Maltería e Instalaciones Todo Lo Que Necesitas Saber

[AFO005778] MF0311_2 Elaboración de Malta
[MOD005906] MF0311_2 Elaboración de Malta

[UDI031511] La Maltería y sus Instalaciones
INTRODUCCIÓN
Para el correcto funcionamiento de una maltería, al igual que para muchas industrias
agroalimentarias, es muy importante la correcta organización y adecuación de sus instalaciones.
En la presente Unidad Didáctica conoceros cuales son las principales instalaciones y equipos
presentes en una maltería.
es
d u.
.e
va
no
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pu
m
ca
campus.euroinnova.edu.es
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OBJETIVOS
Explicar las distintas partes y las funciones de las instalaciones y equipos de producción
utilizados en los procesos de malteado, empleando correctamente conceptos y terminología.
Identificar las característica y funciones de los diferentes elementos y dispositivos de control
existentes en las instalaciones.
es
d u.
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no
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MAPA CONCEPTUAL
es
u.
d
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1. Instalaciones de una maltería
Es importante conocer el proceso de fabricación de la cerveza para así identificar las instalaciones
necesarias en cada parte del proceso. Casi todas las fábricas de cerveza, no poseen maltería o de
tenerla, suele ser un espacio independiente al resto de instalaciones.
El malteado de la cebada, va a consistir en llevar a ésta a un estado óptimo en cuanto a su

estructura y germinación. Por tanto en ese instante, el grano será rico en enzimas y con su
endospermo en una estructura que va a facilitar la ruptura del almidón. Podríamos citar en 7 las
es
etapas cruciales de una maltería, siendo con diferencia, las principales o las de mayor importancia:
remojo, geminación y secado.
u.
El proceso de malteado comprende 7 fases principales:
Primera fase: Limpieza y selección del grano.
d
.e
Segunda fase: Almacenamiento de la cebada.
Tercera fase: Remojo.
Cuarta fase: Germinación va

no
Quinta fase: Secado.
Sexta fase: Eliminación de raíces

in
Séptima fase: Almacenamiento de la malta.

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eu
s.
pu
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Empieza con la recepción del grano (la malta y otros cereales no malteados llamados adjuntos) en la
cervecera a granel o en sacos. La cebada malteada se muele previamente con el objetivo de romper
el endospermo, causando el mínimo daño posible a la cascarilla.
La conversión del grano de cebada a malta, se va a producir en la industria maltera. El objetivo
principal de ésta será la transformación del grano para que la industria Cervera pueda hacer uso de
él como ingrediente de producción. Como se mencionaba anteriormente, la industria maltera suele
ser externa a la cervecera. Sobre todo, porque en el proceso de maduración, los tiempos de espera
es
podrían llegar a las 4 semanas. Después de la molienda, la harina resultante (denominada sémola,
u.
harina gruesa o harina fina, en función de su paso por distintas cribas, además de la cascarilla
desprendida del grano) se macera en agua a temperaturas seleccionadas para liberar mediante la
d
.e
acción enzimática un extracto fermentescible, que servirá de substrato a las levaduras en la fase de
fermentación
va
no
1.1 Área de recepción y almacenamiento, silos de cebada, tinas
in
de remojo, cajas de germinación, secado y tostado, silos de

ro
malta
eu
Este tipo de establecimientos suelen ser de forma rectangular y constar de diferentes salas. En la
s.
zonas más exteriores suelen estar las salas exclusivas al proceso que van de la entrada de las
pu
materias primas y el almacén correspondiente a la descarga del producto.

m
Por la parte más internas se suelen integrar las zonas dedicadas al personal, como despacho,
ca
vestuarios, salas de visitas, etc.
A continuación se describen las salas más habituales en una maltería.
Descarga de Materias Primas

Este espacio está dedicado a la recepción de las materias primeras como:
Sacos de cereales.
Cajas de lúpulo.
Palés de botellas vacías.
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Barriles.
Cajas de cartón.
Otros.
Este espacio debe tener buen acceso a los vehículos para su descarga.
Almacén de materias primas
El almacén de materias primas suele componerse de dos salas independientes. Una sala utilizada
como almacén de botellas, barriles, etc. y otra como almacén de ingredientes (lúpulo y cereales).
es
Estos ingredientes deben conservarse a una temperatura por debajo de los 20 – 22 °C para evitar la
u.
contaminación y desarrollo de microorganismos que crezcan y puedan estropear la calidad del
d
ingrediente. Por eso esta sala debe ser una cámara refrigerada con control de temperatura.
.e
Tras la entrada de la cebada en la maltería, se va a proceder a la separación de cualquier resto de
va
impureza que tuviera. Se van a retirar piedras, arena, polvo o cualquier reto presente. De manera
no
posterior, se a producir la separación en función del tamaño y analizada visualmente ante de ser
almacenada en sus correspondientes tanques.

