fait » (traçabilité).
Il appartient au service maintenance de développer son système documentaire en cohérence
avec les procédures du système AQ (assurance qualité) de l’entreprise.
En particulier, dans le cadre des référentiels ISO 9000, nous avons identifié les exigences de
la norme en matière de documentation maintenance, avec deux procédures de base :
– la procédure générale de maintenance (PGM),
– le plan qualité de l’équipement (PQE).

3.1.2 La classification du matériel

➢ Rappels normatifs
Documentation de maintenance : « information conservée sous forme écrite ou élec- tronique
nécessaire à l’exécution de la maintenance ».
Bien : « tout élément, composant, mécanisme, sous-système, unité fonctionnelle, équipement
ou système qui peut être considéré individuellement ».

33
Immobilisation : « bien enregistré en comptabilité ».
En accord avec ces définitions, nous nommerons « biens immobilisés » ou « biens durables »
les équipements figurant à l’inventaire, l’ensemble de ces équipements représentant le « parc
matériel » de l’entreprise.

➢ Le champ de responsabilité du service maintenance

Le souci premier de tout responsable est de connaître son champ de responsabilité. Pour un
responsable de maintenance, le problème est structurel : a-t-il la responsabilité des « services
techniques » ou de la « maintenance de tout ce qui concourt à la production » ?
Suivant la taille, l’histoire, la topographie et le secteur d’activité de l’entreprise, toutes les
formes d’organigrammes existent et sont justifiables. Nous allons donc traiter le cas le plus
général : la responsabilité de l’ensemble du parc des biens durables, infrastructure comprise.

➢ Proposition de classification
Remarque initiale
Une première distinction est utile entre les biens durables liés ou non liés à la production.
– Biens liés à la production : « ils sont tels que tout arrêt ou dysfonctionnement du bien
provoque un arrêt, un ralentissement, une perturbation ou une mauvaise qualité de la
production ». Remarquons qu’un générateur d’énergie ou un robot de manutention ne sont pas
des machines de production, mais rentrent dans ce cas.
– Biens indépendants de la production : « ils sont tels qu’une défaillance n’a aucune incidence
sur la production ».
Une deuxième distinction peut être faite entre la « maintenance industrielle » des biens
techniques et la « maintenance immobilière » des biens généraux.
Ç Classification
Cet exemple est établi dans le cas le plus général de la prise en charge par la maintenance de
l’ensemble des biens durables.
Classification
Cet exemple est établi dans le cas le plus général de la prise en charge par la maintenance de
l’ensemble des biens durables.

Les matériels de production :

Ce sont les systèmes et machines, isolées ou intégrées (lignes ou îlots de production) qui
donnent de la « valeur ajoutée » au produit ou au service fabriqué.
Ces matériels représentent la cible naturelle de la maintenance : maintenir l’outil de
production pour optimiser son exploitation.
34
Les matériels périphériques à la production
Les équipements techniques peuvent être :
– des générateurs d’énergie, tels que poste HT, pompe d’alimentation en eau, chaudière à
vapeur, cogénérateur, compresseur d’air, etc. ;
– des engins de levage, des systèmes de manutention, des équipements de stockage, etc. ;
– des stations d’épuration, de traitement de rejets, etc. Les aménagements techniques peuvent
être :
– des réseaux (canalisations de fluides, lignes électriques, etc.) ;
– des appareils de climatisation, de chauffage, d’éclairages liés aux ateliers.

Les services généraux : les installations et leurs aménagements

– Les bâtiments (sols, toits, issues, etc.).
– Les terrains, espaces verts, clôtures, routes, etc.
– Les matériels de bureau, des cuisines, des magasins, etc.
– Les réseaux informatiques, téléphoniques.
– Les appareils de climatisation, de chauffage, d’éclairage, etc. liés aux infrastructures
générales.
– Le parc de véhicules.

Qui est responsable de quoi ?

