Sanchez More No

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA QUIMICA E

INDUSTRIAS EXTRACTIVAS
SECCION DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACION
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA METALURGICA
EFECTO DE LA PÉRDIDA LOCALIZADA DE

ESPESOR EN LA RESISTENCIA RESIDUAL
DE TUBOS API 5L USANDO EL METODO
DE ELEMENTO FINITO
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE:

MAESTRO EN CIENCIAS CON ESPECIALIDAD EN
INGENIERIA METALURGICA
P R E S E N T A:
ING. DAVID ALEJANDRO SANCHEZ MORENO
D IR E CT OR DE T E S I S:
Ph. D. JOSE MANUEL HALLEN LOPEZ
MEXICO, D.F. 2004

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
COORDINACION GENERAL DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN
CARTA DE CESION DE DERECHOS
En la Ciudad de México, D. F: el día 20 del mes de Mayo del año 2004, el (la)
que suscribe Ing. David Alejandro Sánchez Moreno alumno (a) del Programa de
Maestría en Ciencias con Especialidad en Ingeniería Metalúrgica con número de
registro A980114, adscrito a la sección de posgrado de la Escuela Superior de
Ingeniería Química e Industrias Extractivas , manifiesta que es el autor (a)
intelect ual del presente trabajo de tesis bajo la dirección del Dr. José Manuel
Hallen López y ceden los derechos del trabajo intitulado “Efecto de la Pérdida
Localizada de Espesor en la Resistencia Residual de Tubos API 5L Usando el
Método de Elemento Finito”, al Instituto Politécnico Nacional para su difusión,
con fines académicos y de investigación.
Los usuarios de la información no deben reproducir el contenido textual, graficas

o datos del trabajo sin el permiso expreso del autor y del director del trabajo. Este
puede ser obtenido escribiendo a la siguiente dirección: damoreno@imp.mx. Si el
permiso se otorga, el usuario deberá dar el agradecimiento correspondiente y citar
la fuente del mismo.
Ing. David Alejandro Sanchez Moreno

AGRADECIMIENTOS
Quisiera comenzar agradeciendo a Dios y a J.C. por la oportunidad de que me han

dado de hacer este trabajo, el cual es dedicado a mis hijos Adrián y Paulina, y a mi
esposa Dairen.
Me gustaría expresar mi sincera apreciación a mi asesor, Ph D. J. Manuel Hallen,

por su guía, estimulo y paciencia.
El trabajo experimental reportado aquí fue particularmente consolidado a través

del Grupo de Análisis e Integridad de Ductos del Politécnico, así como del Instituto
Mexicano del Petr óleo.
Me gustaría dar las gracias al Ing. Rubén Briseño Negrete, al Ing. Magno
Alcántara Caballero, al M. en C. Ignacio Manrique y a todos los que forman parte
del departamento de Tecnologia de Materiales por su ayuda en algunas de las
partes teóricas y experimentales.
Por ultimo quisiera expresar mi sincera gratitud a mi país México, esperando que
pueda ayudar en su desarrollo y a todos los profesores que contribuyeron a mi
educación.
Finalmente, esta modesta tesis y todo lo que ella significa es para todos ellos
quienes interminablemente e incondicionalmente soportaron y estimularon mi vida
y han sido recursos de esfuerzo para mí a través de muchos años para continuar
creciendo y estudiando: mis padres, David y Graciela, a mis hermanos (en
especial a Adrián), incluyendo a Gloria y Amparo Sánchez Cabrera.
INDICE
CONTENIDO
Pág.
LISTA DE TABLAS iii
LISTA DE FIGURAS v
LISTA DE GRAFICAS ix
LISTA DE FOTOGRAFIAS xi
RESUMEN xii
ABSTRACT xiii
INTRODUCCIÓN 1
1.0 A N T E C E D E N T E S 3
1.1 Problemas de corrosión dentro de la industria de la tubería. 3
1.2 Métodos actuales de estimación del daño por corrosión en tuberías 6
1.3 Motivación del programa de investigación. 10
2.0 MÉTODOS PARA LA EVALUACIÓN DE TUBERÍAS CON PÉRDIDA 16
LOCALIZADA DE ESPESOR
2.1 Introducción. 16
2.2 Esfuerzos de falla de tuberías conteniendo defectos superficiales. 17
2.2.1 Investigación experimental de superficies con defectos en tuberías 18
2.2.2 Criterio empírico NG para evaluar defectos 20
superficiales en tuberías de conducción.

2.3 Modelos para evaluar la resistencia remanente de tuberías corroídas 29
2.3.1. El criterio B31G 30
2.3.2 Criterio B31G Modificado (Técnica de Área Efectiva) 36
2.3.3 El criterio Shell 92 43
2.3.4 El criterio propuesto por Battelle (PCORR) 43
2.3.5. Criterio DNV –RP F101 44
2.3.6 La practica recomendada API 579 46
2.4 conservadurismo de los códigos actuales de estimación de corrosión. 56
EFECTO DE LA PERDIDA LOCALIZADA DE ESPESOR EN LA RESISTENCIA RESIDUAL DE

TUBOS GRADO API 5L USANDO EN METODO DE ELEMENTO FINITO
INDICE
Pág.
3.0 METODOLOGÍA DE ANÁLISIS 59
POR EL MÉTODO DEL ELEMENTO FINITO

3.1 El Método del Elemento Finito (MEF) 59
3.1.1. Método de Trabajo del MEF 61
3.1.2. Principio básico del Método de Elemento Finito (MEF) 62
3.2 Teoría de la Elastó Plasticidad. 65
3.2.1 Teoría Matemática de la Plasticidad 66
3.2.1.1 Relación Bajo Condiciones Elásticas. 66
3.2.1.2 Criterio de cedencia 67
3.2.1.3 Relación Posterior a la Cedencia. 75
3.4 Programa del Método de Elemento Finito NISA II / DISPLAY III 77
4.0 SIMULACIÓN, ANÁLISIS Y EXPERIMENTACIÓN 80
4.1. Modelación de PLE “tipo picadura". 81
4.2. Resultados de las simulaciones considerando PLE “tipo picadura.” 86
4.3 Análisis y Metodología de Estimación Propuesta 98
4.4 Validación del Método Propuesto. 107
4.4.1. Estimación de la Presión de Falla para la PLE “tipo ranura” 110
4.4.2 Prueba Hidrostática. 110
5.0 DISCUSIÓN DE RESULTADOS. 120
5.1. Análisis de resultados de las simulaciones considerando PLE “tipo picadura.” 120
5.1.1 Gráficos de PLE “tipo picadura” 120
5.1.2 Efecto de la profundidad de la PLE “tipo picadura” 122
5.1.3 Efecto de considerar PLE “tipo picadura” interna o externa 126
5.1.4 Reducción en la capacidad de soportar presión interna 129
5.2 Comparación de resultados entre criterios 136
5.3 Análisis de Resultado de la Prueba Hidrostática 139
5.4. Análisis Parámetrico 141

INDICE
Pág.
6.0 CONCLUSIONES 148
7.0 RECOMENDACIONES. 150
BIBLIOGRAFÍA 153
ANEXO A 159
ANEXO B 199

LISTA DE TABLAS
LISTA DE TABLAS
Tabla No. Pág.
4.1. Resultados del MEF para cada uno de los casos considerados 89
4.2. Comparación de Resultados obtenidos de la modelación por el 93

MEF para los diferentes escenarios de perdida localizada de
espesor tipo picaduras considerando tanto interna como externa
vs. Criterios semiempiricos existentes y presiones de falla sin
defecto.
4.3. Resultados de aplicar la ecuación 4.7 para cada uno de los 100
criterio.
4.4. Resultados de aplicar la ecuación Promedio. 103
4.5. Resultados de aplicar las ecuaciones promedio para cada caso. 106
4.6. Propiedades del Material API 5L Grado X46. 108
4.7. Resultados Obtenidos Aplicando los Criterios para el Caso de la 110

Prueba Hidrostática a Reventamiento.
4.8. Valores Experimentales de Deformación 116
4.9. Valores de Esfuerzo Calculado de Valores Experimentales de 117

Deformación.
EFECTO DE LA PERDIDA LOCALIZADA DE ESPESOR EN LA RESISTENCIA RESIDUAL

iii
DE TUBOS GRADO API 5L USANDO EN METODO DE ELEMENTO FINITO
LISTA DE TABLAS
Tabla No. Pág.
5.1. Análisis de sensibilidad de profundidad de PLE “tipo picadura” para 122

cada uno de los casos.
5.2. Análisis de sensibilidad entre considerar PLE“tipo picadura” interna 126

o externa para cada uno de los casos.
5.3. Reducción en la capacidad de soportar cargas de presión interna 129
5.4. % de Reducción en la capacidad de soportar cargas de presión 137

interna que considera cada criterio con respecto a una tubería sin
defectos para cada uno de los casos de estudio analizados en esta
tesis
5.5 Resultados Obtenidos Aplicando los Criterios y el registrados al 139

final de la Prueba Hidrostática a Reventamiento en Campo.
5.6 Variación entre los Criterios Actuales con Referencia al Valor de 140
Presión de Falla Real Registrado al final de la prueba hidrostática
a reventamiento.
5.7 %de error con respecto a la presión de reventamiento registrada al 140

final de la prueba hidrostática.
5.8 Factor de seguridad = Presión de Estallamiento / Presión 140

Calculada para cada criterio

iv
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE F IGURAS
Figura No. Pág.
1.1 Tipos de corrosión interna experimentada en tuberías 5

costa fuera
1.2 Herramienta de inspección ultrasónica en línea indicando 13

daño por corrosión en tubería de conducción.
2.1 Defecto superficial utilizado en NG-18 para las pruebas 18

de reventamiento realizadas por el Comité de
Investigación en Tuberías de la Asociación Americana de
Gas.
2.2 Comportamiento de defectos en cilindros presurizados. 19
2.3. Fractura dúctil de recipientes a presión conteniendo 22

defectos longitudinales a través del espesor.
2.4 Naturaleza de la ecuación de defectos de superficie 23

para materiales dependientes del esfuerzo de flujo
2.5 Relación entre proporción de energía de deformación 28

liberada, Gc , y la energía de impacto de esta misma,
para defectos a través de pared
2.6 Resultados de pruebas de reventamiento a escala real 29

comparada con la tenacidad basada en propiedades en
escala pequeña.
2.7 Parámetros de perdida de metal utilizado en la 30

aproximación B31G
2.7 b Diagrama de flujo de B31G 31
2.8 Presiones de operación máximas típicas de acuerdo al 34

criterio B31G
2.9 Primeros experimentos de reventamiento en tubería 35

corroída removida de servicio en campo
2.10 Información de falla a través de pared para una tubería 37

con resistencia de cedencia de 60,000 psi (413Mpa)
EFECTO DE LA PERDIDA LOCALIZADA DE ESPESOR EN LA RESISTENCIA RESIDUAL v

LISTA DE FIGURAS
Figura No. Pág.
2.11 Mecánica de la fractura lineal elástica basada en el factor 39

de pandeo e Folias como es usado en B31G
2.12 Aplicación de la técnica de área efectiva para evaluar la 41

presión de reventamiento en tubería corroída.
2.13 El Software RSTRENG permite dar un mejor perfil 42

del área corroída reduciendo así el conservatismo de
B31G
2.14 Procedimiento de evaluación DNV RP-F101 45
2.15 Punto de Inspección 47
2.16 Perfil de Espesor Crítico (PEC Ò CTP). 47
2.17 Perfil de Espesor Critico (PEC ò CTP). 48
2.18 Dimensiones del Defecto de Ranura. 48
2.19 Orientación y forma de Defectos en Forma de Ranura. 49
2.20 Temperatura Mínima Permisible para el Metal 51
2.21 Nivel 1 – Criterio para Perdida Localizada de Espesor en 52

Pared.
2.22 Nivel 1 – Criterio para Perdida Localizada de Espesor en 53

Pared.
2.23 Proceso de Subdivisión para Determinar el RSF 54
3.1. Representación geométrica de las superficies de 70

cedencia de Tresca y de Von Mises en un espacio de
esfuerzos principales.
3.2. Representación geométrica bidimensional de los criterios 71

de cedencia de Tresca y Von Mises. (a) Representación
del plano ? . (b) Representación ingenieril convencional
3.3 Representación geométrica de la superficie de cedencia 74

del criterio de Drucker-Prager en un sistema de ejes
principales.
EFECTO DE LA PERDIDA LOCALIZADA DE ESPESOR EN LA RESISTENCIA RESIDUAL vi

LISTA DE FIGURAS
Figura No. Pág.

3.4. Representación geométrica bidimensional de la 74
superficie de cedencia del criterio de Drucker-Prager.
3.5 Modelos matemáticos para el comportamiento de 75

endurecimiento por deformación
4.1 Se puede apreciar las restricciones de desplazamiento 84

que fueron aplicadas al modelo propuesto
4.2 Modelo en 3D de un tramo de tubería de 24” D.N. en la 85

cual se aprecia la discretización realizada y las
condiciones frontera, así como la distribución de las
cargas de presión aplicadas sobre la pared interna
4.3 Vista Isométrica de la Distribución de Esfuerzos Von 86

Mises
4.4.- Detalle de la Distribución de Esfuerzos Von Mises en la 87

zona donde se indujo la perdida localizada de espesor
simulando una picadura externa
4.5 Vista lateral derecha del modelo en 3D propuesto para la 107

validación a través de una prueba hidrostática a
reventamiento.
4.6 Vista Isométrica del modelo propuesto en 3D, el cual 108

muestra la perdida de metal localizada de la tubería que
se sometió a prueba hidrostática a reventamiento en un
tramo de tubería de 6” D.N.
4.7
Resultados de la modelación por MEF en los que se 109
presentan las deformaciones en una tubería de 6” x
0.296” de espesor sometida a una carga de presión
interna de 1422 psi (90 Kg./cm 2).
4.8 Resultados de la modelación por MEF en los que se 109

presentan los esfuerzos Von Mises en una tubería de 6”
x 0.296” de espesor sometida a una carga de presión
interna de 1422 psi (90 Kg./cm 2).
4.9 Localización de los sensores de deformación 113
EFECTO DE LA PERDIDA LOCALIZADA DE ESPESOR EN LA RESISTENCIA RESIDUAL vii

LISTA DE FIGURAS
Figura No. Pág.
4.10 Instalación en campo de un tramo de tubería de 6” D.N. 114

con pérdida localizada de espesor para prueba
hidrostática a reventamiento
4.11 Ciclo de presión en la prueba hidrostática 115
EFECTO DE LA PERDIDA LOCALIZADA DE ESPESOR EN LA RESISTENCIA RESIDUAL viii

LISTA DE GRAFICAS
LISTA DE GRAFICAS
Grafica No. Pág.
4.1. Distribución de esfuerzos Von Mises vs. Carga Aplicada en la región 88

en la cual se simuló la PLE tipo picadura con una profundidad (d/t)
80% el espesor en un tramo de tubería API 5L X52
4.2 A Distribución de esfuerzos Von Mises a través del ligamento 91

remanente de los modelos propuestos para baja, media y alta
profundidad de corrosión externa.
4.2 B Distribución de esfuerzos Von Mises a través del ligamento 92

profundidad de corrosión interna.
4.3 A. Representación esquemática del comportamiento de aplicar los 94

diferentes criterios existentes para el Caso 1
4.3 B. Representación esquemática del comportamiento de aplicar los 95

4.3 C. Representación esquemática del comportamiento de aplicar los 96

4.3 D. Representación esquemática del comportamiento de aplicar los 97

4.4. Representación esquemática del comportamiento general de la serie 98

de Graficas No. 4.3
4.5. Variación de los niveles de presión de falla y ecuaciones promedio 105

obtenidas para tubería API 5L Grado X52 de 24" D.N.. con
espesores de 0,375 a 1,00" .
5.1. Diversos estados que se presentan el ligamento remanente de una 121

tubería con PLE tipo picadura externa sometida a presión interna.
5.2. Resumen de la variación promedio entre las presiones de falla para 124
cada d/t entre 20 a 80% del espesor, tanto para PLE “tipo picaduras
internas como externas” calculadas por el MEF
5.3. Diferencia promedio entre las presiones de falla para d/t entre 20 a 125
80% del espesor considerando PLE “tipo picaduras internas como
externas” calculadas por el MEF
ix
LISTA DE GRAFICAS
Grafica No. Pág.
5.4. Diferencia promedio entre los resultados obtenidos por el MEF 128
para PLE “tipo picadura” interna y externa
5.5 A. % reducción P falla PIT INT y P falla PIT EXT calculadas por el 131
método de elemento finito con respecto a tubería de 24" D.N. x
0,375" esp. sin defectos
5.5 B. % reducción P falla PIT INT y P falla PIT EXT calculadas por el 132
5.5 C. % reducción P falla PIT INT y P falla PIT EXT calculadas por el 133
5.5 D. % reducción P falla PIT INT y P falla PIT EXT calculadas por el 134
1.000” esp.. sin defectos
5.6 % reducción promedio de P falla PIT INT y P FALLA PIT EXT 135
calculadas por el método de. elemento finito para espesores entre
0,375 a 1,00" esp. con respecto a tubería de 24" D.N. sin defectos
5.7 %de error con respecto a la presión de reventamiento registrada al 138
final de la prueba hidrostática.

x
LISTA DE FOTOGRAFÍAS
L I S T A D E FOTOGRAFÍAS
Fotografía Pág.
No.
4.1. Se puede apreciar la geometría real del defecto inducido. 111
4.2 Vista general del arreglo en campo para la realización de la 112

prueba hidrostática a reventamiento, en la cual se puede apreciar
el defecto inducido al tramo de tubería de 6” D.N.
4.3. Tramo de tubería sometido a prueba hidrostática en el momento 116
en el cual falla en la zona del defecto inducido.
4.4. Vista superior de la muestra cortada del tramo de tubería de 117

6”D.N. sometido a prueba hidrostática a reventamiento.
4.5. Vista lateral de la muestra cortada del tramo de tubería de 6”D.N. 118
después de someterlo a prueba hidrostática a reventamiento.
4.6. Acercamiento de la zona de falla en la cual se observa un 118

esfuerzo a corte perpendicular a la dirección de la aplicación de
carga, ubicada en un punto dentro de la perdida localizada de
espesor del tramo de tubería de 6” D.N. sometido a prueba
hidrostática a reventamiento.

xi
RESUMEN
RESUMEN
En la presente tesis, se desarrolla un análisis de los criterios actuales para la

evaluación de la resistencia residual de tubería que presenta pérdida localizada
de espesor. Los resultados obtenidos aplicando cada uno de los métodos para
evaluar el comportamiento de picaduras internas y externas, con diferentes
profundidades de corrosión, se comparan con los resultados generados por
medio de simulaciones con el método de elemento finito considerando un
análisis elásto-plástico con grandes deformaciones, utilizando como
herramienta el software NISA II / DISPLAY III V7.0. De los resultados
calculados, se propone un nuevo criterio de falla (SANMO) basado en la
presión de falla promedio. Los métodos, las simulaciones y el criterio
propuesto se validan mediante una prueba hidrostática a reventamiento en
campo, en la cual se utiliza una tubería con corrosión externa tipo ranura. Se
encontró que el Método de Elemento Finito (MEF) y el criterio de falla SANMO
dan predicciones más realistas que los métodos existentes.
EFECTO DE LA PERDIDA LOCALIZADA DE ESPESOR EN LA RESISTENCIA RESIDUAL xii

DE TUBOS GRADO API 5L USANDO EN METODO DE ELEMENTO FINITO.
ABSTRACT
ABSTRACT
In the present thesis, an analysis of the current criteria for the residual stenght
of pipe evaluation that displays located loss of thickness is developed. results
obtained by applying each of the methods to assess the behavior of internal and
external punctures, with different corrosion depths, are compared with the
results generated through simulations with the finite element method
considering an elasto-plastic analysis with large deformations, using as a tool
the software NISA II/DISPLAY III V7.0. From the calculated results, a new
failure criterion (SANMO) based on the average failure pressure is proposed.
method, simulation and the proposed criteria are validated by means of a
hydrostatic test to burst in field, in which a pipe with external corrosion with
groove type shape is considered. It was found that the Finite Element Method
(FEM) and proposed failure criterion SANMO are more realistic predictions
than the current methods.
EFECTO DE LA PERDIDA LOCALIZADA DE ESPESOR EN LA RESISTENCIA RESIDUAL xiii

CAPITULO I ANTECEDENTES
ANTECEDENTES
1.0 Generalidades.
Las tuberías son uno de los medios más convenientes de transportar
material de baja viscosidad, tales como gases y líquidos a lo largo de grandes
distancias con mínima molestia al público. Estas son más efic ientes, menos
costosas, más seguras y compatibles al medio ambiente que cualquier otro medio
de transportación de energía. Sin embargo, dichas tuberías terrestres y costafuera
representan un alto capital de inversión que debe ser protegido, debido a que las
líneas de tubería están operando con un costo–efectividad mínimo de
mantenimiento por largos periodos de tiempo. Además, las tuberías deben estar
libres de riesgo de degradación que pudieran causar riesgos del medio ambiente y
amenaza potencial a la vida .
1.1 Problemas de corrosión dentro de la industria de la tubería.