in
En estos momentos, el grano aún no tiene las condiciones de germinación necesarias y se encuentra
ro
en un reposo vegetativo.
eu
Sala de tratamiento del agua, sala de maceración y remojo

s.
En la fase o etapa de remojo, será el proceso del malteado en la que se forzará el contacto del grano
con la humedad necesaria para que se produzca la germinación del mismo.

pu
Será esta agua la que producirá un transporte de las sustancias que el embrión va a necesitar para
m
que se produzca la germinación. Muchos estudios y plantas piloto datan en un 40-45% la humedad
ca
final teórica que deberá poseer el grano. No obstante, el proceso de absorción es bastante lento.
Habrá dos procesos importantes que van a repercutir en la transformación: la respiración y la
fermentación.
En el primero, se producirá el consumo por parte del grano, de los azúcares y por consiguiente,
producirá una liberación de otras sustancias como agua, anhídrido carbónico y por supuesto, con
producción de calor. En la fermentación, debido a la falta de oxígeno, habrá producción de
sustancias que no son deseables.
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Para considerar que el remojo ha sido correcto, debe de producirse:
El grano de cebada no deberá haber adquirido ningún tipo de sabor anómalo. El agua usada
será siempre agua potable.
Debe de conseguirse un grado de humedad homogéneo, por lo que hay que tener en cuenta el
tipo de grano, su tamaño y variedad, permeabilidad, capacidad de humificación y contenido en
proteína.
Debe haber el suficiente oxígeno para evitar que se produzcan fermentaciones que producirían
es
acúmulos de anhídrido carbónico.
Hay que controlar la temperatura. Ésta debe ser la idónea para la absorción de agua, pero que
u.
se evite a su vez, la proliferación de microorganismos. Normalmente una temperatura
d
adecuada sería entre los 15 y 20º.
.e
Técnicas de remojo.
va
Llenado: Desde los tanques de almacenamiento, se pasará la cebada ya limpia y clasificada a los
no
depósitos de remojo. Normalmente se producen varios reboses para ayudar a que se eliminen
impurezas que pudiera haber flotantes.

in
ro
Periodo húmedo: En esta fase se va a evitar la asfixia del grano mediante la inyección de aire. Así
se evitará la producción de fermentación.

eu
Período en seco: Tras una primera fase de remojo, se va a retirar el agua. Para ello, desde el fondo
s.
del tanque se va a realizar una aspiración con la intención de retirar el anhídrido carbónico que se
pu
haya formado. Posteriormente, se vuelve a pulverizar el grano. Periodo húmedo: Tras volver a
rellenar el tanque con agua, mantendrá en reposo durante algunas horas. A veces en esta fase se
m
añaden potenciadores de la germinación. Estos potenciadores podrán ser compuestos alcalinos como
ca
el NaOH, CaCO3 o el peróxido de hidrógeno, por ejemplo. Mediante un control del grado de
humedad, se podrá saber cuándo finalizar esta fase. Puede realizarse 24h después del llenado o en
otras ocasiones, prolongar el período hasta las 48h. El estado de remojo va a influir de manera
directa en el siguiente proceso, la germinación.
Germinación
En este proceso, se van a producir numerosas modificaciones desde el punto de vista químico y
biológico. Influenciada por supuesto, por el grado de humedad, por la temperatura y por la cantidad
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de oxígeno presente. En cuanto a su tamaño y/o forma, los cambios que se van a experimentar, serán
los siguientes:
Habrá un desarrollo de la radícula que producirá entre 3-5 raicillas.
La plúmula agujerea la testa, pero no las glumelas exteriores.
Se produce la suelta del almidón del endospermo, sufriendo el grano cambios y quedando más
quebradizo. El grano se desagregará.
es
Desde el punto de vista bioquímico, también habrá cambios, casi todos enzimáticos. La enzima más
u.
presente y responsable de los cambios será la hemicelulasa, que va a degradar al endospermo.
d
Habrá muchas más enzimas participantes como las proteasas, fitasas, amilasas, etc aunque todas
.e
estas, tendrán más relevancia en los procesos de la cerveza posteriores.
va
Las hemicelulasas deben de actuar hasta romper totalmente las celdillas que encierran el almidón,
no
de lo contrario quedarían zonas no atacadas cuyo extracto no sería aprovechable.
in
Las amilasas son responsables de la rotura del almidón en azúcares fermentables. Durante la
germinación su actuación está limitada por las bajas temperaturas, desdoblando apenas un 5% del
ro
almidón. El grano de cebada ya poseeβ-amilasas inactivas, mientras que las α-amilasas se forman en
eu
esta etapa de germinación.

