ERROS E INCERTEZA DA MEDIÇÃO – Conceitos e definições

EXATIDÃO
INCERTEZA

PRECISÃO
ERRO

A) Definições segundo VIM – Vocabulário Internacional de

Metrologia ( VIM -1ª Edição Luso-Brasileira de 2012)

Exactidão de medição– Grau de concordância entre um valor medido e um valor verdadeiro duma
mensuranda.
Precisão da medição- Grau de concordância entre indicações ou valores medidos, obtidos por
medições repetidas, no mesmo objeto ou em objetos similares, sob condições especificadas.
Incerteza da medição - Parâmetro não negativo que caracteriza a dispersão dos valores atribuídos a
uma mensuranda, com base nas informações utilizadas.
Erro de medição - Diferença entre o valor medido duma grandeza e um valor de referência.
Grandeza - Propriedade dum fenómeno dum corpo ou duma substância, que pode ser expressa
quantitativamente sob a forma dum número e duma referência. (VIM-1ª Edição Luso Brasileira de
2012)
Unidade de medida - Grandeza escalar real, definida e adotada por convenção, com a qual qualquer
outra grandeza da mesma natureza pode ser comparada para expressar, na forma dum número, a
razão entre as duas grandezas
Medição - Processo de obtenção experimental dum ou mais valores que podem ser,
razoavelmente,atribuídos a uma grandeza
Instrumento de medição - Dispositivo utilizado para realizar medições, individualmente ou
associado a um ou mais dispositivos suplementares.
Padrão de medição - Realização da definição duma dada grandeza, com um valor determinado e
uma incerteza de medição associada, utilizada como referência.
EXEMPLO 1 Padrão de massa de 1 kg com uma incerteza-padrão associada de 3 µg.
EXEMPLO 2 Resistência-padrão de 100 Ω com uma incerteza-padrão associada de 1 µΩ.
EXEMPLO 3 Padrão de frequência de césio com uma incerteza-padrão relativa associada de 2
× 10-15.

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 ERROS E INCERTEZA DA MEDIÇÃO – Conceitos e definições
Calibração - Operação que estabelece, sob condições especificadas, num primeiro passo, uma
relação entre os valores e as incertezas de medição fornecidos por padrões e as indicações
correspondentes com as incertezas associadas; num segundo passo, utiliza esta informação para
estabelecer uma relação visando a obtenção dum resultado de medição a partir duma indicação.
Rastreabilidade metrológica - Propriedade dum resultado de medição pela qual tal resultado pode
ser relacionado a uma referência através duma cadeia ininterrupta e documentada de calibrações,
cada uma contribuindo para a incerteza de medição.
Resolução - Menor variação da grandeza medida que causa uma variação percetível na indicação
correspondente.
Escala de valores - Conjunto ordenado de valores de grandezas duma determinada natureza,
utilizado para classificar grandezas desta natureza de acordo com as suas expressões quantitativas.
EXEMPLO 1 A escala de temperatura Celsius.
EXEMPLO 2 A escala de tempo.
EXEMPLO 3 A escala de dureza Rockwell C
Amplitude de medição - Valor absoluto da diferença entre os valores extremos dum intervalo
nominal de indicações.
EXEMPLO Para um intervalo nominal de indicações de -10 V a +10 V, a amplitude de
medição é 20 V.
Mensuranda - Grandeza que se pretende medir.
Grandeza de influencia - Grandeza que, numa medição direta, não afeta a grandeza efetivamente
medida, mas afeta a relação entre a indicação e o resultado de medição.
EXEMPLO 1 - A frequência na medição direta da amplitude constante duma corrente
alternada com um amperímetro.
EXEMPLO 2 - A concentração em quantidade de matéria de bilirrubina numa medição
direta da concentração em quantidade de matéria de hemoglobina no plasma
sanguíneo humano.