La classification du parc et son indispensable arborescence, de même que la codification des
équipements dépendront de la topographie de l’entreprise (différents secteurs d’activités) et de
son organigramme.
Le découpage généré par la classification précédente implique de créer des
« Frontières » parfois artificielles, en concertation entre le responsable de la maintenance et le
responsable de l’entretien général, lorsqu’ils sont séparés sur l’organigramme. C’est ainsi qu’à
l’hôpital, le directeur technique a la responsabilité de la fourniture des gaz médicaux et de
leurs canalisations, mais c’est l’ingénieur bio- médical qui a la responsabilité de leur
utilisation. Où est la frontière ?
La prise en charge du parc avec l’aide d’une GMAO a le mérite d’obliger les partenaires à
bien définir ces règles du jeu, puisque le premier fichier à remplir est l’arborescence du parc
et l’identification par codification des biens immobilisés !

3.2 L’inventaire du parc matériel, fichier de base de la GMAO

3.2.1. Définition
L’inventaire des biens durables d’un site industriel est une nomenclature codifiée de tous les
équipements à maintenir. Il est établi suivant un découpage arborescent du parc, fonction de la
classification choisie.
L’inventaire et sa codification constituent le premier fichier à remplir lors d’une prise en
charge de la gestion de la maintenance au moyen d’une GMAO. Fichier de base d’une
GMAO, il va conditionner toutes ses fonctionnalités : par exemple, une intervention
corrective sera imputée en temps et en coût à un équipement donné par sa codification.

35
 3.2.2 Découpage fonctionnel du parc matériel
Les mises en familles sont à adapter au contexte. Le découpage de la figure….. est donc un
exemple d’inventaire.

Lorsque nous aurons à identifier des équipements à l’intérieur de systèmes intégrés et

complexes, nous serons amenés à dégager des « frontières » parfois artificielles entre les
équipements. Ainsi, une « ligne de production » sera décomposée en « tronçons », puis
chaque tronçon en « machines », chaque machine étant identifiée comme un équipement pris
en responsabilité par la maintenance de façon documentaire d’abord, puis en actions ensuite.

3.2.3 La codification et ses problèmes

Il faut distinguer la codification « idéologique » utile aux traitements manuels, opposée à la
codification « aveugle » pour traitement informatique. Dans le premier cas, on utilise une
codification alphanumérique. Dans le second, les GMAO proposent une capacité de n rangs
numériques. Une bonne codification doit permettre :

– l’identification d’un équipement donné au sein du parc, sa famille et sa localisation ;

– la nomenclature des fichiers GMAO s’y rapportant (composants, pièces de rechange,

fournisseurs et état du stock, dossiers documentaires, historique, etc.)

– l’imputation à l’équipement de toutes les natures d’interventions s’y rapportant ;

– le regroupement avec tous les équipements semblables situés ailleurs. Par exemple, il est
indispensable de pouvoir « appeler » à partir de leur code les 1 200 pompes centrifuges
disséminées sur les trois dimensions d’une papeterie ;

– l’identification des « lignes de maintenance » formées d’équipements de durées de

fonctionnement communes (mises en route et arrêts simultanés) faciles à gérer en
maintenance systématique.

3.3 Le dossier technique équipement (DTE)

3.3.1 La logique de conception du DTE

36
L’efficacité du travail de préparation du bureau des méthodes maintenance et des équipes
d’intervention repose sur une bonne connaissance des équipements à maintenir. Connaissance
exhaustive du matériel (origine, technologies et performances) et de sa « santé » (défaillances
et actions correctives et préventives). Cette dernière sera connue par le fichier historique
défini au paragraphe suivant.
Le DTE (appelé communément le dossier machine) a pour vocation de mettre à disposition
des préparateurs et des intervenants toutes les informations relatives à l’équipement
susceptibles de les aider. Il comprendra deux ou trois parties :
– le dossier constructeur, avec toutes les informations d’origine, négociées et fournies
par le constructeur ;
– le dossier interne, établi et tenu à jour par le bureau des méthodes de maintenance;
– le plan de maintenance, défini au paragraphe 3.4 et mis sous informatique, peut être
intégré (cas d’un petit équipement) ou non au DTE.
Le DTE étant conçu pour être opérationnel, il doit présenter les informations :
– sous la forme la plus utile à leur exploitation, en préparation ou en intervention ;
– proportionnellement à la « criticité » de l’équipement : un touret à meuler n’a pas besoin du
même DTE que la machine « goulet d’étranglement » de la production.
Trop d’informations nuisent à l’efficacité du DTE, pas assez ne le rendent inutilisable, donc
inutile.

