Diseño de un intercambiador

David Camilo Guerrero Gonzalez - 1026592830 (Dacguerrerogonz@unal.edu.co)

Camilo Andres Lizarazo Cadavid - 1113692187(Calizarazoc@unal.edu.co )

Problema
Diseñar un intercambiador de calor para manejar 100000 kg/h de Metanol que entra a 95ºC
y sale a 40ºC, mientras que una corriente de agua entra a 25ºC y sale a 40ºC. Debe tenerse
en cuenta que la caída de presión no exceda los 10 psig tanto para el Metanol como para el
Agua.

Elección del tipo de intercambiador de calor

Cuando se va a diseñar un proceso de intercambio de calor es importante definir las

características del equipo con el cual se desea trabajar, pero primero que todo se debe
escoger el tipo de intercambiador a utilizar. En primer lugar hay que comparar las ventajas y
las desventajas que ofrece cada tipo de intercambiador:

Intercambiador de placas:
● Facilidad para la limpieza y el mantenimiento.
● Facilidad para la ampliación del equipo.
● Ocupan poco espacio.
● Se usan comúnmente para sustancias orgánicas, sobretodo orientado a la industria
de los alimentos
● Presentan pérdidas de presión significativas.

Intercambiador de tubos concéntricos:

● Se usan cuando el área de transferencia necesaria no excede los 10 𝑚2.
● Menores costos de adquisición.
● Relativa facilidad para el mantenimiento y limpieza.
● Menor eficiencia en la transferencia de calor.
● Tamaño total moderado.
● Suele usarse con hidrocarburos y sustancias orgánicas.

Intercambiador de coraza y tubos:

● Se usan cuando el área de transferencia necesaria excede los 10 𝑚2.
● Tiene una mayor eficiencia en la transferencia de calor
● Se ensucia fácilmente
● Ocupa mucho espacio

Considerando esta información podemos decir que los intercambiadores de tubos

concéntricos y los de coraza y tubos son preferibles frente a los de placas debido a la caída
de presión máxima aceptada para el diseño, también por la naturaleza de las sustancias
involucradas; en este caso lo que nos puede ayudar a decidir entre estos dos tipos de
intercambiadores sería el área a través de la cual se efectuará la transferencia de calor.
Realizando el balance de calor se tiene:
 𝑙𝑏 𝐵𝑡𝑢
𝑄 = 220462,3 ⋅ 0,681 ⋅ (203℉ − 104℉) = 14863347,8 𝐵𝑡𝑢
ℎ 𝑙𝑏℉

Conociendo que:

𝑄
𝐴=
𝑈 ⋅ 𝛥𝑡

Se determina el área asumiendo una temperatura promedio y un coeficiente global

aproximado para el agua y amoniaco sacado de tablas [1].

De esta manera se tiene:

𝑄 = 14863347,8 𝐵𝑡𝑢

𝛥𝑡 = 90℉

𝑈𝐷 = 450

Calculando el área:
𝐴 = 366,99 𝑓𝑡 2

Como se puede ver el área necesaria para esta transferencia de calor es mayor a 10 𝑚2, por
lo que en este caso lo más adecuado es utilizar un intercambiador de coraza y tubos.

Lo siguiente es escoger por dónde irá cada fluido dentro del intercambiador; si consideramos
que para conseguir una mejor transferencia de calor entre los fluidos es preferible que el fluido
caliente vaya por los tubos entonces el Agua debería ir por la coraza y el Metanol por los
tubos.

Diseño

Se escogen las siguientes dimensiones para el intercambiador de calor:

Coraza

Ds(in) = 35

Pasos = 1

Tubos

Do(in) = 1
 Tipo de tubería = 13 BWG

Pt= 1,25

Arreglo = Triangular

Pasos = 2

Número de tubos = 520

Largo(ft) = 12

Deflector

B = 12

C`=0,25

%Corte= 15

De esta manera se debe determinar con la configuración anterior el intercambiador no excede

una caída de presión de 10 psig tanto para los tubos como para la coraza.