La industria petrolera experimenta una amplia variedad de medios
1-15
corrosivos en la tubería de transportación de hidrocarburos . Los defectos de
corrosión en tuberías debido a la degradación de recubrimientos están
incrementando llegando a ser un problema grave en México y el Mundo, ya que
muchas tuberías tienen aproximadamente 30 a 50 años de edad. Durante los
últimos años, ha existido un reconocimiento general de este problema y la
importancia de estimar la severidad del daño por corrosión en tuberías 16-27.
La degradación de recubrimientos es resultado de esfuerzos, excesivas
temperaturas de operación, pruebas hidrostáticas , pobre aplicación y tiempo de
adhesión sobre la tubería12-14. Una línea pobremente recubierta o una línea con
recubrimiento deteriorado se vuelve difícil y algunas veces imposible de ser
protegido católicamente. Si el deterioro del recubrimiento es intermitente a lo largo
de la tubería, es usualmente antieconómico e ineficaz el instalar rectificadores y
corriente a tierra a estas áreas expuestas para restaurar el potencial a niveles de
EFECTO DE LA PÉRDIDA LOCALIZADA DE ESPESOR EN LA RESISTENCIA RESIDUAL DE

3
TUBOS GRADO API 5L USANDO EN MÉTODO DE ELEMENTO FINITO.
la protección. Esto puede llevar a la corrosión que puede consistir de picaduras

individuales, picaduras en grupo o áreas con adelgazamiento general del espesor.
Además, la corrosión preferencial algunas veces ocurre al lado del cordón de
soldadura, lo cual puede ser debido a diferencias metalúrgicas entre metal y
soldadura de las piezas soldadas, y/ó a la poca efectividad del recubrimiento de
soldaduras con técnicas de recubrimiento actuales en campo.
Además, el daño por corrosión externa en la mayoría de los casos se da
como resultado de la degradación de recubrimientos y pérdida de protección
catódica. Por otro lado, la corrosión interna ha sido encontrado ser un problema
mayor en tuberías de conducción de gas y petróleo costa afuera, ya que el agua
esta presente en la mayoría de los hidrocarburos como petróleo crudo y es difícil
removerla por completo. El agua puede asentarse en el fondo de la tubería y
actuar como un electrolito provocando corrosión interna. El agua también tiende a
hidrolizar a otros materiales, particularmente cloruros, para formar un ambiente
ácido. Existen otros agentes que algunas veces conducen a corrosión interna,
entre los cuales podemos incluir dióxido de carbono, producido en grandes
cantidades, para muchos pozos de gas, o sal emulsificada en agua o en forma
cristalina, oxígeno (o aire) dentro de las tuberías pues ellas son vaciadas durante
el periodo de cierre, etc. Por ejemplo, el dióxido de carbono en productos de
tubería, disuelto en agua al fondo de la tubería, produce ácido carbónico
permitiendo la también llamada corrosión “Dulce”. Los tipos de corrosión interna
experimentados en tuberías costa fuera están esquemáticamente ilustrados en la
Figura No. 1.1 25.
La industria de la tubería tiene un buen registro de seguridad comparado
con otros modelos de transportación. No obstante, algunos factores en años
recientes han contribuido para incrementar el énfasis sobre seguridad.
Publicaciones recientes han resaltado los accidentes en medios de transmisión de
petróleo y gas teniendo como resultando un significante daño al medio ambiente e
incluso pérdidas de vidas 1-15, por ejemplo, el Alyesca Pipeline Service Co. el cual
tubo un costo que excedió $ 800 millones de dollares en reparaciones mayores de
la tubería Trans -Alaska9,12 debido a la corrosión, principalmente como resultado de

4
un recubrimiento defectuoso e ineficiente protección catódica en un clima ártico

severo. Además, los cuarenta años de la tubería, parte de los 380 Kms de tubería
costafuera y en tierra en el Mar del Norte, han tenido que ser prematuramente
remplazados debido a corrosión, causada por la presencia de agua en el petróleo,
a un costo de $265 millones de dólares 15. Adicionalmente, fallas de corrosión en el
Golfo de México11, América del Norte2, 8, la antigua Unión Sovietica6, 10
, Reino
Unido13, y países desarrollados 14 resaltan una creciente preocupación de tales
fallas sobre el medio ambiente.
Ligera corrosión general de 9

a 3 hrs. huso horario Espesor de pared de
tubería sin corrosión
Picaduras
aisladas
Corrosión moderada con severas

bandas de picaduras
Corrosión general
incrementando en el fondo
Corrosión a una posición cerca
de las 6 hrs. huso horario
Figura No. 1.1 Tipos de corrosión interna experimentada en tuberías costafuera 25

5
Las preocupaciones económicas no son eventos aislados para despreciar

fugas de petróleo y gas, porque sean los productos baratos. Sin embargo tales
substancias son tóxicas, explosivas y flamables que pueden causar considerable
daño al medio ambiente. La preocupación publica por la seguridad y elevadas
preocupaciones acerca del impacto ambiental, ha resultado en regulaciones que
protegen a los humanos y al medio ambiente durante la transportación por
tuberías de gas natural y líquidos peligrosos28 . Existen continuas firmas, en
coberturas de periódicos 29. Recomendaciones de la Secretaria de Energía de cada
país30 y Leyes Publicas de los Estados31 , indicando que los cuerpos regulatorios
pueden imponer nuevos requerimientos de inspecciones periódicas en sistemas
de tuberías para conducción viejas. Las Inspecciones regulares de tuberías
pueden indicar regiones de corrosión, las cuales requieren evaluación exacta del
daño para evitar reparación o remplazamiento innecesario de tubería, con
interrupción en servicio y considerable pérdida en rédito del dúcto. Los códigos
para una evaluación exacta de la corrosión también debe indicar defectos
injuriosos los cuales pueden fallar en servicio, resultando en desastres ecológicos
y costo multimillonarios de reparación y operaciones de limpieza, con posibles
sanciones del gobierno al punto de un completo cierre de la línea.
1.2 Métodos actuales de estimación del daño por corrosión en tuberías

La corrosión es inevitable, y por lo tanto, asegurar la integr idad de tubería
corroída es la principal preocupación. A fines de los años 60’s, Texas Eastern
Transmissión Corporation en conjunto con el Memorial Battelle Institute,
comenzaron a investigar para examinar el comportamiento al inicio de fractura
del es pesor con defectos superficiales en tuberías de conducción. El estudio
investiga la relación entre el tamaño de un defecto y el nivel de presión interna
que podría causar la fuga o ruptura de la tubería. Los ensayos realizados por la
compañía y Battelle demostraron que un procedimiento y metodología podría ser
desarrollado para analizar grado de variedad de daño por corrosión en tuberías
existentes. Con semejante procedimiento, un operador puede decidir si una

6
tubería corroída puede permanecer en servicio o un remplazamiento de secciones

afectadas por corrosión.
Como resultado de esta creciente investigación, otras compañías de
transmisión empezaron a expresar interés. A inicios de los 70´ un criterio fue
desarrollado a través de la investigación patrocinada por la Texas Eastern
transmission Corporation y la American Gas Associatión Pipeline Research
Committe (AGA RPC) para evaluar la sensibilidad de tubería corroída. Este
criterio, comúnmente referido como “el criterio B31G”, ha sido utilizado en diseño
de líneas de tubería que son parte del código ASME / ANSI B31 para tubería a
presión, por ejemplo. ANSI / ASME B31.4 Sistemas de Tubería para la
Transportación de Petróleo Crudo32, ANSI / ASME B 31.8 Sistemas de Tuberías
para la Distribución y Transmisión de Gas33 y ANSI ASME B31.11, Sistemas de
34
tubería para la transportación de Pastas Aguadas , y es descrita en detalle en el
ANSI / ASME B31G Manual para Determinar la Resistencia Remanente de
35
Tubería Corroídas . Y referenciado en normas internacionales como la CAN/
CSA – Z184 – M86 Sistemas de Tuberías para Gas 36 y el API 579
Recomendaciones Practicas para Buen Estado para Servicio entre otros.
El criterio B31G utiliza un concepto de esfuerzo de flujo, propuesto por
Hahn37 para tomar en cuenta una gran rango de valores de cedencia, una
mecánica de fractura basada en el factor de corrección “Folias“ para el pandeo de
38
tuberías debido a la presión interna actuando a lo largo de una grieta
longitudinal a través del espesor en un cilindro personalizado y una profundidad
empírica de defecto, y una profundidad de defecto empírica para la relación de
39,40
espesor de tubería concebida por Maxey sobre la base de experimentos de
estallamiento en tubería con extremos cerrados con ranuras agudas maquinadas
41
longitudinalmente en la tubería. Subsecuente a este desarrollo, Kiefner y Duffy
conduciendo una serie de pruebas de estallamiento en tubería removida de
servicio en campo, para demostrar la aplicabilidad de B31G en la predicción del
esfuerzo remanente en tubería con corrosión naturalmente ocurrida. La
aplicabilidad de esta aproximación para el análisis de tubería corroída fue
posteriormente patrocinada por AGA y conducida por British Gas. 42.

7
El criterio B31G usado por los operadores de tubería para evaluar tubería
corroída con propósitos de rehabilitación ha ahorrado millones de dólares a
compañías petroleras debido a que permiten el continuo uso de tubería que tiene
daño por corrosión. Sin embargo, B31G se pensó con un factor grande de
seguridad para proteger a las tuberías de fallas causadas por la simplicidad del
16,17
procedimiento de estimación . La experiencia ha demostrado que la cantidad
de conservatismo en el criterio es excesivo, resultando en el remplazamiento o
reparación de más tubería de la necesaria para mantener la integridad de la
tubería. La corrosión esta siendo ahora detectada en muchas tuberías alrededor
del mundo y, cuando una simple reparación a una tubería terrestre corroída
puede costar $160,000 dolares 43, puede ser mayor el costo - efectividad para
evaluar completamente la corrosión antes de decidir reparar o remplazar una
tubería corroída.
En 1989 los cambios para reducir el conservatismo en el criterio B31G fue
44
propuesto por Kiefner and Vieth de Kiefner y Asociados Incorporación, en
conjunto con Memorial Battelle Institute. El conservatismo fue reducido con un
cambio en la definición del esfuerzo de flujo del material y por un cambio en el
formato del efecto de intensificación de esfuerzo por la pérdida de metal. Además,
la información experimental en la resistencia al estallamiento de tuberías
corroídas, originalmente usado para validar el criterio B31G, fue expandida con
información obtenida de compañías quienes han realizado pruebas hidrostáticas.
Las modificaciones propuestas, incorporadas en un programa computacional
personal RSTRENG, que presenta la primera recomendación publicada para una
evaluación mejorada de la resistencia remanente de tuberías corroídas. Mientras
el software RSTRENG proporciona una aproximación menos conservadora que
el criterio B31G, las modificaciones propuestas no afectan la superficie evaluación
básica utilizada en la aproximación original. Más bien, ellos dirigieron sus
percepciones de debilidad en la implementación de B31G, lo más importante es la
representación parabólica de la pérdida de metal.
Mientras el método B31G modificado permite la consideración de geometría
de corrosión más compleja, no se dirige un número de ambigüedades asociadas

8
con aplicación del criterio para servicio – pérdida de metal por corrosión inducida.
Por ejemplo, B31G considera solo la presión interna, y son ignorados otros
parámetros por ejemplo; cargas longitudinales debido a los extremos de tuberías,
sedimentación y desprendimientos. Además, B31G no considera el efecto de
endurecimiento del espesor en la tubería entre defectos por corrosión no la
extensión circunferencial del daño. La resistencia del material es representada por
un esfuerzo de flujo, el cual causa algunas preocupaciones cuando es aplicado en
aleaciones modernas de aceros alta resistencia. B31G excluye soldaduras en el
análisis , las cuales pueden estar sujetas a corrosión selectiva debido a las
variaciones metalúrgicas, esfuerzos residuales y problemas en los recubrimientos,
etc. Estas situac iones limitan el uso de RSTRENG y lleva a ambigüedades en su
aplicación. Además, debido al aspecto empírico del B31G, el uso de RSTRENG
para diámetros de tubería y grados de aceros más allá de los que se encuentran
en la base de datos experimental no son dados.
La existencia de los defectos de corrosión confirma que no es posible la
existencia de procedimientos preventivos para eliminar totalmente la ocurrencia de
tales daños. La introducción de avanzadas herramientas de inspección en líneas
ha hecho posible la determinación del tamaño y forma de corrosión por detalladas
mediciones a sitios fallados 45, 47 . La corrosión puede ocurrir donde el recubrimiento
y la protección catódica fallan en una tubería. Como las capas se deterioran con
el tiempo, más sitios potenciales de corrosión son desarrollados y la mayor
confianza es puesta en el sistema de protección catódica. Por lo que se han
establecido que monitoreos convencionales basados en las dimensiones
posteriores a la prueba, no elimina todas las áreas de baja protección para una
tubería, resultando en un nivel de fondo de corrosión. La extensión y significando
del daño depende de factores tales como condición del recubrimiento, diseño de
protección catódica y condiciones de tierra. A pesar de considerable esfuerzos de
protección anticorrosiva de tuberías, existen restos de una expectativa general
2,7,11
que los defectos de corrosión incrementan con el avance del tiempo , los
cuales aumenta la cuestión del efecto de tal corrosión sobre la integridad de
tubería.

9
1.3 Motivo del Estudio.

El objetivo global de compañías de tubería es mantener una seguridad de la
línea de tubería en operación a la presión de trabajo de diseño para aumentar al
máximo rendimiento y rédito. La creciente demanda de hidrocarburos y el
agotamiento de reservas a menudo requieren cambios de servicio e incrementos
en las presiones de operación de las tuberías existentes . Muchos sistemas de
tuberías en uso hoy en día, por el país y al lado de grandes ciudades, utilizan
tubos qué ya ha servido por más de 25 años. Aunque tuberías viejas pueden estar
operando satisfactoriamente, existen operadores de tuberías han estado
profundamente involucrados acerca de qué corrosión ha experimentado. Los
defectos de corrosión pueden reducir la capacidad para contener la presión
interna y si la corrosión es permitida que continúe, la tubería puede eventualmente
fugar o romper. La consecuencia de fallas de tuberías en áreas pobladas podría
incluir la tercera parte de lesiones o muerte. Costos socioeconómicos de tales
eventos son difíciles de estimar pero costos reportados por lesiones y muerte van
48
de $200,000 a $500,000 dólares por persona, respectivamente . Las fallas de
tuberías corroídas también tienen un tremendo impacto sobre el medio ambiente
qué puede tener un alto costo de reparación y una condescendencia ecológica.
Así, la eficacia de normas exactas para estimar la severidad de daño por corrosión
es crucial. Tales normas pueden prevenir fuga o ruptura de tubería, pero no forzar
una excesiva cantidad de reparación prematura o remplazamientos de tubería
corroída.
Durante las pasadas dos décadas, considerables pruebas y análisis
utilizando mecánica de fractura lineal elástica han sido realizadas por el Memorial
Instituto Battelle sobre tuberías ha escala real con ranuras maquinadas
39,40
longitudinalmente . Las pruebas fueron llevadas a cabo para generar una
base de datos sobre los cuales se pueda desarrollar y validar modelos
matemáticos para predecir la iniciación de la falla dúctil de espesor transversal y
los defectos superficiales en cilindros a presión. Desafortunadamente, la
información de defectos superficiales está limitada a una geometría de tubería y
grado de acero, y a defectos tales como grietas longitudinales bajo condiciones de

10
extremos cerrados. Los defectos de corrosión son embotados comparados como

grietas y defectos similares que pueden ser encontrados en la tubería de línea. Es
obvio que los defectos volumétricos embotados tengan apreciablemente mayores
niveles esfuerzos de falla, que las superficies defectuosas cerradas. Por
consiguiente, parece que aquí existe una necesidad de incrementar el
entendimiento del comportamiento de falla de tubería que presente corrosión y
para compilar una base de datos sobre presión de estallamiento de tuberías
corroídas.
Algunos operadores de tuberías, realizan un excesivo conservatismo de
estimación de corrosión real y el costo asociado con reparaciones innecesarias o
remplazamiento de tubería corroída, ha hecho notar la importancia de las pruebas
de hidrostáticas en tramos de tuberías para desarrollar procedimientos de
ingeniería en laboratorio para estimar el daño por corrosión en tuberías de
transmisión de petróleo y gas a altas presiones. Esto crea algunas preocupaciones
en realizar una homologación de la información colectada y la obligación de un
procedimiento de estimación ingenieríl. Por consiguiente, las normas para realizar
experimentos de pruebas hidrostáticas de tal manera que provean suficiente
información para conducir a un análisis detallado de la tubería corroída son
necesarias. Una base de datos de pruebas hidrostáticas puede proveer una
localización centralizada de información, reducir la duplicación y futuras norma
investigaciones dentro del comportamiento de tuberías corroídas. También puede
sugerir técnicas para reducir el conservatismo de procedimientos actuales para la
estimación de corrosión y verificar nuevas técnicas para predecir la resistencia
remanente de tubería corroída.
Es dudoso que algunas pruebas puedan proveer información sobre toda la
tubería y geometría de defectos, propiedades del material y condiciones de
servicio que ingenieros de campo requieren. Por lo tanto, técnicas numéricas
eficientes tienen un importante rol en generar información adicional a través de
estudios paramétricos sobre todo el rango de geometría de tuberías y grados de
aceros, usados en la industria de la tubería. Actualmente los modelos numéricos
también permiten sumarse a la base de datos de resultados experimentales, por

11
condiciones de simulación no consideradas en las pruebas y relacionadas a

futuras tendencias de la industria de tubería. Sin embargo, las pruebas no pueden
asegurar que de ningún modo existan fallas que puedan pasar por alto en la
modelación numérica.
Para mantener la integridad de sistemas de tuberías viejas, la mejor
tecnología disponible esta ahora en la línea de inspección. Los valores de esta
49
tecnología están reconocidos en la Acta de Seguridad de Tuberías propuesta , la
cual requiere de todas las tuberías en el ambiente las áreas sensibles y en
localizaciones de alta densidad de poblaciones. Las técnicas de inspección
magnética y ultrasónica representan un método efectivo pero costoso para
50
monitorear y asegurar la integridad de tuberías . Los detectores de fugas por
Flujo Magnético utilizan permanentemente magnetos para magnetizar la pared de
tubería hasta cercarse a la densidad de flujo de saturación. Los censores son
movidos con el detector y tienen señales inducidas por variaciones en los campos
de fuga causados por anomalías en el espesor de la tubería, así como corrosión
interna y externa. La inspección ultrasónica utiliza un principio similar pero
requiere la interfase entre la tubería y el transductor para transmitir eficientemente
la energía ultrasónica dentro del espesor de pared. Las herramientas de
inspección en línea, comúnmente conocidas como “cerebros inteligentes”
(intelligent pigs) con computadores sobre borde para indicar y medir la extensión
del defecto son comercialmente disponibles par a operadores de tuberías tanto
51
para aplicaciones costafuera como terrestres. La Figura No. 1.2 muestra una
inspección ultrasónica en línea para indicar daño por corrosión en tuberías.
Desafortunadamente, la inspección de un tubería “típica” involucra la examinación
de ambos el interior y exterior de la tubería, es más, la examinación debe ser
suficientemente detallada para asegurar que pequeñas áreas de corrosión sean
detectadas confiablemente donde quiera que pueda ocurrir corrosión. Las
herramientas de alta resolución proveen información que es suficientemente
exacta para usar procedimientos de evaluación sofisticados, tales como técnicas
de elemento finito no lineal en la evaluación de la severidad de daño por corrosión.

12
Cortesía de Pipetronix
Figura No. 1.2 Herramienta de inspección ultrasónica en línea indicando

daño por corrosión en tubería de conducción51 .
Sin embargo, tales técnicas consumen tiempo, requiere grandes recursos

computacionales, la definición de las propiedades del material, control de los
procesos de solución interactivos y grandes campos de volúmenes de información
cuando es utilizado para estimar la integridad de las longitudes típicas de tuberías.
Por lo tanto, estas técnicas son aplicables para evaluar el daño por corrosión
proporcionado por las herramientas de inspección de acuerdo a un criterio multi-
nivel, una jerarquía de métodos de complejidad creciente, que requiere
conocimiento, exactitud de estimación y reducido conservatismo.
Esta tesis intenta establecer una metodología de estimación para evaluar la

resistencia remanente en tuberías viejas corroídas. Mientras B31G ha y continua
sirviendo como una herramienta valuable para estimar el daño por corrosión en

13
tuberías, situaciones tales como orientación e iteración de corrosión, la presencia

de esfuerzos longitudinales y la extensión circunferencial del daño requiere mas
consideraciones que son posibles con aproximación simplificada semejante.
Anteriormente, el conservatismo del criterio B31G fue apropiado debido al limitado
conocimiento del estado de corrosión en tuberías y la poca disponibilidad de la
información del material. Sin embar go, debido a las sofisticadas herramientas de
inspección, que proporcionan un detallado registro del espesor de pared en la
45,47
tubería y dimensiones de los defectos, llega a ser más ampliamente usada , en
los procedimientos de estimación que están requiriendo para cubrir con tales
progresos técnicos. Posteriormente, la capacidad para resistir presión interna,
líneas más nuevas debe acomodar mayores cambios técnicos asociados con
cruces de agua profundas, condiciones árticas y terrenos difíciles. Con la
tendencia de la industria de la tubería de usar un mayor diámetro y pared delgada
de tubería y la declinación en la capacidad de endurecimiento por deformación con
la introducción de aceros alta resistencia, los defectos pequeños deben ser
evaluados exactam ente para reducir el riesgo de la degradación de las líneas de
conducción. Las zonas de mayor riesgo requieren cuidado especial en definir los
factores de seguridad si tal uso es aceptable para los cuerpos regulatorios y el
público.
Mientras las técnicas numéricas tales como el método de elemento finito
proporcionan una oportunidad para remover el conservatismo y ambigüedad de
B31G y así considerar de la geometría de corrosión suministrada por instrumentos
de inspección de alta resolución, el análisis detallado de todos los defectos
localizados durante rutinas de inspección de tuberías no es apropiado para varios
grados de corrosión. Además, la sofisticación del análisis puede ser limitado por
incertidumbres en la información del material, para tuberías viejas. Debido a estas
consideraciones, de evaluación para reducir el conservatismo, debe ser propuesto.
Existen procedimientos con los niveles más bajos de estimación para
proporcionar continuidad con varias estimaciones previas. Este nivel más bajo
incorpora procedimientos de evaluación de corrosión existentes, los cuales utiliza
una geometría de corrosión simplificada y propiedades del material nominales

14
para dar una aproximación conservadora de la resistencia residual de la tubería.

El más alto nivel de estimación hace uso de un detallado conocimiento de la
tubería, geometría de corrosión, material y condiciones de carga. Para este
propósito, una evaluación específica utilizando el método de elemento finito no
lineal para determinar la resistencia remanente de la tubería corroída es
realizada.
Este análisis simplificado se considera sea capaz de poder variar la geometría, el
material y los parámetros de carga pero reducir la complejidad y requerimientos
asociados con el uso de tubería corroída.

15
CAPITULO II MÉTODOS PARA LA EVALUACIÓN DE TUBERÍAS CON PÉRDIDA LOCALIZADA DE ESPESOR
MÉTODOS PARA LA EVALUACIÓN DE TUBERÍAS

CON PÉRDIDA LOCALIZADA DE ESPESOR
2.1 Introducción.
Después de la segunda guerra mundial, existió la creciente necesidad para
transportar grandes cantidades de petróleo y gas a altas presiones, lo cual acarreó
un gran crecimiento en la industria de tubería para conducción, elevando la
producción a más del triple. No obstante este inaudito crecimiento, la industria
petrolera registró un notable incremento en la seguridad. Las fallas fueron menos
frecuentes, pero aun así, fueron controladas mediante una constante vigilancia a
través del código NG-18, el cual fue creado por el Comité de Investigación de
Tubería de la Asociación Americana de Gas (AGA PRC), así como esfuerzos de
diversas compañías por descubrir las condiciones para que dicha tubería pudiera
operar de manera segura.
En los 1950s, la fase del Campo de Investigación de Fallas del programa
NG-18 inicio registros estadísticos de fugas y grietas en tuberías. El mayor número
de fallas reportadas, se encontró que ocurren en la tubería, las fallas ocurrieron en
la dirección longitudinal, encontrando que todas las fallas reportadas iniciaron en
un defecto52.
En los años 1950 y 1960s la presencia de fallas frágiles y dúctiles indicó
que las tuberías de acero deben también tener adecuada tenacidad, lo que dio
como resultado el desarrollo de una variedad de pruebas de tenacidad a la
fractura.
Estudios de fallas de tuberías en los años 1950s realizados por el Battelle
Memorial Institute mostraron que pruebas de desgarramiento por caída de peso
(drop weight tear, DWTT) podían ser usada para definir la temperatura de
transición arriba de la cual la propagación de la fractura frágil no ocurre. Esta
prueba fue incluida en una especificación del American Institute of the Petroleum
(API) en 1969 con el fin de asegurar que las fracturas en tuberías de acero fuera

16
TUBOS GRADO API 5L USANDO EN METODO DE ELEMENTO FINITO.
de tipo dúctil a la temperatura de operación53. Sin embargo en 1969, fracturas de

tipo cortante en líneas estadounidenses demostraron que, fallas de gran magnitud
podrían ocurrir de una manera dúctil. Consecuentemente, un nuevo criterio fue
desarrollado para asegurar detención de grietas. La energía absorbida durante la
fractura debe exceder la fuerza de conducción en la grieta (crack driving force).
Estudios detallados de este problema han incluido análisis de laboratorio y
pruebas a escala real, junto con análisis utilizando Mecánica de la Fractura Lineal
Elástica (LEFM). Las cuales han conducido a la especificación de valores de
impacto Charpy para prevenir la propagación de fracturas por corte en tuberías
con un diámetro, espesor de pared y nivel de esfuerzo de operación dado54 .
La etapa de iniciación de fractura del comité NG-18 tomó en cuenta las
condiciones y circunstancias que resultan en la rotura o agrietamiento de líneas
de tuberías. Estos estudios representaron un esfuerzo por entender el
comportamiento de defectos y sus efectos en el funcionamiento de tubería
presurizada. El objetivo fue propuesto por medio de experimentos a escala real en
muestras de tubería conteniendo ambos defectos a través del espesor y
superficiales.
Detalles del modelo desarrollado para defectos superficiales son revisados
en este capitulo.
2.2 Esfuerzos de falla de tuberías conteniendo defectos superficiales.

Una ranura orientada longitudinalmente, en una pieza maquinada a través
de la pared exterior (Figura No. 2.140 ), simula la clase de defecto de mayor
significancia para el cambio de tubería. Estos defectos perpendicularmente
orientados al esfuerzo principal máximo en una tub ería presurizada, interrumpen la
capacidad de soportar cargas de la pared de tuberías, en proporción a su
profundidad, longitud y pandeo superficial. El principal mecanismo de falla de una
superficie defectuosa es por la extensión del defecto a través del espesor
remanente y sí los resultados a través de la pared defectuosa son de tamaño
critico para producir cualquier fuga o ruptura.

17
Eje longitudinal del tubo
Vista superior del defecto
Longitud, 2c Espesor de pared, t

Profundidad, d
Sección transversal del de la zona del defecto
Figura No. 2.1 Defecto superficial utilizado en NG-18 para las pruebas de
reventamiento realizadas por el Comité de Investigación en
Tuberías de la Asociación Americana de Gas 40 .
2.2.1 Investigación experimental de tuberías con defectos superficiales.
Debido a la complejidad del problema, ninguna teoría fue desarrollada para
describir el comportamiento de defectos superficiales en tuberías. El programa
experimental inicial NG-18 conducido por el Battelle Memorial Institute para
superficies defectuosas, involucra tubería de 30 pulg (762 mm) de diámet ro por
0.375 pulg (9.53 mm) de espesor de pared, en material grado X52, sobre la cual
fueron maquinados defectos superficiales mostrados en la Figura No. 2.1. Los
defectos considerados fueron de varias profundidades, d, y longitudes, 2c,
medidas en la superficie. La longitud usada fue en tres grupos, 14.000, 8.900 y
3.300 pulg (370.84, 226.06, y 83.82 mm) sobre la suposición que defectos
mayores podrían fallar a la resistencia última de sus secciones netas, mientras
defectos de intermedia y corta longitud habrían presentado redistribución de
esfuerzos a los extremos de los defectos. Para cada longitud, tres o cuatro
diferentes profundidades fueron seleccionadas . Diez experimentos fueron
conducidos en la fase inicial de la investigación de defectos superficiales y los
resultados son mostrados en la Figura No. 2.255 .

