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Nous dédions ce modeste travail à toute l’équipe pédagogique de


L’école Supérieure de Technologie de FES, et les intervenants
professionnels responsables de la formation Génie Mécanique et
production, spécialement mes professeurs auxquels nous devons l’essentiel
de notre formation tout au long de cette année
A nos chers parents qui n’ont jamais épargnés un effort pour nous aider
et encourager, qui ont été toujours près de nous, pour nous écouter et
nous soutenir. Veuillez trouver en ce travail la consolation et le témoin
de la patience et d’amour.

A toutes ma famille.
A tous mes amis.
A tous ceux qui ont confiance en moi …

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Ma reconnaissance s’adresse à Mr. JAMAL KHRISS ; le


responsable et l’encadrant des stagiaires. Son accueil, Sa confiance
ont rendu ce stage intéressant. Je lui remercie également pour sa
patience, l’amabilité et le soutien technique qu’il m’a apporté.

En plus, j’exprime mes vifs remerciements à Mr ; le technicien


spécialisé pour la fabrication des pièces prismatiques en utilisant la
machine de fraisage (FRAISEUSE) et Mr; le technicien spécialisé pour la
fabrication des pièces cylindriques en utilisant la machine de tournage
(TOUR //) ; pour leurs efforts et leurs serviabilités pour m’aider à
s’intégrer dans le domaine de la pratique.

Par ailleurs, merci à tous les intervenants du stage, soit les


responsables de l’Ecole Supérieure de Technologie, ou l’administration
de briqueterie de sidi kacem.

Enfin, je tiens aussi à remercier tous les étudiants de l’Ecole et plus


spécialement l’équipe de notre stage et du département Génie
Mécanique et production

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Avant-propos …………………………………………………………………………4
Présentation de l’Entreprise……………………………………………… …5

I. Historique ……………………………………………………………………………………………5
II. Organisation ……………………………………………………………………………..............6

III. Energies Utilisées……………………………………………………………………7

Processus de production de l’Entreprise……………………………..8

Extraction………………………………….……………….……………….………………………………….9
Préparation de l’Argile ……………….………………………………….……………..….………….10
Façonnage……………………………………………………………………………………………….……11
Séchage…………………………………………….…………………………………………………..………12
Cuisson………………………………………………………………………………………………………....13
Emballage….………………………….……………………………………………………………………..14
Appareils et Machines utilisés par l’Entreprise…………………15
I. Actionneurs ……………………………………………………………………………………….15
A. Moteurs……………………………………………………………………………………15
B. Valves………………………………………………………………………………………15
C. Vérins………………………………………………………………………………………15
II. Capteurs…………………………………………………………………………………………….16
III. Instruments de mesure……………………………………………………………………..16
Travaux effectués …………………………………………………………17
I. Premier travail effectué………………………………………………………17

II. Deuxième travail effectué …………………………………………………20

Conclusion…………………………………………………………………………21

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Un stage au sein de Briqueterie de Sidi Kacem est une occasion


qui offre aux stagiaires une chance de connaître le domaine du travail
dans une entreprise publique, de mettre en pratique l’enseignement
théorique reçu dans un cadre scolaire en attribuant des choix et en
décidant des orientations.
Il vise également un détachement par rapport au milieu scolaire, car la
vie en entreprise est vraiment différente de ce qu’un étudiant vit tout au
long de l’année.

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 La Briqueterie SIDI KACEM (BSK), est une société anonyme, dont


le but de la fabrication de plusieurs types de briques.

 Elle est construite au pied d’une carrière située dans un gisement


d’argile d’après des études faites par le premier groupe français
d’ingénierie dans l’industrie de la terre cuite (CERIC France) avec
un capital de 10.000.000,00 DH et qui a été augmenté en 1983 à
15.000.000,00 DH pour une capacité de production de 150 T/J.

 Son capital a été encore augmenté en 1989 à 50.000.000,00 DH pour


son extension et la création d’une nouvelle unité de production
ultramoderne dont la capacité est de 300 T/J sur une surface
couverte de 10.000 m². En 1999 une nouvelle ligne de fabrication a
été installée pour optimiser au maximum son deuxième four
tunnel. Son capital social devient alors 60.000.000

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Il y a trois services principaux :

Service administratif et finance:


Un Directeur Général chargé de la gestion de l’usine et des
situations difficiles en consultant les chefs de services et les comptables.

Service commercial :
C’est le lien entre l’entreprise et les clients. Il s’occupe de la vente
du produit.

Service technique :
Dirigé par un Directeur Technique. C’est le service le plus actif
dans l’entreprise car il se charge des réparations des machines et de
maintenir « le cycle marche de la fabrication » en bon état.

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1. Energie Electrique :
L’usine est alimentée par une haute tension de 22KV prévenant du
réseau de l’Office National d’Electricité (ONE).