Nom équipement….. code inventaire…….Code état………. Indice de criticité…………….

Repère Titre de rubriques
00 Sommaire
01 Fournisseur, contrat de commande
02 PV de réception
03 Caractéristiques, fiche technique
04 Découpage structurel, fonctionnel
05 Plan d’ensemble, schéma
06 Notice d’installation et de mise en service
07 Notice de conduite
08 Consigne de sécurité
09 Notice d’entretien et de nettoyage
….. …..
Tableau …. – Exemples de rubriques constituant un dossier technique d’équipement
(standard interne)

À qui sert-il ?
– Le DTE est un outil de travail du préparateur : c’est le dossier de référence du bureau des
méthodes sous forme de classeurs ou d’écrans informatiques. Chaque préparateur étant «
sectorisé », il a la responsabilité des DTE des équipements de son secteur.

37
– C’est aussi un outil de travail des équipes de terrain qui doivent avoir accès rapidement aux
informations utiles, et pouvoir en disposer, dans ce cas l’écran informatique n’est pas
forcément le meilleur support quand on travaille sous la pluie sur un échafaudage ! Il faudra
donc déterminer la forme la plus pratique, par panachage entre écrans et supports papiers
(plans, schémas, photographies, etc.).
Notons que des entreprises prestataires de service proposent d’établir des dossiers machines
en utilisant les outils de la PAO (perspectives « éclatées », photos légendées, etc.), difficiles et
coûteux à faire soi-même.

Quel volume lui donner ?

Un volume lié à la criticité relative du matériel et à sa complexité technologique. Le DTE sera
ainsi complet ou « allégé », mais toujours standardisé.
La détermination de sa criticité relative se fera par examen des conséquences d’une
défaillance :
– sous critère sécuritaire : quels sont les risques humains et environnementaux ?
– sous critères économiques : quel est l’impact sur la production, sur la qualité, sur les délais ?
Suivant la complexité de l’équipement, le plan de maintenance sera intégré au DTE, dans le
cas des petits équipements, ou développé à part.

2.4 Le plan de maintenance

2.4.1 Définition et intérêt du plan de maintenance

Le plan de maintenance est un document synthétisant les éléments de la prise en charge par la
maintenance d’un équipement donné. Il figurera éventuellement dans le DTE (dossier
technique d’équipement) et décrira les paramètres des interventions correctives et préventives
préparés par le bureau des méthodes. Sur support informatique, ce document évoluera au fur
et à mesure de l’apprentissage du comportement de l’équipement et en fonction des critères de
variabilité étudiés ci-après.

3.4.2 Variabilité de la prise en charge préventive

La lecture du chapitre 1 pourrait laisser croire que la prise en charge préventive d’un
équipement par le service maintenance est soit systématique, soit conditionnelle. Il n’en est
rien, et le choix entre les formes de maintenance se fait au niveau de chaque module, voire au
niveau de certains composants fragiles. Et il se fait également en fonction de l’environnement
économique de l’entreprise, de ses moyens et de ses objectifs.