18
80
30 x 0.375 – in Ruptura
material X -52 Fuga
Esfuerzo circunferencial a falla, ? p
Calculada de la Ec. (2.1)

Niveles de Resistencia
60 Máxima a la Tensión
d = 0.150”
d = 0.150”
d = 0.225”
40
d = 0.225”
Kc = 322 ksi in Defectos a través de pared
20 d = 0.305”
(ksi)
d = 0.340” d = 0.305”
0 4 8 12 16 20 24
0
Longitud modificada de grieta, 2ceq, (pulg)
2c
d t
Figura No 2.2 Comportamiento de defectos en cilindros presurizados 55.
Refiriéndonos a la Figura No. 2.2, defectos muy cortos de una profundidad dada
tiende a fallar a mayores esfuerzos que los más largos. Defectos de una longitud
de grieta modificada dada 2Ceq (para compensar los extremos curvados resultado
del cortador circular utilizado) y mayor espesor remanente, fallan a mayores
esfuerzos que aquellos de espesor remanente menor. La resistencia última de la
sección neta parec e tener el límite más bajo a falla en superficie defectuosa más
larga. También, al comparar la información de fracturas considerando grietas a
través de la pared, se encontro que los defectos superficiales tienden a romper a
mayores esfuerzos , que los defectos a través de la pared de similar longitud y
fugan a niveles por debajo de los niveles registrados para defectos a través de la
pared55.
Cuando una superficie defectuosa falla, esta es propensa a fugar o romper a

través de la pared.

19
Las curvas de esfuerzo de falla de la Figura No. 2.2 registran valores de

esfuerzo de falla por arriba del esfuerzo de flujo estimado del material, por lo que
se ha establecido que conforme la longitud del defecto se aproxima a cero, la
resistencia de un material de tubería se acerca a la resistencia ultima. Aunque en
el programa de pruebas NG-18 el comportamiento real de defectos
extremadamente cortos, menos de 25.4 mm (1.00 pulg) de longitud, no fueron
investigados por confirmar la tendencia hacia la resistencia última.
Subsecuentes experimentos en superficies defectuosas consideran: la

temperatura de transición de iniciación de fractura, forma del defecto, agudeza y
orientación, ranuras dentro de la soldadura longitudinal, iteración entre ranuras
cerradamente espaciadas y picaduras por corrosión.
2.2.2 Criterio empírico NG-18 para evaluar defectos

superficiales en tuberías de conducción.
El comportamiento de los defectos en tuberías, esta influenciado no

solamente por aspectos geométricos sino también por las propiedades del material
en la cual esta ocurra. Las propiedades del material que principalmente controlan
el comportamiento de defectos son la resistencia y la tenacidad. La resistencia
como es utilizada en el contexto de tubería de línea, usualmente implica
resistencia a la cedencia o la capacidad para sostener cargas sin deformación
permanente. Tenacidad, por otro lado, esta relacionada con la cantidad de
deformación que un material soportara sin romper, donde altos niveles de
esfuerzos, posiblemente más allá de su esfuerzo de cedencia son aplicados.
Dos modelos matemáticos para predecir los niveles de esfuerzo de falla

fueron desarrollados para defectos a través de pared y superficiales. El modelo
para defectos a través de pared evolucionado considera la mecánica de fractura
en placa plana, modificado para el efecto de pandeo y la alta tenacidad de

20
materiales de tubería. De la Figura No. 2.2, fue encontrado que los defectos
superficiales se comportan de una manera proporcional. Por consiguiente, un
modelo empírico basado sobre información de pruebas fue desarrollado para
defectos superficiales55.
I.- Modelos empíricos para materiales dependientes de los esfuerzos de flujo
Los esfuerzos de falla para defectos superficiales en tubería presurizada fueron

primero presentados de la siguiente forma55
__
1 ? A / Ao
? p = ? 1 ? A / AoM T
-1 (2.1)
Donde
? p = es el nivel de esfuerzo tangencial a falla,
? = es el esfuerzo de flujo del material,
A = el área del defecto superficial a lo largo de su longitud (llamada, el área de
pared de tubería pérdida), y
Ao = una área definida como 2Ceqt con t siendo el espesor de la tubería.
La corrección del factor de Folia, MT , para pandeo de tubería inducido por a

l
presencia de un defecto a través del espesor esta dada por55 :
c2
MT = 1 ? 1.61 (2.2)
RT
Donde R es el radio del tubo y 2C es la longitud de un defecto a través del espesor

para una superficie defectuosa, una expresión similar fue asumida excepto que
Ceq la longitud media modificada de una superficie defectuosa, es usada en lugar
de c, la mitad de longitud de un defecto a través del espesor.

21
Los valores de esfuerzos de falla calculados por la Ec . (2.1) fueron comparados a

niveles de esfuerzo real para 48 experimentos con defectos superficiales
conducidas dentro del programa experimental NG-18 AGA PRC40. La relación real
del rango de niveles de esfuerzos calculado, va desde 0.55 a 1.25 sugiriendo que
Ec. (2.1) es adecuado para situaciones dependientes del esfuerzo de flujo. El
concepto de “esfuerzo de flujo” fue propuesto por Hahn para caracterizar la
tenacidad y la corrección de la zona plástica para pequeñas grietas en materiales
extremadamente56. El esfuerzo de flujo, el cual particularmente se estima para
endurecimiento por deformación de materiales de tuberías, fue tomado como el
promedio de cedencia y el esfuerzo ultimo de información de la curva esfuerzo –
deformación del material de tubería . Este concepto fue así modificado
empíricamente, por la curva que encaja a todos los datos de la fractura dúctiles
disponible en ese momento para tubería de acero baja aleación y bajo carbón, los
materiales para recipientes a presión fueron probados a 1.134 veces el esfuerzo
55
de cedencia (Figura No. 2.3 ) determinada por medio de muestras de pruebas de
tensión planas.
Esfuerzo circunferencial a falla / Esfuerzo de cedencia ? f / ? c
Longitud de grieta normalizada, 2c/ Rt

Figura No 2.3. Fractura dúctil de recipientes a presión conteniendo defectos
longitudinales a través del espesor55 .

22
II.- Naturaleza de los modelos de defectos superficiales para materiales

dependiente del esfuerzo de flujo.
El modelo dependiente del esfuerzo de flujo para defectos a través del

espesor de pared puede ser escrita como55
? T = ? MT-1 (2.3)
Donde ? T es el esfuerzo de falla, dependiente de la longitud de grieta y la
geometría de la tubería (diámetro y espesor) a través del factor de Folias, MT .
La relación de esfuerzo de falla a esfuerzo de flujo para tres defectos a
través del espesor, de longitud de defectos normalizados 2c/ Rt de 1.18, 3.44 y
5.90, fueron calculadas y son representadas por la línea vertical d/t = 1.0 (como
la profundidad igual al espesor de pared) para valores MT-1 de 0.825, 0.460 y
0.300, respectivamente, en la Figura No. 2.440.
de cedencia
falla / Esfuerzo
a falla /aEsfuerzo
circunferencial de ? f/? c
Curva 2 Ceq
Curva 2 Ceq
circunferencial
Esfuerzo
Esfuerzo
Profundidad
Profundidad dede grieta/ /espesor
grieta espesor de
depared
pareddede
la la tubería, d/t
Figura No.Figura
2.4 2.4
Naturaleza
Naturaleza dede la ecuación
la ecuación dede defectos
de defectos de superficie para
superficie para
materiales dependientes del esfuerzo de flujo40 .
materiales dependientes del esfuerzo de flujo40.

23
Los primeros once resultados experimentales dentro de las 48 muestras de

superficies de tuberías defectuosas, conducidas por Battelle Memorial Institute,
estan también graficadas en la Figura No. 2.440. Las muestras tenían ranuras V de
longitudes modificadas 2Ceq de 2.810, 8.250 y 14.100 pulg (71.37, 209.55 y 358.14
mm), escogidas para valor es correspondientes de MT-1 de 0.825, 0.460 y 0.300
respectivamente, correspondiente al defecto a través de pared trazado. Para
d/t = 0.0 el defecto de superficie tiene una profundidad de cero y la tubería puede
ser considerada como una tubería plana. En este caso el esfuerzo de falla, ? p, es
asumido conservativamente igual al esfuerzo de flujo. Por otro lado, para d/t = 1.0
la profundidad de espesor de pared y el defecto superficial es en efecto un defecto
a través de pared, para defectos de profundidad intermedia Kiefner et al. Propuso
líneas rectas entre los puntos d/t =0.0, ? p/? = 1.0 y d/t = 1.0, ? p/ ? = MT-1. Este fue
posteriormente modificado para hipérbolas (las curvas I, II, III correspondientes a
las tres longitudes de superficie defectuosa consideradas, respectivamente)
tangentes a la línea recta y extremos conservativamente terminando en el punto
d/t = 1.0, ? p/? = 0.0 como una tubería con un defecto a través del espesor. De
hecho no sostiene la presión interior. Estas curvas refuerzan el desarrollo del
modelo dependiente del esfuerzo de flujo para defectos superficiales y Ec. (2.1)40.
La información para las longitudes de defectos más cortos 2C eq= 2.810 pulg
(71.37mm) están arriba de la curva correspondiente (curva I) indicando
conservatismo del modelo dependiendo del esfuerzo de flujo para defectos con
superficies cortas. La información para defectos superficiales grandes miente para
sus respectivas curvas como el comportamiento de superficie defectuosa en un
material dado se vuelve cada vez más tenaz dependiendo de incremento de la
longitud para el caso de defectos a través de pared40.

24
III.- Consideraciones Fuga contra Falla.

Defectos superficiales sujetos a cargas cíclicas cercanas a la falla extienden
principalmente en la dirección a través del espesor57, el ligamento remanente llega
a ser un defecto a través de la pared, el cual resulta en una fuga cuando el nivel
de esfuerzos del defecto a través de pared se encuentra por debajo del esfuerzo
de falla de un defecto a través la pared de esa longitud o una propagación de
fractura cuando esta por arriba. De aquí, que para materiales dependientes del
esfuerzo de flujo y geometría de defecto, los defectos superficiales fugan si ? p,
calculada por la ec.2.1 es menor que ? MT-1 y rompe si ? p es mayor que o igual
que ? MT-1. La curva punteada sobre la Figura No. 2.4 es el sitio para puntos de
__ __
? p/ ? de Ec. (2.1), igual a ? T / ? del criterio de esfuerzo de flujo para defectos a
través de pared Ec. (2.3). Expresado matemáticamente este sitio es:
__
1? d / t
?P/? = __
(2.4)
1 ? ( d / t )(? P / ? )
Esto indica que todos los defectos superficiales fallan calculados por distribución
de las curvas I, II y III, los cuales mienten arriba y la derecha de la línea punteada
en la Figura No. 2.4 y puede estar fugando, mientras que todos estos mienten
abajo y a la izquierda de la línea punteada y pueden romper.
IV.- Modelo modificado para defectos superficiales con materiales

dependientes de la tenacidad.
Análisis de Resultados de pruebas de NG 1840, sugirieren que algunas

situaciones en donde ocurra la combinación inherente de material tenaz, defecto y
geometría de tubo produzcan un comportamiento dúctil de defectos superficiales
los cuales son dependientes de la tenacidad en lugar del esfuerzo de flujo. En
tales casos, Ec. (2.1) da predicciones no conservativas de esfuerzos.

25
La energía absorbida Charpy y el esfuerzo de flujo fueron, por lo tanto,

usadas para ajustar la predicción de la Ec. (2.1) la cual fue rescrita como:
__
1? d / t
?P/? = ? M P?1 (2.5)
1 ? d / t M T?1
Por analogía para el criterio de esfuerzo de flujo de un defecto a través de pared

__
Ec. (2.3). Debido ? MT-1 / ? para un defecto a través de pared fue calculado sobre
la base de la mayor energía absorbida Charpy y el esfuerzo de flujo, fue asumido
__
que ? p Mp / ? para un defecto superficial. De aquí, el nivel de esfuerzo de falla
para una superficie defectuosa, ? p , en una situación dependiente de la tenacidad,
fue calculada como:
12Cv
E?
Ac ? ?? M P ? ?
?.
? ln sec P
(2.6)
___ 2
2 ? ___ ?
8 Ceq ? ? ? ?
Donde Cv es la mayor energía absorbida y Ac es el área de superficie de fractura

de una muestra de impacto Charpy y E el modulo elástico del material.
Para calcular los niveles de esfuerzos de falla en situaciones dependientes

de la tenacidad, la iniciación fractura dúctil e iniciación de tenacidad, Kc, fue
evaluada por un experimento a escala real en el rango del esfuerzo de falla
“dependiente de la tenacidad”. Esto usualmente puede ser igual para materiales
extremadamente tenaces escogiendo un defecto a través de pared. Sin embargo,
para calcular niveles de esfuerzos de falla sin la necesidad de una prueba a escala
real para todos los tipos de materiales y tamaños de defectos, incluyendo el rango
58
dependiente – tenacidad, Maxey . comparo el parámetro Gc , con la energía de
deformación relacionada con el cálculo de resultados para una prueba a escala

26
real, con la energía dúctil absorbida por unidad de área de barras Charpy
ranuradas en V del material, donde:
K C2
Gc = (2.7)
E
Una grafica de energía de deformación Gc contra energía Charpy absorbida, en la
__
cual MT ? T / ? ? 0.8, es mostrado en la Figura No. 2.540 . Porque la gráfica de los
16 valores Gc calculados (donde Gc o Kc fueron calculados de una prueba a
escala real) contra 12Cv/Ac fue lineal, la ec. (2.7) fue rescrita como:
12 Cv K C2
? (2.8)
Ac E
y Kc puede ser calculada de los resultados de pruebas a escala real (llamadas,
muestras de impacto Charpy ranura V).
La ecuación (2.6) es análoga al criterio de tenacidad para defectos a través del

espesor40, excepto que la ec (2.8) es usada para sustituir el parámetro Charpy
para Kc, c es remplazada por Ceq y Mp de la Ec (2.5) es usada en lugar de MT.
Utilizando una curva tal como en la Figura No. 2.5, resulta en un valor calculado
__
Mp ? p / ? correspondiente al parámetro
12Cv
E?
Ac
___ 2 (2.9)
8 Ceq ?
Los valores calculados de esfuerzos de falla (? p) comparada a 35
resultados de pruebas sobre la base de la Ec. (2.6) para propiedades tensiles e
impacto, reportadas en la Figura No. 2.640, demostraron la aplicabilidad del modelo
para defectos agudos unicamente40. La Información de pruebas de impactoCharpy
correspondiente a 12 de los 48 experimentos no fue disponible; de aquí que, nada
de análisis fue realizada para estos experimentos.

27
Relación entre proporción de energía de deformación liberada, Gc
16 defectos a través de pared

para los cuales
Materiales de tubería de línea

Aceros 9% Ni
Pendiente 1:1
-3 2
12Cv / Ac ( 10 pulg lb/pulg )
Figura No. 2.5 Relación entre proporción de energía de deformación liberada,

Gc, y la energía de impacto de esta misma, para defectos a
través de pared40.

28
Defectos superficiales
Defectos a través del
espesor
Figura No 2.6 Resultados de pruebas de reventamiento a escala real

comparada con la tenacidad basada en propiedades en
escala pequeña40.
2.3 Modelos para evaluar la resistencia remanente de tuberías corroídas.
Los modelos matemáticos desarrollados para evaluar la falla de defectos

superficiales en cilindros presurizados fueron adoptados para evaluar la
resistencia remanente de tuberías corroídas. Los defectos por corrosión son
defec tos volumétricos embotados, sin embargos una técnica para caracterizar
estos en defectos superficiales, conforme al modelo presentado en sección 2.2 de
este capitulo, fue propuesto. Esta técnica es conocida como el criterio B31G.

29
2.3.1. El criterio B31G

El ASME B31G es un manual para evaluar la resistencia remanente de
tuberías corroídas. Este es un suplemento del código ASME B31 para tuberías a
presión. El manual fue desarrollado a fines de los sesenta y principios de los
setentas por Battelle Memorial Institute y provee un procedimiento semiempirico
para la evaluación de tuberías corroídas. Basados en una serie de pruebas a
escala real en secciones de tubería corroída, fue concluido que la tubería de acero
tiene adecuada tenacidad y la tenacidad no es un factor significante. La falla en
defectos por corrosión por reventamiento es controlada por su tamaño y el
esfuerzo de flujo del material.
Los parámetros que describen la pérdida de metal son mostrados en la
Figura No. 2.735. La longitud conjunta de corrosión es tomada como la proyección
del perfil de picadura hacia un plano longitudinal a través del espesor de pared,
incluso si la corrosión es una serie de picaduras no orientadas a lo largo de una
línea longitudinal.
Eje longitudinal de la tubería
Longitud proyectada de corrosión, L
Trayectoria
en el fondo
Espesor de pared de la tubería, t Máxima profundidad de corrosión,

d
Figura No 2.7 a Parámetros de pérdida de metal

utilizado en la aproximación B31G 35.

30
MAYOR PROFUNDIDAD MAXIMA MEDIDA MENOR QUE

QUE EL 80% DE AREA CORROIDA Y COMPARADA EL 10%
CON EL ESPESOR NOMINAL
ENTRE
10Y 80%
LONGITUD MEDIR LA LONGITUD LONGITUD

MAYOR QUE DE LA EXTENSION DE LA MENOR QUE
EL VALOR AREA CORROIDA Y COMPARADA EL VALOR
DE LA CON EL VALOR APROPIADO DE LA DE LA
TABLA TABLA PARTE 3 TABLA
COMPARE
MAOP A
PRESION MAOP
MAXIMA P’ IGUAL O
CALCULADA MENOR
POR LA
ECUACION
PASA
OPCION A EJECUTAR UN
MAOP RIGUROSO ANALISIS DE
MAYOR MECANICA DE FRACTURA
FALLA
REDUCIR MAOP
PARTE 4 DETENER
SELECCIONAR CONFIMAR O
REDUCIR FUTURA
PRESION DE MAOP CORROSION
PRUEBA BASADO EN Y REGRESAR
LA PRUEBA
A SERVICIO
REPARAR O REMPLAZAR
Figura No. 2.7 b Diagrama de flujo de B31G

31
La figura No. 2.7b, presenta el flujo para el método B31G. El cual incluye
introducir los parámetros como son, el diámetro externo (D), y espesor de pared
(t), la resistencia mínima especificada (SMYS), la presión de operación máxima
permisible (MAOP), la extensión longitudinal de la zona corroída (L), la
profundidad del defecto (d). el procedimiento de trabajo es el siguiente:
1.- Compare la profundidad del defecto (d) al espesor de pared nominal de la

tubería (t). Si d/t es menor que 10%, entonces la tubería puede permanecer en
servicio después de detener la corrosión. Si d/t es mayor que 80% la tubería debe
ser reparada o remplazada para después regresar a servicio. Para valores de d/t
entre 10 y 80% continuar con el paso 2.
2.- Un área corroída continúa con una profundidad máxima de más de 10% pero
menor del 80% del espesor de pared nominal de la tubería no es permitido que
extienda a lo largo del eje longitudinal de la tubería para una distancia mayor
que:
1/ 2
?? ?d / t? ?
2
?
Lmax ? 1.12 ??? ? ? 1? Dt (2.10)
??1.1?d / t ? ? 0.15 ?? ?
2
? ?
Obtenida al sustituir el esfuerzo a falla igual a 100% del SMYS.

Como una medida de evaluar un área corroída dada, el criterio B31G proporciona
una relación simplificada.
Lmax ? 1.12B Dt (2.11)
donde D es el diametro externo de la tuería, t es el espesor de pared nominal, y

Besta definido como:
2
? d ?
B? ? t ? ?1 (2.12)
?1.1d ? 0.15 ?
? t ?

32
B no debe exceder el valor de 4.0. si L es igual o es menor que Lmax , entonces

controle la corrosión futura y regrese a servicio. Si L es mayor que Lmax, continuar
con el paso 3.
Compare la presión máxima de operación (MAOP) Pf calculada como:
? ? 2d ? ?
? 1? ? ? ?
Pf ? 1.11
2 * SMYS * t ? ? 3t ? ? para A.< 4 (2.13a)
D ? ? 2d ? ?1 ?
? 1 ? ? ?M T ?
? ? 3t ? ?
2 * SMYS * t ? d ?
Pf ? 1.11 ?1 ? ? para A.= 4 (2.13b)
D ? t?
A es definido como:
L
A ? 0.893 (2.13c)
Dt
Donde
L es la longitud máxima proyectada de región corroída.
D el diámetro nominal externo de tubería, y
t es el espesor nominal de pared de la tubería.
El factor Folias (MT ) fue representado por:
L2
M T ? 1 ? 0.893 (2.14)
Dt
Las curvas de presión de operación máxima (ningún factor de seguridad

aplicado) contra la longitud del defecto normalizado son mostradas en la Figura
No. 2.8, para varios tipos de geometría en ranuras la de la tubería y grado de
acero usado en desarrollar el modelo dependiente del esfuerzo de flujo para
defectos superficiales, como se espera la presión permisible decrece cuando las
dimensiones incrementan. A los defectos a la mitad del diámetro de la tubería

33
(L2 /Dt =20), la presión permisible baja discontinuamente como la presión de

operación reducida cambia a la formula simple de Ec. (2.15).
Desafortunadamente, la longitud del defecto en la discontinuidad, a menudo
encontrada en corrosión inducida por servicio, hace la aplicación de B31G
ambigua.
96.5
82.7
Presión de Reventamiento (Ksi)
68.9
55.2
DE = 30 pulg (762mm)
T = 0.375 pulg (9.525mm)
? c = 52 Ksi (358.54 Mpa)
41.4
27.6
0.0 10.0 20.0 30.0 40.0 50.0

Longitud de corrosión normalizada L2/Dt
Figura No. 2.8 Presiones de operación máximas típicas

de acuerdo al criterio B31G

34
Durante 1970 y 1971, Kiefner y Duffy condujeron 47 pruebas de

reventamiento para evaluar la efectividad de B31G, en la determinación de la
resistencia remanente para una variedad de tuberías corroídas, removidas de
servicio en campo41. Los diámetros de las tuberías examinadas oscilan de 16.00 a
30.00 pulg (406.4 a 762.0 mm) y el espesor de pared variaban desde 0.312 a
0.375 pulg (7.93 a 9.53 mm). La resistencia a la cedencia nominal del material
varia desde 25,000 psi (172.38 MPa) para API 5L Grado A-25 hasta 52,000 psi
(358.54 Mpa) para un acero API 5L grado X52. La Figura No. 2.935 , presenta los
resultados de las pruebas de reventamiento. Existían solo 3 tubos que fallaron a
niveles de presión que producían un esfuerzo tangencial menor que 100% veces
el SMYS, indicando la falta para severidad defectos por corrosión en general. Los
3 tubos fueron rechazados por el criterio. La línea continua muestra sobre las
Figuras la identificación de los esfuerzos de falla calculada, correspondientes a
100% veces el SMYS. Existe un numero de predicciones que están debajo de esta
línea, pero todos estos han fallado a esfuerzos arriba de 100 % veces el SMYS. El
hecho que estas se encuentran arriba de 100% veces el SMYS indicando que
B31G es conservador.
Profundidad máxima de corrosión / espesor de pared, d/t
Números adyacentes a puntos de información

estan expresadas las presiones de falla en
términos del % SMYS.
100% SMYS
Región aceptable
Longitud proyectada de corrosión normalizada, L Rt

Figura No. 2.9 Primeros experimentos de reventamiento en tubería corroída
remov ida de servicio en campo35.

