1.

FUNDAMENTO TEÓRICO:

1.1. PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS DE LAS ARENAS DE MOLDEO

CARÁCTER REFRACTARIO: Es la capacidad de la arena para mantener su

integridad. En otras palabras, la arena del molde no se funde, tuerce ni deforma en
presencia de altas temperaturas.

La refractariedad de una arena se determina por la temperatura a que puede

someterse sin presentar signos de fusión. La refractariedad viene asegurada por la
sílice cuyas características por otra parte resultan siempre modificadas por la
presencia de otros elementos. La vitrificación de una arena disminuye en proporción
inversa a su contenido en otros materiales. También la forma y el tamaño de los
granos tiene una notable influencia sobre la refractariedad; los granos angulosos
sellan más fácilmente que los esféricos, y los finos más que los gruesos.

COHESIÓN O RESISTENCIA: La cohesión de una arena es consecuencia directa de

la acción del aglutinante y depende dela naturaleza y contenido de este último y del
porcentaje de humedad.

La cohesión se puede establecer por medio de las pruebas que determinan las cargas
de ruptura por compresión y por tracción. La más importante es la primera, porque
indica si la arena, al moldearse, será capaz de soportar las fuerzas a que será
sometido el molde durante las diversas operaciones. La resistencia a la cortadura
corresponde al índice de plasticidad. La forma de los granos también influye sobre la
cohesión. En igualdad de otras condiciones, una arena de granos angulosos presenta
una cohesión menor que una arena de granos redondos, porque en estas últimas las
superficies de contacto son mayores.

PERMEABILIDAD: La permeabilidad es la propiedad que permite a la arena ser

atravesada por los gases y que permite la evacuación de estos del molde en el
momento de la colada. La permeabilidad tiene una enorme importancia: si es escasa,
la evacuación del gas resulta muy difícil o casi imposible, provocando la ebullición del
metal líquido y la consiguiente formación de sopladuras de la pieza. La permeabilidad
queda establecida en función del volumen de los huecos existentes en una
aglomeración de arena. En consecuencia, depende de la forma, del tamaño y de la
distribución de los granos, y es siempre mayor en una arena de granos gruesos que
en una de granos finos. Una arena de granos muy uniformes (distribuida entre un
número limitado de cedazos adyacentes) es más permeable que otra que en igualdad
de índice de grosor tenga los granos de tamaños menos uniformes.
MOLDABILIDAD: La moldabilidad de una arena de fundición, gracias a esta se llenan
todos los huecos del modelo y se desliza hacia la superficie del mismo y no
necesariamente en la dirección del atacado. Es evidente que cuanto mayor sea la
capacidad de deslizamiento de la arena, tanto más fácilmente podrá ser comprimida
en sus justos límites, mientras que, si es poco deslizante, la dureza del molde en
determinados puntos del mismo puede resultar insuficiente para resistir la acción
mecánica del metal líquido, con posibilidad de defectos.

Naturalmente un grado excesivo de deslizamiento es perjudicial porque, en tal caso, la

arena con un atacado normal, se comprime demasiado, el molde resulta
excesivamente duro y no puede absorber la dilatación que provoca en la arena la
acción del calor. De este modo se pueden producir grietas en la superficie del molde,
con los consiguientes defectos en la pieza.

1.2. TIPOS DE ARENA DE MOLDEO:

 Según el contenido de arcilla

Mezcla Magra: 4-8% de arcilla, también llamadas arenas verdes. Se utilizan en su

estado natural de humedad y arcilla. Contiene la cantidad adecuada de arcilla para ser
utilizada en la elaboración de moldes.

Semiarcillosas o semigrasas, 8-10%

Grasas: También llamadas arenas secas. Poseen más del 18% de arcilla. Estos
moldes que después de confeccionados se llevan a un proceso de secado. Se utiliza
mucho en piezas grandes. Se logra mayor exactitud dimensional, mayor resistencia y
cohesión de la arena y mayor permeabilidad.

 Según su origen

- Naturales: Arena que se utiliza tal como se encuentra en el yacimiento.

- Sintéticas: Se preparan artificialmente mezclando sílice pura con agua y con

aglutinante y/o aglomerante adecuado.

 Según se les haya empleado o no en el proceso

- Nueva: Es aquella que se va a emplear por primera vez en el proceso

- Vieja: Arena usada en coladas anteriores y es reutilizada.

 Según su aplicación en el moldeo

De contacto: Son arenas preparadas con calidades especiales que se usan para
formar una pequeña capa sobre el modelo.

