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Energétique Avancée – Process integration nom du chapitre

Energétique avancée

Process integration and exergy analysis

Dr Francois Marechal

Audit énergétique industriel

Objectifs
Ce cahier présente de manière succincte la méthodologie de l’audit énergétique d’un
procédé industriel. Il couvre les points suivants : qu’est ce qu’un audit énergétique,
quelle méthodologie adopter, quelle est la place de la méthode d’intégration
énergétique dans cette démarche.

Ce cahier est rédigé en Français


Contenu

Mise en situation - Introduction. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Approche du problème : holistique ......................................................................................


Le système énergétique .....................................................................................................

1 Définition des objectifs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Méthodologie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Choix d’une année de référence et sélection du système..........................................................


Participants.....................................................................................................................
Analyse des consommations énergétiques Energy Consumption Analysis (ECA)..........................
Identification des solutions.................................................................................................
Plan d’actions..................................................................................................................
Avantages – difficultés de l’approche proposée .....................................................................

Description du procédé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Flowsheet....................................................................................................................
Energy flow diagram..........................................................................................................
Définitions des besoins...................................................................................................
Définition du contexte opérationnel.....................................................................................

Collecte des données . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Facture...........................................................................................................................
Data sheets......................................................................................................................

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Relevés et système de contrôle ...........................................................................................

Targeting monitoring. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Références Bibliographiques. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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Mise en situation - Introduction


Vous êtes nouveau venu dans l’industrie x, revenant d’un congrès aux USA, votre patron a
constaté par un calcul rapide que les performances énergétiques du procédé dont vous avez
la charge ne sont probablement pas aussi bonnes que celles de vos concurrents.
Il vous demande donc d’établir un plan d’actions afin de quantifier et d’améliorer les
performances du procédé.
Avec évidemment un minimum d’investissements ! Pouvez-vous néanmoins vérifier la
faisabilité de la technologie “machin” dans notre procédé ?

Approche du problème : holistique


Confronté à ce problème, il convient d’adopter une méthodologie qui permettra d’étudier et
d’analyser l’utilisation de l’énergie dans un système industriel.
Pour l’audit énergétique, le problème qui se pose concerne différents aspects donnés ci.-
dessous. Ceux-ci seront abordés de manière systémique i.e. on se réfèrera toujours au
système :
• qualifier et quantifier l’utilisation de l’énergie dans le système industriel étudié cette opération
concernera tant la qualité de l’énergie utilisée : type de combustible, niveau de température,
type de fluide, prix de revient ; que la quantité : débits (quantité par seconde) et quantité
(annuelle ou par unité de produit) ;
• calculer les performances du ou des procédés afin de pouvoir comparer ces performances
avec d’autres procédés concurrents ;
• calculer les performances des équipements afin de pouvoir identifier les sources d’inefficacités
ou les unités qui sont « limite » ;
• identifier les pistes d’amélioration de l’utilisation de l’énergie dans le procédé.

Le système énergétique
Il est important de toujours considérer le système étudié dans son ensemble et de préférence
de choisir le système le plus large possible. Dans la plupart des cas, on se réfèrera à une
frontière géographique. Qui identifie le système de production étudié. Dans la plupart des
cas, cela représente également l’entité économique (émetteur et receveur de factures). Dans
certains cas , il sera utile de considérer des systèmes très large. Par exemple dans le cas d’une
entreprise internationale qui se lancerait dans de grands projets de cogénération : la vente
d’électricité entre les sites de productions étend la limite du système au delà des frontières
géographiques. Cela suppose bien sur de disposer d’un réseau de transfert d’énergie
(électrique, gaz, transport, chauffage urbain,...).
Comme le montrent les figures suivantes, un système peut-être de taille et de complexité
différente suivant les cas. Un système énergétique peut être un équipement intégré (livré
dans une « boite »), un procédé de production ou un ensemble de procédés de production
sur un site de production.

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Système pile à combustible : exemple d’équipement intégré comprenant une unité de


transformation du combustible (fuel processing), une unité de production d’électricité (pile à
combustible à proprement parlé) et un système de post combustion dont l’énergie est utilisée
pour satisfaire les besoins énergétique des autres unités (fuel processing). L’ensemble est
intégré par l’intermédiaire non seulement des débits de matière mais également par les
échanges de chaleur transférée au sein et entre les différents sous-systèmes.

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Exemple de procédé de production représenté par les sous sections courantes d’un procédé
industriel : préparation des réactifs, transformation, purification, recyclage, traitement et
conditionnement. Il est important de constater que les limites du système correspondent aux
entrées et sortie dans les conditions d’ « équilibre » avec l’environnement, à savoir l’état des
matières premières telles que livrées et l’état des produits tels que livrés aux transporteurs.

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Dans le cas de site de production, le système comprend plusieurs procédés (5 dans


l’exemple). Certain de ces procédés peuvent être endothermiques et d’autres exothermiques
de sorte qu’ils sont intégrés à la fois au niveaux de débits de matières (souvent les sites de
production sont justifiés lorsque certains sous-produits d’une fabrication permettent de
produire d’autres produits valorisable sur le marché) mais sont également couplés d’un point
de vue énergétique ( l’énergie de l’un est utiisée dans un autre). Dans ces systèmes, les
besoins énergétiques (nets) sont satisfaits par une unité centralisée de transformation
d’énergie et dans la plupart des cas, un vecteur énergétique est utilisé pour transporter
l’énergie à l’endroit ou elle est utilisée (par exemple un réseau vapeur, de l’huile chaude ou de
l’eau chaude).

1 Définition des objectifs


La première étape d’un audit énergétique est la définition des objectifs : pourquoi désire-t-on
réaliser un audit ?
L’audit énergétique est en effet souvent réalisé non seulement pour réduire la facture
énergétique d’un procédé mais de manière plus large pour augmenter les performances du
ou des procédés étudiés.
Nous donnons ci-dessous quelques objectifs qui peuvent être poursuivis lors de la réalisation
d’un audit énergétique.