Erro sistemático - Componente do erro de medição que, em medições repetidas, permanece

constante ou varia de maneira previsível.
Erro aleatório - Componente do erro de medição que, em medições repetidas, varia de maneira
imprevisível.
Erro máximo admissível - Valor extremo do erro de medição, com respeito a um valor de referência
conhecido, admitido por especificações ou regulamentos para uma dada medição, instrumento de
medição ou sistema de medição.
Método de medição - Descrição genérica duma organização lógica de operações utilizadas na
realização duma medição
NOTA Os métodos de medição podem ser qualificados de vários modos, como:
- método de medição por substituição,
- método de medição diferencial, e
- método de medição “de zero”;
Ou
- método de medição direto, e
- método de medição indireto. (Ver IEC 60050-300:2001.)
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 ERROS E INCERTEZA DA MEDIÇÃO – Conceitos e definições
B) Conceitos
ERRO - Afastamento entre o valor obtido numa medição e o valor verdadeiro

INCERTEZA – Falta de “perfeição”

Acertar no
EXATIDÃO (ou próximo)
- Maior ou menor aproximação entre o valor do centro
obtido e o valor aceite como verdadeiro

Acertar em
PRECISÃO (ou fidelidade de medição) pontos muito
- concordância entre os valores obtidos no próximos entre si
mesmo ensaio repetido várias vezes

Inexato e “impreciso”(Irrepetivel) Exato e “impreciso”

Inexato e “preciso” Exato e “preciso”

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EXATIDÃO E PRECISÃO vs DISTRIBUIÇÃO NORMAL

valor valor valor valor

C) Tipos de Erros – Origem e despiste

Erros sistemáticos - Componente do erro de medição que, em medições repetidas, permanece

constante ou varia de maneira previsível

- Desvios na escala do instrumento de medição

- Geometria, apoio e deformação da peça
- Alinhamento do eixo de medição relativamente à peça
- Temperatura da peça

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 ERROS E INCERTEZA DA MEDIÇÃO – Conceitos e definições
Exemplos:
- Má calibração de uma balança
- Incorreto posicionamento do “zero” da escala
Os erros sistemáticos podem ser evitados ou compensados
Erros aleatórios – Componente do erro de medição que, em medições repetidas, varia de maneira
imprevisível
- Incorreções na leitura ou cálculo
- Sujidade
- Variações mecânicas do instrumento de medição
- Instabilidade eletrónica
Estão associados á natural variabilidade dos processos físicos: decorre de fatores não controlados na
realização de medidas, e o seu efeito consiste em produzir ao acaso acréscimos e decréscimos no
valor obtido. Devem ser tratados estatisticamente.
Os erros aleatórios não podem ser eliminados totalmente e deve-se conviver com eles avaliando-os
corretamente

D) Fatores de influência nos erros de medição

Instrumento Procedimento
Peça a medir
de medição de medição

RESULTADO

Grandezas de influencia:
Operador -Temperatura
- Humidade
- Vibração
- Pressão atmosférica

Erros atribuíveis ao Operador:

- Métodos de medição
- Erros de leitura das escalas
- Incorreta utilização dos equipamentos
- Paralaxe (erros de visão)
-…
Erros originados pelos próprios instrumento de medição
- Resolução
- Instabilidade
- Sensibilidade
-…

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 SELEÇÃO DE INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
A escolha correta de um instrumento de medida é uma das formas de eliminar alguns desses erros.
Quando selecionámos um instrumento de medida temos de ter em conta,
- a gama,
- amplitude de medição,
- a exatidão
- resolução do instrumento de medição
- adequabilidade á grandeza a medir
A característica do instrumento de medida mais pertinente é a exatidão do instrumento de medição,
já que indica a aptidão do instrumento de medição para dar indicações próximas do verdadeiro valor
da grandeza a medir. Normalmente nos aparelhos de medida aparece como “accuracy”.
Por exemplo, quando se diz que um paquímetro tem uma accuracy de 0.1, quer dizer que operando
com cuidado e perícia normais, o limite de erro máximo que ele comete é de 0.1 mm ou seja pode
cometer-se erros inferiores a 0.1 mm.
Deve-se usar um instrumento de medição que tenha um limite superior de erro igual a 1/10 da
tolerância