Inicialmente se determina el balance de calor.El flujo másico que se pide para el metanol es
de 220462,3 lb/h, por consiguiente con el cambio de temperatura que desarrolla el metanol y
su Cp a la temperatura promedio se tiene:

𝑙𝑏 𝐵𝑡𝑢
𝑀𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙, 𝑄 = 220462,3 ⋅ 0,681 ⋅ (203℉ − 104℉) = 14863347,8 𝐵𝑡𝑢
ℎ 𝑙𝑏℉

Puesto que se asume que todo el calor es transferido al agua, se procede a calcular el flujo
másico del fluido frío:

𝑙𝑏 𝐵𝑡𝑢
𝐴𝑔𝑢𝑎, 𝑄 = 550228,56 ℎ
⋅ 1 𝑙𝑏℉ ⋅ (104℉ − 77℉) = 14863347,8 𝐵𝑡𝑢

Puesto que se busca la mejor transferencia de calor posible, es conveniente diseñar el

intercambiador a contraflujo, de esta manera se tiene el arreglo de las temperaturas:

Fluido caliente Fluido frío

T1 203℉ t1 77℉

T2 104℉ t2 104℉

Calculando el DMLT para contraflujo:

 𝛥𝑇1 − 𝛥𝑇2
𝐷𝑀𝐿𝑇 = = 55,41℉
𝛥𝑇
𝑙𝑛( 1 )
𝛥𝑇2

Posteriormente se calcula el factor de corrección del DMLT para encontrar el cambio de

temperaturas verdadero:

99 27
𝑅 = 27 = 3,66 𝑆 = 126 = 0,214

Calculando Ft:

Luego:
𝐹𝑇 = 0,81218

Posteriormente se calcula la temperatura verdadera como:

𝛥𝑡 = 𝐹𝑇 ⋅ 𝐿𝑀𝑇𝐷 = 45,007℉

Para las temperaturas calóricas es pertinente mencionar que el factor 𝐾𝑐 se encuentra en

función de los coeficientes de las terminales frías y calientes, estas a su vez también
dependen de las temperaturas calóricas, las cuales se utilizan en el cálculo de la temperatura
de pared. Por lo anterior se utiliza una herramienta de cálculo en Excel con el fin de determinar
las temperaturas de pared de los terminales como también el 𝐾𝑐 , de esta manera se
determinó:

𝑈ℎ − 𝑈𝑐
𝐾𝑐 = = 0,1978
𝑈ℎ

𝛥𝑡𝑐
= 0,2727 = 𝑟
𝛥𝑡ℎ

Con lo cual se determinar el factor 𝐹𝐶 :

𝐹𝐶 = 0,38
Finalmente las temperaturas calóricas:

𝑇𝐶 = 141,62 𝑡𝐶 = 87,26

Calculando el coeficiente de transferencia limpio:

Primero se determina los valores para el fluido frío en coraza, de esta manera se determina
el área de flujo transversal como:

𝐷𝑆 ⋅ 𝐶 ´ ⋅ 𝐵
𝐴𝑠 = = 0,53 𝑓𝑡 2
𝑃𝑡 ⋅ 144
Y la velocidad másica:

𝑊
𝐺𝑆 = = 943248,96 𝑙𝑏/(ℎ𝑟)( 𝑓𝑡 2 )
𝐴𝑠

Para calcular el número de reynolds es necesario conocer la viscosidad del agua a la

temperatura calórica y el diámetro hidráulico de la coraza:

Para un arreglo triangular se tiene:

1 1
4 ⋅ ( 2 𝑃𝑡 ⋅ 0,86𝑃𝑡 − 2 𝜋𝐷𝑜2 /4 )
𝐷𝑒 = = 0,058 𝑓𝑡
1
𝜋𝐷𝑜
2
Luego el reynolds:

𝐺𝑆 ⋅ 𝐷𝑒
𝑅𝑒𝑠 = = 71761,74
𝜇

Calculando la relación entre el coeficiente y la fracción de viscosidades:

Determinando todas las propiedades del fluido a la temperatura calórica y utilizando el número
de reynolds se tiene:

ℎ𝑜
= 858
𝜙𝑜
El mismo proceso se realiza para el fluido caliente que pasa dentro de los tubos, puesto que
se escoge un arreglo 1-2, el área transversal de flujo queda:

𝑁𝑇 ⋅ 𝑎´
𝐴𝑡 = = 0,9339 𝑓𝑡 2
144 ⋅ #𝑃𝑎𝑠𝑜𝑠

La velocidad másica:

𝑊
𝐺𝑡 = = 236045,86 𝑙𝑏/(ℎ𝑟)( 𝑓𝑡 2 )
𝐴𝑡

Luego el reynolds:

𝐺𝑡 ⋅ 𝑙𝐷𝑖
𝑅𝑒𝑡 = = 47461,06
𝜇

Donde 𝑙𝐷𝑖 : Diámetro interno de un tubo de 1”, BWG 13.