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Optique Objectif
Utilisation rationnelle de Réduire la facture énergétique
l’énergie
Négociation du prix de l’énergie au près des fournisseurs
Modification du mode d’approvisionnement (ex. augmentation de la
capacité d’une ligne électrique)
Changer de combustible
Dimensionnement optimal des équipements
« Revamping » d’équipements existants (par ex. chaudières)
Emissions de CO2 (accords de branches CO2)
Installer une unité de cogénération
Investissement et définition de la taille optimale
Intégrer le procédé
Récupération de l’énergie du procédé
Intégrer le procédé au site de production
Partage de l’énergie avec d’autres procédés du même site de production
Exportation d’énergie
Installation d’un système de transformation d’énergie centralisé
Augmentation d e Utiliser de manière optimale les équipements existants
capacité et/ou de
performances • Produire plus
• Utiliser moins de matières premières
• Augmenter le recyclage

Intégrer des nouvelles méthodes de production
• Renouvellement de l’équipement
• Nouvelles technologies
Opération du procédé Dégoulotage
Maintenance
• Maintenance possible sans arrêts
• Intégration d’un système de nettoyafge en continu
Opérabilité
• Encrassement moins rapide
• Meilleure stratégie de contrôle
• Système plus facile à contrôler par l’utilisation des utilitaires
• Simplification du système
Optimisation des conditions de fonctionnement
Emissions Diminuer les rejets dans l’air
–environnement
• Combustion :NOx , CO2, SO2
• Procédé (ex. récupération de condensats)
• Intégration de technologies de traitement
Utiliser l’eau de manière rationnelle :
• Eau de refroidissement : économie d’énergie = économie de
refroidissement ( par bilan)
• Support de production (agent de dilution et de transport)

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• Réduction des rejets polluants
• Intégration de technologies de traitement
Réduire les rejets solides
• Valorisation énergétique des déchets
• Recyclage
• Intégration de technologies de traitement

S’il est impératif de définir a priori les objectifs poursuivis lors d’un audit énergétique, il est
tout aussi important de rester attentif à l’apparition de nouveaux objectifs concomitants qui
peuvent apparaître au cours de l’étude et qui n’étaient pas prévus initialement. Ceux-ci
relèvent souvent des conditions de fonctionnement et d’opération du procédé : par
exemple :
• Cela permettrait une meilleure opérabilité !
• Il serait ainsi possible de faire la maintenance sans arrêter !
• Cela va permettre de diminuer l’encrassement !
• Si je peux soulager cette unité là, tant mieux ! ….

Méthodologie
En général on adoptera une approche itérative appliquée en trois étapes telle que celle qui
est illustrée à la figure suivante :

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Au départ des objectifs initiaux, la démarche sera motivée par les 3 E et les 3 R :
3E 3R
Energie : concerne les économies Réduire : Toujours essayer tout d’abord
d’énergie de diminuer la consommation pour la
production de polluants (efficacité)
Economie : à réaliser dans un contexte
économique Réutiliser : essayer de réutiliser l’énergie
ou les produits
Environnement : à considérer dans le
contexte environnemental : pollutions, Recycler : après traitement, essayer de
émissions, normes,... recycler les déchets ou l’énergie dégradée
afin d’en faire du moins en partie un
produit rentable.

“Proposer des solutions qui satisfont les objectifs et


les contraintes”
Objectifs et contraintes Définir les objectifs
Choisir les outils
Qui fait quoi comment ?
Analyser
Position du problème
Générer Exécution - résolution
Résultats
Evaluer
Rapports
Nouveaux objectifs,
(re) Présentations
Nouvelles contraintes
Réunion
Solutions
technologiques
Les trois étapes de cette démarche seront :
- Analyser : poser le problème :
 définir les objectifs
 décider du niveau de détail désiré,
 décider des outils à utiliser,
 rassembler les données nécessaires ;
- Générer : obtenir des résultats (numériques)
 Réaliser les calculs
 Appliquer les outils
- Evaluer : transformer les résultats en décisions
 Rédaction de rapport
 Représentations graphiques,...
Ces trois étapes sont itératives, et conduisent souvent à de nouveaux problèmes et de
nouvelles interrogations. Il est important d’identifier ces trois étapes car lorsqu’on utilise des
logiciels, on a trop souvent tendance à se focaliser sur la phase générer en oubliant pourquoi
on fait les calculs et ce qu’on fait des résultats.

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La dernière étape est particulièrement importante car elle correspond au travail de synthèse :
remettre les morceaux ensembles permet de maîtriser la résolution du problème. Ceci est
particulièrement vrai pour la rédaction des rapports : en général on mesure l’ensemble des
tâches non encore réalisées au moment de la rédaction.
La réalisation d’audit énergétique procède également de la dynamique de groupe puisqu’il
sera important d’impliquer l’ensemble des acteurs jouant un rôle au niveau de l’opération et
de la gestion énergétique du procédé.
La méthode résumée ci-dessous se base sur une méthode dénommée (Energy Potential
Scan). Elle est donnée à titre d’exemple et permet d’illustrer les éléments importants qui
doivent être considérés au cours d’un audit énergétique.

Méthodologie
Une fois les objectifs définis et le système identifié, nous proposons d’utiliser l’approche
suivante :
1. Description du procédé
2. Collecte des données
3. Modélisation de la Facture énergétique
4. Définition des besoins
5. Définition de l'objectif énergétique
6. Amélioration du procédé
7. Intégration des procédés de production
8. Transformation rationnelle de l'énergie
9. Intégration Eau - Energie - Environnement
10. Conception des alternatives
11. Evaluation des alternatives

Choix d’une année de référence et sélection du système


Afin d’établir une base de calcul et de quantifier les économies d’énergie potentielles, la
première étape consiste à choisir une année de référence et d’identifier pour cette année le
niveau de production de référence : productions, matières premières, … Il est également
nécessaire de se fixer un taux de fonctionnement de l’usine ou du procédé.
Au cours de cette première étape , on se fixe également les limites du système étudié. Il est
important de considérer des limites de ce système les plus larges possible afin de pouvoir
profiter pleinement des bénéfices potentiels de l’intégration.
Au cours de cette étape, on se fixera également les prix de l’énergie qui seront utilisés comme
référence pour les calculs.