s.
Las enzimas proteolíticas actúan durante la germinación, tanto las proteasas como las peptasas. La
pu
germinación es caracterizada por una importante disolución de materia nitrogenada, mucho más
importante que la que se produce cuando se fabrica el mosto. Si se analiza la evolución de las
m
materias nitrogenadas en el transcurso de la germinación se observa un incremento del nitrógeno

ca
soluble en los primeros días, momento apartir del cual se sintetizan en igual grado que se consumen.
Además actúan otras enzimas: las lipasas degradando parte de los lípidos, las fitasas produciendo
inositol y fosfórico, la catalasa, etc.
En el grano se va a producir un proceso respiratorio con liberación de anhídrido carbónico. Por
tanto es muy importante que se produzca una renovación del aire, normalmente, en sentido
ascendente desde el fondo de la caja. En la germinación se va a ir produciendo energía y liberación
de calor por lo que es necesario que haya una recirculación del ambiente para refrigerar la zona.
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Durante la germinación hay un crecimiento de raicillas que en caso de mantener a los granos en
reposo se entrelazarían y apelmazarían el lecho de grano. Para evitarlo se realizan periódicamente
unos removidos de la cebada en germinación con unos tornillos sinfín en disposición vertical que
avanzan lentamente a lo largo de la caja, o incluso de forma manual en malterías de poca capacidad.
Una vez se alcanza el grado de germinación adecuado se realiza el secado del grano.
El secado
es
La cebada germinada deberá de secarse mediante la recirculación de volúmenes de aire caliente. Se
pretende que se produzca un secado casi total, llegando como mucho a quedarse con un 5% de
u.
humedad. Este secado, además de la modificación en la humedad, supondrá cambios en el color,
d
sabor y aroma de la malta. Estos cambios serán los que van a caracterizar las propiedades de la
.e
cerveza.
va
Los cambios en la temperatura y humedad serán los que proporcionen al grano su calidad. Si
no
tuviéramos que desglosar etapas en el secado, podrían diferenciarse dos fases:
in
1. Fase de desecación a temperatura moderada. Aún hay actividad enzimática. Temperatura del aire:
ro
50-70 ºC;Temperatura de la malta: 25-30 ºC

eu
2. Fase de calentamiento. Una vez que el grano posee menos de un 10% de humedad, parte del calor
que se haya aportado a la malta, será empleada

s.
pu
Eliminación de raíces.
Es importante que la malta se desgermine nada más salir del secado, pues se corre el riesgo de que
m
el germen, al ser elástico cuando asume humedad, complique la eliminación si se hace después.
ca
Mediante equipos rotatorios y por fricción, se produce este desgerminado. Los restos, es decir las
raicillas, son subproductos que se aprovecharán en la industria panificadora.
Almacenamiento de la malta de cebada.
Como indicamos anteriormente, la malta será almacenada un tiempo mínimo de unas 4 semanas en
grandes silos. En ellos, progresivamente, se irá aumentando la humedad, aunque normalmente, no
superior al 4-5%. Tras el tiempo mínimo de almacenaje y si los análisis así lo dictan, esta malta, ya
es apta para la elaboración de la cerveza.
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2. Servicios generales (suministro de agua, aire, vapor y

energía eléctrica)
Para el correcto funcionamiento de una maltería, al igual que para muchas industrias
agroalimentarias, es muy importante la existencia de plantas de servicios generales.
2.1 Sala de calderas generadores de vapor
Las calderas que generan la energía térmica necesaria para las operaciones de proceso se suelen
es
instalar en salas independientes desde donde se reparte con un sistema de tuberías aisladas hasta
u.
los puntos de consumo de la instalación. El fluido térmico puede ser vapor de agua, agua caliente,
d
agua sobrecalentada, aire o aceite térmico.
.e
La tecnología de caldera a utilizar en cada caso dependerá del tipo de fluido térmico y de los
va
requerimientos de caudal y presión en los puntos de consumo.
no
Las necesidades térmicas de la instalación también pueden ser cubiertas con el aprovechamiento de
in
la energía térmica generada en una planta de cogeneración.

ro
En España todas las malterías utilizan gas natural como combustible habitual en las calderas de
generación de vapor.
eu
La sala de calderas puede ser sustituida por sistemas de secado indirecto tipo ANOX.
s.
pu
2.2 Sala de frío
La refrigeración se suele realizar de forma indirecta empleando un refrigerante secundario

m
(frecuentemente agua glicolada) que se enfría en una unidad central (normalmente con amoniaco) y
ca
desde allí se conduce hasta los puntos de consumo, en los que se enfría la corriente de aire que
entrará en contacto con el grano por medio de intercambiadores de calor. La mayor parte del frío
generado se invierte en controlar la temperatura de la etapa de germinación.
2.3 Separación de partículas
En las operaciones de limpieza, almacenaje y transporte de la cebada, se producen partículas de
polvo debidas al rozamiento de los granos. Generalmente, estas operaciones se llevan a cabo en
equipos o recintos cerrados en los que es posible aspirar el aire interior y conducirlo hasta sistemas
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de separación de partículas.
Los sistemas de separación de partículas más utilizados son los filtros de mangas y los ciclones.
Filtros
Los más utilizados son los filtros de mangas que están formados por un tejido en forma cilíndrica o
de saco a través del cual se hace pasar el aire. Los gases atraviesan el tejido mientras que las
partículas quedan retenidas en la superficie de la manga. Las partículas retenidas se retiran
es
aplicando agitación mecánica o pulsos de aire en sentido inverso al flujo de filtración. El material
u.
filtrante se selecciona en función del tipo y tamaño de las partículas Los filtros de mallas retienen
d
partículas de hasta 0,1 mm., aunque la propia capa formada por las partículas retenidas hace que se
.e
puedan recoger partículas más pequeñas. El rendimiento máximo de los filtros de mangas es del
99,9 % para partículas de más de 0,1 mm.