Para el flujo en tubos se debe tener en cuenta el reynolds a la hora es escoger la ecuación
que determina coeficiente de pared:

Como el reynolds da mayor que 104 se utiliza la relación para régimen turbulento, conociendo
todas las variables se tiene:

ℎ𝑖𝑜
= 269,82
𝜙𝑜

Posteriormente se determina la temperatura de pared como:

 ℎ𝑜
𝜙𝑜
𝑡𝑤 = 𝑡𝑐 + ⋅ (𝑇𝑐 − 𝑡𝑐 )
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜
𝜙𝑜 + 𝜙𝑜

Luego

𝑡𝑤 = 129,16℉

Debido a que la temperatura de pared cambia muy poco con respecto al fluido caliente la
corrección del mismo es bastante baja, por otro lado la corrección para el agua dentro del
tubo se tiene como:

𝜙𝑜 = 1,057

Y lógicamente:

𝜇
𝜙𝑡 = ( )0,14 = 0,9855
𝜇𝑤

De esta manera se tiene los dos coeficientes de pared para el cálculo del parámetro de diseño
limpio:

ℎ𝑜 = 906,86 𝑙𝑏/(ℎ𝑟)( 𝑓𝑡 2 )(℉) ℎ𝑖𝑜 = 265,9 𝑙𝑏/(ℎ𝑟)( 𝑓𝑡 2 )(℉)

Calculando 𝑈𝑐 :

𝑈𝑐 = 205,6 𝑙𝑏/(ℎ𝑟)( 𝑓𝑡 2 )(℉)

Para corroborar el cálculo de las temperaturas calóricas con el coeficiente 𝐾𝑐 se dispone a

calcularse los coeficientes de pared para el terminal frío y caliente en contra corriente.

Nuevamente se calculan los coeficientes de pared para las terminales.

Para el terminal frío:

 ℎ𝑜 ℎ𝑖𝑜
𝜙𝑜
= 663,03 𝜙𝑡
= 607,01

Para el terminal caliente:

ℎ𝑜 ℎ𝑖𝑜
𝜙𝑜
= 737,35 𝜙𝑡
= 845,74

Luego se calculan las temperaturas de pared para cada terminal con el fin de determinar las
correcciones por viscosidades:

ℎ𝑜
𝜙𝑜
𝑡𝑤1 = 𝑡1 + ⋅ (𝑇2 − 𝑡1 ) = 77,13℉
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜
𝜙𝑡 + 𝜙𝑜

De la misma manera:

𝑡𝑤2 = 104,47℉

Calculando las viscosidades a la temperatura de pared se tiene para el terminal frio:

𝜇
𝜙𝑡 = ( )0,14 = 1
𝜇𝑤

𝜙𝑜 = 0,97
Para el terminal caliente:
𝜇
𝜙𝑡 = ( )0,14 = 1
𝜇𝑤

𝜙𝑜 = 0,918

Calculando los coeficientes de diseño para las terminales se tiene:

𝑈𝑐𝑜𝑙𝑑 = 316,89 𝑙𝑏/(ℎ𝑟)( 𝑓𝑡 2 )(℉) y 𝑈ℎ𝑜𝑡 = 376,036 𝑙𝑏/(ℎ𝑟)( 𝑓𝑡 2 )(℉)

Luego

𝑈ℎ − 𝑈𝑐
𝐾𝑐 = = 0,186
𝑈ℎ

Finalmente se calcula el coeficiente global del diseño:

 𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑎´´ ⋅ 𝐿 ⋅ 𝑁𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠

Donde:

𝑎´´ = á𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙.