Cette haute tension est transformée en basse tension de 380V et de


220V : la première alimente les moteurs triphasés.la seconde pour
l’éclairage de l’usine.
2. Energie Calorifique :

Le fuel : C’est une matière essentielle dans la fabrication. Elle est


utilisée pour le four et le séchoir. Sa distribution est faite par
l’intermédiaire des conduits métalliques à l’aide des pompes de
différents endroits.

L’eau : La société a creusée des puits pour préparer une quantité


importante d’eau pour la fabrication et autres usages. (EX : la chaudière)

L’air : Plusieurs systèmes fonctionnent par vérins grâce à des


compresseurs de l’air.

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Après extraction du montage, l’argile est versé


dans la Brise motte, afin de briser les mottes de
terre. L’argile est versé une autre fois avec du sable
dans deux doseurs, dans le but de doser le sable
avec de l’argile. Un désagregateur qui est équipé
d’un moteur qui tourne les deux cylindres dans
deux sens inverses, a pour but de laminer l’argile à
4mm. Un broyeur permet ensuite de diminuer la
section de l’argile à 3mm. L’argile ainsi préparée est
acheminée vers un grand stock à terre
correspondant à une réserve minimum de 2
semaines de production.

La reprise de l’argile se fait automatiquement


par l’intermédiaire d’un excavateur à chaîne à
godets alimentant un doseur-stockeur à tapis
caoutchouc. La reprise par l’excavateur permet
d’améliorer encore l’homogénéité de la matière première.

Un mouilleur-mélangeur permet d’effectuer un pré mouillage et


malaxage du mélange et puis alimente deux broyeurs-finisseurs pouvant
fonctionner ensemble ou séparément et laminant l’argile à 1mm.

Un système de poussiérage permet d’éliminer une grande partie de la


poussière pouvant prévenir des broyeurs.

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Les deux broyeurs finisseurs alimentent un


malaxeur de la moules équipé de deux arbres
équipées des palettes et des hélices.

Chaque arbre est contrôlée par un moteur


électrique et tourne au sens inverse que l’autre
afin d’avoir une pâte aussi homogène que
possible. Les hélices ont pour rôle de pousser la
pâte vers grilles qui filtrent cette dernière. Juste
après on trouve une pompe à vide qui dégage
l’oxygène de la pâte. Une meuleuse constituée
d’un seul malaxeur vient d’emporter la pâte
vers la filière qui donne à la pâte la forme de 3
produits parallèle.

La filière alimente un coupeur, permettant


d’effectuer un coupage primaire des produits.

A la sortie du coupeur, le pain de la terre


est acheminé vers un coupeur multi fils situé au
renvoi d’angle du chargeur automatique du
séchoir. Les produits coupés a longueur sont
stockés sur un convoyeur de préparation avant
d’être chargés par l’intermédiaire d’une table a
petits rouleaux et un poussoir de retenue sur la
calie du balancelle en présence. Cette table permet simultanément le
déchargement des produits secs sur cette même claie.

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Le séchage s’effectue dans un séchoir


prenant la forme d’un tunnel. Les briques
sont séchées sur des claies de 0.68 m de
profondeur et 5 m de largeur, le séchoir
contient 62 balances de 4 claies, 6 ventilateurs
et un brûleur. Le temps de séchage est de
l’ordre 2 à 3 heures. L’énergie calorifique est
fournie par deux chambres de combustion à
gaz direct fonctionnant au fuel lourd. La
production de séchoir est de 15 à 18 tonnes
par jour. La grande simplicité mécanique, la
très bonne ventilation des produits, la faible
consommation, les excellents résultats
céramiques obtenus, font de ce séchoir le
séchoir idéal pour les briques creuses

A la sortie du séchoir, les produits sont


préparés en couches puis chargés par
l’intermédiaire de deux princes giratoires sur
les wagons du four tunnel.

L’empileur automatique est géré par un


automate télémécanique.

Une fois les wagons sont empilés, ils se


déplacent par des pousseurs hydrauliques
vers le transbordeur qui les transporte soit
vers la voie de réserve soit ver la cuisson.

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La cuisson s’effectue dans un four dont voici les


principales caractéristiques :

 Largeur du four : 4.74 m correspondant à


une charge utile de 4 paquets de 1.08 m.
 Hauteur utile : 2 m
 Longueur des wagons : 4.80 m.
 Nombre des wagons dans les prés fours :
3
 Nombre totale des wagons de l’usine : 80
 Température de cuisson : 850°C.
 Brûleurs : 7 zones de 6 brûleurs latéraux

La gestion de la régulation du four et de ses


équipements est assurée par un automate
programmable.

 La programmation permet :
 Le contrôle des pressions et dépressions
et l’asservissement par régulation moteur
à vitesse variable des ventilateurs de
tirage et surpression.
 Le contrôle des températures avec calcule
automatique de consignes flottantes en
fonctions des températures après la
poussé et celles à obtenir enfin de poussé.