35
2.3.2 Criterio B31G Modificado (Técnica de Area Efectiva)

En la aplicación de B31G, varios investigadores han comentado sobre su
conservatismo16, 17 . Recientemente, Kiefner y Vieth44 propusieron modificaciones
para reducir el conservatismo y mejorar algunas de las limitaciones de la
aproximación original. Kiefner y Vieth sugieren modificaciones a la
1. expresión para el esfuerzo de flujo,

2. aproximación usada para el factor de Folias, y
3. la representación parabólica de pérdida de metal, especialmente cuando es
aplicado a largas áreas de corrosión.
Cuando el criterio original B31G fue desarrollado, era conocido que el SMYS
substancialmente menospreciado el esfuerzo de flujo de materiales de tubería.
Considerando información de pruebas de fractura de tubería con defectos a través
del espesor, Hahn et al. Sugiere un esfuerzo de flujo de 1.134 veces el esfuerzo
de cedencia real, ? ys (Figura No. 2.3). Desafortunadamente, el esfuerzo de
cedencia real normalmente no es aplicable para tuberías viejas. Por lo tanto, un
esfuerzo de flujo de 1.1 veces el esfuerzo del SMYS fue asumido. En las
modificaciones propuestas, Kiefner y Vieth recomiendan el us o de SMYS más
10Ksi (68.95 Mpa) como Maxey, considerando información de fallas a través del
espesor de pared de tubería realizada de acero con un esfuerzo de cedencia de
60,000 psi (413.70Mpa), sugiriendo que un esfuerzo de flujo de esfuerzo de
cedencia real; ? ys , más 10 Ksi (68.95 Mpa) usado en el esfuerzo de flujo-
dependiendo del modo de atacar mejor la información (Figura No. 2.1039).

36
ksi
(ksi)
?T
Esfuerzo circunferencial a la falla

Ksi
? T
Esfuerzo circunferencial a la falla
ksi
pulg
pulg
pulg
Media longitud de grieta, c (pulg)
Figura No 2.10 Información de falla a través de pared para una tubería con
resistencia de cedencia de 60,000 psi (413Mpa)39.
El factor de folias MT usado en el criterio original B31G fue desarrollado

utilizando MEFL38, 63,60
. Puede pensarse de como un factor que describe el
refrenamiento proporcionado a una área corroída por el borde del espesor total de
tubería y es algunas veces referido como el factor de pandeo Folias. Cuando MT

37
es igual a 1.0, el defecto de corrosión es totalmente soportable, teniendo la misma

presión de falla como una tubería no corroída (la longitud de corrosión es cero y
por lo tanto, no ocurre pandeo). Como MT incrementa con áreas mayores de
corrosión, la presión de falla decrece como restricción de esta pérdida y ocurre
mayor pandeo. Para áreas grandes de corrosión, el área corroída es asumida
totalmente libre y la presión de falla es reducida por la relación del espesor del
ligamento t-d al espesor original t. De las definiciones de B31G, esta podría
corresponder a un factor de Folias, MT , de infinito. Desgraciadamente, la definición
del factor de Folias usado en B31G no va a infinito para grandes áreas corroídas,
44
y de hecho, MT decrece para valores grandes de L (Figura No. 2.11 ). En la
revisión del trabajo de Folias 38, 59,60, ha sido encontrado que la ecuación definiendo
MT fue obtenida por trucar una serie. Porque de la truncación, la definición solo es
valida para longitudes de defectos más cortas. Kiefner y Vieth recomiendan una
definición más completa de MT, dando como resultado el factor de pandeo, como:
1/2
? L2 L4 ? L2
?
M T ? ?1 ? 0.6275 ? 0.003375 2 2 ?? para ? 50 (2.15a)
? Dt D t ? Dt
? L2 ? L2
M T ? ??0.032 ? 3.3?? para ? 50 (2.15b)
? Dt ? Dt
La forma alternativa del MT para grandes áreas corroídas ha sido desarrollado

al extrapolar el MT contra relación L2/Dt usando una línea recta tangente a la
curva de la ecuación (2.16a) a L2/Dt = 50 (Figura No. 2.11).

38
Factor de pandeo Folias, MT
Longitud de corrosión normalizada L 2 Dt
Figura No 2.11 Mecánica de la fractura lineal elástica basada en el

factor de pandeo de Folias como es usado en B31G44
El área exacta de pérdida de metal, como es representado en la Figura No.2.7,

es difícil para presentar en términos de formas geométricas simples definibles por
la longitud proyectada y profundidad máxima. Las dos formas, consideradas en el
desarrollo del criterio B31G original fueron, el rectángulo (A=Ld) y la parábola (A=
2/3 Ld). En base a las 47 pruebas de reventamiento de tubería corroída
presentada por Kiefner y Duffy41, Kiefner y Vieth44 indicaron que la aproximación
parabólica fue preferible en predecir la resistencia remanente de las pruebas a
tuberías, así mismo que la aproximación rectangular también era conservativa.
Desafortunadamente, la representación parabólica de pérdida de metal tiene
significantes limitaciones. Si el área corroída es muy grande, el efecto de la
pérdida de metal es menospreciado y la resistencia remanente es sobrestimada.
Para prevenir el mal uso del criterio en casos donde largas y profundas áreas
corroídas realmente pueda tener más baja resistencia que el criterio sea mal

39
empleado, la aproximación parabólica fue limitada para defectos donde los valores
de B en Ec. (2.13) sean menores o iguales que 4.0. Esto restringe a que todas las
áreas corroídas grandes sean consideradas esencialmente sobre la base de 1-d/t,
la aproximación rectangular.
Kiefner y Vieth44 recomiendan una representación más realista de la pérdida
de metal por medidas detalladas tomadas del perfil de profundidad de picadura. El
perfil critico puede ser construido por graficar puntos a lo largo de la dirección más
20
profunda del contorno de mapa (Figura No. 2.12 ) Kiefner y Vieth reportaron que
el metodo más exacto para predecir la resistencia remanente involucra cálculos
basados en varias subsecciones (L1 a L16 de la Figura No. 2.12 (b)) del área total
de pérdida de metal. Este procedimiento es referido como “la técnica de área
efectiva”. como defecto aislado, utiliza la profundidad promedio y la longitud
nominal de cada picadura.

40
Dirección circunferencial (pulg)

trayectoria de la
picadura
Dirección longitudinal (pulg)

(a)Mapeo de la profundidad de picaduras
(b) Perfil de la profundidad de picadura proyectada sobre un plano longitudinal a través del espesor de pared
Figura No 2.12 Aplicación de la técnica de área efectiva para evaluar la presión de

reventamiento en tubería corroída20.

41
APLICACIÓN BASADA -PC: SOFTWARE RSTRENG

El RSTRENG es un programa para computadoras que es utilizado por
operadores de tuberías para evaluar la resistencia remanente de tuberías
corroídas externamente. RSTRENG fue inicialmente desarrollado como parte del
Proyecto PR-3-805 de la Asociación Americana de Gas (AGA), lanzado al
mercado en 1989. Este fue mejorado en 1993 con opciones adicionales para
hacer el software más versátil y amigable, este fue desarrollado para corregir el
conservatismo de B31G dando un perfil más exacto del área corroída, ver Figura
No. 2.13. El RSTRENG V.3 es la ultima versión del software RSTRENG, la cual es
compatible con Windows 2000 y puede importar datos desde Excel, la librería
electrónica de búsqueda de reportes técnicos incluyen:
? Un criterio Modificado para la Evaluación de Resistencia Remanente en
Tuberías Corroídas
? Base de Datos de Pruebas en Tuberías Corroídas.
? Validación Continua de RSTRENG.
Por otro lado el usuario puede definir las unidades, el sistema métrico o Ingles, y la
capacidad de cambiar información de la tubería como sea necesario para sus
cálculos.
Figura No 2.13. El Software RSTRENG permite dar un mejor perfil del área
corroída reduciendo así el conservatismo de B31G

42
2.3.3 El criterio Shell-92 66. es una modificación de la ecuación que utiliza ANSI /
ASME B31G , utilizando un limite menor de falla (falla por colapso plástico) de una
tubería y como limite superior de la ecuación de falla para una tubería corroída
asumiendo una forma de defecto rectangular para capturar conservadoramente
los perfiles de corrosión.
Debido a que el desarrollo de este criterio no de dominio público, únicamente se

presenta la ecuación:
? d ?
? 1? ?
1.8 * UTS * t ? t ?
Pf ? (2.16)
D ? d ?1 ?
?1? M ?
? t ?
En donde Calculamos el Factor de Folias Mediante la formula:
? ? L2 ? ?
M? ?1 ? 0.805? ? ? (2.17)
? ? Dt ? ?
? ? ??
66
2.3.4 El criterio propuesto por Battelle (PCORR) . Fue obtenida asumiendo
que el valor de la presión de falla de un defecto por corrosión en una tubería con
material dúctil debe ser limitada por dos predicciones de falla establecidos, la
presión de falla para tubería simple como límite superior y la presión de falla para
defectos con longitud infinita como límite inferior. Al igual que para el caso de la
ecuación Shell-92 este criterio no de dominio público, únicamente se presenta las
ecuaciones 2.18 y 2.19 que se presentan a continuacion:
2 *UTS * t ? d ?
Pf ? * ?1 ? M ? (2.18)
D ? t ?
Calculamos el Factor de Folias Mediante la formula:
? ?
? ?
?
M ? 1 ? exp ? 0.157
L ? (2.19)
? D ?t ? d ? ?
? ?
? 2 ?

43
2.3.5 Criterio DNV –RP-F101

Esta práctica recomendada provee los métodos para evaluar tubería de
conducción conteniendo defectos por corrosión. Este es el resultado de
Cooperación entre BG Tecnology y DNV (Det Norse Veritas). Esta DNV RP F-
10164 es la primera práctica recom endada codificada y compresiva sobre la
evaluación de defectos por corrosión en líneas de conducción. La cual provee no
solo la estimación para defectos simples de diferentes formas bajo cualquier carga
debido a la presión o cargas combinadas, si no también la evaluación de la
iteración entre defectos por corrosión.
La RP-F101 provee de dos métodos de análisis: un método con un factor de
Seguridad Parcial y un método de esfuerzo de diseño permisible, este ultimo
método considera defectos que no interactúan.. Ambos métodos requieren
información sobre el diámetro externo de la tubería (D), espesor de pared (t),
resistencia ultima a la tensión (UTS), la presión máxima permisible (MAOP),
extensión longitudinal de la corrosión (L) y profundidad del defecto (d).
El procedimiento para este método es presentado en la figura No. 2.14. Las
aproximaciones como sigue:
1.- Determine el tipo de carga que actúa en la tubería (únicamente presión o
combinadas).
2.- Calcule la presión de falla (Pf ) utilizando:
d
1?
UTS t
Pf ? 2t (2.20)
(D ? t) 1 ? d
tQ
Donde Q es calculada de la siguiente ecuación y las otras variable son listadas
arriba:
2
? 1 ?
Q ? 1 ? 0.31? ? (2.21)
? Dt ?
3.- compare Pf a MAOP. Si la MAOP es mayor que Pf, entonces repare o remplace
la tubería y después continúe el servicio, si la MAOP es menor que la Pf controle la
corrosión futura y continúe en servicio la tubería.

44
Tipo de Carga
Solo presión Cargas

combinadas
Analice todo el daño
Sitios como defectos Analice todo el daño
simples Sitios como defectos
simples
Revis e para iteración No iteración

de sitios Mejor evaluación de
presión permisible
Analice sitio como (presión de trabajo
colonia de iteración segura)
de defectos
iteración
Es aceptable las Es aceptable las

presiones permisibles? presiones permisibles?
no no
Esta disponible el
perfil del defecto?
si
si si
no
Analice los sitios
como un defecto de
forma compleja
Mejor evaluación de presión permisible

(presión de trabajo segura)
Figura No. 2.14. Procedimiento de Evaluación DNV RP-F101

45
2.3.6 La practica recomendada AP I 579

(Practica Recomendada de Ajuste para Servicio - FFS)
El ASME y el API son códigos de diseño y estándares para equipos a
presión que proveen las reglas para el diseño, fabricación, inspección y pruebas
en recipientes nuevos, así como sistemas de tuberías y tanques de
almacenamiento, estos códigos no se dirigen a equipos degradados en servicio o
deficiencias encontradas por inspecciones posteriores a su fabricación.
65
El API 579 es una ingeniería multi - disciplinaria de análisis de equipos
para determinar si este es capaz de continuar en servicio, tomando en cuenta
defectos que no se tenían o están sujetos a condiciones más severas de
operación. El producto de un Ajuste para Servicio (APS ò FFS) es una decisión a
realizar como lo es, alterar, reparar, monitorear, o remplazar. La evaluación del
APS ò FFS consiste de métodos analíticos (principalmente análisis de esfuerzos)
para evaluar el defecto y el daño. La evaluación del APS ò FFS requiere una
aproximación interdisciplinaria, que consiste de conocimientos del mecanismo de
daño, comportamiento del material, conocimiento de condiciones de operación
pasadas y actuales e iteración con personal de operación, ensayos no destructivos
para la localización de los defectos y su dimensionamiento, propiedades del
material, efectos del medio ambiente, análisis de esfuerzos (a menudo con
métodos de elemento finito), análisis de la información por métodos estadísticos
y/ó modelos de confiabilidad.
El API 579 es aplicable en recipientes a presión, tubería de conducción y

tanques de almacenamiento, su organización modular esta basada en el tipo de
defecto condición dañada para facilitar el uso y actualizaciones. Dentro de la
evaluación existen niveles que son menos conservativos pero que requieren de
un análisis más detallado de la información
Dentro de las secciones 5 y 6 del API 579 se nos presentan métodos de
evaluación de pérdida de metal localizadas y corrosión por picaduras
respectivamente, a continuación daremos un bosquejo de la metodología de estas
secciones:

46
Para la realización de la evaluación de los defectos ese requiere la información de:
a) Puntos de inspección de las ALD ò LTA (ver Figura No. 2.15)

b) Perfil de Espesores Críticos – PEC ò CTP (ver Figura No. 2.16 y 2.17))
c) Dimensiones del defecto (ver Figura No. 2.18)
d) Orientación del Defecto (ver Figura No. 2.19)
Cuerpo del Recipiente a Presión
Rejilla de Inspección
Pérdida del Metal
Figura No 2.15 Punto de Inspección
Lecturas de Espesores
Mínimos
en la
Dirección Longitudinal
Lecturas de Espesores
Mínimos en la Dirección
Circunferencial
Figura No 2.16 Perfil de Espesor Crítico (PEC Ò CTP)

47
Perfil de Espesores Críticos (CTP)
Longitudinal CTP
Circunferencial CTP
Figura No 2.17 Perfil de Espesor Critico (PEC ò CTP)
Longitud de Ranura
Ancho de Ranura y Radio
Figura No 2.18 Dimensiones del Defecto

48
Ranura
Longitudinal
Ranura
Circunferencial Ranura Fuera
de Eje
(a)Estrech , Profundo (c)Ancho,Poco Profundo
(Horizontal)
Figura No 2.19 Forma y Orientación de Defectos
Nivel 1 de Estimación.
? Paso 1. Determine el perfil (es) de espesor critico y los siguientes parámetros:
- D= Diámetro Interno.
- FCP = Futura Corrosión Permisible.
- gr = radio a la base de un defecto como ranura
- Lmsd = distancia del borde de la región de pérdida de metal local a la
discontinuidad estructural más cercana.
- MAWP = Máxima Presión de Trabajo Permisible
- MHF = máxima altura de llenado (tanques atmosféricos).
- RSFa = Factor de Resistencia Remanente Permisible (usualmente 0.9).
? Paso 2. Determine el mínimo espesor requerido, tmin, del código de diseño o

construcción.
? Paso 3. Determine el espesor mínimo medido, tmm, la relación de espesor
remanente, Rt, la dimensión del defecto, s, el parámetro de pared, ?.
t mm ? FCA
Rt ? (2.22)
t min

49
1.285s
?? (2.23)
Dt
? Paso 4. Revise el criterio de tamaño limite de defecto. Si los siguientes
requerimientos son satisfechos, continuar el Paso 5; por otra parte el defecto
no es aceptable por el procedimiento del nivel 1 .
Rt ? 0.20 (2.24)
t mm ? FCA ? 2.5 mm (0.10 pu lg) (2.25)
Lmsd ? 1.8 Dt (2.26)
? Paso 5. Si la región de la pérdida local de metal es clasificada como una LTA,

continuar con paso 6. Por otro lado revise los siguientes criterios para un
defecto como ranura.
- Paso 5.1 compute el radio de la ranura crítica.
g rc ? [0.25t min ,6.4mm (0.25 pu lg)] (2.27)
- Paso 5.2. si cualquiera de las siguientes ecuaciones son satisfechas, el defecto

no es aceptable para el procedimiento Nivel 1. Por otro lado proceder al paso
5.3.
g r ?g cr (2.28)
gr
?1.0 (2.29)
(1 ? Rt )t min
- Paso 5.3 si el defecto es catalogado como una ranura, c ontinuar con el paso
6. Por otro lado, caracterizar el defecto como una acanaladura y determine la
temperatura critica registrada, CET, basada en condiciones de operación y de
diseño.
- Paso 5.4. Determine la temperatura mínima permisible, TMP ò MAT, usando la
Figura No. 2.20. Si la especificación del material no es conocida, la curva A en
la Figura No. 2.20 debe ser utilizada.
- si CET es mayor o igual a MAT + 14°C (MAT +25°F), continuar con paso 6. Por
otro lado, el defecto no es aceptable por el procedimiento Nivel 1.

50
ESPESOR DE PLACA OBLIGADO, mm
MAT : TEMPERATURA MINIMA PERMITIDA °C

MAT :TEMPERATURA MINIMA PERMITIDA, °F
ESPESOR DE PLACA OBLIGADO, PLG.
Figura No 2.20 Temperatura Mínima Permisible para el Metal
? Paso 6. Evaluar la extensión longitudinal del defecto usando la Figura No. 2.21.
si las coordenadas (? , Rt ) para el defecto miente arriba y a la izquierda de la
curva, la extensión longitudinal es aceptable para el nivel 1. Por otro lado, el
componente puede ser reconsiderado usando el siguiente factor de esfuerzo
remanente.
Rt
RSF ? (2.30)
1 ? Rt
1?
Mt
M t ? 1 ? 0.48? 2 (2.31)

51
ACEPTABLE
INACEPTABLE
Figura No. 2.21

Nivel 1 – Criterio para Pérdida Localizada de Espesor en Pared
? Paso 7. Para paredes cilíndricas o cónicas, evaluar la extensión longitudinal del

defecto usando la Figura No. 2.22.
Re- consideración Basada en el FER ò RSF
? Si RSF ? RSFa , el componente puede ser recons iderado como sigue:
? RSF ?
MAWPr ? MAWP ?? ? paraRSF ? RSFa
? (2.32)
? RSFa ?
- MAWPr = máxima presión de trabajo permisible reconsiderada.
- MAWP = MAWP original.

52
ACEPTABLE
INACEPTABLE
C/D
Figura No. 2.22
Nivel 1 – Criterio para Pérdida Localizada de Espesor en Pared
Para el caso de evaluar picaduras de deben tomar las siguientes consideraciones:

Calcular la profundidad de cada picadura (W) debajo del espesor mínimo (t min ) y
determine el promedio, posteriormente se determina el diámetro promedio(dprom)de
picadura y espacio entre par pic adura(Pprom.). para finalmente con estos datos
calcular el factor de resistencia remanente, RSF.
?? ? ___
?? ?
?? ___ E prom ?t ? FCA ? W prom ? t min ? ? ?
? ? ? ?,1.0?
RSF ? min ? ?1.0 ?
W
?
? ?
(2.33)
?
?? t min t min
? ?
?? ? ? ??

53
Donde FCA es la futura corrosión permisible obtenida del espesor promedio y el

espesor minino requerido y:
3
E prom ? ? prom (2.34)
2
p prom. ? d prom.
? prom ? (2.35)
p prom
Evaluar los resultados basados en el tipo de daño por picadura.
Si RSF? RSFa, el componente puede ser reclasificado como sigue:
? RSF ?
MAWPr ? MAWP ? ? para RSF ?RSFa (2.36)
? RSFa ?
MAWPr = máxima presión de trabajo permisible reclasificada
MAWP = MAWP original.
Considera el mismo principio que el nivel 1 solo que la evaluación de la
perdida de metal se realiza una serie de subdivisiones. El numero y extensión de
las subdivisiones debe ser escogida basada sobre la exactitud deseada y debe
abarcar las variaciones de la pérdida de metal, ver Figura No. No.2.23.
Area Tranversal de la Escotilla - A i A io - Area Dentro de la Caja
(a) Proceso de Subdivisión para Determinar el RSF
Figura No 2.23 Proceso de Subdivisión para Determinar el RSF

54
Para posteriormente en cada sub-sección, compute el FRR ò RSF como sigue:
? Ai ?
1? ? i ?
?A ?
? () ?
RSF i ? (2.37)
1 ? Ai ?
1 ? i ?? i ??
M t ? A0 ?
Ao ? s i t min (2.38)
? ? ? ?
0.5
? 1.02 ? 0.4411 ? i ? 0.006124 ? i 2 ?
Mt ? ? ? para paredes cilindricas (2.39)
i 2
? ? ?6
?1.0 ? 0.02642 ? ? 1.533 10 ? ? ? ?? ?
i 4
Determine el mínimo valor de FRR’ ò RSFi para la lectura de espesor más baja
encontrada. Si RSF es mayor que o igual al RSFa, la extensión longitudinal de la
pérdida de metal es aceptable para el nivel 2.
Para el caso de evaluar picaduras de deben tomar las siguientes consideraciones:

Análisis único del sitio usado cuando las picaduras ocurren en un lado de la placa.
?? ? ___
?? ?
??
___
E ? t ? FCA ? W prom,k ? t min ?? ?
? ??,1.0?
prom, k
RSFk ? min ? ?1.0 ?
W prom, k
? ?
? (2.40)
?? t min t min ? ?
?? ?? ? ?
? ?
E prom depende de ? prom,k , ? 1 , ? 2 , y ? k
Análisis múltiple del sitio. Usado cuando ocurren picaduras sobre ambos lados de
la placa.

55
Se considera el nivel mas preciso de evaluación, en el que se realiza un análisis
de esfuerzos elastó – plásticos por el método de elemento finito de un componente
con pérdida de metal, la cual requiere de la información del dimensionamiento del
o los defectos, el espesor remanente, propiedades del material y condiciones de
carga.
2.4 Conservadurismo de códigos actuales de estimación de corrosión.