Participants
L’équipe qui participera à l’étude comprendra :
L’animateur qui sera soit un consultant extérieur soit un employé interne de l’usine. Le rôle de
l’animateur sera de réaliser le travail de synthèse, de coordination. Il aura également la
responsabilité de maintenir la dynamique au sein de du groupe et de promouvoir la créativité
au sein du groupe. Afin de maintenir un certain niveau d’innocence et de regard neuf,

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l’animateur sera idéalement quelqu’un non impliqué, par le passé, dans l’opération où le
développement du procédé.
Si l’animateur est quelqu’un d’extérieur, il sera important pour lui de visiter l’installation avant
de commencer l’étude.
Le groupe de travail sera constitué de membres du personnel ayant des compétences
complémentaires au niveau de l’opération et du développement des procédés concernés:
ingénieurs de production des différentes sections, responsable maintenance, contre maître,
responsable environnement, responsable énergie, responsable sécurité.
Le groupe de travail aura pour objectif d’identifier les solutions, de collecter les données et
d’évaluer les solutions sous la coordination de l’animateur. L’implication des responsables à
différents niveaux du ou des procédés permettra lors de la formulation des problèmes et de
l’élaboration des solutions de tenir compte des différents impératifs auxquels sont confrontés
les différents départements. Cela permettra également une prise de conscience collective de
l’importance relative des préoccupations de chacun des responsables par rapport à celles des
autres et donc de situer le problème à un niveau holistique (global).

Analyse des consommations énergétiques


Energy Consumption Analysis (ECA)
Cette étape correspond à la constitution d’une « photographie » de l’énergétique du
procédé. Cette étape peut s’avérer fastidieuse et consomme jusqu’à 70% du temps de
réalisation du projet. L’objectif est d’établir des indicateurs de consommation et de
performances et de tenter d’attribuer un coût énergétique pour chaque poste du procédé. Si
cette opération peut sembler facile dans le cas de procédé simple, elle peut s’avérer beaucoup
plus complexe pour un site de production industrielle qui utilise de la vapeur à différents
niveaux de pression, produite de manière centralisée par une turbine à gaz et qui est ensuite
détendue dans des turbines avant utilisation.
Cette étape permettra d’établir un modèle de la facture énergétique avec une ventilation de
celle-ci entre les différents postes de production. Cette démarche permettra également de
mettre en œuvre un système de comptabilité énergétique et sera une contribution très utile
pour la mise en œuvre d’une comptabilité analytique interne et la constitution de business
units au sein du système de production.

Comptabilité énergétique

La comptabilité énergétique peut être un outil de l’analyse consommation énergétique. Elle


consiste à répertorier les consommations énergétiques par secteurs d’activité ou par
département et sous ses différentes formes. Ceci permet de suivre les consommations au
cours du temps et d’identifier les déviations importantes. La comptabilité énergétique est un
outil de gestion des procédés au même titre que la comptabilité analytique. Ci-dessous un
exemple de feuille type qui peut-être utilisée pour mettre en oeuvre la comptabilité
énergétique.

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La mise en oeuvre de la comptabilité énergétique requiert l’établissement de procédures de


manière à s’assurer que les modes de collectes de données soient cohérents entre eux : unités
de mesures, intervalles d’échantillonnages, unités de références. Il est important dans cette
démarche de dissocier les aspects financiers des aspects thermodynamiques. Pour ces
derniers, il peut s’avérer utile d’assurer une cohérence des données au niveau du site de
production de manière à ce que les productions d’un département correspondent bien aux
consommations des départements clients.
La réalisation de cette étape nécessitera souvent une campagne de mesure dont les
spécifications seront établies par le groupe. Si cette démarche conduit immanquablement à
une augmentation de la charge de travail, les avantages seront nombreux en termes d’outils
de pilotage du procédé et de compréhension de l’importance relatives des différentes poste
du processus de production.

Modélisation

Nous ne décrirons pas dans ce cours les différents outils de modélisation qui peuvent être
utilisés. Cependant, il est important de noter leur existence et de les utiliser à bon escient. La
modélisation thermodynamique des opérations physique unitaires permettra non seulement
de s’assurer de la cohérence des données mais également des performances de chaque
équipements.
Pour cette démarche, il est utile de dissocier le besoin énergétique (chauffer un fluide de 20 à
40°C) de la manière dont celui-ci sera satisfait (condenser de la vapeur à 2bar). Cette
quantité d’énergie sera appelée la quantité utilitaire. Dans ce cas, nous pourrons utiliser ces
informations pour calculer le rendement de l’équipement par :
Q˙ besoins
ηéquipement =
Q˙ utilitaires
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˙ besoins la quantité de chaleur reçue par le produit ;
Avec : Q

Q˙ utilitaires la quantité de chaleur utilisée pour satisfaire le besoin.


Par bilan on trouve calcule les pertes de l’équipement : soit :

Q˙ pertes = Q˙ utilitaires − Q˙ besoins

les pertes correspondent à une quantité d’énergie non utilisée directement par le
procédé. Même si cette quantité d’énergie n’est pas utilisée par l’équipement concerné, il est
possible qu’elle se retrouve sous une forme utile pour satisfaire les besoins d’un autre
€ équipement du procédé. Dans ce cas, la perte locale ne sera pas une perte au niveau du
système.
La connaissance des états thermodynamiques (T, P, compositions, débit) permettra
également le calcul des rendements exergétiques qui qualifient la performance intrinsèque de
l’équipement en termes d’utilisation du potentiel (de la qualité) de l’énergie utilisée.