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A. Les moteurs :
Sont souvent aliment par courant alternatif triphasé et les utilise pour :

 Le déplacement des wagons à l’aide des câbles.


 Le déplacement de l’argile et des briques à l’aide des convoyeurs.
 Faire tourner les chaînes de séchoir.
 Faire tourner les ventilateurs et les points d’injection du fuel.
B. Les valves :
Ils occupent une place très importante dans la briqueterie, leur rôle est de permettre
la commande du débit et du niveau des fluides comme variable manipulé dans la
société elles fonctionnent à base de signaux envoyés de façon électrique ou
pneumatique. Paris les débits qu’elles commandent, il y a :

 Le fuel dans le four tunnel et le séchoir tunnel.


 L’eau pour l’humidification de l’argile.

C. Les vérins:
Les dispositifs pneumatiques comme les vérins qui sont d’une utilité importante,
grâce à eux on distingue :

 Serrage et desserrage de la pince de l’empileur.


 Coupage.
 Translation des tapis.
 Déplacement des wagons sur les plates-formes mobiles

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Ils servent pour la présence des objets (brique, niveau…). Parmi ceux qu’on
utilise dans la briqueterie :

 Des photocellules (émetteur récepteur).


 Des fins de course.
 Des détecteurs de proximité pour les wagons.

On utilise dans la société :

 Les ampèremètres.
 Les voltmètres.
 Les thermomètres.
 Les wattmètres.
 Les baromètres.

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Durant la période de mon stage, j’ai assisté et effectué plusieurs tâches de


maintenance corrective.

 Panne : Vibration du Moteur électrique (Roulements détériorés).

 Intervention : Changement des roulements. (Même caractéristique)

 Moyens de Sécurité : Manque total des moyens de sécurité.

 Machine : Brûleur.

 Fonction : C’est un appareil qui brûle le fuel pour donner une


température suffisante au séchoir. Il est constitué d’un moteur
asynchrone, pompe de fuel, variateur de débit et de deux électrodes
pour l’allumage du fuel.

 Les outillages : Arrache, clé plat 24mm, clé six pans 6mm, tournevis à
lame.

 Les agents et les techniciens : Ce travail a été effectué par deux


techniciens et trois stagiaires.

 La caractéristique d’un moteur électrique :


- Type: moteur asynchrone à came
- Puissance : 9 kW
- Tension : 380v/400v
- 2800 Tr/min
- Cos ℓ=0.9

 Equipe de réalisation : Equipe mécanique.

 Temps prévu : 4heures

 La démarche adoptée pour effectuer le travail :

 Démontage.
 Nettoyage.
 Monter pièces de rechanger.
 Remontage.

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 La gamme de démontage :

 Démontage de la turbine.
 Démontage de la cage.
 Démontage d’un ventilateur.
 Démontage de la flasque avant et arrière.
 Démontage de l’arbre avec les roulements à gripper.
 Extraction des roulements arrangés par la presse.

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 Nettoyage :
On a nettoyé la turbine, la flasque avant

 La gamme de remontage :

 Montage des roulements dans l’arbre.


 Montage des roulements arrangés de
billes.
 Montage des flasques avant et arrière.
 Montage du ventilateur.
 Montage de la cage.
 Montage du turbin.

Enfin, on a contrôlé les écrous après serrage, testé le bobinage avec le


multimètre (METRIX) et en dernier lieu la remise en fonctionnement.

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 Panne : une courroie a été desserrée :


=>Lissage de la courroie par rapport à l’arbre du moteur.
=>Désorganisation de la marche normale de la Mouleuse.

 Intervention : On a serré la courroie par déplacement du moteur.


Et on a changé le causse.

 Moyens de Sécurité : Absence totale des moyens de sécurité.

 Machine : Mouleuse.

 Type de maintenance : Corrective.

 Les outillages : Marteau, clé plat 25mm.

 Les agents et les techniciens : Ce travail a été effectué par un seul


technicien, trois ouvriers et deux stagiaires.

 La caractéristique d’un moteur électrique :


Sur plaque signalétique du moteur :
Puissance : 160 w
Vitesse : 1480 tr/min
Tension : 380 v / 660v
Ampérage : 249A / 170A

 Equipe de réalisation : Equipe mécanique.

 Temps prévu : 2heures

 La démarche adoptée pour effectuer le travail :


Desserrage.
Nettoyage.
Resserrage.

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Durant ce stage, j’ai pu avoir fondé un contact direct avec le travail, ainsi
d’échanger mes idée avec les personnels, et avoir aussi une occasion pour
appliquer les connaissances acquises à l’école, ceux-ci réalisés à l’aide des
conseils et renseignent données par le personnel et du l’encadrant.

De plus, j’ai pu connaitre mieux le milieu de travail, subir l’horaire de


travail habituel, avoir un bon comportement et respecter les employés de
l’établissement.

C’était une occasion qui m’a permis de faire connaissances avec les
employés et les autres cadres.

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