va
no
Como ventajas presentan una gran capacidad de filtración (500 - 350.000 m3/h) y son muy eficaces
en relación a la pérdida de carga producida. Sin embargo, no son adecuados cuando la temperatura
in
o la humedad del aire a depurar son elevadas, o cuando los gases contienen grasas.
ro
La relación de filtración de cada filtro depende tanto de sus características (tipo de tejido,
eu
mecanismo de limpieza) como de las características de las partículas. Se expresa en volumen de aire
depurado frente a superficie de filtro para un tiempo determinado. Esta relación suele oscilar entre
s.
0.5-1.2 m3/m2·min.
pu
Ciclones
m
Los ciclones son equipos que separan las partículas del aire mediante decantación centrífuga. El aire
ca
se introduce en el ciclón de forma axial o tangencial y es obligado a seguir una trayectoria en forma
de espiral que hace que las partículas, cuya masa es superior a la del aire, sean empujadas hacia el
exterior del flujo chocando con la cara interior de la pared cilíndrica del ciclón. Las partículas se van
decantando y se recogen en la base inferior del ciclón que tiene forma de cono invertido. Los gases
sin partículas salen por la parte superior del ciclón.
Los ciclones tienen una capacidad de filtración muy elevada y tienen menores limitaciones que los
filtros de mangas en cuanto a la temperatura y humedad de los gases que pueden depurar. Sin
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embargo, tienen un porcentaje de eliminación de partículas menor que los filtros de mangas. Este
porcentaje de eliminación depende del diseño del ciclón y varía en función del tamaño de las
partículas.
2.4 Centro de suministro eléctrico
La mayoría de las instalaciones utilizan la electricidad suministrada por la red de abastecimiento
público.
es
Hay también plantas que disponen de instalaciones de cogeneración, para la producción simultánea
u.
de energía eléctrica y térmica.
d
Al igual que ocurre con el consumo de agua, el consumo energético presenta una alta variabilidad
.e
dentro del sector de producción de la malta. Las causas de estas diferencias pueden atribuirse a los
va
mismos factores que son la fuente de variabilidad asociada al consumo de agua, si bien en este caso,
no
las condiciones climáticas existentes en el área geográfica de las industrias influyen notoriamente en
las diferencias de consumo energético.

in
El consumo de calor en las industrias de producción de malta se restringe casi en su totalidad al

ro
proceso de secado del cereal, que tiene lugar en los secaderos dispuestos a tal efecto en los que la
eu
energía térmica se produce a través de la combustión de gas natural generalmente. El consumo de
frío se limita en su mayor parte a la operación de germinación, en la que el aire se acondiciona para
s.
regular la temperatura y humedad del proceso. El frío se produce a través de sistemas accionados
pu
eléctricamente.
m
El consumo de energía térmica presenta cierta variabilidad situándose los niveles de consumo entre
ca
650 y 1500 kWh/t. Generalmente, las instalaciones más pequeñas presentan consumos de energía
térmica más cercanos al límite superior del rango. En general, la eficiencia energética de las
instalaciones pequeñas es considerablemente menor que en las grandes. Asimismo, como se
indicaba anteriormente, el tipo de producto a obtener condiciona en gran medida el consumo de
energía térmica, al ser los tiempos y temperaturas de secado asociados a la producción de una
determinada categoría de malta significativamente distintos.
En lo que respecta a la energía eléctrica, los niveles de consumo se sitúan en el rango 130-225
kWh/t.
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La operación en la que más energía eléctrica se consume es el secado (alrededor de un 45% del
consumo eléctrico), seguida de la generación de frío (un 20%), germinación y transporte del grano.
En la refrigeración se tienen en cuenta asimismo los bombeos necesarios para transferir el fluido
refrigerante al área de intercambio calorífico.
No hay que olvidar otras operaciones realizadas a temperatura ambiente que también son
consumidores de energía eléctrica a menor escala. Entre ellas cabe mencionar los consumos
atribuidos a la operación de la planta de tratamiento de aguas residuales y los asociados a la
es
aspiración y filtrado de polvos de cereal y malta que se llevan a cabo en la recepción de la cebada,
u.
durante el almacenamiento de la malta, y en las distintas limpiezas que se hacen en las
instalaciones.
d
.e
va
no
in
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s.
pu
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ca
13 / 25
3. Producción por lotes
Cada empresa adopta un sistema de producción para realizar sus operaciones y producir sus
productos o servicios de la mejor manera posible, para así garantizar su eficiencia y eficacia. El
sistema de producción es la manera por la cual la empresa ordena sus organismos y realiza sus
operaciones de producción para lograr una interdependencia lógica entre todas las etapas de!
proceso productivo, desde el momento en que los materiales y las materias primas salen de la
bodega hasta llegar al depósito como producto acabado.
es
El sistema de producción por lotes el sistema utilizado por empresas que producen una cantidad
u.
limitada de un tipo de producto cada vez. Esa cantidad limitada se denomina lote de producción.
d
Cada lote de producción se calcula para atender a un determinado volumen de ventas previstos para
.e
un cierto periodo. Terminado un lote de producción, la empresa inicia inmediatamente la producción
va
de otro lote, y así sucesivamente. Cada lote recibe una identificación, como número o código.
no
Además, cada lote exige un plan de producción específico. Al contrario de lo que ocurre en el
sistema de producción por encargo, en el cual el plan de producción se hace después de recibir el
in
pedido o el encargo, en la producción por lotes el plan de producción se hace anticipadamente y la