En la adaptación del modelo de defectos superficiales para estimar defectos
de corrosión en tuberías, se realizan tres suposiciones: el factor de Folias, el
concepto de esfuerzo de flujo y la representación de pérdida de metal. Cuando es
aplicado a los materiales tenaces, tales como tuberías de acero actuales a
temperaturas ambiente, la extensión de grietas crece por corte dúctil con
considerable plasticidad. Así mismo un riguroso tratamiento elastó - plástico es
preferible para el análisis Folias basado en MEFL con el fin de considerar cambios
geométricos unidos a un concepto de esfuerzo de flujo que pueda considerarse
con respecto a endurecimiento del material, ya que el mecanismo de falla es
controlado por la gran escala de cedencia. Además, el factor de folias fue
desarrollado para describir la amplificación del esfuerzo de partes del espesor
agrietadas en recipientes de pared delgada. Los valores para MT para recipientes
de pared delgada fueron desarrollados para grietas a través de espesor y por
consiguiente es independiente de la profundidad de defecto. Además, el concepto
37
de flujo propuesto por Hahn et al. , fue pensado para calcular endurecimiento por
deformación asumiendo un material elástico – perfectamente plástico con un
esfuerzo de cedencia igual al esfuerzo de flujo. Por otro lado Milne61 ha concluido
que este concepto podría no ser satisfactorio para describir la respuesta de
endurecimiento por deformación de materiales de alta resistencia. De algunos
resultados para aceros austeniticos, Milne sugirió que debe ser incluida una
dependencia adicional en la proporción de resistencia última a cedencia y

56
considerar fuerte endurecimiento por deformación. Además, el reventamiento de

tuberías de acero bajo carbono conteniendo defectos longitudinales como grietas
mostrados B31G y el concepto de esfuerzo de flujo para ser no conservativo en
predecir la falla.62
La técnica de la proyección usada para caracterizar daño por corrosión dentro
de defectos planares equivalente, permite la estimación de corrosión solo
relativamente para un plano perpendicular al esfuerzo principal máximo (esfuerzo
circunferencial). Este es generalmente satisfactorio para tuberías bajo presión
interna. Sin embargo, el ancho del defecto no es considerado en el procedimiento
de proyección y por consiguiente, esfuerzo longitudinal debido a extremos
cargados o doblez no son considerados. Esto parece tener un mayor interés
cuando ocurre corrosión preferentemente alrededor del cordón de soldadura en
una tubería.
Es notado que vale la pena que picaduras por corrosión raramente sean
orientados a lo largo de líneas axiales, como es asumido por el metodo de
proyección usado en el criterio B31G. Cuando las picaduras no están orientadas a
lo largo de la dirección longitudinal, el metodo B31G tiende a sobre estimar la
resistencia remanente de tubería16,17 .
La corrosión por picaduras, son defectos embotados y pueden tener
apreciablemente niveles de esfuerzos de falla mayores que defectos superficiales
agudos. Así, B31G, se ha desarrollado sobre la base de pruebas de reventamiento
involucrando defectos agudos, tienden a dar predicciones conservativas para el
efecto de defectos embotados. Este aspecto de conservatismo es construido
dentro del Criterio B31G y no ha sido cambiado en las modificaciones propuestas
por Kiefner y Vieth 44.
Ninguna prohibición existe en B31G para considerar el efecto de interacción
entre defectos por corrosión cerradamente espaciados. Como un resultado,
usuarios del criterio debe tratar tales áreas como continuas (introduciendo
excesivo conservatismo) o, como defectos separados basados sobre un criterio
arbitrario de la distancia de separación (posiblemente el resultado sea una

57
estimación no conservativa). Ejemplos de los tipos de iteración comúnmente

encontradas en tuberías corroídas pueden ser divididas en
1.- zonas de corrosión circunferencialmente orientadas cuyo perfil traslapa
cuando proyectada a un plano axial a través de la pared de tubería.
2.- Zonas de corrosión longitudinalmente separadas a lo largo del eje de
tuberías.
3.- áreas corroída, circunferencialmente y longitudinalmente espaciadas, y
4.- picaduras profundas ocurridas en áreas de espesor reducido (corrosión
general).
Ningún esfuerzo fue hecho para tratar este tipo de defectos, haciendo uso de
B31G ambiguo para tal geometría por corrosión.
Una gran preocupación con el uso de B31G es que el modo de falla no esta
incluido en el criterio, Ej. Fallas de tuberías corroídas pueden producir pequeñas
grietas llevando a fugas, roturas longitudinales conduciendo a fugas mayores.
Mientras lo ultimo aparece ser muy catastrófico, lo anterior es de mayor
preocupación medioambiental desde una pequeña fuga, no detectada por equipo
de monitoreo de tubería, puede causar considerable daño en áreas remotas.
El criterio propuesto en el DNV PR-F101 esta enfocado sobre la influencia de

las fuerzas de compresión externas en tuberías corroídas y adopta un factor de
seguridad parcial existiendo una incertidumbre en las propiedades mecánicas del
material y tamaño del defecto.
Recientemente API 579 estableció una serie de procedimientos para la

evaluación de pérdida localizada de espesor, los cuales de manera general
constan de 3 niveles: los niveles 1 y 2 están basados en relaciones empíricas
entre profundidad de picadura o ranura y presión de estallamiento, mientras que
para el nivel 3 se recomienda hacer un análisis elastó-plástico, motivo por el cual
nuestro modelo propuesto es basado en esta técnica.

58
CAPITULO III METODOLOGÍA DE ANÁLISIS POR EL MÉTODO DEL ELEMENTO FINITO
METODOLOGÍA DE ANÁLISIS
POR EL MÉTODO DEL ELEMENTO FINITO
3.1 El Método del Elemento Finito (MEF)
El método del elemento finito es una técnica de análisis numérico empleada

para obtener soluciones aproximadas para una amplia variedad de problemas de
ingeniería, el MEF emplea un arreglo de varias sub.-regiones o elementos de
tamaño muy pequeño y que están interconectados entre sí. El modelo por
elementos finitos de un problema, ofrece una aproximación por elementos de las
ecuaciones gobernantes. La premisa básica del MEF es que el dominio de estudio
puede modelarse o aproximarse analíticamente, reemplazándolo por elementos
discretos perfectamente ensamblados. Como dichos elementos pueden ser
colocados en una gran variedad de posiciones y dimensiones, se puede usar para
representar formas más complejas.
67]
L.J Segerlind con el objetivo de recalcar el principio básico del MEF,
produce la siguiente definición: “El concepto fundamental del método del elemento
finito consiste en que cualquier función característica del medio continuo, como la
temperatura, presión, o desplazamiento, puede aproximarse por un modelo
discreto compuesto de una serie de funciones continuas pieza a pieza, definidas
en un numero finito o sub dominios. Las funciones continuas pieza a pieza se
definen empleando los valores de la cantidad continua en un numero finito de
puntos en su dominio “.
Dicha serie de funciones continuas se elige comúnmente de manera que

aseguren la continuidad del comportamiento de éstas a través del medio continuo
completo; aun en los casos en que los campos elegidos no aseguren continuidad,
se pueden obtener soluciones satisfactorias.

59
Si el comportamiento de una estructura, por ejemplo, se rige por una sola

ecuación diferencial, entonces el método del elemento finito puede aplicarse para
obtener una solución satisfactoria de la ecuación. Pero es necesario emplear
distintas ecuaciones diferenciales para describir el comportamiento de un medio
continuo, ya sea que éste este compuesto de varios materiales o que las
propiedades físicas del material no son homogéneas, lo cual cabe aclarar que
únicamente se puede aplicarse el MEF directamente.
El método del elemento finito calcula (cuando emplea la formulación

variacional), en primera instancia, los desplazamientos en los nodos de los
elementos. Además, para obtener una solución satisfactoria, realiza varias
iteraciones con todos los elementos, esto es, parte de los resultados obtenidos en
una primera iteración sirven para el cálculo de una segunda, los de una segunda
para una tercera y así sucesivamente, con el fin de mejorar los cálculos de
desplazamiento y, de este modo, mejorar paulatinamente resultados posteriores
que van aproximándose a los reales, mediante este proceso de iteración se puede
obtener un factor de exactitud elegido por el usuario del método.
Una vez que obtenemos los desplazamientos de los nodos, éstos pueden
traducirse en deformaciones y posteriormente en esfuerzos. Para calcular los
esfuerzos en el rango elástico a partir de las deformaciones, se emplea la ley de
Hooke 70 que en notación tensorial, que establece que:
E ?E
? ? ? ij ? ? ? (3.1)
ij
1? ? ?1 ? ? ??1 ? 2? ? kk ij
También se pueden calcular los esfuerzos en la zona plástica, pero en este
caso se utilizan otras ecuaciones. El MEF no solo se aplica a problemas de
análisis de esfuerzos, si no también se aplica a problemas de análisis térmicos,
análisis de vibraciones, análisis de flujo de fluidos, análisis de flujo de corrientes
eléctricas, análisis de campos magnéticos y/o la combinación de estos tipos de
análisis denominados de campos acoplados.

60
3.1.1 Método de Trabajo del MEF
En un problema del medio continuo de cualquier dimensión, la variable bajo

consideración (ya sea presión, temperatura, desplazamiento, esfuerzo o alguna
otra cantidad) tiene una infinidad de valores, ya que es una función de cada uno
de los puntos que forma el cuerpo o dominio de estudio. Como consecuencia de
esto, el problema tiene un número infinito de incógnitas. El método del elemento
finito discretiza el domini o reduciendo el problema a un número finito de
incógnitas, mediante la división del dominio en elementos y expresando al mismo
tiempo el campo de incógnitas en términos de funciones aproximadas (también
llamadas funciones de interpolación), las cuales se definen en términos de los
puntos nodales. El comportamiento del campo de la variable respecto de los
elementos viene dado por los valores nodales del campo de la variable y las
funciones de interpolación para los elementos. Para el MEF, los valores nodales
en el campo de la variable se convierten en las nuevas incógnitas. Una vez que se
resuelven las incógnitas, las funciones de interpolación definen la variable a través
del ensamble de los elementos.
El método del elemento finito es un procedimiento ordenado, el cual puede

resumirse a grandes rasgos como:
1.- Selección de las funciones de interpolación: En este se le asignan los

nodos a cada elemento y se elige el tipo de función de interpolación para
representar el cambio de la variable sobre el elemento
2.-. Discretiz ación del dominio: Esto consiste básicamente en el mallado del
modelo, esto se realiza ya con la selección del tipo y tamaño del elemento; se
pueden utilizar también combinaciones de elementos y de tamaños.

61
3.-Definir las propiedades del material: En esta se determinan las ecuaciones

matriciales que expresen las propiedades de cada uno de los elementos. Para
esto se puede emplear alguna de las cuatro formulaciones: variacional, la
formulación de los pesos residuales, o la formulación del balance de energía.
4.-Ensamblar las propiedades de los elementos: para obtener las ecuaciones

del sistema, considerando las condiciones frontera del espécimen.
5.-Resolver el sistema de ecuaciones: En el proceso de ensamble establece

una serie de ecuaciones simultáneas, las cuales pueden resolverse para obtener
los valores nodales de la variable. Si el sistema de ecuaciones es lineal, se
pueden emplear varias técnicas de solución comunes como son: eliminación de
Gauss, eliminación de Gauss-Seidel, o la descomposición de Chelesky .
6.-Efectuar cálculos adicionales: Por si se desean obtener otros parámetros

importantes como por ejemplo: perfiles de deformaciones o de esfuerzos, cálculo
del factor de intensidad de esfuerzos (K) o de la integral-J, etc.
3.1.2 Principio Básico del Método del Elemento Finito
La premisa básica de MEF consiste en dividir un material en cierto número

de elementos los cuales están conectados por un número finito de puntos
conocidos como puntos nodales. Este proceso se le llama discretización o
subdivisión típica (Mallado).
La energía potencial se puede expresar en función de:

? Trabajo interno (La energía interna de deformación debido a los esfuerzos).
? La energía potencial debido a las fuerzas del cuerpo.
? La energía potencial debido a las cargas de superficie.
? La energía potencial debido a las cargas térmicas.
? Otros tipos de energía potencial.

62
Para el caso de una análisis estructural, la ecuación de equilibrio gobernante

puede ser obtenida minimizando la energía potencial total del sistema,? , la cual
puede expresarse en términos de los tres primeros tipos de energía potencial
antes listados 71, 72
1
?? ? ? dV ? ??? ? pdV ? ??? ? qdS
2 V?
T T T
? ? ( 3.2 )
V S
Donde ? y ? son los vectores de esfuerzo y deformación respectivamente, ? es el

desplazamiento en un punto, p son las fuerzas de cuerpo por unidad de volumen y
q son las fuerza aplicadas en la superficie. Las integrales son tomadas sobre el
volumen V de la estructura y sobre el área de la superficie cargada, S.
En el método de desplazamiento del elemento finito, el desplazamiento se

asume que tiene valor desconocido en los puntos nodales, por lo que la variación
dentro de un elemento se describe en términos de los valores nodales por medio
de una función de interpolación. Así:
? ? N? e
( 3.3 )
Donde N es una función de interpolación mejor conocida con el nombre de función

de forma y ? e es el vector de desplazamientos nodales del elemento. La
deformación dentro del elemento se puede expresar en términos de los
desplazamientos nodales de cada elemento como:
? ? B? e
( 3.4 )
Donde B es la matriz de deformación generalmente compuesta de derivadas de la

función de forma. Finalmente, el esfuerzo puede ser relacionado a la deformación
con el uso de la matriz elástica D, como sigue:

63
? ? D? ( 3.5 )
Con el fin de comprobar que la función de forma escogida no genere una

singularidad en la integración de la funcional, se suma la energía potencial total
del continuo mediante la contribución individual de cada uno de los elementos.
Así:
??? ??? ? ??? ?

1
?
T T T
?e ? e
? B? T DB? e dV ? e
? N ? T pdV ? e
? N ? T qdS ( 3.6 )
2 Ve Ve Se
Donde ? e representa la energía potencial del elemento e el cual, con ayuda de la

ecuación 3.2, puede ser escrita como:
?e? ???B ? ?
D B ? e dV ? ? ?N ? pdV ? ??N ? qdS ? K e? ? Fe
T T T e
(3.7)
Vc Vc Se
Donde Ve es el volumen del elemento y Se es el área de la superficie cargada del

elemento. Realizando la minimización por elemento e con respecto al
desplazamiento nodal ? e para el elemento resulta:
?? e
e ? ?( B
? ? T DB )? e dV ? ? ? N ? T pdV ? ? ?N ? T
qdS ? K e? e
? Fe (3.8 )
?? Ve Ve Se
Donde :
Fe ? ? ?N ? T
pdV ? ? ?N ? T
qdS (3.9)
Ve Se
Son las fuerzas nodales equivalentes, y:

64
K e ? ?(? B? DB ) dV
T
(3.10)
Ve
Es denominada matriz de rigidez. La sumatoria de los términos en la

ecuación 3.6 sobre todos los elementos, cuando se igualen a cero, resulta un
sistema de ecuaciones en equilibrio para todo el continuo. Estas ecuaciones se
resuelven por cualquier técnica que produzca los desplazamientos nodales 71, 72
3.2 Teoría de la Elastó-Plasticidad.
En un material Elastó-plástico, se puede utilizar las ecuaciones de

elasticidad73 solo si no se ha rebasado el límite de cedencia. Sin embargo, para el
caso en estudio el material rebasa el punto de cedencia y se requiere realizar
cálculos mediante relaciones esfuerzo deformación, las ecuaciones de la teoría
de elasticidad ya no son adecuadas; por lo tanto, para situaciones de plasticidad
se requiere un trato diferente 73, 74
. De esto, surge la necesidad de establecer un
criterio el cual establezca a que estado de esfuerzos comienza la cedencia, así,
como también, se requiere establecer una regla de flujo para explicar el
comportamiento posterior a la cedencia. Correspondientemente, existen dos
teorías del comportamiento plástico, la teoría de deformación y la teoría del
incremento de flujo. La segunda es más general que la primera. En la teoría de
deformación, las deformaciones plásticas son definidas únicamente por el estado
de esfuerzos. Considerando la teoría del incremento la deformación plástica
depende de una combinación de factores, tales como el incremento de esfuerzo y
deformación, y del estado de esfuerzos. Para ambas teorías el vector de
deformación total [?] se descompone en sus componentes elásticas [? e] y plásticas
[? p] como sigue:
?? ? ? ?? e ? ? ?? p
? (3.11)

65
3.2.1 Teoría Matemática de la Plasticidad
El comportamiento plástico se caracteriza por una deformación irreversible la

cual no depende del tiempo y la cual solo puede ser mantenida una sola vez a
cierto nivel de esfuerzos. Para formular una teoría la cual modele la deformación
en un material elastó-plástico se tiene que unir tres requerimientos:
? Formular una relación explícita entre el esfuerzo y la deformación con el fin de

describir el comportamiento del material bajo condiciones elásticas.
? Postular un criterio de cedencia que indique a que nivel de esfuerzos inicia el
flujo plástico.
? Desarrollar una relación entre el esfuerzo y la deformación para un estado
posterior a la cedencia.
3.2.1.1 Relación Bajo Condiciones Elásticas.
En la zona elástica, la relación entre el esfuerzo y la deformación es dada

por la expresión lineal elástica:
? ij ? Cijkl ? kl ( 3.12 )
Donde ? ij y ? ij son las componentes de esfuerzo y deformación respectivamente y
Cijkl es el tensor de constantes elásticas el cual para un material isotrópico tiene la
forma:
Cijkl ? ? ? ij? kl ? ? ? ik ? jl ? ? ? il? jk ( 3.13 )
Donde ? y ? son las constantes de Lamé69 y ? ij es la delta de Kronecker[17]

definida por:
1 0 0
? ij ? 0 1 0 ? 1
0
Si i? j
i? j ( 3.14 )
0 0 1

66
3.2.1.2 Criterio de cedencia
El criterio de cedencia determina el nivel de esfuerzos en el cual inicia la

deformación plástica y puede expresarse de forma general como:
f (? ij ) ? k ( ? ) (3.15 )
Donde f es alguna función y k es un parámetro del material determinado

experimentalmente. El termino k puede ser una función del coeficiente de
endurecimiento por trabajo mecánico ? . Como base física se establece que[17]
cualquier criterio de cedencia debe ser independiente de la orientación del sistema
de coordenadas utilizado y por lo tanto este debe ser solamente una función de los
tres invariantes de esfuerzos 71:
J1 ? ? ii
1
J 2 ? ? ij? ij ( 3.16 )
2
1
J 3 ? ? ij ? jk ? ki
3
Trabajos reportados por Bridgman75 indican que la deformación plástica de

los metales es esencialmente independiente de la presión hidrostática. Por
consiguiente la función de cedencia solo puede ser de la forma:
f ( J 2 ', J 3 ' ) ? k ( ? ) ( 3.17)
Donde J2’ y J3’ son los invariantes segundo y tercero del esfuerzo de distorsión.
1
? ij ' ? ? ij ? ? ij? kk ( 3.18)
3

67
71
Así Levy-Mises propone una relación entre el esfuerzo y la deformación
para un sólido plástico ideal, donde la deformación elástica es despreciada, esta
relación también es llamada regla de flujo y se representa de la siguiente manera:
?
d? ?
d? 1 ? ? ?? 1 ? ?? 2 ? ?
1
3 ???
? ? 2 ?
?
d? ? ?
d? 2 ? ? ?? 2 ? ?? 3 ? ? 1 ??
1
( 3.19)
? ? 2 ?
?
d? ?
d? 3 ? ? ?? 3 ? ?? 1 ? ?
1
2 ???
? ? 2 ?
Las ecuaciones anteriores solo pueden ser aplicadas en problemas de gran

deformación plástica puesto en ellos la deformación elástica es despreciable.
71
Prandtl (1925) y Reuss (1930) propusieron una solución al difícil
problema del estado de esfuerzo en la zona elastoplástica. La ecuación de Prantl
– Reuss considera que el total de los incrementos de deformación es la suma de
los incrementos elásticos d? E con los incrementos de deformación plástica d? P.
d? ij ? d? ijE ? d? ijP ( 3.20)
Así, la solución del esfuerzo deformación para un sólido elastoplástico se

presenta a continuación:
?
1? ? 1 ? 2? d? kk 3 d?
d? ij ? d? ij ? ? ij ? ? íj ( 3.21)
E E 3 2 ??

68
Muchos son los criterios de cedencia que han desaparecido por tener
conflictos con los resultados experimentales. Sin embargo, existen otros con
excelentes resultados y además muy simples de usar, por lo que han aplicado a
paquetes de cómputo que trabajan con el MEF:
? Criterio de Cedencia de Tresca(1864).

? Criterio de Cedencia de Von Mises(1913).
? Criterio de Cedencia de Drucker-Prager(1952).
a) Criterio de Cedencia de Tresca.
Este criterio propone que la cedencia inicia cuando se alcanza cierto valor del
esfuerzo de corte máximo. Es decir la cedencia inicia sí:
? 1 ? ? 3 ? Y (? ) Si ?1 ? ? 2 ? ? 3 ( 3.22)
Donde Y es un parámetro que se mide experimentalmente y el cual puede ser una

función del coeficiente por trabajo mecánico,?. Considerando todos los otros
posibles valores de esfuerzo de corte máximo (por ejemplo ? 2-? 1 Si ? 2? ? 3? ? 1) se
puede ver que este criterio de cedencia sé representa por un cilindro hexagonal
regular infinitamente largo en un espacio de ejes ? 1? 2? 3 como el que se muestra
en la figura 3.1

69
Figura No. 3.1. Representación geométrica de las superficies de cedencia de

Tresca y de Von Mises en un espacio de esfuerzos principales.
Como se puede observar en la figura anterior los ejes del cilindro coinciden
con una diagonal espacial, definida por el punto ? 1=? 2=? 3, y puesto que cada
sección normal del cilindro es idéntica, (esto debido a que se considera que el
esfuerzo hidrostático no influye en la cedencia), es conveniente que se represente
la superficie de cedencia como una proyección en el así llamado plano,? ,
? 1+? 2+? 3=0 como se puede ver más claramente en la figura 3.2.
73
En la figura 3.1 el radio del cilindro es el esfuerzo desviador y los ejes del
cilindro hacen ángulos iguales con los ejes de los esfuerzos principales, l = m = n
= 1/? 3. Así ? = ? m = (? 1 + ? 2 + ? 3) / 3. Debido a que la deformación plástica no es
influenciada por la componente del esfuerzo hidrostático, la generación de la
superficie de cedencia es una línea paralela al eje del cilindro, por lo que el radio
del cilindro es constante, conforme ocurre la deformación plástica se puede
considerar que la superficie de cedencia se expande hacia el exterior,
manteniendo su misma forma.

70
La figura 3.1 representa el criterio de cedencia Von Mises como un cilindro

circular; pero si se pasa un plano a través de esta superficie paralelo al eje ? 3 ,
este intercepta en el plano ? 1? 2como una elipse (ver figura 3.2b).
Figura No. 3.2. Representación geométrica bidimensional de los criterios de

cedencia de Tresca y Von Mises. (a) Representación del plano ? . (b)
Representación ingenieríl convencional.
Cuando la función f (ecuación 3.15) solo depende del segundo y tercero

invariante del esfuerzo de distorsión ( J2 ’ y J3’), esta se puede representar como:
f( ? 1-? 3,? 2-? 3) y una esquematización bidimensional de dicha función entonces
se puede ver como la mostrada en la figura 3.2(b).
b) Criterio de Cedencia de Von-Mises(1913).
Es también llamado criterio de energía de distorsión y este considera que la

cedencia inicia cuando el segundo invariante del esfuerzo desviador J2 alcanza un
valor máximo. Es decir:
1
( J2 ') 2 ? k ( ? ) ( 3.23 )

71
Donde k es un parámetro del material el cual puede ser determinado como el caso
del esfuerzo de cedencia. El segundo invariante del esfuerzo de distorsión también
se puede representar como:
1 1
J2 ' ? ? ij ' ? ij ' ? [(? 1 ? ? 2 ) 2 ? (? 2 ? ? 3 ) 2 ? (? 3 ? ? 1 ) 2 ]
2 6
( 3.24 )
1
? [(? x '2 ? ? y '2 ? ? z '2 ] ? ? xy 2 ? ? yz2 ? ? xz 2
2
También el criterio de cedencia de Von Mises se puede expresar como:
1
? eqv ? 3( J 2 ') 2 ? 3k (3.25 )
Donde :
? ?
1
? eqv ? ( 3 / 2) ? ij ' ? ij ' 2

( 3.26 )
y ? eqv. es conocido como el esfuerzo efectivo, esfuerzo generalizado o esfuerzo

equivalente.
Existen dos interpretaciones físicas del criterio de cedencia de Von Mises.

Nadia[21] en 1937 introduce el concepto de esfuerzo de corte octaedral ? oct., el
cual es el esfuerzo de corte sobre los planos de un octaedro regular, de los cuales
cada uno de ellos coincide con los ejes de los esfuerzos principales. El valor de
?oct., esta relacionado con J2 ’ por:
2J2 '
? oct ? ( 3.27 )
3

72
Nadia propone que la cedencia iniciara cuando ?oct. alcance cierto valor
crítico. También menciona que ?oct. es un esfuerzo hidrostático y por lo tanto este
no puede producir cedencia en los materiales sólidos. Por lo que este esfuerzo de
corte octaedral es la componente del esfuerzo responsable de la deformación
plástica.
En la figura 3.2 se puede apreciar la interpretación geométrica de la

superficie de cedencia de Von Mises la cual es un cilindro circular cuya proyección
en el plano ? es un circulo de radio k? 2 en su lado mayor y k? (2/3) para su
diagonal menor, también se puede observar en la figura 3.2(a). La gráfica del
criterio de cedencia de Von Mises en dos dimensiones es una elipse como se
puede observar en la figura 3.2(b). Se puede obtener una interpretación física del
signific ado de la constante k, si se considera la cedencia del material bajo un
estado de esfuerzos simple. El caso de corte puro (? 1= -? 2, ? 3=0) requiere el uso
de las ecuaciones de 3.18 y 3.25, así k debe ser igual al esfuerzo de cedencia en
corte k= ? o . En el caso de tensión uníaxial (? 2=? 3=0) es fácil comprobar que k =
? o /? 3 , donde ? o es el esfuerzo de cedencia en tensión uniaxial.
El criterio de cedencia de Tresca tiene como lugar geométrico a un

hexágono cuya distancia del origen al plano ? es ? (2/3)Y considerando que la
superficie de cedencia de Von Mises es una circunferencia de radio ? 2k. Si para el
criterio de Tresca determinamos la constante k, por ejemplo en tensión uniaxial se
puede ver que k = ? o/2. De aquí que el criterio de cedencia de Von Mises es 2/? 3
=1.15 veces mayor que el criterio de Tresca, teniendo este valor máximo en corte
puro. Para la mayoría de los metales el criterio de Von Mises es más eficiente que
el de Tresca, pero muy frecuentemente se utiliza el de Tresca como un criterio
más simple de aplicar.