O que deve ser verificado aquando da Receção e entrada ao serviço de um instrumento de

medição

• Se o erro total é menor ou igual à exatidão admissível do instrumento

• Se o erro total é menor ou igual à exatidão admissível do instrumento após qualquer
manutenção e/ou ajuste
• Se a faixa de calibração corresponde à faixa de trabalho do instrumento
• Se os padrões estavam calibrados aquando da calibração do instrumento
• Se o instrumento foi lacrado
• Se o certificado contém a identificação clara do instrumento
• Se o certificado contém os valores e erros observados inicialmente (condição de receção) ,
indicações das incertezas do padrão e incerteza do método de calibração e a identificação
dos padrões utilizados, incluindo a validade da calibração dos mesmos
• A Validação do Certificado de Calibração
• Atualização do Programa de Calibração
• Verificação da etiqueta afixada no equipamento versus informações do Programa de
Calibração
• Arquivar os certificados da calibração e os padrões

Rastreabilidade e Calibração

Rastreabilidade:
• Propriedade do resultado de uma medida ou do valor de um padrão estar relacionado a
referências estabelecidas, geralmente padrões nacionais ou internacionais, por meio de uma
cadeia contínua de comparações, todas tendo incertezas estabelecidas
• É importante frisar que ter equipamentos rastreáveis é apenas um dos requisitos para ter-se
a rastreabilidade, a rastreabilidade engloba a observação de todos os requisitos metrológicos

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 SELEÇÃO DE INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
• A rastreabilidade é um processo coletivo pois requer uma série de medições, geralmente, em
vários laboratórios.

Calibração é a “Operação que estabelece, numa primeira etapa e sob condições especificadas, uma
relação entre os valores e as incertezas de medição fornecidos por padrões e as indicações
correspondentes com as incertezas associadas; numa segunda etapa, utiliza esta informação para
estabelecer uma relação visando à obtenção de um resultado de medição a partir de uma
indicação.”
NOTA: Convém não confundir a calibração com o ajuste de um sistema de medição,
frequentemente denominado de maneira imprópria de “autocalibração”, nem com a verificação da
calibração.
A calibração deve ser realizada periodicamente para:
a) Garantir a confiabilidade dos resultados obtidos;
b) Prevenir / evitar reclamações dos clientes;
c) Melhorar a qualidade do produto / serviço;
d) Atender a legislação metrológica vigente;
e) Certificar as empresas segundo normas de gestão;
f) Garantir a segurança de determinados produtos / setores críticos ao consumidor final;

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 TOLERÂNCIAS E AJUSTAMENTOS
Normalização:
A normalização procura simplificar os meios e métodos de uma dada atividade, sistematizando-os e
organizando-os, como modo de servir a todos aqueles que a utilizam, através da sua constante
melhoria, quer em termos técnicos quer em termos económicos.

A normalização é materializada através da elaboração de normas, isto é, de um documento que

define as características de um serviço ou produto, tais como: níveis de qualidade, segurança,
dimensões, ensaios, etc.
As normas portuguesas que estabelecem os sistemas de tolerâncias e ajustamentos de pares de
peças são as NP-189; NP-190; NP-257; NP-265.

Tolerâncias de dimensões:
É impossível fabricar as peças com dimensões exatas que lhe são atribuídas e, se por sorte
acontecesse, seria impossível medi-la com precisão suficiente para o provar.
Verifica-se na prática, que uma peça satisfaz as condições de trabalho para que foi prevista se as
suas dimensões estiverem compreendidas entre 2 valores determinados

Tolerância - É a variação entre o limite superior e o limite inferior da cota nominal. (T)
Limite superior - É a dimensão máxima que a peça acabada pode ter. (Dmáx)
Limite inferior - É a dimensão mínima que a peça acabada pode ter. (Dmin)
Cota nominal - Dimensão que se atribui à peça e à qual se fixam limites de execução. (Dn)
Desvio superior - É a diferença entre o limite máximo e a cota nominal.(Ds)
Desvio inferior - É a diferença entre o limite mínimo e a cota nominal.(Di)
Dimensão real - Valor medido na peça acabada.
Dmáx=Dn+Ds
T=Ds-Di ou Dmáx-Dmin
Dmín=Dn+Di