Variabilité dans l’espace

La première chose à faire est d’évaluer le niveau de criticité de chaque équipement, suivant
des critères de sécurité, de qualité ou de productivité. Puis, par analyse descendante, de
sélectionner les sous-ensembles « sensibles ». C’est sur eux que nous choisirons la forme de
prise en charge la mieux adaptée. Par contre, quel soit l’équipement, il doit y avoir une

38
cohérence des politiques de maintenance pour l’ensemble du site de production, voire pour le
groupe industriel.
Pour la maintenance systématique, il est souhaitable de définir une codification des périodes T
suivant le principe ABAC-ABAD applicable à tous les équipements gérés en temps
calendaire.
Pour la maintenance conditionnelle, les investissements en appareillages spécifiques peuvent
être rentabilisés par une utilisation étendue à l’ensemble du site, mais non pour résoudre un
problème isolé. De même, une télésurveillance ne se comprend que centralisée.

Variabilité dans le temps

Il n’existe pas une prise en charge préventive optimisée et permanente : le même équipement
peut produire pendant 5 ans en limite de capacité, puis produire en « surcapacité » les années
suivantes (pertes de marchés, fin de vie d’un produit). Dans la première phase, tout ce qui
peut prévenir un arrêt fortuit est indispensable. Dans la seconde, une maintenance préventive
« plus économique » sera requise.
D’autre part, les défaillances « de jeunesse » n’étant pas de même nature que les défaillances
aléatoires, puis « de vieillissement », les méthodes de préventif devront s’y adapter.

Optimisation du plan de maintenance

Le plan de maintenance d’un équipement est donc un document de synthèse qui doit évoluer :
c’est le rôle des agents des méthodes en fonction des choix politiques de l’entreprise.

Le plan de maintenance initial

L’élaboration d’un plan de maintenance correctif et préventif est un des éléments du SLI
(soutien logistique intégré) développé au paragraphe 10.4. L’utilisateur est amené à négocier
l’existence et le contenu du plan de maintenance attaché à tout nouvel équipement, au même
titre que le DTE.
Le cahier des charges d’acquisition d’un nouvel équipement doit contenir ces éléments
d’intégration, sous la responsabilité des « travaux neufs ».
Notons que la démarche MBF s’appuie d’abord sur une l’élaboration rationnelle d’un plan de
maintenance initial qui se veut simple et efficace.

Faire évoluer le plan de maintenance

Quel que soit le modèle d’organisation de la maintenance choisi, le plan de maintenance est
appelé :
– à évoluer sous l’influence des critères de variabilité étudiés ci-dessus ;
– à être optimisé par l’exploitation du retour d’expérience interne réalisée par les agents des
méthodes ou par l’application d’une technique de benchmarking.
– à être arrêté lorsque le matériel devient obsolescent.

3.4.3 Structure d’un plan de maintenance

Le plan de maintenance est l’outil de gestion qui va synthétiser la prise en charge d’un
équipement par la maintenance. Pour matérialiser cette synthèse, de nombreux modèles de
plans existent ; contentons-nous d’en donner la structure générale à intégrer sous GMAO.

39
 Tableau N=°…. :

Le tableau …. montre schématiquement le principe d’établissement d’un plan de

maintenance, chaque croix étant un problème de prise en charge à résoudre suivant les
méthodes décrites pour chaque type de maintenance.
Le module 30 est changé périodiquement à T30, après inspection (vérification du bien fondé
de l’Ips).
Le module 60 est changé à T60 sans vérification.
Les modules 50 et 90 sont changés (ou remis à niveau) aux seuils prédéterminés. La pièce 103
est surveillée : on apprend à connaître son comportement.
Les autres pièces seront remplacées ou réparées après défaillance (acceptée).

3.4.4 Contenu d’un plan de maintenance

À chaque croix du tableau …. correspond un type de maintenance à mettre en œuvre et la
fiche de préventif à élaborer. La préparation de cette fiche d’auto maintenance, de
systématique ou de conditionnel précisera les paramètres d’intervention :
– le descriptif de l’intervention Ips ou Ipc (gamme d’opérations) ;
– la durée prévue (allant jusqu’à l’estimation de la charge annuelle de travail dans le cas de la
maintenance systématique) ;
– les fréquences (cas d’une Ips) ou les seuils (cas d’une Ipc) qui vont déclencher l’ordre de
travail préventif ;
– la qualification requise du personnel d’intervention ;
– les moyens de soutien nécessaires (documentation, outillages spécifiques, rechanges, etc.).
Il distinguera le plan de surveillance (consignes permanentes d’entretien, de sécurité, de
réglage, de lubrification, etc.) du plan de maintenance (descriptif de toutes les opérations et
instructions techniques). Il définira aussi les paramètres de traçabilité des interventions au
moyen de feuilles d’enregistrement.