73
c) Criterio de Cedencia de Drucker-Prager

Drucker y Prager72 en 1952 propusieron un criterio el cual surgió como una
modificación del criterio de Von Mises. En este caso se introdujo, en la cedencia,
la componente del esfuerzo hidrostático mediante la adición de un término en la
ecuación de Von Mises como se puede observar a continuación:
1
? ( J 1 ) ? ( J 2 ') ? k ?
2
…………………. ( 3.28 )
La representación geométrica de la superficie de cedencia que se forma en

el criterio de Drucker-Prager es un cono circular como el que se muestra en la
figura 3.3. Desafortunadamente la predicción de la cedencia para ciertos estados
de esfuerzo no es tan exacta72, 73
Figura No. 3.3. Representación geométrica de la superficie de cedencia del

criterio de Drucker-Prager en un sistema de ejes principales.
Figura No. 3.4. Representación geométrica bidimensional de la superficie de

cedencia del criterio de Drucker-Prager.

74
3.2.1.3 Relación Posterior a la Cedencia.

Después de que la cedencia ha iniciado, el nivel de esfuerzos en el cual
continuara la deformación plástica dependerá del grado de deformación total
acumulado. A tal fenómeno se le conoce como endurecimiento por trabajo o
endurecimiento por deformación. De esta manera la superficie de cedencia variará
en cada etapa de la deformación plástica. Algunos modelos alternativos los cuales
describen el endurecimiento por deformación se presentan en la figura 3.5. En la
figura 3.5(a) se muestra un plástico perfecto, ?=0, donde el esfuerzo de cedencia
no depende del grado de plastificación del material. En la siguiente, figura 3.5(b),
se muestra el modelo de endurecimiento por deformación isotrópico, en este la
siguiente superficie de cedencia es una expresión uniforme de la curva original de
cedencia, sin translación. En la figura 3.5(c) se presenta un traslape de la curva
posterior, a este caso se le llama endurecimiento por deformación cinemática.
Este tercer modelo se presenta en materiales sometidos a cargas cíclicas los
cuales presentan el efecto Bauschinger.
Figura No. 3.5. Modelos matemáticos para el comportamiento de endurecimiento

por deformación.

75
Para algunos materiales, principalmente tierras, la superficie de cedencia no

endurece con la deformación si no más bien se ablanda, por lo que el esfuerzo de
cedencia en un punto disminuirá con el incremento de la deformación plástica. Si
se considera un modelo isotrópico, la curva original de cedencia se contrae
progresivamente sin alguna translación. De esta manera la cedencia implica una
falla local y la superficie de cedencia se puede considerar como un criterio de falla
En el caso de los metales sólidos deformados en frío, se tiene un

crecimiento progresivo de la superficie de cedencia y esta puede relacionar al
esfuerzo de cedencia y la deformación plástica por medio del coeficiente de
endurecimiento por trabajo mecánico,?. Si primeramente el grado de trabajo de
endurecimiento se propone como una función del trabajo plástico total Wp,
entonces:
? ? Wp ( 3.29 )
Donde:
Wp ? ?? ij ( d?ij ) p ( 3.30 )
Los termino (d?ij )p son las componentes plásticas de la deformación ocurrida

en un incremento de deformación. También ? se puede relacionar con una medida
de la deformación plástica total llamada deformación plástica efectiva,
generalizada o equivalente, la cual se puede definir como:
? ?
1
2
d? p ? ( ) ( d? ij ) p ( d? ij ) p 2
( 3.31 )
3
Para el caso en el que la cedencia es independiente del esfuerzo de
cedencia se comprueba72 que (d?ij ’)p=0 y así (d? ij’)p=(d? ij)p . De esta manera la
ecuación 3.26 se puede expresar como:
1
d? p ?
2
?
( ) ( d? ij ') p (d? ij ') p
3
? 2
( 3.31 )

76
Entonces el coeficiente de endurecimiento por trabajo mecánico,? , se

puede definir como:
? ??p ( 3.30 )
Donde ? p es el resultado de la integración de d ? p por la trayectoria de la

deformación.
3.3 Programa del Método de Elemento Finito NISA II / DISPLAY III.
El programa de elemento finito NISA II77 desarrollado por ENGINEERING

MECHANICS RESEARCH CORPORATION bajo la marca EMRC™, el cual es un
programa de propósito general, que sirve para resolver problemas ingenieriles
tales como análisis de esfuerzos, vibración, calor, flujo y electricidad y
magnetismo. La familia de programas de diseño y análisis ofrece una variedad de
progr amas de aplicación, los cuales son completamente integrados a través de
una fase interactiva gráfica para el pre procesador y el post-procesador Display III.
La familia de programas NISA II consiste en varios módulos de análisis

capaces de resolver una gran cantidad de problemas ingenieriles. Display III es un
programa gráfico para el modelado geométrico y del elemento finito, capaz de
trabajaren tres dimensiones y permitiendo trabajar en forma interactiva con el
analista. El programa puede operarse mediante las formas de comando y menú, y
es sencillo de usar por el analista.
La representación de la geometría se hace con puntos, líneas, superficies y

sólidos, los cuales se generan mediante numerosas opciones disponibles en el
programa. La generación de la malla de los elementos finitos puede hacerse en
forma automática ó en forma manual y todas las cargas y condiciones frontera son
descritas gráficamente. El programa verifica el modelo generado y crea archivos
de entrada para varias soluciones. Puede pr oveer animación, sombreados,
ampliaciones en zonas de interés. Es posible también hacer uso de un macro

77
lenguaje que contiene el programa, en el que se puede escribir un pequeño

programa y ejecutarlo para introducir y/ó generar parámetros necesarios en el
modelo.
El programa NISA II permite analizar diferentes áreas del ámbito ingenieríl,

debido a que contiene los siguientes módulos:
? Display – Post. Programa de gráficos a color, el cual maneja un menú para

visualizar los resultados
? Nisa Static. Resuelve análisis del tipo lineal y no lineal
? Nisa – Dynamics. Para realizar análisis dinámicos con valores y vectores de
cualquier estructura
? Nisa –Heat transfer. Para Análisis de transferencia de calor en estado estable y
ni transciende
? Endure. Para fatiga y análisis de fractura.
? Nisa- opt. Grupo de programas de optimización de diseño.
? Feap. Para cálculo de respuesta estructural y calor en tarjetas de circuito
impreso.
? 3d Fluid. Análisis de flujo compresible e incompresible 2D y 3D.
? Dymes. Para Análisis estático, cinemático y dinámico de sistemas mecánicos
sujetos a grandes desplazamientos no lineales.
? Emac. Para calcular distribuciones de campos eléctricos y magnéticos en
dispositivos electromagnéticos.
? P-adapt. Para análisis estructural, de sistemas con elementos de orden
superior.
El pre procesador Display III es un programa gráfico interactivo que permite
realizar un modelado tridimensional del caso de estudio en que se este
analizando. Para iniciar el proceso de modelado se crea la representación
geométrica del componente o sistema, para después generar los elementos
finitos, las cargas y condiciones frontera, el proceso consiste de dos pasos:

78
1.- Modelado geométrico. El propósito es representar la geometría en términos de

puntos, líneas, superficies(parches ) y volúmenes (hiperparches).
2.- Modelado del elemento finito. Es la representación del modelo geométrico en
términos de un número finito de elementos y nodos, los cuales son bloques de
construcción a la representación numérica del modelo a resolver. Este modelo
contiene además información acerca del material y otras propiedades, cargas y
condiciones frontera.
A continuación NISA II primero procesa los datos, checa para la
consistencia y sintaxis. Esto es seguido por u reordenamiento del elemento para
minimizar el frente de onda, se calculan las matrices de rigidez del elemento y los
vectores e carga. Se ensamblan en la matriz de rigidez y el vector de carga y se
resuelve el sistema, cuando la técnica de frente de onda. Las cantidades de
resultados tales como esfuerzos, deformaciones y reacciones son calculadas en
base a los desplazamientos. Los resultados son impresos en archivos de salida y
guardados en los archivos 26 y 27, los cuales pueden ser usados para el post-
procesamiento.
NISA II usa la técnica del frente de onda (método frontal) para obtener
soluciones de las condiciones de equilibrio, las cuales están en forma de
ecuaciones algebraicas lineales simultáneas. Este metodo emplea una eliminación
Gaussiana para obtener la solución al grupo de ecuaciones. El metodo alterna
entre ensamblaje y descomposición haciendo uso óptimo de la memoria,
resultando muy eficiente.
La medida del frente de onda determina el tiempo de solución,
incrementando con el cuadrado de dicha medida. Por lo tanto, NISA II usa
optimizadores del frente de onda más bajo para el mismo problema. Este proceso
es transparente para el usuario, pero reduce el tiempo de solución para cualquier
análisis reduciendo el valor del frente de onda.
El post procesador DISPLAY III lee los archivos de resultados los cuales
son archivos de salida binarios. Estos se usan para ver e imprimir los resultados
del problema resuelto.

79
CAPITULO IV SIMULACIÓN, ANÁLISIS Y EXPERIMENTACIÓN
SIMULACIÓN, ANÁLISIS Y EXPERIMENTACIÓN
Actualmente existen métodos para evaluar la pérdida localizada de espesor

en tuberías sometidas a presión interna siendo los más importantes; AGA Report
NG-18, ANSI/ASME B31G, ANSI/ASME B31G Mod. (RSTRENG), Shell-92, Battelle,
y DNV-RP-F-101, pero como vimos en el Capítulo II, estos aún son conservadores y
ambiguos.
Es por ello que para estudiar el comportamiento de las tuberías que presentan
pérdida localizada de espesor, considerando tubería API 5L Grado X52 (que es la
más utilizada en las instalaciones de PEMEX) conteniendo una perdida localizada
de espesor tipo “picadura” (d/t) con forma semiesférica de 1” de diámetro. Las
condiciones simuladas se presentan en los siguientes casos:
Caso No.1 Caso No.3
Longitud Profundidad Diámetro Longitud Espesor Profundidad

Diámetro de Espesor
de de de la de de de
la tubería de tubería
picadura picadura tubería picadura tubería picadura
? t
t d/t ? t t d/t
(pulg). (pulg).
(pulg). (%) (pulg). (pulg). (pulg). (%)
20 20
35 35
24 1 0.375 50 24 1 0.750 50
65 65
80 80
Caso No.2 Caso No.4
Longitud Profundidad Diámetro Longitud Espesor Profundidad

Diámetro de Espesor
de de de la de de de
la tubería de tubería
picadura picadura tubería picadura tubería picadura
? t
t d/t ? t t d/t
(pulg). (pulg).
(pulg). (%) (pulg). (pulg). (pulg). (%)
20 20
35 35
24 1 0.500 50 24 1 1.000 50
65 65
80 80
EFECTO DE LA PERDIDA LOCALIZADA DE ESPESOR EN LA RESISTENCIA RESIDUAL DE TUBOS

80
GRADO API 5L USANDO EL METODO DE ELEMENTO FINITO.
Las propiedades mecánicas que se obtuvieron después de realizar una

caracterización del material fueron las siguientes:
Tipo de Acero = API 5L X52

6
Modulo de Elasticidad E = 30x10 ksi
Relación de Poissón ? = 0.3
Profundidad del defecto f (d/t) =20 - 80 %t
Carga de tensión aplicada en la pared del tubo = P
P = la suficiente para trabajar dentro de la zona elastoplástica generando un
esfuerzo de 70,000 psi de acuerdo a la ecuación de Barlow.
Esfuerzo de Cedencia Mínima del Material ? ys = 52,000 psi.
Coeficiente de endurecimiento n = 7.74
Parámetro de control de endurecimiento, que para un material isotópico ? = 1.0
Temperatura de prueba tº = 24° C
4.1.- Modelación de PLE “tipo picadura".
Tomando en cuenta que un modelo de elemento finito (MEF) es una

representación de la geometría de la pieza a analizar, se procedió a realizar la
modelación en tres dimensiones (3D) de los casos en estudio, pero con el fin de
economizar recursos de computo y tiempo de procesamiento debido a las
limitaciones de recursos computacionales y de licencia de software, se construyó
únicamente un cuadrante de la tubería, para lo cual haciendo uso del módulo
DISPLAY III, se trazan las curvas correspondientes al diámetro interno y externo, se
construye el perfil del tubo, en donde aun la geometría construida solo representa
puntos y líneas para el programa, por lo que debe definirse como superficie, lo
cual se hace generando parches de una manera conveniente. Posteriormente en
cada uno de estos parches se construir volúmenes llamados hyperparches.

81
Para modelar el sitio de la perdida localizada de metal se generan

hyperparches los cuales forman elementos singulares que generan prismas
hexagonales de la pérdida de material, para después continuar construyendo
hyperparches hexagonales mas burdos a fin de terminar la simulación del tramo de
tubería, generando la malla de elementos finitos sobre estos hyperpaches. Cabe
mencionar que la malla puede ser realizada automáticamente por el programa, esto
lo podemos hacer utilizando el comando mesh e indicando el grado de refinación
que necesitamos, pero para no generar demasiados elementos y saturar la
capacidad de nuestra licencia u/o la capacidad de nuestro CPU, la malla se elabora
de forma manual lo cual permitió una refinación más precisa en puntos de interés.
Los elementos utilizados en el modelo propuesto fueron hexaedros

isoparamétricos de primer orden del tipo NKTP4, NORD1 con 3 grados de libertad
por nodo y un el estado de esfuerzos que es caracterizado por 6 componentes DOF -
6 (Ver anexo B). Como hay nodos compartidos en las fronteras de los elementos,
debemos unir y compactar estos de tal manera que solo haya un nodo en donde se
unan dos o más elementos.
Por otro lado, también debemos introducir las condiciones frontera, para
restringir el movimiento en los bordes de los extremos del tubo simulado, que de
acuerdo al corte que se realizó al simular el cuadrante, en el caso en estudio, en el
borde No.1, las restricciones de movimiento son en la dirección UY, UZ, RX, RY y RZ
igual a cero, para el borde No. 2 las restricciones son en la dirección UX, UY, RX,
RY y RZ igual a cero (ver figura 4.1); una vez realizadas las restricciones anteriores,
se aplican las cargas axiales sobre cada uno de los elementos de la pared interna
del tubo (ver figura 4.2), la carga que se aplica debe ser la necesaria para generar un
esfuerzo que garantice estar trabajando dentro de la zona plástica del material.

82
Con ayuda del comando “material Propierties se definen las propiedades

mecánicas de la tubería tales como el modulo de elasticidad, la relación de
Poissón, etc. Posteriormente, los ensambla e internamente se resuelve el sistema de
ecuaciones obteniéndose los valores nodales.
Para llevar a cabo el procesamiento del método de elemento finito utilizando

(MR)
NISA II . Se da la instrucción al programa del resolver el sistema de
ecuaciones generado, el programa plantea la matriz de rigidez y los vectores de
fuerza para cada uno de los elementos de la red, que para este caso se ejecuta en
el modo estático para obtener la distribución de esfuerzos en la zona de perdida
localizada de espesor tipo picadura, la cual es desplegada en pantalla como
resultado del análisis elastoplástico utilizando como base el modelo de Ramberg
Osgood para los valores de esfuerzo Von Mises (ver figura 4.3). Las dimensiones
utilizadas durante la simulación de la geometría se manejaron en pulgadas y la carga
por presión interna aplicada en psi, por lo que las unidades del esfuerzo resultante
son en psi.

83
BORDE No.2
VISTA LATERAL DERECHA DEL MOD.
BORDE No.1
Figura.No. 4.1 Restricciones de desplazamiento aplicadas al modelo propuesto.

84
VISTA ISOMETRICA DE LA REPRESENTACIÓN DEL MODELO EN 3D
Figura No. 4.2.- Modelo en 3D de un tramo de tubería de 24” D.N. en la cual se

aprecia la discretizacion realizada y las condiciones frontera, así
como, la distribución de las cargas de presión aplicadas sobre la
pared interna.

85
4.2. Resultados de las simulaciones considerando PLE “tipo picadura.”
Los resultados de todas las modelaciones realizadas son reportadas en el

Anexo A, dicho anexo contiene el desglose numérico, mapas de esfuerzos y gráficas
de esfuerzo vs. Presión, para los diferentes modelos que corresponden a la matriz
de simulación, lo cual permite encontrar de una manera directa la presión de falla y
hacer una relación entre las variables, para entender el comportamiento de dichos
defectos.
A continuación se presentan los resultados de un caso de estudio, el cual se

simulo en 3D un tramo de tubería de 24” de diámetro nominal (D), con un espesor de
pared (t) de 0.500” conteniendo una pérdida localizada de espesor tipo “picadura”
(d/t) de 80% con forma semiesférica y una pulgada de diámetro
Figura No. 4.3.- Vista Isométrica de la Distribución de Esfuerzos Von Mises

86
199
217
226
Figura No. 4.4.- Detalle de la Distribución de Esfuerzos Von Mises en la zona

donde se indujo la perdida localizada de espesor simulando
una picadura externa.
Como se puede observar en las figuras 4.3 y 4.4. se muestra la distribución

de esfuerzos a través del espesor del tubo, en donde el esfuerzo máximo obtenido
por MEF es de 101.1 ksi, el cual se presenta en la zona donde se localiza la PLE
“tipo picadura”, mientras que el esfuerzo mínimo se presentó en una zona alejada de
dicho punto, teniendo un valor de 11.96 ksi; por otro lado la concentración de
esfuerzos no es simétrica, siendo mayores en la dirección longitudinal.
Una vez obtenidos, los resultados del análisis por método de elemento finito el
siguiente paso es tomar lectura de las presiones máximas de operación
directamente de las graficas de Von Mises vs. Presión Aplicada, en el punto PF de
cómo se muestra en la grafica No. 4.1.

87
Presión de Falla
Pf
Grafica 4.1.- Distribución de esfuerzos Von Mises vs. Carga Aplicada en la región
en la cual se simuló la PLE tipo picadura con una profundidad (d/t)
80% el espesor en un tramo de tubería API 5L X52.
1) Determinar la influencia al considerar una tubería sometida a presión interna

con PLE tipo picaduras externas e internas en nuestros modelos.
2) Evaluar la influencia de la profundidad de PLE tipo picadura en la capacidad
de la tubería de soportar presión interna, tanto para el caso de picaduras
internas como en las externas.
3) Hacer una comparación entre los resultados obtenidos contra los métodos
actuales de estimación de presión de falla de tuberías conteniendo PLE.
4) Proponer una metodología que proporcione resultados más exactos a la
realidad, la cual se validara mediante una prueba hidrostática de campo.

88
Las presiones de falla (P f) para todos los modelos de corrosión simulados son
determinados directamente a partir de las graficas de Esfuerzo Von Mises vs.
Presión interna aplicada reportadas en el Anexo A. Los resultados son resumidos en
la tabla 4.1.
Tabla 4.1 Resultados del MEF para cada uno de los casos considerados.
Caso No. 1
P falla P falla
Diámetro L t d/t d PIT INT PIT EXT
pulg. pulg. pulg. % pulg. MEF MEF
psi psi
20 0.075 1,806.00 1,746.22
35 0.131 1,729.15 1,677.96
24 1 0.375 50 0.188 1,663.74 1,609.70
65 0.244 1,601.17 1,549.98
80 0.300 1,535.76 1,451.00
Caso No.2
P falla P falla
psi psi
20 0.100 2,416.00 2,332.08
35 0.175 2,332.00 2,252.45
24 1 0.500 50 0.250 2,280.00 2,179.00
65 0.325 2,190.00 2,102.00
80 0.400 2,094.00 2,018.00

89
TABLA No. 4.1 (continuación)
Caso No.3
P falla P falla
psi psi
20 0.150 3,620.00 3,438.00
35 0.263 3,546.00 3,384.00
24 1 0.750 50 0.375 3,447.00 3,324.64
65 0.4875 3,374.00 3,249.00
80 0.600 3,303.00 3,181.00
Caso No.4
P falla P falla
psi psi
20 0.200 4,671.27 4,521.96
35 0.350 4,648.52 4,480.72
24 1 1.000 50 0.500 4,629.61 4,453.70
65 0.650 4,607.00 4,436.50
80 0.800 4,569.03 4,408.20

90
Los resultados que describen el comportamiento del modelo de elemento

finito de la tubería API 5L grado. X52 de 24” D.N con espesor (t) variable y diferentes
profundidades de perdida localizada de espesor (d/t), considerando tanto las
picaduras internas y externas es mostrado gráficamente en las graficas 4.2A y 4.2B
respectivamente
DISTRIBUCIÓN DE ESFUERZOS PARA PICADURAS EXTERNAS MODELADAS POR MEF
5,000.00
4,500.00
4,000.00
PRESIÓN DE FALLA ESTIMADA POR MEF (psi)
3,500.00
3,000.00
MEF PIT EXT (d/t=20)
2,500.00 MEF PIT EXT (d/t=50)
2,000.00
1,500.00
1,000.00
500.00
0.00
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
ESPESOR DE PARED t (PULG)
Grafica 4.2A.- Distribución de esfuerzos Von Mises a través del ligamento

profundidad de corrosión externa.

91
DISTRIBUCIÓN DE ESFUERZOS PARA PICADURAS INTERNAS MODELADAS POR MEF
5.000,00
4.500,00
4.000,00
PRESIÓN DE FALLA ESTIMADA POR MEF (psi)
3.500,00
3.000,00 MEF PIT INT (d/t=20)

MEF PIT INT (d/t=0.35)
MEF PIT (d/t=50)
2.500,00 MEF PIT INT (d/t=65)
MEF PIT INT (d/t=80)
2.000,00
1.500,00
1.000,00
500,00
0,00
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1
ESPESOR DE PARED t (PULG)
Grafica 4.2B.- Distribución de esfuerzos Von Mises a través del ligamento

remanente de los modelos propuestos para baja, media y alta profundidad de
corrosión interna.
Como es de esperarse a medida que aumenta la profundidad de PLE “tipo

picadura” la capacidad de soportar presión interna disminuye.
Para tener una referencia cuantitativa del comportamiento PLE “tipo picadura”
y de la confiabilidad de los resultados obtenidos por el método de elemento finito,
fueron calculadas las presiones de falla utilizando los criterios mencionados en el
Capitulo II y comparados con las presiones de falla considerando tubería sin
defectos. Los resultados son mostrados en la tabla 4.2.

92
CAPITULO IV SIMULACION, ANALISIS Y EXPERIMENTACION
Tabla 4.2. Comparación de Resultados obtenidos de la modelación por el MEF para los diferentes escenarios de pérdida
localizada de espesor tipo picaduras considerando tanto interna como externa vs. Criterios semi empíricos existentes y
presiones de falla sin defecto.
P falla P falla P falla
Diámetro L t B31G 0.85dL PIT INT PIT EXT SIN
d/t NG-18 B31G SHELL - 92 BATTELLE DNV RP-F101
pulg pulg pulg (Modificado) MEF MEF DEFECTO
psi psi psi
20 1.779,66 1.774,90 1.924,45 1.836,99 2.029,74 2.057,09 1.806,00 1.746,22
35 1.712,03 1.762,75 1.910,70 1.815,27 1.999,18 2.046,24 1.729,15 1.677,96
24 1 0,375 50 1.613,89 1.747,20 1.891,20 1.781,55 1.960,02 2.030,75 1.663,74 1.609,70 2.062,50
65 1.458,62 1.726,61 1.861,39 1.722,15 1.904,85 2.003,36 1.601,17 1.549,98
80 1.175,81 1.698,04 1.810,11 1.589,64 1.810,84 1.938,57 1.535,76 1.451,00

psi psi psi
20 2.390,04 2.370,49 2.570,09 2.455,39 2.711,97 2.768,92 2.416,00 2.332,08
35 2.317,18 2.358,07 2.556,11 2.433,15 2.676,44 2.758,15 2.332,00 2.252,45
24 1 0,5 50 2.209,41 2.342,11 2.536,18 2.398,39 2.630,85 2.742,42 2.280,00 2.179,00 2.750,00
65 2.033,75 2.320,88 2.505,53 2.336,40 2.566,46 2.714,28 2.190,00 2.102,00
80 1.696,54 2.291,22 2.452,26 2.194,59 2.456,25 2.646,86 2.094,00 2.018,00

psi psi psi
20 3.614,13 3.561,91 3.861,57 3.692,53 4.078,11 4.216,71 3.620,00 3.438,00
35 3.535,14 3.549,20 3.847,33 3.669,74 4.034,26 4.205,99 3.546,00 3.384,00
24 1 0,75 50 3.415,69 3.532,81 3.826,96 3.633,87 3.977,87 4.189,93 3.447,00 3.324,64 4.125,00
65 3.214,01 3.510,90 3.795,42 3.569,08 3.898,01 4.160,86 3.374,00 3.249,00
80 2.800,60 3.480,07 3.740,03 3.416,77 3.760,57 4.090,25 3.303,00 3.181,00

psi psi psi
20 4.840,18 4.753,44 5.153,14 4.929,84 5.445,65 5.696,61 4.671,27 4.521,96
35 4.757,71 4.740,59 5.138,77 4.906,77 5.394,77 5.685,88 4.648,52 4.480,72
24 1 1,00 50 4.631,44 4.723,98 5.118,17 4.870,32 5.329,27 5.669,56 4.629,61 4.453,70 5.500,00
65 4.413,90 4.701,70 5.086,17 4.804,04 5.236,35 5.639,85 4.607,00 4.436,50
80 3.950,05 4.670,26 5.029,65 4.645,96 5.075,94 5.567,17 4.569,03 4.408,20

TUBOS GRADO API 5L USANDO EL METODO DE ELEMENTO FINITO 93
VARIACIÓN DE LOS NIVELES DE PRESIÓN DE FALLA EN TUBERÍAS DE 24" D.N. X 0.375" ESP. API 5L GRADO X52
2,100.00
1,900.00
PRESION DE FALLA ESTIMADA (psi)
NG-18
B31G
B31G MOD
1,700.00
SHELL-92
BATTELLE
DNV-RP F101
1,500.00 PIT INT MEF
PIT EXT MEF
SIN DEFECTO
1,300.00
1,100.00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
PROFUNDIDAD DE CORROSION/ESPESOR DE PARED (d/t)
Grafica No. 4.3 A.