Representação das dimensões com tolerâncias

Exemplo:
25  0,5
Onde: Dn = 25 mm,
Ds = +0,5 mm
Di = - 0,5 mm.
NOTA: Os desvios que não sejam nulos devem ser sempre:
- Precedidos de sinal, mesmo que sejam positivos
- Expressos em milímetros no caso do desenho

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 TOLERÂNCIAS E AJUSTAMENTOS
- Expressos pelo mesmo número de casas decimais

Representação gráfica das tolerâncias

Graficamente, as tolerâncias representam-se por pequenos retângulos que têm por altura a diferença
de cota correspondente aos desvios, sendo o zero correspondente ao eixo das coordenadas. É
costume, chamar-se linha zero ao eixo das coordenadas.

EXEMPLO:
+0,5 limite superior
Linha zero 0
-0,5 limite inferior
Sistema NP para tolerâncias e ajustes

Segundo a norma NP-189 encontram-se definidas 20 qualidades que são representadas por IT. A
norma define qualidade, como sendo o grau de imprecisão admissível. A qualidade determina para
cada caso, o valor da tolerância.
As 20 qualidades são: IT01, IT0, IT1, IT2, IT3, IT4, IT5, IT6, IT7, IT8, IT9, IT10, IT11, IT12, IT13, IT14,
IT15, IT16, IT17, IT18
A imprecisão cresce com o número de ordem do símbolo, IT01 corresponde à menor imprecisão e
IT16 corresponde à maior imprecisão.

IT01 IT0 IT1 IT2 IT3 IT4 fabrico instrumentos de medida, calibres
IT5 IT6 mecânica de grande precisão
IT7 IT8 mecânica de média precisão
IT9 IT10 IT11 mecânica corrente
IT12 IT13 IT14 IT15 IT16 IT17 IT18 fabricação grosseira, trabalhos de forja

As qualidades de 5 a 11 são as mais utilizadas para superfícies funcionais, ou seja que contactam
umas com as outras (ajustes).
A cada qualidade corresponde uma tolerância determinada. Também se torna necessário que o
valor desta, varie em função da dimensão nominal, de modo a manter uma funcionalidade
constante.
Assim, os valores das tolerâncias, são definidos de acordo com a qualidade e a dimensão nominal
pretendida.

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 TOLERÂNCIAS E AJUSTAMENTOS
TABELA - TOLERÂNCIAS FUNDAMENTAIS EM m

Exemplo, para uma dimensão nominal de 50 mm, será:

Qualidade 01 IT01;tolerância T=0.6m Qualidade 8 IT8;tolerância T=39m

Qualidade 0 IT0;tolerância T=1.0m
Qualidade 1 IT1;tolerância T=1.5m
Qualidade 2 IT2;tolerância T=2.5m
Qualidade 3 IT3;tolerância T=4m
Qualidade 4 IT4;tolerância T=7m
Qualidade 5 IT5;tolerância T=11m
Qualidade 6 IT6;tolerância T=16m
Qualidade 7 IT7;tolerância T=25m
Qualidade 9 IT9;tolerância T=62m
Qualidade 10 IT10;tolerância T=100m
Qualidade 11 IT11;tolerância T=160m
Qualidade 12 IT12;tolerância T=250m
Qualidade 13 IT13;tolerância T=390m
Qualidade 14 IT14;tolerância T=620m
Qualidade 15 IT15;tolerância T=1000m
Qualidade 16 IT16;tolerância T=1600m

Posição das tolerâncias

Podemos considerar 3 casos quanto ao posicionamento da tolerância:
a) acima da dimensão nominal
b) abaixo da dimensão nominal
c) ambos os lados da dimensão nominal

A posição de uma tolerância representa-se por letras. Existem 28 posições definidas para furos e
veios.
As letras relativas aos furos (Elemento exterior que, numa montagem, vai conter outro elemento)
são maiúsculas
As letras relativas aos veios (Elemento interior que, numa montagem, vai estar contido noutro
elemento- não necessariamente cilíndrico) são minúsculas.