𝐿 = 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟

Con los datos de las tablas se tiene:

𝑓𝑡 2
𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0,2618 ⋅ 15𝑓𝑡 ⋅ 522 = 1633,632 𝑓𝑡 2
𝑓𝑡

Despejando el coeficiente global:

𝑄
𝑈𝐷 =
𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ⋅ 𝛥𝑡

14863347,8 𝐵𝑡𝑢
𝑈𝐷 =
1633,632𝑓𝑡 2 ⋅ 45,007℉
Luego:

𝑈𝐷 = 204,18 𝑙𝑏/(ℎ𝑟)( 𝑓𝑡 2 )(℉)

Relacionando el coeficiente global del diseño con el limpio es posible calcular el factor de
obstrucción:

1 1
= + 𝑅𝑑
𝑈𝐷 𝑈𝑐
Luego:

1 1
𝑅𝑑 = − = 0,00003
204,18 207,7

El factor de fouling se encuentra en un nivel satisfactorio, lo cual indica que los niveles de
suciedad dentro del equipo son bajos. Generalmente en la literatura recomienda trabajar
con factores de suciedad menores a 0,003.

Puesto que se necesita una caída de presión menor a 10 psi, tanto para los tubos como la
coraza fue pertinente utilizar un arreglo 1-2.Para calcular la caída de presión se debe realizar
el análisis tanto de la coraza como de los tubos, de esta manera se determina el número de
Reynolds para cada flujo:
 𝐺𝑡 ⋅ 𝑙𝐷𝑖
𝑅𝑒𝑡 = = 47279,21
𝜇

𝐺𝑆 ⋅ 𝐷𝑒
𝑅𝑒𝑠 = = 71761,74
𝜇

Dependiendo de la magnitud del número de reynolds se debe utilizar una correlación

apropiada que determine el factor de fricción de la coraza y tubos.

Para la coraza se tiene:

Donde:

0,2672−1,9594 𝑙𝑜𝑔(𝑅𝑒𝑠 ) + 0,3608 𝑙𝑜𝑔2 (𝑅𝑒𝑠 )

𝑓 = 10 , 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑅𝑒 < 300
y

−1,9594
𝑓 = 1,76 ⋅ 𝑅𝑒 , 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑅𝑒 > 300

De esta manera se tiene la caída de presión de la coraza:

𝛥𝑃𝑠 = 9,8319 𝑝𝑠𝑖

Para los tubos, se tiene que la caída de presión total es la suma de las caídas de presión
por los tubos y la caída de presión por los retornos.
Luego:

𝛥𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝛥𝑃𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 + 𝛥𝑃𝑟𝑒𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜

La caida de presion de los tubos se estipula como:

Donde:

𝑓 = 5,76 × 10−3 + 70,1568 𝑅𝑒 −1 , 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑅𝑒 < 1000

y
𝑓 = 5,76 × 10−3 + 70,1568 𝑅𝑒 −1 , 𝑝𝑎𝑟𝑎 1000 < 𝑅𝑒 < 105

−1,9594
𝑓 = 0,2734 ⋅ 𝑅𝑒 , 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑅𝑒 > 105

De esta manera se tiene la caída de presión de los tubos:

𝛥𝑃𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠 = 0,0077 𝑝𝑠𝑖

Para el retorno se tiene:

Determinando asi la caida de presion del retorno y la total como:

𝛥𝑃𝑟𝑒𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜 = 0,08 𝑝𝑠𝑖

𝛥𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0,0076 𝑝𝑠𝑖 + 0,08 𝑝𝑠𝑖 = 0,0881 𝑝𝑠𝑖

Finalmente se determinó que el diseño del intercambiador de calor para la configuración

desarrollada de tubos y coraza no excedió los límites de caída de presión del proceso.
También es válido mencionar que los datos para el diseño fueron determinados por medio de
una herramienta en Excel con el fin de lograr las condiciones de operación requeridas por el
problema, varias iteraciones fueron necesarias.

Por otra parte, los coeficientes globales calculados denotan un factor de fouling bajo, por lo
que el equipo funciona con pocas resistencias. Así mismo, no se evidenció un cambio
significativo al momento de implementar la corrección por la temperatura de pared debido a
su semejanza con las temperaturas de los fluidos.

Bibliografía

[1]. Donald Q. Kern. Process Heat Transfer. International student edition. McGrawhill.
Singapore.:1986