Modélisation de la facture énergétique

En associant les modèles des différents équipements dans les différents départements du site
de production, il est possible de reproduire la facture énergétique connaissant les
consommations de matières premières et les productions (au départ des factures annuelles).
En comparant la facture recalculée avec la facture observée, on obtient un indicateur de
performance du procédé qui représente le niveau de maîtrise des consommations
énergétiques. Les écarts entre cette facture et la facture réelle s’expliquent par différents
facteurs :
• Méconnaissance des opérations du procédé : lorsque l’on décrit un procédé on
décrit l’ensemble des opérations requises pour réaliser la production. Certaines
d’entre elles peuvent avoir été ignorées ou non décrite (opérations de nettoyage,
mise à l’air, purge, confort des employés,...).
• Opération hors conditions nominales : la description d’un équipement par un
modèle est en général réalisé dans des conditions nominales de fonctionnement, il se
peut que l’opération en condition réelle conduise à des performances effectives
différentes
• Opération du procédé non conforme : il est possible que le procédé ne soit pas
conduit par le personnel de la manière dont il devrait l’être pour des raisons de
confort, d’oubli, de bonne pratique,....
Dans tous les cas, il sera intéressant de chercher à expliquer les différences. L’utilisation de la
comptabilité énergétique et de la ventilation par secteur devrait permettre de classer les
principales différences et d’établir une liste de priorité.

Indicateurs de performance d’un procédé ou d’un équipement

En plus du rendement énergétique ou exergétique d’un équipement ou d’un procédé, il est


utile de pouvoir comparer la performance observée avec celle que l’on pourrait atteindre
avec des technologies disponibles sur le marché ou en préparation.
Cette démarche permettra de situer une technologie ou un procédé par rapport à ces
concurrents (benchmarking) ou par rapport à l’état de la technique.
Les indicateurs de performances sont en général exprimé à l’unité produite. Ils représentent
donc des consommations spécifiques appelées intensité énergétique :

Energie Finale Consommée


EI =
Masse de Produit
l’intensité énergétique sera exprimée pour un produit EIp ou pour une industrie.

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EI el , p
EI p = EI combustible, p +
η el
(GJ tonne)
Avec EIcombustible,p l’intensité énergétique du produit p sous forme d’énergie délivrée
par un combustible ;
EIel,p l’intensité énergétique du produit p sous la forme d’énergie électrique ;
€ ηel le rendement électrique moyen du réseau électrique. Cette variable rend les
comparaison difficile puisque cette valeur peut varier d’un pays à l’autre. (il est donc
important de bien mettre en évidence les hypothèse utilisées pour les calculs).

Lors de l’analyse de ces indicateurs, il sera important de bien identifier les hypothèses avec
€ lesquelles ces indicateurs ont été établis, notamment pour ce qui concerne les différentes
formes d’énergie qui sont utilisées. Ceci sera particulièrement vrai pour les consommations
électriques qui dépendront de la valeur du rendement équivalent de l’électricité.
Le benchmarking est utilisé dans certains secteurs industriels pour comparer des procédés ou
des industriels concurrents. Il résulte d’un accord entre différents partenaires d’un groupe
qui acceptent de partager l’information et qui conviennent de la manière dont seront calculés
les indicateurs. La plus grande prudence reste de mise lorsque l’on désire utiliser ces
indicateurs sans connaître les hypothèses qui ont permis de les établir.
A la figure suivante, on représente les différents types d’indicateurs d’intensité énergétique.

A l’aide de ces indicateurs, il est ppossible de situer les performance du système étudié. Il est
donc possible de définir un potentiel d’économie d’énergie en comparant la consommation

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actuelle à la consommations pouvant être obtenue par les meilleures technologies et par les
avancées scientifiques.

Il convient de ne pas perdre de vue que ce potentiel ne tient pas compte des situations
particulières du procédé et ne saurait être qu’un indicateur à considérer avec précaution.

Identification des solutions


L’objectif de cette étape est d’établir une liste des solutions possibles pour améliorer l’utilisation
de l’énergie dans le système étudié. Les solutions feront ensuite l’objet d’une évaluation puis
d’un classement.
Il est clair que l’analyse de la littérature, la surveillance des concurrents notamment lorsqu’on
est impliqué dans une démarche de benchmarking, ainsi que les actions de veilles
technologiques permettront de supporter cette démarche créative. Cependant il ne faut pas
perdre de vue que l’on ne cherche pas à trouver une solution générale, mais bien des
solutions qui conviennent le mieux au procédé.
La créativité est l’une des clés de la réussite de cette étape. Il est donc important de tout
mettre en œuvre pour promouvoir la créativité des membres du groupes. A cette fin, on
débutera cette étape par un brainstorming où toutes les idées et suggestions seront permises.
A ce niveau, le rôle de l’animateur sera primordial : il veillera à donner la parole à tous les
participants et à éviter toutes critiques prématurées qui pourrait conduire à l’élimination à
priori de bonne solutions.
La figure suivante donne un exemple des différents modes d’actions qui peuvent être
envisagés au cours d’audit énergétique.

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Figure : actions d’économies d’énergies (Energétique avancée, prof D. Favrat, EPFL,1996)


Une solution ne pourra être écartée sans avoir au préalable été évaluée.
On classera ensuite les solutions proposées en fonction de leur faisabilité technologique : les
technologies existe-t-elle ?, quand seront-elles disponibles ? Quel effort R&D est nécessaire ?
les technologies existantes peuvent-elles être utilisées dans le procédé concerné.
Cette première évaluation qualitative conduira à l’élimination de plusieurs solutions, les
solutions restantes seront ensuite ordonnées sur une échelle de temps : des solutions
immédiates aux solutions disponibles dans le moyen et le long terme.
On procèdera ensuite à une évaluation détaillée de chacune des solutions afin de déterminer
l’économie d’énergie possible, le profit correspondant, l’investissement requis ainsi que les
avantages et désavantages au niveau de l’opération, de la capacité de l’installation, de la
maintenance,…
Les différentes solutions seront ensuite classées en fonction de leur temps de retour calculé
par :
INVESTISSEMENT (CHF)
PBT(an) =
BENEFICE (CHF / an)