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 TOLERÂNCIAS E AJUSTAMENTOS

Figura - Posições dos campos de tolerância de veios e furos

Exemplo: O furo de dimensão 20 mm, qualidade 7 e posição de tolerância H, será:

20H7
O veio correspondente, isto é, com a mesma dimensão nominal, a qualidade e posição do campo
de tolerância correspondente seria:

20h7

Figura - Posição dos campos de tolerância em furos

Figura - Posição dos campos de tolerância em veios

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 TOLERÂNCIAS E AJUSTAMENTOS
Ajustamentos

Um ajustamento mecânico consiste na associação de 2 peças que têm elementos em contacto.

À dimensão do furo e à dimensão de um veio que estejam a trabalhar em conjunto corresponde uma
mesma cota nominal, que é uma dimensão funcional pelo que deve ser toleranciada
Tipos de ajustamentos:
a) Ajustamento com folga - o diâmetro máx. do veio é < que o diâmetro min. do furo
+50
Ex. Furo 25 +30

+20
Veio 25 0

O veio deverá ser executado de modo a ficar com uma dimensão real compreendida
entre 25.000 mm e 25.020 mm e o furo com uma dimensão real compreendida entre
25.030 e 25.050 mm.
Então a folga mínima é igual à diferença entre o diâmetro mínimo do furo e o
diâmetro máximo do veio.
Fmin=Dmin-dmax

Fmin = 25.030 - 25.020 = 0.01 mm = 10 

A folga máxima será então, a diferença entre a dimensão máxima do furo 25.050 mm
e a dimensão mínima do veio 25.000 mm.
Fmin=Dmax-dmin

Fmax = 25.050 - 25.000 = 0.05 mm = 50 

Neste caso a tolerância do ajustamento com folga ( Taj) é
Taj=Fmax-Fmin
Taj=50-10=40 

c) Ajustamento com aperto - o diâmetro mínimo do veio é > que o diâmetro max. do furo
0
Ex. Furo 25 -30

+40
Veio 25 +20

Então, o aperto máximo será a diferença entre a dimensão máxima do veio e a

dimensão mínima do furo.
Amax = dmax - D min
Amax = 25.040-24.970=0.070mm =70 
O aperto mínimo será a diferença entre a dimensão mínima do veio e a dimensão
máxima do furo.
Amin = dmin - Dmax
Amax = 25.020-25.000=0.020mm =20 
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 TOLERÂNCIAS E AJUSTAMENTOS
Neste caso a tolerância do ajustamento com folga ( Taj) é
Taj = Amax - Amin
Taj=70-20=50 

c) Ajustamento incerto ou indeterminado- o diâmetro máx do veio é > que o diâmetro

mínimo do furo e o diâmetro mín do veio é < que o diâmetro máx do furo (as dimensões do
veio deverão ficar aproximadamente iguais às do furo)
+17
Ex. Furo 25 -3

+25
Veio 25
0
Fmax=Dmax-dmin= 25.017-25.000=0.017 mm
Amax=dmax-Dmin= 25.025-24.997= 0.028 mm
Taj=Fmax+Amax= 0.017+0.028=0.045 mm

NOTAÇÃO PARA AJUSTES

Um ajuste é designado pela dimensão nominal comum, seguida dos símbolos correspondentes de
cada peça, sendo colocados em 1º lugar os furos relativos.
Exemplo: 45H8-g7 ou 45H8/g7

Sistema de ajustes e ajustamentos recomendados

Sistema de furo único -Neste sistema parte-se de um mesmo furo de posição de tolerância H
(diâmetro mínimo = cota nominal) obtendo os diferentes ajustes, por
variação das posições de tolerância do veio.
Sistema de veio único -Neste sistema parte-se de um mesmo veio de posição de tolerância h
(diâmetro máximo = cota nominal) obtendo os diferentes ajustes, por
variação das posições de tolerância do furo.
O sistema mais utilizado é de furo único por questões de maquinagem.

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 ÁREAS DE APLICAÇÃO DE CONTROLO METROLÓGICO

MASSA PRESSÃO FORÇA

FOTOMETRIA,
RADIOFREQUENCIA
, RADIOMETRIA

TENSIOMETRIA
VISCOSIDADE
DENSIDADE DOS LIQUIDOS

TEMPO
TEMPERATURA
FREQUENCIA

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