Representación esquemática del comportamiento de aplicar los diferentes criterios existentes para el Caso 1

VARIACIÓN DE LOS NIVELES DE PRESIÓN DE FALLA EN TUBERÍA DE 24" D.N. X 0.500" ESP API 5L GRADO X52
2,800.00
2,600.00
NG-18
2,400.00 B31G
B31G MOD
SHELL-92
BATTELLE
2,200.00
DNV RP-F101
PIT INT MEF
PIT EXT MEF
2,000.00 SIN DEFECTO
1,800.00
1,600.00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
PROFUNDIDAD DE CORROSION / ESPESOR DE PARED (d/t)
Grafica No. 4.3 B.


VARIACIÓN DE LOS NIVELES DE PRESIÓN DE FALLA EN TUBERÍA DE 24" D.N. X 0.750" ESP. API 5L GRADO X52
4,300.00
4,100.00
3,900.00
NG-18
B31G
3,700.00
B31G MOD
SHELL-92
3,500.00 BATTELLE
DNV RP-F101
PIT INT MEF
3,300.00
PIT EXT MEF
SIN DEFECTO
3,100.00
2,900.00
2,700.00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Grafica No. 4.3 C.


VARIACIÓN DE LOS NIVELES DE PRESIÓN DE FALLA EN TUBERÍA DE 24" D.N. X 1.00" ESP. API 5L GRADO X52
5,700.00
5,500.00
5,300.00
NG-18
5,100.00
B31G
B31G MOD
4,900.00 SHELL-92
BATTELLE
4,700.00 DNV RP-F101
PIT INT MEF
PIT INT EXT
4,500.00
SIN DEFECTO
4,300.00
4,100.00
3,900.00
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Grafica No. 4.3 D.


4.3 Análisis y Metodología de Estimación Propuesta

El comportamiento mostrado en las graficas No. 4.3 A, B, C y D para todos
los criterios lo rige una ecuación cuadrática, esta se comprueba encontrando la
ecuación general mediante la formula general:
2
(x – h) = 4p (y –k) …………………. (4.1)
donde x es la abcisa sobre la curva en cuestión comprendiendo un rango de entre

20 y 80 de acuerdo a ANSI/ASME B31G, con una correspondiente y de presión de
falla para cada PLE (d/t) dependiendo de los diferentes modelos propuestos para
evaluar la presión máxima de operación (NG-18, B31G, B31G MOD, Shell-92,….
etc.). Ver Grafica No. 4.4
(h , k)
y
(x , y)
20 80 x
Grafica No. 4.4 Representación esquemática del comportamiento general de la

serie de Graficas No. 4.3
Donde: (h, k) corresponden a las coordenadas al vértice de la parábola.
(x, y) son las coordenadas en cualquier punto de la curva (en los casos de
estudio entre20 y 80).
X = Relación entre la profundidad de picadura y el espesor de pared de la
tubería. (d/t)
Y = Presión de Falla
P = ordenada al foco.
EFECTO DE LA PERDIDA LOCALIZADA DE ESPESOR EN LA RESISTENCIA RESIDUAL DE 98

TUBOS GRADO API 5L USANDO EL METODO DE ELEMENTO FINITO.
A través de las herramientas que brindan las diferentes paqueterías como

MATCAD, MATLAB, y el propio EXCELL entre otros, se puede obtener una
expresión matemática que determine para cada una de las serie de resultados
obtenidos para cada criterio, sin embargo cabe aclarar que la paquetería resuelve lo
que uno solicite; el problema es que si la aproximación es de un tipo, pero la realidad
es diferente, lo anterior se tiene que comprobar.
Por tanto después de obtener las expresiones de los diferentes puntos d/t por
cada uno de los métodos se concluye que es del tipo:
f (X) = y = A X 2 + BX + C …………………. (4.2)

derivando:
dy / dx = 2AX + B …………………. (4.3)
lo que implica:
dy / dx = 0 …………………. (4.4)
X = -B / 2A …………………. (4.5)
Por lo tanto:
2
Y = f (-B/2A) = A (-B/2A) + B (-B/2A) + C …………………. (4.6)
Se sustituyó (h, k) en (20, y) para cada uno de los casos obteniéndose P
P = (x – h) / 4 (y – k) …………………. (4.7)
Paralelamente el comportamiento no permitió un error superior al 10%, por lo

que podemos decir que la expresión cumple con esa variación es como sigue:
2
Y = AX + BX + C …………………. (4.8)

Aplicamos la ecuación 4.8 para cada uno de los criterios (ver Tablas No. 4.3)
Tablas No. 4.3.

Resultados de aplicar la ecuación 4.7 para cada uno de los criterios
a) Para NG-18 tenemos que:
t A B C
0.375 -0.0059 -0.0171 1166.5
0.500 -0.0061 -0.0098 1556.4
0.750 -0.0063 -0.0019 2336.2
1.000 -0.0064 -0.0023 3116.1
b) Para B31G:
t A B C
0.375 -0.0079 -0.0344 1282.4
0.500 -0.0083 -0.0223 1711.1
0.750 -0.0087 -0.0089 2568.8
1.000 -0.0089 -0.0017 3426.7
c) Para B31G Mod.
t A B C
0.375 -0.0195 0.6174 1380.0
0.500 -0.0204 0.6669 1844.2
0.750 -0.0214 0.7208 2773.3
1.000 -0.0219 0.7495 3702.8

Tablas No. 4.3 . (continuación)

d) Para Shell – 92:
t A B C
0.375 -0.0785 3.9323 1784.1
0.500 -0.0846 4.3324 2396.4
0.750 -0.0915 4.7984 3626.3
1.000 -0.0953 5.0563 4859.6
e) Para Battelle:
t A B C
0.375 -0.0664 4.9705 1976.2
0.500 -0.0012 -0.2209 2749.6
0.750 -0.0015 -0.2707 4124.5
1.000 -0.0018 -0.3127 5499.4
f) Para DNV RP-F-101:
t A B C
0.375 -0.0412 2.1855 2056.2
0.500 -0.0428 2.2881 2767.7
0.750 -0.0447 2.4099 4215.3
1.000 -0.0459 2.4874 5695

Tablas No. 4.3 . (continuación)

g) Para MEF INT:
t A B C
0.375 -0.0168 -3.1095 1812.0
0.500 -0.0197 -3.2717 2484.1
0.750 -0.0102 -6.3892 3747.2
1.000 -0.0108 -0.5566 4684.9
h) Para MEF EXT:
t A B C
0.375 0.0082 -5.2728 1906.7
0.500 -0.0039 -4.8006 2428.2
0.750 -0.0141 -2.9212 3502.8
1.000 0.0113 -2.9447 4574.0
También de la serie de gráficas No.4.3 obtenidas para cada espesor se

identificó la más conservadora y la condición extrema para delimitar un área de
aplicación de los criterios correspondientes en función de cada espesor. Estos
mismos arreglos servirán para determinar la expresión promedio independiente del
caso de análisis intermedio. Los resultados obtenidos son presentados en las
Tablas No. 4.4. que se muestran a continuación.

Tabla No. 4.4 Resultados de aplicar la ecuación Promedio
a) Presión de falla promedio para espesores 0.375”
Pérdida Presión de
localizada de falla
Espesor promedio
(d/t) (psi)
20 1.869,380
35 1.831,660
50 1.787,258
65 1.728,516
80 1.626,219
b) Presión de falla promedio para espesores 0.500”
localizada falla
de Espesor promedio
(d/t) (psi)
20
2501,87
35
2460,44
50
2414,80
65
2346,16
80
2231,22

Tabla No. 4.4 Resultados de aplicar la ecuación Promedio (continuación)
c) Presión de falla promedio para espesores 0.750”
localizada falla
de Espesor promedio
(d/t) (psi)
20 3.760,37
35 3.721,46
50 3.668,60
65 3.596,41
80 3.471,54
d) Presión de falla promedio para espesores 1.000”
localizada falla
de Espesor promedio
(d/t) (psi)
20 5.001,51
35 4.969,22
50 4.928,26
65 4.865,69
80 4.739,53
Las ecuaciones promedio que se denominan SANMO son obtenidas directamente

de las graficas para cada espesor, ver Grafica 4.5.

Ecuaciones Promedio SANMO
Ecuación. (4.9):
y 1.000” = -0,0665x2 + 2,4621x + 4973,8
Ecuación. (4.10):
y 0.750” = -0,0607x2 + 1,3865x + 3753,5
Ecuación. (4.11):
y 0.500” = -0,054x2 + 1,0268x + 2498,8
Ecuación. (4.12):
y 0.375” = -0,0456x2 + 0,6255x + 1871,7
Grafica No. 4.5 Variación de los niveles de presión de falla y ecuaciones promedio obtenidas para
tubería API 5L Grado X52 de 24" D.N.. con espesores de 0,375 a 1,00"

Las expresiones de las ecuaciones 4.9 a la 4.12 permitirán calcular la presión de

falla para la condición con PLE de 93%, que es una situación específica de este
trabajo y parte medular del mismo, Ver-Tabla No. 4.5
Tabla No. 4.5 Resultados de aplicar las ecuaciones promedio para cada caso.
Presión de Falla
DIAMETRO d/t 2
AX BX C Estimada
Pulg %
psi
1.000 93 -575,1585 228,9753 4973,8 4627,6168
0,750 93 -524,9943 128,9445 3753,5 3357,4502
0,500 93 -467,046 95,4924 2498,8 2127,2464
0,375 93 -394,3944 58,1715 1871,7 1535,4771
Por otro lado, una vez determinados los valores de presión de falla promedio para la
condición de PLE de 93% del espesor para cada caso, se requiere la misma
información para el espesor de 0.296", por lo que tomando la presión de falla
estimada para los espesores de 0.500" y 0.375”; consideramos como incógnita la
presión de falla estimada correspondiente para el espesor de 0.296" y
desarrollando desarrollando la extrapolación tenemos que la presión de falla
2
estimada por este método de 81.68 kg/ cm
Ahora bien, para determinar las constantes de la expresión de SANMO promedio
para el espesor de 0.296" se realiza una regresión lineal:
C 0.296"=Pfalla de 0.296" x C0.375" / Pfalla de 0.375" = 1415.806 (4.13)
B 0.296"=Pfalla de 0.296" x B0.375" X / Pfalla de 0.375" = 0.47314577 (4.14)
A 0.296"=Pfalla de 0.296" x A0.375" X 2 / Pfalla de 0.375" = -0.03449312 (4.15)

Resultando la expresión para presión de falla promedio SANMO
para espesor de 0.296:
2
-0.03449312 X + 0.47314577 X + 1415.806 (4.16)

106
4.4 Validación del Método Propuesto.
Con el fin de validar el método de evaluación propuesto, se procedió a

modelar un tramo de tubería API 5L Grado X46 de 6” D.N. x 0.296” de espesor y
longitud de 30”, al cual le fue inducido una perdida de metal localizada del 93% del
espesor, con una longitud de defecto de 7.00” por 4”de ancho, aplicando una
presión de carga de 1280 psi (90 Kg.), que de acuerdo al criterio B31G modificado
se asegura que el esfuerzo de cedencia del material fue rebasado y se trabajara en
la zona elastoplástica, el cual se sometió a una prueba hidrostática a reventamiento;
la Figuras 4.5 y 4.6, muestran esquemáticamente las características del modelo
Figura No 4.5
7”
6”
30”
Vista late ral derecha del modelo en 3D propuesto para la validación a través de
una prueba hidrostática a reventamiento.

107
30”
4”
7”
Figura No 4.6
Vista Isométrica del modelo propuesto en 3D, el cual muestra la perdida de metal
localizada de la tubería que se sometió a prueba hidrostática a reventamiento en
un tramo de tubería de 6” D.N.
Al igual que el modelo propuesto anteriormente, se utilizaron elementos

isoparámetricos de primer orden NKTP 4, y las propiedades del material son
presentadas en la Tabla No. 4.6.
Tabla No. 4.6 Propiedades del Material API 5L Grado X46
DATOS DE
DATOS DEL TRAMO DE TUBERÍA
LABORATORIO
RESISTENCIA A LA CEDENCIA (So) 50,836 psi promedio
RESISTENCIA ÚLTIMA A LA TENSIÓN (Su) 74,917 psi, promedio
ESPECIFICACIÓN Y GRADO API 5L Grado X46

PRESIÓN DE CEDENCIA SIN DEFECTO
4536 psi (319 Kg./cm2)
CALCULADA (Po)
PRESIÓN DE RUPTURA SIN DEFECTO
6698 psi (471 Kg./cm2)
CALCULADA (Pu)
PRESIÓN MÁXIMA DE RUPTURA CON
1422 psi (100 Kg./cm2 )
DEFECTO CALCULADA (Pu)
? de acuerdo a ANSI ASME B31G modificado

108
Los resultados de MEF para este caso se muestran en las figuras No. 4.7 y 4.8
Figura No. 4.7.-Resultados de la modelación por MEF en los que se presentan las
deformaciones en una tubería de 6” x 0.296” de espesor sometida
2
a una carga de presión interna de 1422 psi (90 Kg. /cm ).
Figura No. 4.8.-Resultados de la modelación por MEF en los que se presentan los
esfuerzos Von Mises en una tubería de 6” x 0.296” de espesor
sometida a una carga de presión interna de 1422 psi (90 Kg./cm 2).

109
4.4.1. Estimación de la Presión de Falla para la PLE “tipo ranura”

Se realizaron los cálculos de la predicción de la presión de falla considerando cada uno de los diferentes métodos
existentes, el MEF y la ecuación SANMO propuesta, los resultados son presentados en la Tabla No. 4.7
Tabla No. 4.7 Resultados Obtenidos Aplicando los Criterios para el Caso de la Prueba Hidrostática a Reventamiento
P falla P falla
B31G 0.85dL DNV RP P falla
L NG-18 B31G SHELL - 92 BATTELLE PIT EXT Prueba
Diámetro t d/t (Modificado) F101 SANM O
pulg psi psi psi psi MEF Hidrostática
pulg. pulg. % psi psi psi
. (kg/cm 2) (kg/cm 2) (kg/cm 2) (kg/cm 2) psi psi
(kg/cm 2) (kg/cm 2) (kg/cm 2)
(kg/cm2) (kg/cm 2)
388.17 337.63 1423.12 510.73 539.63 686.34 1279.80 1161.48 1151.82
6 7 0,296 93
(27,30) (23,74) (100,08) (35,92) (37,95) (48,27) (90,00) (81.68) (81,00)
4.4.2 Prueba Hidrostática.
Con el objetivo de obtener un patrón de comparación cuantitativo para evaluar la simulación del Método de Elemento
Finito Propuesto; se realizó una prueba hidrostática sobre el tramo en cuestión, considerando un análisis cuya matriz este en
función de las propiedades físicas del material, el diámetro de la tubería y de las dimensiones reales de la perdida localizada
del espesor
En esta sección se presentan los resultados de una prueba hidrostática a reventamiento en un tramo de tubería nuevo
de 6” D.N., al cual se le generó una perdida de metal localizada artificial que cumpliera con las características de la
simulación realizada.

a.-Preparación del tramo de tubería a prueba.
Para ayudar en el programa de investigación, PEMEX Perforación y

Producción región Sur dono 1 tramo de tubería grado API 5L grado A con 6.625 pulg
(304.8 mm) diámetro, 0.296 pulg. (6.35 mm) espesor. Este tramo de tubería nuevo, fue
maquinado de tal forma que se indujo una perdida de espesor del 93% (fotografía No.
4.1), el tramo fue inspeccionado en su totalidad, localizando y dimensionando el
defecto mediante ultrasonido, empleando para ello personal técnico especializado y
equipo certificado del grupo de análisis de integridad de ductos del Politécnico (GAID).
Fotografía No. 4.1.- Se puede apreciar la geometría real del defecto inducido.

111
Se colocaron tapas semiesféricas en los extremos y tomas para la alimentación

del líquido presurízate y para la salida al manómetro. Todas las soldaduras aplicadas
en esta etapa fueron inspeccionadas con ultrasonido y líquidos penetrantes para
asegurar su calidad. La zona del defecto en la tubería fue limpiada con cepillo de
alambre y carda, concluida la limpieza se coloco el tubo en una fosa de prueba y se
realizaron las conexiones de alimentación y manómetro, procediendo a llenar el tubo
con agua (ver fotografía No. 4.2).
Fotografía No. 4.2.-Vista general del arreglo en campo para la realización de la

prueba hidrostática a reventamiento, en la cual se puede
apreciar el defecto inducido al tramo de tubería de 6” D.N.
Una vez lleno el tubo se colocaron los sensores de deformación, siguiendo para
ello los procedimientos recomendados por las normas ASTM, cada sensor fue
calibrado y verificado en su funcionamiento y sensibilidad antes de la prueba, se
colocaron 10 sensores de deformación (la localización de los sensores de deformación
se muestra en la figura No. 4.9) Finalmente se conecta la bomba, que para esta prueba
se utilizó una bomba de aceite caliente de alta presión. El arreglo se presenta en la
figura No. 4.10.

112
G5 G1 G2 G7
R1
G6 G3 G4
Figura No. 4.9. Localización de los sensores de deformación
R1: roseta, colocada al centro del defecto.

G1, G3, G5: galgas simples, colocadas circunferencialmente en el borde exterior del defecto, sobre metal sano.
G2, G4, G6: galgas simples, colocada circunferencialmente en el borde interior del defecto.
G7: galga simple utilizada como testigo, colocada circunferencialmente sobre el metal sano, a la mitad de distancia que
separa el borde del defecto y una de las tapas y a la altura de R1.

113
ALIMENTACION VENTEO
GALGAS
EXTENSIOMÉTRICAS
CARRETE DE 6” D.N.
MANGUERA DE
ALTA PRESION
EXTENSOMETROS
TANQUE DE AGUA
MOTOR BANCO DE
VALVULAS
BOMBA
MANÓMETRO
SUCCIÓN
MANÓGRAFO
Figura 4.10.- Instalación en campo de un tramo de tubería de 6” D.N. con pérdida

localizada de espesor para prueba hidrostática a reventamiento.

114
b.-Procedimiento de ciclo de carga durante la prueba hidrostática.
Se aplicó un ciclo de presurización consistente en una rampa escalonada en

intervalos de presurización y sostenimiento para la toma de lecturas de deformación,
hasta llegar a la presión calculada que causa la cedencia en el material y sosteniendo
en este punto durante 5 minutos. Para entonces reducir la presión entre un 40 y un 50%,
para presurizar con otra rampa escalonada similar a la anterior hasta la falla, la figura
No 4.11. muestra esquemáticamente un ciclo de prueba. En esta prueba, la falla se
2
presentó a una presión de 1151.82 psi (81 Kg/cm ), localizándose en la zona de
mayor perdida de espesor (ver fotografías No. 4.3 a 4.6) y los valores específicos son
presentados en las tablas 4.5 y 4.6.
PRESION (kg/cm2)
1.2 Po
0.9 Po
TIEMPO (min.)
Figura No. 4.11.- Ciclo de presión en la prueba hidrostática

115
Fotografía No. 4.3.-Tramo de tubería sometido a prueba hidrostática en el momento

en el cual falla en la zona del defecto inducido.
Tabla No. 4.8 Valores Experimentales de Deformación
Presión Presión DEF. DEF. DEF. DEF.

DEF. G1 DEF. G2 DEF. G3 DEF. G4 DEF. G5 DEF. G6 DEF. G7
2
kg/cm psi TEO. R1G1 R1G2 R1G3
25 356 1.1E-04 -4.1E-03 -5.9E-04 -4.0E-04 -1.0E-05 2.0E-04 2.6E-04 4.1E-04 1.0E-04 2.4E-04 4.5E-04
40 569 1.8E-04 -3.9E-03 -4.3E-04 -4.0E-04 3.0E-05 3.4E-04 6.4E-04 4.2E-04 6.0E-05 4.8E-04 1.0E-03
65 925 2.9E-0.4 -3.9E-03 -6.0E-04 -5.0E-04 1.0E-05 4.5E-04 2.4E-03 5.3E-04 -5.6E-04 2.0E-03 3.0E-03
81 1153 3.7E-04 COLAPSO

116
Tabla No. 4.9

Valores de Esfuerzo Calculado de Valores Experimentales de Deformación
DIR ESF.
ESF. PPAL
Presión ESF. TEO. ESF. G3 ESF. G4 ESF. G5 ESF. G6 ESF. G7 CORT.
ESF. G1 psi ESF. G2 psi
psi Psi psi psi psi psi psi MIN MAX R1
(Kg/ cm2) (Kg/ cm2)
(kg/cm2) (Kg/ cm2) (Kg/ cm2) (Kg/ cm 2) (Kg/ cm2) (Kg/ cm2) (Kg/ cm2) psi psi psi
(Kg/ cm 2) (Kg/ cm2) (Kg/ cm2).
356 4,000 -120,000 -17,000 -12,000 0 6,000 8,000 12,000 8,000 16,000 8,000
(25) (281.29) (-8,438.82) (-1,195.50) (-843.88) (421.94) (562.59) (843.88) (562.59) (1,125.18 ) (562.59)
569 6,000 -115,000 -13,000 -12,000 1,000 10,000 19,000 12,000 13,000 34,000 17,000
(40) (421.94) (-8,087.20) (-914.21) (-843.88) (70.32) (703.23) (1,336.15) (843.88) (914.21) (2,391.00 ) (1,195.50)
925 10,000 -114,000 -18,000 -15,000 0 13,000 70,000 16,000 10,000 96,000 48,000
(65) (703.23) (-8016.88) (-1,265.82) (-1054.85) (914.21) (4922.64) (1,125.18) (703.23) (6751.05 ) (3,375.53)
1153 13,000
(81) (914.21) COLAPSO
Fotografía No. 4.4.-Vista superior de la muestra cortada del tramo de tubería de

6”D.N. sometido a prueba hidrostática a reventamiento.

117
Fotografía No. 4.5.- Vista lateral de la muestra cortada del tramo de tubería de 6”D.N.
después de someterlo a prueba hidrostática a reventamiento.
Fotografía No 4.6.- Acercamiento de la zona de falla en la cual se observa un esfuerzo

a corte perpendicular a la dirección de la aplicación de carga,
ubicada en un punto dentro de la perdida localizada de espesor
del tramo de tubería de 6” D.N. sometido a prueba hidrostática a
reventamiento.

118
c.-Resultados y análisis de Prueba Hidrostática
2
En esta prueba, la falla se presentó a una presión de 1151.82 psi (81 Kg/cm )
localizándose en la zona de mayor perdida de espesor (ver fotografía 4.3). Este valor
indica que la modelación por el método de elemento finito concuerda con un margen de
error de aproximadamente 10% con los resultados obtenidos en campo, ya que por
este método se estimó una presión de reventamiento de 1279.80 psi
2
(90 kg/cm ).
Las discusiones de los resultados obtenidos se presentan a detalle en el Capitulo V.