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INVESTISSEMENT : Montant investi pour réaliser le bénéfice, L’investissement comprend
l’achat des équipements leur installation et les frais fixes annexes.
BENEFICE : Différence entre le coût opératoire de l’installation avant la modification et le
coût d’opération estimé après investissements.
On établira 3 groupes :
1) PBT < 2 ans
Les solutions de ce groupe ne devraient pas faire l’objet de négociation. Elles devraient être
adoptées et mises en œuvre rapidement.
2) 2 ans<PBT <5 ans
Les solutions de ce groupe feront l’objet de négociation car l’investissement est trop
important. Elles seront donc mises en compétition avec d’autres solutions.
3) PBT > 5 ans
Ces solutions sont considérées comme étant non rentable dans l’état actuel des prix de
l’énergie et des investissements. Ces solutions peuvent cependant devenir rentable si le prix
de l’énergie change ou par d’autres avantages qu’elles génèrent.

Plan d’actions
A l’issue de cette étape nous obtenons un tableau de pilotage au niveau des efforts URE
(Utilisation Rationnelle de l’énergie) dans le système étudié. Dans ce tableau de pilotage les
solutions peuvent être classées d’un point de vue coûts mais également d’un point de vue
planification de réalisation.
Chaque investissement dans ce tableau devra bien sûr faire l’objet d’une étude d’engineering
détaillée avant sa mise en œuvre directe. Il constitue néanmoins un outils d’aide à la décision
intéressant pour les responsables.

Avantages – difficultés de l’approche proposée


Le groupe de travail impliquant les membres du personnel, cette méthode permettra de
diminuer la résistance au changement des « gens de terrain ».
Les solutions venant de l’intérieur, elles seront moins souvent considérées comme farfelues.
Les solutions font l’objet d’une évaluation économique qui prendra tout son sens pour les
responsables de la direction.
Le tableau de pilotage des investissements et la manière dont les différentes étapes sont
réalisées permet d’avoir une vision holistique du problème qui constitue un outil d’aide à la
décision très utile.
Une des difficultés majeures des méthodes d’audit est la gestion de l’approche holistique de
l’énergétique du système, intégrant les différents aspects de l’énergie. La qualité d’un audit
dépendra dès lors de la compétence de l’animateur et de sa capacité à intégrer les différents
aspects du problème. L’animateur devra promouvoir la créativité et gérer la réticence au
changement. Il devra également canaliser les efforts des différents membres du groupe et
être à même de gérer la compétition possible entre des solutions concurrentes. Dans cette
optique, les méthodes qui sont proposées dans ce cours seront très utiles.
Les méthodes d’intégration énergétique concernent principalement les étapes concernant
l’approche holistique et l’identification des solutions et leur évaluation.

Description du procédé
Dans tout approche d’analyse énergétique, la première étape consiste à définir le système
étudié. On définira ainsi les limites du système étudié qui définiront la portée de l’audit.

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Dans cet objectif, on réalisera tout d’abord une description fonctionnelle du procédé. Cela
consiste à définir un flowsheet et à caractériser les différents équipements qui constituent le
procédé. Il sera dès lors très utile de visiter tout d’abord l’installation, si celle-ci existe.

Flowsheet
Un flowsheet décrit la manière dont les différents équipements du procédé sont
interconnectés. Il existe plusieurs types de flowsheets que nous pouvons regrouper en deux
sous groupes :
1. Les flowsheets qui décrivent la structure, les interconnexions et la topologie. L’objectif de ces
diagrammes est de comprendre et de visualiser les interconnexions entre les procédés et les
principales opérations du procédé. Ce type de représentation peut également être utile pour
localiser dans l’espace les différentes opérations d’un site de production.
a. Les diagrammes entrées-sorties
Représentation d’un sous-système par la liste des entrées-sorties et par la description de sa
fonction principale. Par exemple : cuisson du mout ou réaction d’hydrolyse. Chaque sous-
système contient souvent plusieurs équipements ou même plusieurs sous-systèmes.
b. Generic block flow diagram
Représentation d’un procédé par la liste des opérations physiques requises pour réaliser la
transformation des matières premières en produits et sous-produits. Un exemple de ce type
de diagramme est donné ci-dessous.
2. Les flowsheets qui décrivent quantitativement les opérations et les interconnexions. L’objectifs
de ces diagrammes est de décrire les relations entre les équipements, la direction des
écoulements, les interrelations matérielles ainsi que les relations d’un point de vue information
(boucles de réglages).

Block flow diagram (BFD)


Ce type de diagramme est similaire au generic block flow diagram mais il concerne plus
précisément les différentes opérations du procédé. Il doit être possible de comprendre la
manière dont le procédé fonctionne en « lisant » le BFD. Nous retrouverons sur le BFD les
éléments suivants :
• Opérations (rectangles)
• Flux principaux : des flèches indiquent le sens de l’écoulement et on essaiera de
représenter les débits principaux par des flèches allant de gauche à droite de manière à
identifier la conversion des matières premières vers les produits. Par convention, on
placera les flux gazeux vers le haut et les plus lourds (solide ou liquide) vers le bas. Le
croisement de flux se fera en coupant les flux verticaux.
• On ajoutera sur le diagramme les informations critiques du procédé ainsi que les débits
principaux et les bilans de matière principaux (dont la description des réactions
chimiques)
Exemple de BFD pour un procédé de production de benzène (tiré de Turton et al., 1998)

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Ce type de représentation peut également être utilisé pour représenter l’ensemble d’un site de
production. L’exemple de la figure suivante tiré de Turton et 1l. (1998) présente un site de
conversion de charbon en alcool.