De relleno: Son arenas viejas procedentes del desmoldeo que se utilizan para
complementar el llenado del molde a continuación de la arena de contacto

2. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LA ARENA:

Los agregados finos comúnmente consisten en arena natural o piedra triturada siendo
la mayoría de sus partículas menores que 5 mm. Los agregados finos deben cumplir
ciertas reglas para darles un uso ingenieril óptimo: deben consistir en partículas
durables, limpias, duras, resistentes y libres de productos químicos absorbidos,
recubrimientos de arcilla y de otros materiales finos que pudieran afectar la hidratación
y la adherencia de la pasta de cemento. Las partículas de agregado que sean
desmenuzables o susceptibles de resquebrajarse son indeseables. Los requisitos de la
norma ASTM C 33, permiten un rango relativamente amplio en la granulometría del
agregado fino, pero las especificaciones de otras organizaciones son a veces más
limitantes. La granulometría más conveniente para el agregado fino, depende del tipo
de trabajo, de la riqueza de la mezcla, y del tamaño máximo del agregado grueso. En
mezclas más pobres, o cuando se emplean agregados gruesos de tamaño pequeño, la
granulometría que más se aproxime al porcentaje máximo que pasa por cada criba
resulta lo más conveniente para lograr una buena trabajabilidad.

DATOS OBTENIDOS EN LABORATORIO:

Proceso de tamizado:

PESO EN
ABERTURA DE
Nº TAMIZ
MALLA (mm)
K CADA MALLA
(g)
30 0,6 20 2,08
40 0,42 30 5,44
100 0,149 70 10,73
140 0,105 100 0,96
170 0,09 140 0,01
200 0,074 170 0,37
X 300 0,14
TOTAL 19,73
Proceso de lavado:

Antes del lavado 50,53 g

Después del lavado 37,48 g

CÁLCULOS Y RESULTADOS DE: ANALISIS DE ARENAS DE MOLDEO

Con los resultados obtenidos del laboratorio, determine:

1. Porcentaje de impurezas, contenidas en la muestra analizada.

Muestra analizada: 50g de arena seca

Arena después del proceso de lavado: 37.48 g

50g-37.48g
Porcentaje de impurezas= x100
50g

Porcentaje de impurezas= 25.04%

TIPO DE ARENA % DE ARCILLA

Grasa Más de 18%
Semigrasa 8 al 18%
Magra 5 al 8%
Silicea Menos de 5%

De acuerdo al porcentaje obtenido, el tipo de arena es graso ya que escedió el

18%

2. Cálculo del IF

∑ 𝑃𝑖 ∗ 𝐾𝑖
𝐼𝐹 =
∑ 𝑃𝑖

2,08 ∗ 20 + 5,44 ∗ 30 + 10,73 ∗ 70 + 0,96 ∗ 100 +

0,01 ∗ 140 + 0,37 ∗ 170 + 0,14 ∗ 300
𝐼𝐹 =
19,73

𝐼𝐹 =58,70248353

TIPO DE TAMAÑO DE
IF
ARENA GRANO
Muy gruesa Inferior a 18 1 a 2 mm
 Gruesa Entre 18 y 35 0,5 a 1mm
Media Entre 35 y 60 0,25 a 0,5 mm
Fina Entre 60 y 150 0,1 a 0,25 mm
menores a 0,1
Finísima Mayor de 150
mm

De acuerdo al IF obtenido, el tipo de arena es Media y el tamaño de grano está en el

rango de 0,25 a 0,5 mm con un tamño de grano promedio de 0,375 mm. Este tipo de
arena NO es la correcta para usarlo como arena de contacto ya que la arena de
contacto debe ser lo más fina posible.

El tamaño del grano de sílice influye mucho en las propiedades mecánicas de la

arena. Esto se debe a que, al tener un grano más grande, habrá poco espacio entre
estos, ocasionándose tensiones y disminuyendo su resistencia y dureza. Por otro lado,
un grano más fino dará propiedades más altas debido al espacio entre grano.

3. la distribucion del tamaño de grano(peso retenido en cada malla),trace:

A) La curva acumulativa

CURVA ACUMULATIVA
25

20
Peso acumulado (g)

15

10

0
0 50 100 150 200 250 300 350
Nº de Tamiz
B) La curva distributiva

12
CURVA DISTRIBUTIVA

10

Peso en cada malla (g)

8

0
0 50 100 Nº
150de Tamiz
200 250 300 350