ro
empresa puede aprovechar mejor sus recursos con mayor grado de libertad. En algunas industrias,
son procesados simultánea y paralelamente varios lotes de producción, algunos en el inicio, otros en
eu
el medio, mientras otros se concluyen. Los operarios trabajan generalmente en líneas de montaje u
s.
operan máquinas que pueden desempeñar una o más operaciones sobre el producto. Es el caso de la
pu
producción que requiere máquinas operadas por el hombre y líneas de producción o de montaje
estandarizadas.
m
El sistema de producción por lotes presenta las siguientes características:

ca
La fábrica es capaz de producir productos con diferentes características.
Las máquinas se agrupan en baterías del mismo tipo. El trabajo pasa de una batería de
máquinas a otra en lotes de producción intermitente. Cada batería de máquinas constituye un
departamento o sección. Generalmente se produce una falta de equilibrio en la capacidad de
producción de los departamentos involucrados. Esto significa que cada departamento tiene una
capacidad de producción que no siempre es igual a la de los demás departamentos de la
empresa. El plan de producción debe tomar en consideración ese desequilibrio entre secciones,
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programando turnos de trabajo diferentes para compensar por medio del distinto número de
horas trabajadas. Si la limitación está constituida por el factor máquina o equipo, se compensa
con el factor mano de obra, para regularizar u homogeneizar el proceso productivo como un
todo.
Para cada lote de producción deben modificarse y adecuarse las máquinas y herramientas para
atender a los diferentes productos.
La producción por lotes permite una utilización regular y ordenada de la mano de obra, sin
es
grandes picos de producción.
La producción por lotes exige grandes áreas de existencias de productos acabados y gran
u.
existencia de materiales en procesamiento.
d
La producción por lotes impone la necesidad de un plan de producción bien hecho y que pueda
.e
integrar nuevos lotes de producción en la medida que se tienen otros. En otros términos, el
va
plan de producción debe ser constantemente replaneado y actualizado. En el fondo, el éxito del
proceso productivo depende directamente del plan de producción.

no
in
ro
eu
s.
pu
m
ca
15 / 25
4. Cálculo de las capacidades de los procesos
El cálculo de la capacidad de producción dentro de cualquier empresa, nos sirve para pronosticar las
ventas así como la tecnología que pudiera emplearse para el desarrollo y control de su producto
tomando en cuenta el mercado, en este capítulo se tratarán temas relacionados con el control de la
producción tomando en cuenta la calidad como principal factor.
El impacto tecnológico como es la maquinaria más actualizada y el uso de la computación, son
es
herramientas de gran utilidad para la elaboración de productos tomando en cuenta los factores para
establecer cualquier industria como es el mercado en que se comercializará el producto, la fuente de
u.
abastecimiento de la materia prima para reducir costos, el transporte, mano de obra, clima, medio
d
ambiente, e incentivos fiscales y así aprovechar la capacidad que tenga la empresa tomando en
.e
cuenta que el principal objetivo, es la elaboración del producto con el menor costo posible sin
va
descuidar la calidad para competir en el mercado sin descuidar el mantenimiento a la maquinaria ya
no
que las fallas ocasionan pérdidas de tiempo y pérdidas económicas
in
Un proceso de fabricación es un conjunto de equipos, materiales, personas y métodos de trabajo que
genera un producto fabricado.

ro
eu
Para analizar el comportamiento del proceso, se toman muestras de producto fabricado y se realizan
ensayos para determinar el valor de una característica de calidad seleccionada previamente.