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Process flow diagram (PFD)

Un PFD contient beaucoup plus d’information qu’un BFD car il contient tous les équipements
principaux du procédé et la description de toutes les interconnexions principales (flux de
matière = tuyaux). Chaque équipement sera identifié par un nom (numéro) et les
informations qui leur sont associées seront données directement sur le flowsheet ou dans un
document séparé. Le PFD comprendra également toutes les informations concernant les
utilités et les principales boucles de règlage. Ce type de diagramme est donc complexe et peut
représenter plusieurs pages de grande dimension.
Le PFD d’un procédé est généralement disponible, il comprend l’information relative à la
topologie, les flux de matière et d’énergie et les équipements.

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la topologie

Localise les principaux équipements et leurs connexions. Dans ce type de représentation on


représente les équipements par des représentations standardisées : par exemple ASME1.

Un exemple de PFD est donné à la figure suivante pour le procédé de Benzène.

1 Graphical symbols for process flows diagrams, ASA Y32.11, ASME, New-York, 1961.

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les flux de matières

Les flux sont définis par les informations suivantes, les informations en gras permettent de
caractériser de manière complète l’état thermodynamique d’un flux.
Nom ou numéro
Type : procédé ou utilité
Origine et destination
Coût : On associe un coût à un flux s’il correspond effectivement à un coût
dans la facturation que ce soit en positif : matière première , utilité, déchets à
éliminer ou en négatif : produits à la vente.
Température
Pression
Etat thermodynamique (solide – liquide - vapeur – 2 liquides - supercritique,
fraction vapeur ou liquide, mélange)
Débit total : massique - volumique – molaire
Débits partiels (composition : molaires et massiques)
Densité –viscosité
Thermodynamique : cp, enthalpie, exergie,…

Pour un audit énergétique, il est important de classer les flux en deux catégories : les flux de
procédé et les flux utilités.
Les flux de procédé sont directement liés (par leur contenu matière) au processus de
transformation de la matière première en produits.
Les flux utilités sont liés à la satisfaction « utilitaire » des opérations du procédé. Ce sera le
cas de l’apport d’énergie par la vapeur, la combustion, le refroidissement par un cycle
frigorifique ou l’eau de refroidissement,… On peut en général associer directement ou
indirectement un coût à chacun de ces flux.
En général, les flux utilitaires ne sont pas numérotés mais identifiés par une notation
commune. On considère en effet que les flux utilitaires ont pour origine un même état
thermodynamique (vapeur saturée à pression fixée) et qu’ils retournent également dans un
état identique (eau condensée à pression et température fixée).
Le tableau suivant fournit à titre d’exemple une liste de notations qui peuvent être utilisées
pour désigner les flux utilitaires.

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Lps vapeur basse pression (4 - 6 bar)
Mps vapeur moyenne pression (10 –15 bar)
Hps vapeur haute pression ( 40-50 bar)
Htm fluide de transfert de chaleur (huile chaude) jusque 400°C
Cw eau de refroidissement par tour de refroidissement (30°C -> 45°C)
wr eau de rivière, T=25°C, ΔT=20°C max

rw eau réfrigérée 5°C -> 15°C


rb eau glycolée –10°C-> 0°C (suivant la composition la température peut être
beaucoup plus basse)
cs Eau polluée chimiquement (grand DCO)
ss Eau polluée biologiquement (grand DBO)
el Chauffage électrique (spécifier le voltage)
ng gaz naturel (spécifier la pression)
fg fuel gas
fo fuel oil

les équipements

Les équipements sont caractérisés par les informations données dans le tableau suivant :
Nom ou numéro : on adopte souvent une convention de dénomination permettant de
localiser l’équipement dans le procédé ainsi que son type.

Le format général est le suivant : XX-YZZ A/B


XX est la lettre d’identification du type d’équipement :
C – Compresseur ou turbine
E – Echangeur de chaleur
H – Chaudiére
P – Pompe
R – Réacteur
T – Colonne (distillation, absorption,…)
TK – Cuve de stockage (Storage Tank)
V – Réservoir ou cuve

YY désigne la section du procédé (numéro ou lettre)


ZZ le numéro de l’équipement dans la liste
A/B identifie la possibilité d’avoir un équipement en parallèle pour le secours (en général les
équipements en secours ne sont pas directement représentés sur le PFD)
La description des équipements comprend les éléments suivants qui dépendent bien sur du
type d’équipement considéré.

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C – Compresseur ou turbine
Type : radial, axial, scroll, double –vis,…
Débit nominal d’alimentation (volumique et massique)
Températures, pressions, taux de compression, rapport de compression, type d’entraînement
(moteur ou turbine), puissance, matériaux de construction
E – Echangeur de chaleur
Type : gaz-gaz, liquide – liquide, condenseur, evaporateur
Opération : charge, surface, températures et pressions des deux fluides concernés, perte de
charge
Structure : type d’échangeur : tubes et calandre, échangeur à plaque, … suivant le type :
nombre de calandre, nombre de baffles, nombres de passes, nombre de plaques
Matériaux de construction
H – Chaudière
Type : tube d’eau, tube de fumée, tube de vapeur, convection naturelle, convection forcée,…
Opération : température, pression, charge, type de brûleurs, type de combustible, traitement des
fumées, perte de charge
Matériaux de construction

P – Pompe
Débit, taux de compression, pression de décharge, température, type d’entraînement
Matériaux de construction
R – Réacteur
Type : cuve, piston, nombre de phase
Opération : températures, pressions, perte de charge
Structure : géométrie, catalyseur, support catalytique
T – Colonne (distillation, absorption,…)
Dimensions : hauteur, diamètre, nombre de plateau
Empilage : type, hauteur
Opération : température, pression
Matériau de construction

TK – Cuve de stockage (Storage Tank) et V – Réservoir ou cuve


Dimensions : hauteur, diamètre, orientation
Opération : températures et pression
Matériau de construction

Le matériau de construction est utile notamment pour identifier les problèmes de compatibilité
avec les substances du procédé pour éviter les réactions chimiques non désirées (attention à
la pollution des produits et à la sécurité) et pour les problèmes de corrosion.
Deux types de pression doivent être considérés : la pression de travail et la pression d’épreuve qui
est la pression maximale que devra supporter l’équipement. Lors de la procédure de
dimensionnement, la pression d’épreuve est utilisée pour calculer les épaisseurs des parois.