40
3.4.5 Choix de la forme de maintenance à mettre en œuvre : l’aide à la
décision
Afin d’aider au choix de la forme de maintenance à mettre en œuvre, des outils
« D’aide à la décision » existent, dont nous donnons deux exemples. La figure … se rapporte
à un « arbre de décision » orientant l’agent des méthodes sur une des formes de maintenance
envisageable a priori.

Figure …….. – Exemple d’arbre de décision pour choisir la forme de maintenance

adaptée à un sous-ensemble

41
2.5 Le fichier historique, base du retour d’expérience

2.5.1 Définitions et commentaires

Définitions
Nous nommerons « fichier historique d’un équipement » le recensement chronologique de
toutes les défaillances ou des interventions correctives relatives à cet équipement, pendant une
période significative. L’historique représente le « carnet de santé » de la machine, depuis sa
mise en route ou la date de début de suivi organisé, ou une date de prise de référence jusqu’à
la date d’exploitation.
Historique d’interventions et/ou de défaillances ?
Le recensement des défaillances oriente vers une exploitation qualitative des défaillances aux
fins d’amélioration par action sur les causes. La localisation, la genèse et les causes d’une
défaillance doivent figurer en plus de ses conséquences : paramètres de l’intervention
corrective et coûts. Nous verrons au paragraphe suivante que les fiches d’analyse de
défaillance sont des outils porteurs d’amélioration dont le cumul chronologique constitue le
fichier historique des défaillances.
Le recensement des Ic (interventions correctives) oriente vers une exploitation opérationnelle:
connaissance des temps passés, des moyens utilisés, des consommations et des coûts. C’est
souvent la saisie chronologique des BT (bons de travail) relatifs à un équipement qui constitue
le fichier historique des interventions.
Ce fichier historique se prête naturellement à un enregistrement sur GMAO, de par le nombre
d’événements à saisir et la facilité d’exploitation ultérieure. L’époque des « cahiers
historiques » tenus par le contremaître du secteur et rangés dans son tiroir est révolue.
Doit-on saisir les micro-défaillances ?
Influence du poids des micro-défaillances sur la perte de disponibilité
« Plus le niveau d’automatisation, ou plus exactement d’intégration technologique augmente,
plus le poids relatif des micro- ou mini-défaillances augmente. » Cette loi se vérifie dès lors
que l’on met en place un système de mesure adapté (saisie automatique des arrêts en temps
réel). Si l’on nomme TAp les temps des arrêts propres dus à des défaillances, nous trouverons
que le total des durées TAp (perte de disponibilité) se décompose comme indiqué figure 3.7.

42
Chapitre N=°4:
Mise place d’un Système de management de la
maintenance à Comaprim.

L’adoption d’un Système de management de la maintenance doit respecter certaines logiques,

et la principale phase d’un SMM est sans contredit celle de l’élaboration. Cette phase est
indispensable au processus d’établissement d’un entretien structuré où nous devons concevoir
les pratiques qui permettront aux utilisateurs du système de l’opérer et de le garder évolutif.
Nous n’avons qu’à nous souvenir de la diction américaine « garbage in garbage out » pour
nous convaincre de son utilité. Dans cette chapitre nous suivrons la méthodologie cité dans la
chapitre N=°3.

a. Inventaire du parc matériel, classification et codification

L’inventaire du parc d’équipement est nécessaire à la mise en place du système de
management de la MP, il décrit chaque équipement en détail, en découpant la machine de
façon arborescente jusqu’au petit module avec le référence de chaque module et la quantité
des modules identiques existantes dans la machine, la codification joue un rôle important dans
l’imputation des coûts pour la comptabilité analytique il facilite la compréhension de la
machine et aussi le diagnostic et l’établissement des listes des pièces de rechanges.