s.
pu
m
ca
Cualquier modificación en las condiciones del proceso (modificación en el equipo, cambio de
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materias primeras, etc.) conceptualmente debe considerarse como que se trata de otro proceso,
diferente al anterior.
Medición del proceso
El resultado de un proceso suele tener, al menos, una o más características medibles que se usan
para especificar el resultado. Estas pueden analizarse de forma estadística, si los datos del resultado
muestran una distribución normal. Solo entonces tiene sentido buscar un valor intermedio y una
desviación estándar.
es
Se debe establecer un proceso con un control del proceso adecuado. Un análisis del diagrama del
u.
proceso se usa para determinar si el proceso está bajo control estadístico. Si el proceso no está bajo
d
control estadístico entonces no tiene sentido hacer cálculos sobre su capacidad. La capacidad del
.e
proceso solo involucra una variación de causa común y no variación de causa especial.
va
Una serie de datos se deben obtener a partir del resultado del proceso. Cuantos más datos se
no
incluyan más preciso será el resultado, sin embargo, a partir de 17 mediciones ya es posible hacer
las primeras estimaciones. Estas deberían incluir la variedad normal de las condiciones de
in
producción, los materiales y el personal que forman parte del proceso. Con un producto
ro
manufacturado es común incluir en las mediciones, al menos, 3 series de producción diferentes,

eu
incluyendo el inicio.
s.
El promedio del proceso y la desviación se calculan a partir de las mediciones. Con una distribución
pu
normal las colas pueden extenderse mucho más allá de las desviaciones de mas/menos 3 veces la
desviación estándar, pero este intervalo debería contener alrededor del 99.73% de los resultados de
m
producción. Por ello, para una distribución normal de los datos, la capacidad del proceso a menudo
ca
se describe como la relación entre seis desviaciones estándar y la especificación requerida.
Estudios de capacidad
Después de comprobar que el proceso está bajo control, el siguiente paso es saber si es un proceso
capaz, es decir, si cumple con las especificaciones técnicas deseadas, o lo que es lo mismo,
comprobar si el proceso cumple el objetivo funcional. Se espera que el resultado de un proceso
cumpla con los requerimientos o las tolerancias que ha establecido el cliente. El departamento de
ingeniería puede llevar a cabo un estudio sobre la capacidad del proceso para determinar en que
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medida el proceso cumple con las expectativas.
La habilidad de un proceso para cumplir con la especificación puede expresarse con un solo número,
el índice de capacidad del proceso o puede calcularse a partir de los gráficos de control. En
cualquier caso es necesario tomar las mediciones necesarias para que el departamento de ingeniera
tenga la certeza de que el proceso es estable, y que la media y variabilidad de este se pueden
calcular con seguridad. El control de proceso estadístico define técnicas para diferenciar de manera
adecuada entre procesos estables, procesos cuyo promedio se desvía poco a poco y procesos con una
es
variabilidad cada vez mayor. Los índices de capacidad del proceso son solo significativos en caso de
u.
que el proceso sea estable (sometidos a un control estadístico).
d
Ratios de capacidad
.e
Estimar la capacidad de un proceso se resume en estimar σ. La estimación de σ se puede hacer
mediante diferentes herramientas:

va
no
Histogramas
in
Gráficos de probabilidad
ro
Gráficos de control.
eu
El mercado (clientes) establece las tolerancias que debe cumplir el producto. Un producto fabricado
s.
fuera de esas tolerancias se considerará un producto sin la calidad requerida, es decir, defectuoso.
Es importante no confundir los dos conceptos anteriores. Las tolerancias son los requerimientos
pu
técnicos para que el producto sea admisible para su uso, siendo establecidos por el cliente, el
m
fabricante o alguna norma; mientras que la capacidad es una característica estadística del proceso
ca
que elabora dicho producto. Para relacionar ambos conceptos se define el índice de capacidad Cp
como el cociente entre el rango de tolerancias del proceso y la capacidad (intervalo natural de
variación) del mismo:
Siendo:
USL: Límite superior de la especificación.
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LSL: Límite inferior de la especificación.
es
u.
Como normalmente en una aplicación práctica la desviación σ es desconocida el índice de capacidad
d
.e
se estima a partir de la estimación de σ, empleando para ello la desviación estándar muestral S o el
rango R:
va
no
in
Donde d2 y C4 son dos constantes.

ro
Resultados posibles de Cp:

eu
s.
Cp > 1 -> se dice que el proceso es capaz, pues prácticamente todos los artículos que produzca
estarán dentro de las tolerancias requeridas.

pu
CP = 1 -> habrá que vigilar muy de cerca el proceso, pues cualquier pequeño desajuste
m
provocará que los artículos no sean aceptables.

ca
CP < 1 -> se dice que el proceso no es capaz.
También se pueden calcular los índices de capacidad para especificaciones unilaterales:
Destacar que el índice de capacidad Cp es una forma cuantitativa simple para expresar la capacidad
19 / 25
de un proceso, pero no tiene en cuenta el centrado del proceso, es decir, no toma en cuenta dónde
se localiza la media del proceso respecto a las especificaciones. Cp mide simplemente la extensión
de las especificaciones en comparación con la dispersión seis sigma.
Se define el índice CPk para tener en cuenta el centrado del proceso:
es
La magnitud de Cpk respecto Cp es una medida directa de cuan apartado del centro está operando
el proceso:
d u.
Cp = Cpk -> proceso centrado en el punto medio de las especificaciones.
.e
Cp > Cpk -> proceso descentrado.
va
Sin embargo Cpk sólo sigue siendo una medida inadecuada del centrado del proceso, ya que para
no
cualquier valor fijo de µ en el intervalo de LSL a USL Cpk depende inversamente de σ y se hace
grande cuando σ tiende a cero. Esta característica puede hacer inadecuado a Cpk, por eso se define
in
un nuevo índice de capacidad apto para indicar el centrado del proceso Cpm:
ro
eu
s.
pu
El estudio de capacidad en los procesos de fabricación además de comparar la variabilidad del
proceso con las tolerancias demandadas por el cliente persigue otros objetivos relacionados con la
m
selección de procesos, como son:

ca
Tomar decisiones en el rediseño de procesos.
Evaluar procesos.
Comparar procesos o proveedores.
En los procesos de fabricación la totalidad de los elementos geométricos de una pieza no son
producidos por un único proceso si no que requieren de una secuencia de procesos simples, por lo
que resulta necesaria la combinación de varios procesos. Por ello, lo más económico es aprovechar
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al máximo la capacidad de un proceso inicial de fabricación y darle a la pieza el máximo de atributos
en una sola fase, aunque luego debamos completar con otros procesos y operaciones. Siguiendo esta
línea para aprovechar al máximo la capacidad se perseguirá obtener el caso óptimo donde los límites
de tolerancia natural del proceso se encuentren dentro de los límites de especificación del producto.
De esta manera nos aseguramos que toda la producción cumplirá con las especificaciones. Por
último, es necesario mantener una consistencia entre tolerancia/capacidad/coste de fabricación ya
que por ejemplo carece de sentido asignar tolerancias que no puedan obtenerse con las capacidades
es
de los procesos y equipos de fabricación, con las técnicas y equipos de medida y con los procesos de
regulación y control establecidos.
d u.
.e
va
no
in
ro
eu
s.
pu
m
ca
21 / 25
Recuerda
Es importante conocer el proceso de fabricación de la cerveza para así identificar las
instalaciones necesarias en cada parte del proceso. El proceso de fabricación de la cerveza
comprende 5 fases principales: Molido de la malta, maceración, cocción, refrigeración,
fermentación y envasado.
Este tipo de establecimientos suelen ser de forma rectangular y constar de diferentes salas. En
es
la zonas más exteriores suelen estar las salas exclusivas al proceso que van de la entrada de las
materias primas y el almacén correspondiente a la descarga del producto.
u.
El almacén de materias primas suele componerse de dos salas independientes. Una sala
d
utilizada como almacén de botellas, barriles, etc. y otra como almacén de ingredientes (lúpulo y
.e
cereales).
va
Las calderas que generan la energía térmica necesaria para las operaciones de proceso se
suelen instalar en salas independientes desde donde se reparte con un sistema de tuberías
no
aisladas hasta los puntos de consumo de la instalación. El fluido térmico puede ser vapor de
in
agua, agua caliente, agua sobrecalentada, aire o aceite térmico.

ro
La refrigeración se suele realizar de forma indirecta empleando un refrigerante secundario
(frecuentemente agua glicolada) que se enfría en una unidad central (normalmente con
eu
amoniaco) y desde allí se conduce hasta los puntos de consumo, en los que se enfría la
s.
corriente de aire que entrará en contacto con el grano por medio de intercambiadores de calor.
La mayor parte del frío generado se invierte en controlar la temperatura de la etapa de

pu
germinación.
m
En las operaciones de limpieza, almacenaje y transporte de la cebada, se producen partículas

ca
de polvo debidas al rozamiento de los granos. Generalmente, estas operaciones se llevan a cabo
en equipos o recintos cerrados en los que es posible aspirar el aire interior y conducirlo hasta
sistemas de separación de partículas.
El sistema de producción por lotes el sistema utilizado por empresas que producen una
cantidad limitada de un tipo de producto cada vez. Esa cantidad limitada se denomina lote de
producción. Cada lote de producción se calcula para atender a un determinado volumen de
ventas previstos para un cierto periodo.
El cálculo de la capacidad de producción dentro de cualquier empresa, nos sirve para
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pronosticar las ventas así como la tecnología que pudiera emplearse para el desarrollo y
control de su producto tomando en cuenta el mercado, en este capítulo se tratarán temas
relacionados con el control de la producción tomando en cuenta la calidad como principal
factor.
es
d u.
.e
va
no
in
ro
eu
s.
pu
m
ca
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Autoevaluación
1. Indica si es verdadero o falso el siguiente enunciado: “Después de la molienda, la

harina resultante (denominada sémola, harina gruesa o harina fina, en función de su paso
por distintas cribas, además de la cascarilla desprendida del grano) se macera en agua a
temperaturas seleccionadas para liberar mediante la acción enzimática un extracto
fermentescible, que servirá de substrato a las levaduras en la fase de fermentación.”
es
Verdadero
u.
Falso
d
.e
va
2. El proceso de fabricación de la cerveza comprende 5 fases principales. ¿En
cual de ellas tiene lugar la fermentación?
no
in
Es la primera fase.
ro
Es la quinta fase.
eu
s.
Es la cuarta fase.
pu
m
3. Indica si es verdadero o falso el siguiente enunciado: “El área de recepción y