Lorsque le procédé est bien documenté (pas trop vieux), chaque équipement fait l’objet de
documents de description détaillé reprenant les spécifications de conception, l’historique de la
maintenance ainsi que l’évolution des performances.

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Piping and instrumentation diagram (P&ID)

Ce type de diagramme est celui qui est utilisé pour la construction de l’installation. Appelé
également Mechanical Flow Diagram (MFD), il comprend tous les aspects mecanique de la
construction de l’installation à l’exception des conditions opératoires, de l’écoulement, de la
localisation géographique, des longueurs des tuyaux et des fondations et autres supports.
Sur un P&ID tous les équipements sont représentés y compris :
1. les équipements de secours,
2. toute la tuyauterie (dont les purges, les mises à l’air et les équipements de sécuriité)
comprenant les diamètres intérieurs et extérieurs, le matériau, l’isolation,...
3. les instruments de mesures : position des prises de mesures, les boucles de contrôle,
les enregistreurs,…
4. Les utilités (entrées et sorties),...
5. Les liaisons avec les P&ID d’autres sections.
Un exemple P&ID est donné ci-dessous.

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Energy flow diagram


Pour la réalisation d’un audit énergétique et il est utile du dresser au départ de l’ensemble des
informations données ci-dessus, un nouveau type de diagramme que nous appellerons le
EFD (energy flow diagram) ou diagramme des flux énergétiques. Ce type de représentation
représente un niveau intermédiaire entre le BFD qui représente les opérations de
tranformation de la matière dans le procédé et le PFD qui représente la structure détaillée du

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procédé. Le EFD a pour objectif de représenter graphiquement les besoins énergétiques du
procédé décrit dans un BFD. En effet, nous pouvons considérer que chaque opération
décrite dans un BFD est réalisé dans des conditions de température et de pression définies :
pression et température d’un réacteur, pressions et températures du bouilleur et du
condenseur d’une colonne de distillation, pression de cuisson, pression et température d’une
séparation par membrane,...
Nous ajouterons donc entre les différents rectangles d’un bloc flow diagram, une
représentation définissant les besoins énergétiques : besoins thermiques de chauffage ou de
refroidissement, les besoins de compression et de détentes, les détentes isenthalpe et les
besoins électriques.

Besoin thermique : chauffage ou refroidissement

Besoin de compression ou de détente

détente

Besoin électrique
Définitions des besoins

Besoins thermiques

Les besoins thermiques sont définis comme étant une demande de tranfert de chaleur. Pour
les besoins de l’analyse énergétique, on distinguera les flux chauds et les flux froids.
Les flux chauds demandent une transformation de refroidissement par échange de chaleur
qui fera passer le fluide d’un état thermodynamique chaud à un état thermodynamique froid.
Les flux froids demandent une transformation de réchauffement par échange de chaleur
qui fera passer le fluide d’un état thermodynamique froid à un état thermodynamique chaud.

Besoins de compression ou de détente

Les besoins de compression ou de détentes sont définis comme étant une demande de
transfert d’énergie cinétique en énergie de pression (ou inversement). Les demandes de
compression ou de détente correspondent à un changement de la pression opération. Dans
la mesure du possible, on essaiera de réaliser le travail de compression sur un liquide plutôt
que sur un fluide gazeux, par contre un transfert de détente pourra être plus avantageux sur
un fluide gazeux afin de récupérer un maximum d’énergie mécanique

Besoins électriques

En dehors des besoins de compression et de pompage, les besoins électriques correspondent


à l’utilisation de moteur (broyage) ou l’utilisation directe de l’électricité dans le procédé
(réactions électrochimiques par exemple). Dans certains cas, l’électricité est également utilisée
pour satisfaire des besoins de chauffage (par exemple chauffage par induction).

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Pour les besoins de l’audit énergétique, il pourra être utile de prendre quelques libertés par
rapport aux conditions de fonctionnement actuelles du procédé afin de ne pas rater certaines
économies d’énergie possibles.

Règles

On appliquera les règles suivantes :

Entrées et sorties

Les flux entrant et sortant du système doivent être en équilibre avec l’environnement du
procédé.
Les états d’entrée seront ceux des matières premières et de l’énergie à l’entrée de l’installation
avant tout traitement.
Les produits seront ramené à leur état idéal d’entreposage ou de distribution.
Les effluents de sortie : émissions gazeuses, liquide ou solide seront ramenées à l’état
thermodynamique le plus proche de l’état ambiant. Température minimale de rejet pour les
effluents gazeux, état condensé et température ambiante pour les émissions de vapeur ,
température ambiante ou température minimum de traitement pour les rejets liquides,
température ambiante pour les rejets solides.
Pour les rejets solides il faut envisager les solutions de traitement sur site : incinération,
séchage, bio traitement, recyclage.

Mélangeurs

On s’efforcera de réaliser des mélanges isothermes (pour minimiser les pertes exergétiques).
Dans un EFD, les mélanges non isothermes seront représentés par des besoins thermiques
refroidissement et réchauffement suivi d’un mélange isotherme.

Détente isenthalpe (vanne)

En cas de détente, on réalisera la détente après l’échange pour les flux chauds qui se
refroidissent et avant l’échange pour les flux froids qui se réchauffent. Ce raisonnement est
principalement valable pour les flux à l’état gazeux ou qui changent de phase (condensation
ou vaporisation).

Compression ou détente avec énergie mécanique

On réalisera la compression avant l’échange de chaleur pour les flux froids car le rendement
de compression est meilleur au températures les plus basses. Pour les flux chauds, on réalisera
la compression après l’échange de chaleur en tenant compte de l’énergie de compression
pour calculer la charge de refroidissement qui sera augmentée de l’énergie de compression.
Ceci se justifie également par le fait que le rendement de compression est d’autant meilleur
que la température d’entrée dans le compresseur est plus faible.