Ci-dessus un fichier représente la codification arborescente d’une vide caisse complète

utilisée pour le versement de caisses pleines. Cette vide caisse se trouve dans une zone de
réception de tomate que nous avons donnée le code 21, les deux premières lettres représentent
le code de la machine suivi de son numéro dans la famille des machines, les deux lettres
suivantes représentent le code de l’unité fonctionnelle de la machine avec leur numéro et le
dernier code représente le module.

Ci-dessous un tableau d’un exemple d’une codification arborescente d’un équipement.

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 2. Constitution des dossiers techniques des machines (DTE)

• Le dossier machine est important, il accompagne la machine durant tout le cycle de

vie, il contient toutes les informations de la machine:
➢ liste des pièces de rechanges
➢ planning d’entretien préventif
➢ Procédures d’exploitation
➢ Procédures d’entretien
➢ Historiques des interventions
Ci-joint un tableau contient tout les documents trouvés à Comaprim

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Ci-joint un tableau des rubriques de dossier machine pour chaque équipement

Nom équipement Calibreuse Tomate Ronde N=°1 code inventaire 22-CT01 Etat
Indice de criticité 3
Repère Titre de rubriques
00 Sommaire
01 Fournisseur, contrat de commande OK
02 PV de réception NO
03 Caractéristiques, fiche technique OK
04 Découpage structurel, fonctionnel OK
05 Plan d’ensemble, schéma OK
06 Notice d’installation et de mise en service OK
07 Notice de conduite OK
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08 Consigne de sécurité OK
09 Notice d’entretien et de nettoyage OK
….. …..

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 3. Le plan de maintenance

A partir des dossiers machines, les manuels de constructeur, certains historiques des pannes et
textes réglementaires nous allons établir un programme de MP bien détaillé contient les
interventions avec la fréquence de réalisation et l’état de la machine pendant la réalisation.

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4. Fichier historique

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 Conclusion
A l'heure actuelle, la plupart des entreprises, et notamment les stations de conditionnement,
ayant une activité de conditionnement sont fortement soumises à la concurrence du marché.
Dans un tel contexte, rester toujours performant, passe obligatoirement par le maintien en état
de fonctionnement de l'outil de production. De par son action directe sur les équipements de
production, la maintenance est devenue un levier de performance incontournable qui
conditionne les résultats d'une organisation. Même si les coûts des actions de maintenance ne
sont pas négligeables, ceux liés aux arrêts de production ont un impact encore plus fort sur la
production, les produits ou services proposés par l'entreprise et clone sur les clients.
La mise en place d'un système de management de la maintenance permet d'optimiser les
opérations de maintenance et surtout de les effectuer au bon moment, l'objectif final étant
d'assurer la qualité du produit et d'améliorer le taux de disponibilité des équipements pour
augmenter la productivité. Ainsi, lors du choix de la méthode de maintenance, il faut arbitrer
entre les performances que l'on souhaite obtenir du système de production et les coûts que l'on
est prêt à assumer pour le maintenir.
Sur un station de conditionnement, la mise en place d'un SMM s'intègre clone dans une
stratégie de management retenue pour un coût global Minimum, mais aussi pour répondre aux
exigences et normes de management.

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 Bibliographies :
1. Pratique de la maintenance préventive : auteur Jean Heng
2. Wikipedia : https://fr.wikipedia.org/wiki/Maintenance_pr%C3%A9ventive
3. Jeremy Laurens. Mise en place d'un plan de maintenance préventive sur un
site de production pharmaceutique. Sciences pharmaceutiques.
4. Wikipedia : https://fr.wikipedia.org/wiki/Maintenance

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Les annexes

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Annexe N=°1

Annexe N=°2

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