almacenamiento suele ser de forma rectangular y constar de diferentes salas. En la zonas
ca
más exteriores suelen estar las salas exclusivas al proceso que van de la entrada de las
materias primas y el almacén correspondiente a la descarga del producto.”
Verdadero
Falso
4. Completa el espacio en blanco del siguiente enunciado: La columna de filtro
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de ___________ activo es un tratamiento de cloro residual.
Azufre.
Cloro
Carbón
es
u.
5. Completa el espacio en blanco del siguiente enunciado: El consumo de
d
energía térmica presenta cierta variabilidad situándose los niveles de consumo
_________________. Generalmente, las instalaciones más pequeñas presentan
.e
consumos de energía térmica más cercanos al límite superior del rango. En
va
general, la eficiencia energética de las instalaciones pequeñas es
considerablemente menor que en las grandes.
no
400 y 2000 kWh/t

in
ro
500 y 1200 kWh/t

eu
s.
650 y 1500 kWh/t

pu
m
ca
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Maltería e Instalaciones Todo Lo Que Necesitas Saber

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[AFO005778] MF0311_2 Elaboración de Malta

[MOD005906] MF0311_2 Elaboración de Malta

agroalimentarias, es muy importante la correcta organización y adecuación de sus instalaciones.

presentes en una maltería.

utilizados en los procesos de malteado, empleando correctamente conceptos y terminología.

Identificar las característica y funciones de los diferentes elementos y dispositivos de control

existentes en las instalaciones.

1. Instalaciones de una maltería

tenerla, suele ser un espacio independiente al resto de instalaciones.

El malteado de la cebada, va a consistir en llevar a ésta a un estado óptimo en cuanto a su

Primera fase: Limpieza y selección del grano.

Tercera fase: Remojo.

Cuarta fase: Germinación va

Sexta fase: Eliminación de raíces

Séptima fase: Almacenamiento de la malta.

el endospermo, causando el mínimo daño posible a la cascarilla.

La conversión del grano de cebada a malta, se va a producir en la industria maltera. El objetivo

él como ingrediente de producción. Como se mencionaba anteriormente, la industria maltera suele

de remojo, cajas de germinación, secado y tostado, silos de

materias primas y el almacén correspondiente a la descarga del producto.

vestuarios, salas de visitas, etc.

A continuación se describen las salas más habituales en una maltería.

Descarga de Materias Primas

Palés de botellas vacías.

almacenada en sus correspondientes tanques.

Sala de tratamiento del agua, sala de maceración y remojo

con la humedad necesaria para que se produzca la germinación del mismo.

Habrá dos procesos importantes que van a repercutir en la transformación: la respiración y la

producción de calor. En la fermentación, debido a la falta de oxígeno, habrá producción de

sustancias que no son deseables.

Para considerar que el remojo ha sido correcto, debe de producirse:

será siempre agua potable.

tipo de grano, su tamaño y variedad, permeabilidad, capacidad de humificación y contenido en

impurezas que pudiera haber flotantes.

se evitará la producción de fermentación.

directa en el siguiente proceso, la germinación.

Habrá un desarrollo de la radícula que producirá entre 3-5 raicillas.

La plúmula agujerea la testa, pero no las glumelas exteriores.

quebradizo. El grano se desagregará.

esta etapa de germinación.

materias nitrogenadas en el transcurso de la germinación se observa un incremento del nitrógeno

inositol y fosfórico, la catalasa, etc.

En el grano se va a producir un proceso respiratorio con liberación de anhídrido carbónico. Por

ascendente desde el fondo de la caja. En la germinación se va a ir produciendo energía y liberación

reposo se entrelazarían y apelmazarían el lecho de grano. Para evitarlo se realizan periódicamente

50-70 ºC;Temperatura de la malta: 25-30 ºC

que se haya aportado a la malta, será empleada

raicillas, son subproductos que se aprovecharán en la industria panificadora.

Almacenamiento de la malta de cebada.

grandes silos. En ellos, progresivamente, se irá aumentando la humedad, aunque normalmente, no

es apta para la elaboración de la cerveza.

2. Servicios generales (suministro de agua, aire, vapor y

agroalimentarias, es muy importante la existencia de plantas de servicios generales.

2.1 Sala de calderas generadores de vapor

la energía térmica generada en una planta de cogeneración.

2.2 Sala de frío

La refrigeración se suele realizar de forma indirecta empleando un refrigerante secundario

generado se invierte en controlar la temperatura de la etapa de germinación.

2.3 Separación de partículas

En las operaciones de limpieza, almacenaje y transporte de la cebada, se producen partículas de

partículas quedan retenidas en la superficie de la manga. Las partículas retenidas se retiran

99,9 % para partículas de más de 0,1 mm.

sin partículas salen por la parte superior del ciclón.