Consommateurs d’énergie

Lorsque l’énergie est utilisée comme moteur de transformation : stripping, réaction, … une
étude détaillée des phénomènes physique mis en œuvre doit permettre de définir de manière
adéquate la demande d’énergie correspondante. Il conviendra particulièrement de prendre
en compte les opérations où un fluide utilitaire devient un fluide de procédé (par exemple
une injection de vapeur) puisque dans ce cas, l’état d’entrée à prendre en compte est l’état
d’entrée dans le système (en équilibre avec l’ambiance).

Exemples d’application

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La figure suivante présente la différence entre BFD, EFD et PFD pour un procédé pression
de production d’acide nitrique.
Block Flow Diagram pour un procédé d’acide nitrique.

Conversion Absorption
4NH3 + 5O2 -> 4NO + 6 H2O 3NO2 + H2O(l) -> 2 HNO3(aq) + NO (g)

Oxydation
P=4 bar 2NO + O2 -> 2 NO2 Vers traitement
NH3

H2O
Air Conv. NO
Oxy.
O2 Abs.
NO2

H2O
P=9 bar
O2
HNO3

Process flow diagram pour le procédé d’acide nitrique

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Figure 3a Schéma d'une installation de production d'acide nitrique

Diagramme des flux énergétiques du procédé d’acide nitrique

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50°C
NO H2O 18°C

170°C 235°C NOx


NH3 cond
Conv 225°C Oxy abs
43°C
7°C 840°C
170°C 50°C NO2
50°C H2O
67°C

41°C
104°C
185°C
536°C

45°C
20°C

243°C
Air HNO3

Vers traitement

Définition du contexte opérationnel


Lors de la description du procédé, il est important d’identifier la manière dont le procédé est
opéré :
• est-ce un procédé continu ou batch ?
• quel est le temps d’opération annuel ?
• quels sont les opérateurs ?
• le niveau d’instrumentation et d’automatisation ?
• quels sont les degrés de liberté utilisés actuellement pour optimiser ou contrôler la
qualité des produits ?
Il est également utile de faire un inventaire des difficultés rencontrées actuellement au cours
de l’opération du procédé :
• Contraintes de sécurité : toxicité et/ou explosivité des produits, matières premières
et autres fluides mis en œuvre.
• Contraintes au niveau des émissions et contrôles des émissions. Il est parfois utile de
se renseigner sur lle cadre législatif en vigueur autour de ce procédé.
• Contraintes liées à la maintenance et au vieillissement des équipements. Il faut
notamment se renseigner au niveau de l’encrassement et du nettoyage des
installations.
• Contraintes liées à la qualité des produits : quelles sont les spécifications
• Contraintes liées aux rejets : quels sont les déchets produits (tous : y compris les
emballages), quels sont les filières actuelles de traitements
• Contraintes liées aux ressources : qualité et disponibilité des matières premières, des
utilitaires (par exemple eau de rivière), …

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Collecte des données


Différentes sources d’information sont utilisées pour caractériser les demandes d’un procédé.

Facture
Les factures serviront de référence puisqu’elles représentent la comptabilisation des factures
énergétiques. Le problème des factures est qu’un général, elles ne permettent pas de ventiler
la dépense entre les différents départements du procédé. Dans une démarche d’audit, on
tentera de reconstituer la facture énergétique au départ des relevés de production.

Data sheets
Lors de la construction du procédé ou lors de son amélioration, des cahiers de charges sont
établis et des plans détaillés reprenant les conditions de fonctionnement nominales ou
caractéristique sont généralement fournies. On y trouve une information utile permettant
d’identifier des paramètres de performances ( coefficients de transferts, rendements
isentropiques, débit de référence, taux de division, perte de charge,...).

Relevés et système de contrôle


Le système de contrôle enregistre les paramètres importants de l’opération du procédé. Ces
relevés sont utile pour identifier les modes de fonctionnement du procédé. Aux relevés en
salle de contrôle, s’ajoute les campagnes de mesures de vérification des performances du
procédé. Dans le cas d’audit énergétqieu visant à augmenter les performances et/ou la
capacité de production (retrofit) il peut être utile de planifier une campagne de mesure.
L’outil de validation des mesures qui combine un modèle thermodynamique et l’information
des capteurs est dans ce cas très utile pour assurer la cohérence des données. Pour cet outil,
on se rapportera aux notes de cours de modélisation et optimalisation de procédés industriels
(F. Marechal, LENI).
Plusieurs méthodes de relevé peuvent être utilisées suivant le type de procédé et le niveau
d’instrumentation du procédé : relevé manuel, relevé automatique, relevé ponctuel, relevé
systématique, ... S’il apparaît que les mesures sont cruciales pour le suivi de la performance
énergétique du procédé, il peut être utile d’investir dans des systèmes de relevés
automatiques et d’installer un système de validation des mesures en ligne.

Targeting monitoring
Lorsque l’on a établi un modèle de calcul des performances énergétiques (par exemple sous
la forme des indicateurs d’intensité énergétique), il peut être intéressant d’établir une
procédure de « targeting-monitoring » où l’on portera sur un même graphique, en fonction
du temps, la performance escomptée (théorique) et la performance mesurée.
Ce graphique pourra être établi pour un procédé ou pour un département et servira de
moteur vers des pratiques d’opération du procédé plus efficaces. Pour établir ces objectifs, il
conviendra que le mode de calcul soit accepté par tous les acteurs et responsables du
procédé ou du département.

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Energétique Avancée – Process integration nom du chapitre

performance
Attendu
Relevé

t
Exemple : targeting monitoring

Références Bibliographiques
Turton R., Bailie R., Whiting W., Shaeiwitz J., Analysis, synthesis and design of chemical
processes, Prentice hall International Series, (1998)
Notes de cours : Energétique avancée et moteurs, Professeur D. Favrat, LENI-DGM-EPFL,
2000-2001

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