119
CAPITULO V DISCUSION DE RESULTADOS
DISCUSION DE RESULTADOS.
El estudio realizado en esta tesis se enfoca en encontrar una metodología

para evaluar el efecto de la perdida localizada de espesor (PLE) en la resistencia
residual de tubos grado API 5L aplicando el método de elemento finito, a
continuación se presenta un análisis de los resultados obtenidos durante el mismo.
5.1.- Análisis de resultados de las simulaciones

considerando PLE “tipo picadura.”
Como punto de partida se realizó un análisis de los resultados obtenidos de

la simulación por el MEF considerando PLE “tipo picadura” en tubería API 5L
grado X52 de 24” D.N. variando el espesor en un rango de 0.375 a 1.00” y
conteniendo una perdida de localizada de espesor (d/t) entre 20 a 80%.
5.1.1 Gráficos de PLE “tipo picadura”

Al analizar los resultados obtenidos por la técnica de elemento finito, se
puede concluir que todos los defectos simulados como PLE “tipo picadura”
presentan un comportamiento semejante al del Grafico 4.1, en el cual se aprecia
que el ligamento remanente, experimenta tres distintos estados de carga los
cuales son: el estado de deformación elástica, el estado de endurecimiento
posterior a la cedencia y el estado de propagación plástica. El análisis no lineal se
termina cuando la inestabilidad numérica ocurre debido a una deformación local
por pandeo (ver Grafica No.6.1). Posteriormente el estado de esfuerzos en el
fondo de la corrosión excede la resistencia a la cedencia del material, la
plasticidad se extiende a través del ligamento remanente mientras el nivel de
esfuerzos Von Mises es constante hasta que la plasticidad alcanza la superficie
opuesta a la pared de superficie, Ej. La superficie externa de la pared interna
corroída. El tercer estado muestra la capacidad última de la tubería corroída en el
punto al cual continúa deformándose plásticamente. El estado de propagación
plástica es debido a un constreñimiento estructural dado alrededor de la pared del

tubo. Al nivel de esfuerzos (esfuerzo real) corresponde a la resistencia ténsil última

(esfuerzo ingenieríl), la distribución de esfuerzos a través del ligamento se vuelve
cercanamente uniforme e incrementa el nivel local de esfuerzos. Esto permite que
el nivel de esfuerzos correspondiente a que la elongación final del material en un
estándar de tensión con un pequeño incremento en la carga.
El estado de variación de esfuerzos alcanza un punto de inestabilidad

numérica, punto en el cual la superficie de pared opuesta, alcanza
aproximadamente el nivel de esfuerzos real al esfuerzo último de tensión (UTS)
del material.
Presión de Falla
Estado III
Deformación Plástica Pf
Estado II
Endurecimiento por Deformación
Estado I
Deformación Elástica
Grafica No. 5.1 - Diversos estados que se presentan el ligamento remanente de

una tubería con PLE tipo picadura externa sometida a presión
interna.
Para obtener las presiones de falla para cada uno de los modelos
realizados consideramos el mismo criterio que para el Grafico No. 5.1

5.1.2 Efecto de la profundidad de la PLE “tipo picadura”
Por otro lado utilizando los resultados de la Tabla No. 4.1 hacemos un
análisis de sensibilidad con respecto a la profundidad de PLE “tipo picadura” los
resultados son presentados en la Tabla No. 5.1.
Tabla No. 5.1. Análisis de sensibilidad de profundidad de PLE “tipo picadura” para
cada uno de los casos.
Variación Variación
Promedio Promedio Variación Promedio
PLE P falla P falla
Caso entre Pfalla entre Pfalla para cada d/t
“tipo PIT INT PIT EXT
para cada para cada entre 20-80
No picadura” MEF MEF
d/t entre d/t PITINT – PIT EXT MEF
d/t psi psi
20-80 % (%)
%
(%)
20 1.806,00 1.746,22
35 1.729,15 1.677,96
1 50 1.663,74 3,97 1.609,70 4,52 4,24
65 1.601,17 1.549,98
80 1.535,76 1.451, 00
PLE P falla P falla
Caso entre Pfalla entre Pfalla para cada d/t
No para cada para cada entre 20-80
picadura” MEF MEF
d/t d/t entre d/t PITINT – PIT EXT MEF
psi psi
20-80 % (%)
%
(%)
20 2,416.00 2,332.08
35 2,332.00 2,252.45
2 50 2,280.00 3,51 2,179.00 3,55 3,53
65 2,190.00 2,102.00
80 2,094.00 2,018.00

Tabla No. 5.1 (continuación).

Análisis de sensibilidad para cada uno de los casos.
Caso PLE P falla P falla
entre Pfalla entre Pfalla para cada d/t
para cada para cada entre 20-80
No picadura” MEF MEF
d/t psi psi
20-80 % (%)
%
(%)
20
3.620,00 3.438,00
35
3.546,00 3.384,00
3 50 2,26 1,92 2,09
3.447,00 3.324,64
65
3.374,00 3.249,00
80
3.303,00 3.181,00
Caso PLE P falla P falla
entre Pfalla entre Pfalla para cada d/t
No picadura” para cada para cada entre 20-80
MEF MEF
d/t psi psi
% 20-80 % (%)
(%)
20
4.671,27 4.521,96
35
4.648,52 4.480,72
4 50 0,55 0,63 0,59
4.629,61 4.453,70
65
4.607,00 4.436,50
80
4.569,03 4.408,20

Tomando los resultados obtenidos de la Tabla No. 5.1 se presenta la Grafica No. 5.2 que resume a variación promedio
entre las presiones de falla para cada d/t, entre 20 a 80% del espesor tanto picaduras internas como externas calculadas
por el MEF.
VARIACION PROMEDIO ENTRE LAS PRESIONES DE FALLA PARA CADA PLE "TIPO PICADURA" (d/t)
ENTRE 20 a 80% DEL ESPESOR CALCULADAS POR EL METODO DE ELEMENTO FINITO
5,00
4,52
4,50
3,97
4,00
3,51 3,55
3,50
DIFERENCIA (%)
3,00
2,50 2,26
PIT INT MEF
2,00 1,92
PIT EXT MEF
1,50
1,00
0,63
0,55
0,50
0,00
0,375 0,5 0,75 1,00
ESPESOR (PULG)
Grafica No. 5.2. Resumen de la variación promedio entre las presiones de falla para cada d/t entre 20 a 80% del espesor,
tanto para PLE “tipo picaduras internas como externas” calculadas por el MEF

Promediando los intervalos de PLE “tipo picadura” con d/t entre 20 a 80 % el espesor obtenemos la Grafica No.5.3
DIFERENCIA PROMEDIO ENTRE LAS PRESIONES DE FALLA CON PLE INTERNA Y EXTERNA "TIPO PICADURA" (d/t)
ENTRE 20 a 80% PARA CADA ESPESOR CALCULADAS POR EL METODO DE ELEMENTO FINITO
4,50
4,24
4,00
3,53
3,50
DIFERENCIA (%)
3,00
2,50
2,09 0,375
2,00 0,5
0,75
1,00
1,50
1,00
0,59
0,50
0,00
0,375 0,5 0,75 1,00
ESPESOR (PULG)
Grafica No. 5.3. Diferencia promedio entre las presiones de falla para d/t entre 20 a 80% del espesor considerando PLE
“tipo picaduras internas como externas” calculadas por el MEF

5.1.3 Efecto de considerar PLE “tipo picadura” interna o externa

Con el fin de determinar la influencia de considerar el defecto como interno
o externo se realizó una comparación de los resultados obtenidos por método de
elemento finito los cuales son resumidos en la Tabla No. 5.2
Tabla No. 5.2. Análisis de sensibilidad entre considerar PLE “tipo picadura” interna
o externa para cada uno de los casos
DIFERENCIA
PLE P falla P falla PROMEDIO
PIT INT PIT EXT
“tipo picadura” PITINT – PIT EXT MEF
MEF MEF
d/t Psi
psi psi
% (%)
Caso No.
1
20 2.416,00 2.332,08
35 2.332,00 2.252,45
60,19
50 2.280,00 2.179,00 (4,23 )
65 2.190,00 2.102,00
80 2.094,00 2.018,00
DIFERENCIA
P falla P falla
PLE PROMEDIO
PIT INT PIT EXT
“tipo picadura” PITINT – PIT EXT MEF
MEF MEF
d/t Psi
psi psi
% (%)
Caso No. 20 2.416,00 2.332,08
2 35 2.332,00 2.252,45
85,69
50 2.280,00 2.179, 00 (6.03)
65 2.190,00 2.102,00
80 2.094,00 2.018,00

Tabla No. 5.2. (Continuación)
DIFERENCIA
P falla P falla PROMEDIO
PLE
PIT INT PIT EXT PITINT – PIT EXT
“tipo picadura”
MEF MEF MEF
d/t
psi psi Psi
%
Caso (%)
20
No. 3 3.620,00 3.438,00
35
3.546,00 3.384,00
50 142,67
3.447,00 3.324,64 (10,03)
65
3.374,00 3.249,00
80
3.303,00 3.181,00
DIFERENCIA
P falla P falla PROMEDIO
PLE
PIT INT PIT EXT PITINT – PIT EXT
“tipo picadura”
MEF MEF MEF
d/t
psi psi Psi
%
Caso No. (%)
20
4 4.671,27 4.521,96
35
4.648,52 4.480,72
50 164,87
4.629,61 4.453,70 (11.59)
65
4.607,00 4.436,50
80
4.569,03 4.408,20
El resumen de los resultados es presentado en la Grafica No.5.4

DIFERENCIA ENTRE PF PIT INT MEF Y PF PIT EXT MEF
180,00
164,87
(11,59%)
160,00
142,67
(10,03%)
140,00
DIFERENCIA (PSI)
120,00
100,00 85,69
(6,03%) 0,375
80,00 0,5
60,19 0,75
(4,23%) 1,00
60,00
40,00
20,00
0,00
0,375 0,5 0,75 1,00
ESPESOR (PULG)
Grafica No. 5.4. Diferencia promedio entre los resultados obtenidos por el MEF para PLE “tipo picadura” interna y externa

En resumen la diferencia promedio entre los resultados obtenidos por el

MEF entre picaduras internas y externas para un rango de espesores de 0.375” a
1.0” conteniendo PLE “tipo picadura” que varia de 20 a 80% del espesor, varían de
4 a 12% por lo que podemos decir que el considerar la PLE tipo picadura como
interna o externa, no es un factor que influya durante la evaluación de capacidad
de soportar presión interna.
5.1.4 Reducción en la capacidad de soportar presión in terna
Analizando los resultados para cada uno de los caso, se determinó la

reducción en la capacidad de soportar presión interna de una tubería con respecto
a una tubería sin defectos, los resultados son presentados en la Tabla No. 5.3.
Tabla No. 5.3. Reducción en la capacidad de soportar cargas de presión interna
Caso No. 1
Profundidad Reducción en Reducción en

PLE P falla P falla P falla
la P falla la P falla
« tipo PIT INT PIT EXT SIN PIT INT PIT EXT
picadura » MEF MEF DEFECTO
MEF MEF
d/t psi psi psi
% %
%
20 1.806,00 1.746,22
-12,44 -15,33
35 1.729,15 1.677,96
-16,16 -18,64
50 1.663,74 1.609,70 2062,5 -19,33 -21,95
65 1.601,17 1.549,98
-22,37 -24,85
80 1.535,76 1.451, 00
-25,54 -29,65

Tabla No. 5.3 (continuación)

Caso No. 2
Profundidad
Reducción en Reducción en
« tipo PIT INT PIT EXT SIN
PIT INT PIT EXT
MEF MEF
d/t psi psi psi
% %
%
20
2.416,00 2.332,08 -12,15 -15,20
35
2.332,00 2.252,45 -15,20 -18,09
50 2.750,00
2.280,00 2.179,00 -17,09 -20,76
65
2.190,00 2.102,00 -20,36 -23,56
80
2.094,00 2.018,00 -23,85 -26,62
Caso No. 3
Profundidad
PIT INT PIT EXT
picadura » MEF MEF DEFECTO MEF MEF
d/t psi psi psi
% %
%
20
3.620,00 3.438,00 -12,24 -16,65
35
3.546,00 3.384,00 -14,04 -17,96
50 4.125,00
3.447,00 3.324,64 -16,44 -19,40
65
3.374,00 3.249,00 -18,21 -21,24
80
3.303,00 3.181,00 -19,93 -22,88
Caso No. 4
Profundidad
PIT INT PIT EXT
MEF MEF
d/t psi psi psi
% %
%
20
4.671,27 4.521,96 -15,07 -17,78
35
4.648,52 4.480,72 -15,48 -18,53
50 5.500,00
4.629,61 4.453,70 -15,83 -19,02
65
4.607,00 4.436,50 -16,24 -19,34
80
4.569,03 4.408,20 -16,93 -19,85

En las Graficas No. 5.5 A, B, C, y D. se presenta el porciento de reducción en la capacidad de soportar cargas de presión
interna para cada caso, resumiendo obtenemos la Grafica. No. 5.6.
Grafica No. 5.5 A

% REDUCCION P FALLA PIT INT Y P FALLA PIT EXT CALCULADAS POR EL METODO DE ELEMENTO FINITO
CON RESPECTO A TUBERÍA DE 24" D.N. X 0,375" ESP. SIN DEFECTOS
35,00
29,65
30,00
25,54
24,85
25,00
DIFERENCIA (%)
21,95 22,37
20,00 19,33
18,64
16,16
15,33
15,00 PIT INT MEF
12,44 PIT EXT MEF
10,00
5,00
0,00
20 35 50 65 80
ESPESOR (PULG)

Grafica No. 5.5 B

30,00
26,62
25,00 23,85
23,56
20,76 20,36
DIFERENCIA (%)
20,00
18,09
17,09
15,20 15,20
15,00
12,15 PIT INT MEF

PIT EXT MEF
10,00
5,00
0,00
20 35 50 65 80
ESPESOR (PULG)

Grafica No. 5.5 C

25,00
22,88
21,24
19,93
20,00 19,40
17,96 18,21
16,65 16,44
DIFERENCIA (%)
15,00 14,04
12,24
PIT INT MEF

10,00 PIT EXT MEF
5,00
0,00
20 35 50 65 80
ESPESOR (PULG)

Grafica No. 5.5 D

25,00
19,85
20,00 19,02 19,34
18,53
17,78
16,93
16,24
DIFERENCIA (%)
15,48 15,83
15,07
15,00
PIT INT MEF

10,00 PIT EXT MEF
5,00
0,00
20 35 50 65 80
ESPESOR (PULG)

Grafica No. 5.6

% REDUCCION PROMEDIO DE P FALLA PIT INT Y P FALLA PIT EXT CALCULADAS POR EL METODO DE
ELEMENTO FINITO PARA ESPESORES ENTRE 0,375 A 1,00" ESP
30,00 CON RESPECTO A TUBERÍA DE 24" D.N. SIN DEFECTOS
24,75
25,00
22,25
21,56
20,29
DIFERENCIA (%)
20,00 19,29
18,31
17,17
16,24
15,22
15,00
12,97
PIT INT MEF
PIT EXT MEF
10,00
5,00
0,00
20 35 50 65 80
ESPESOR (PULG)

De la serie de Graficas No. 5.5 encontramos que la diferencia promedio

entre reducciones de P falla PITINT y P falla PIT EXT calculada por el método
de elemento finito para PLE” tipo pic adura” entre 20-80% del espesor es de 3.12%
por lo que volvemos a encontrar que esta consideración no es una variable
importante durante los cálculos para predecir las presiones de falla.
Por otro lado también encontramos que la reducción en la capacidad de soportar

cargas de presión interna para los diferentes casos de PLE”tipo picadura”
analizados varia de 13 a 22% para tuberías con PLE “tipo picaduras” internas y de
16 a 25% para tuberías con PLE “tipo picaduras” externas; lo anterior con
respecto a una tubería de las mismas características geométricas y de material
considerada sin defectos.
5.2 Comparación de resultados entre criterios
Tomando los resultados presentados en la Tabla No.4.2 calculamos la reducción

en la capacidad de soportar cargas de presión interna que considera cada uno de
los criterios con respecto a la presión de falla sin defectos, los resultados son
presentados en la Tabla No. 5.4.

TUBOS GRADO API 5L USANDO EN METODO DE ELEMENTO FINITO. 136
Tabla No. 5.4. % de Reducción en la capacidad de soportar cargas de presión interna que considera cada criterio con
respecto a una tubería sin defectos para cada uno de los casos de estudio analizados en esta tesis.

% % psi
20 -13,71 -13,94 -6,69 -10,93 -1,59 -0,26 -12,44 -15,33
35 -16,99 -14,53 -7,36 -11,99 -3,07 -0,79 -16,16 -18,64
24 1 0,375 50 -21,75 -15,29 -8,31 -13,62 -4,97 -1,54 -19,33 -21,95 2.062,50
65 -29,28 -16,29 -9,75 -16,50 -7,64 -2,87 -22,37 -24,85
80 -42,99 -17,67 -12,24 -22,93 -12,20 -6,01 -25,54 -29,65

psi psi psi
20 -13,09 -13,80 -6,54 -10,71 -1,38 0,69 -12,15 -15,20
35 -15,74 -14,25 -7,05 -11,52 -2,67 0,30 -15,20 -18,09
24 1 0,5 50 -19,66 -14,83 -7,78 -12,79 -4,33 -0,28 -17,09 -20,76 2.750,00
65 -26,05 -15,60 -8,89 -15,04 -6,67 -1,30 -20,36 -23,56
80 -38,31 -16,68 -10,83 -20,20 -10,68 -3,75 -23,85 -26,62

psi psi psi
20 -12,38 -13,65 -6,39 -10,48 -1,14 2,22 -12,24 -16,65
35 -14,30 -13,96 -6,73 -11,04 -2,20 1,96 -14,04 -17,96
24 1 0,75 50 -17,20 -14,36 -7,23 -11,91 -3,57 1,57 -16,44 -19,40 4.125,00
65 -22,08 -14,89 -7,99 -13,48 -5,50 0,87 -18,21 -21,24
80 -32,11 -15,63 -9,33 -17,17 -8,83 -0,84 -19,93 -22,88

psi psi psi
20 -12,00 -13,57 -6,31 -10,37 -0,99 3,57 -15,07 -17,78
35 -13,50 -13,81 -6,57 -10,79 -1,91 3,38 -15,48 -18,53
24 1 1,00 50 -15,79 -14,11 -6,94 -11,45 -3,10 3,08 -15,83 -19,02 5.500,00
65 -19,75 -14,51 -7,52 -12,65 -4,79 2,54 -16,24 -19,34
80 -28,18 -15,09 -8,55 -15,53 -7,71 1,22 -16,93 -19,85

Rango de reducción de la capacidad de soportar cargas de presión interna para cada uno de los criterios evaluados para
cada caso. Como podemos observar el criterio que presenta mayor dispersión en sus resultados es el NG-18 y el que
presenta menor dispersión es DNV RP-F101, ver grafico 5.7.
REDUCCION EN LA CAPACIDAD
DE SOPORTAR CARGAS D E
PRESION INTERNA (%)
50,00
42,99
40,00
29,65
30,00
25,54
22,93
20,00 17,67
15,20
13,57
12,00 12,24 12,20 12,15
10,37
10,00
6,31 6,01
0,99
0,00
NG-18 B31G B31G 0.85dL SHELL - 92 BATTELLE DNV RP-F101 P falla P falla
(Modificado) -3,57 PIT INT MEF PIT EXT MEF
psi psi
-10,00
CRITERIO DE EVALUACION
Grafica No. 5.7 Se presenta los valores máximos y mínimos de reducción de capacidad de soportar cargas de presión
interna calculadas para cada uno de los criterios actuales de evaluación de tuberías con defectos.

5.3 Análisis de Resultado de la Prueba Hidrostática
Tomando como referencia los resultados de la Tabla No 4.7, calculamos la

variación con respecto a la presión de falla real registrada al final de la prueba
hidrostática a reventamiento, los resultados se muestran en la Tabla No. 5.5, la
diferencia de entre presión de falla calculada por los diferentes criterios y presión
de falla real después de la prueba hidrostática se presenta en la tabla No. 5.6 ,
transformando estos resultados a porciento de variación de las estimaciones
teóricas contra la presión de falla real registrada al final de la prueba hidrostática a
reventamiento los resultados son presentados en la Tabla No. 5.7, con los datos
obtenidos de cada criterio encontramos el factor de seguridad en función de la
presión de falla registrada al final de la prueba hidrostática y la presión de falla
calculada para cada criterio, los resultados se muestran en la Tabla No.5.8
Tabla No. 5.5 Resultados Obtenidos Aplicando los Criterios y el registrados al final
de la Prueba Hidrostática a Reventamiento en campo
Espesor
Diámetro de Longitud de Profundidad
de
la tubería picadura de
? t tubería picadura
t
pulg. pulg. d/t
pulg.
(cm.) (cm.) (%)
(cm.)
6 7 0,296
(15.24) (17.78) (0.752) 93
P falla P falla
NG-18 B31G B31G 0.85dL SHELL - BATTELLE DNV RP- P falla
PIT EXT Prueba
(Modificado) 92 F101 SANMO
psi psi psi MEF Hidrostática
psi psi psi psi
(kg/cm 2) (kg/cm2) (kg/cm 2) (kg/cm 2) (kg/cm 2) (kg/cm 2) psi (kg/cm 2) psi
(kg/cm 2) (kg/cm2)
388.17 337.63 1423.12 510.73 539.63 686.34 1279.80 1161.48 1151.82

(27,30) (23,74) (100,08) (35,92) (37,95) (48,27) (90,00) (81.68) (81,00)

Tabla No. 5.6 Variación entre los Criterios Actuales con Referencia al Valor de
Presión de Falla Real Registrado al final de la prueba hidrostática a
reventamiento
P falla
B31G 0.85dL DNV RP - P falla
NG-18 B31G (Modificado) SHELL - 92 BATTELLE F101 PIT EXT SANMO
psi psi psi MEF
psi (kg/cm 2) psi psi psi
(kg/cm 2) (kg/cm 2) (kg/cm2) psi
(kg/cm 2) (kg/cm 2) (kg/cm 2) (kg/cm 2)
-763.65 -814.19 271.30 -641.09 -612.19 -465.48 127.98 9.66

(-53,70) (-57,26) (19,08) (-45,08) (-43,05) (-32,73) (9,00) (0,68)
Tabla No. 5.7 %de error con respecto a la presión de reventamiento registrada al
final de la prueba hidrostática
P falla
B31G 0.85dL DNV RP- P falla
NG-18 B31G SHELL - 92 BATTELLE PIT EXT
(Modificado) F101 SANMO
% % % % % % MEF %
%
-66,30 -70,69 23,55 -55,66 -53,15 -40,41 11,11 0,84
Tabla No. 5.8 Factor de seguridad = Presión de Estallamiento / Presión Calculada

para cada criterio
B31G 0.85dL DNV RP- P falla P falla

NG-18 B31G SHELL - 92 BATTELLE PIT EXT
(Modificado) F101 SANMO
% % % % MEF
% % % %
2,97 3,41 0,81 2,26 2,13 1,68 0,90 0,99
La comparación muestra que la resistencia a presión en tuberías corroídas

puede ser más exactamente calculada utilizando la ecuación SANMO ó el MEF.
Aunque los resultados presentados nos indican que la modelación por el método
de elemento finito concuerda con un margen de error de aproximadamente 10%
con respecto a la presión de falla real registrada en la prueba hidrostática
realizada en campo, siendo este método el mas exacto comparado con los
criterios de evaluación de PLE actuales, vemos que la ecuación propuesta
SANMO nos da resultados aun mas exactos, por lo que podemos decir que el
método propuesto puede ser aplicado de manera confiable.

5.4. Análisis Parámetrico

A continuación presentamos un análisis de las diferentes variables con el fin de
poder evaluar su influencia y obtener un mejor entendimiento de su rol en el
comportamiento de la tubería conteniendo perdida localizada de espesor; este
análisis considera los resultados obtenidos y da un punto de vista de una
investigación parámetrica usando un modelo no lineal y la implicación de los
resultados para el comportamiento de defectos por corrosión en tuberías.
1. La profundidad del defecto.- La tendencia mostrada en esta tesis y con

otros modelos, muestran que pequeños defectos causan solo una pequeña
reducción en la presión de falla. La influencia incrementa cuando la
profundidad del defecto alcanza el espesor del tubo, y de acuerdo a los
resultados obtenidos podemos decir que la profundidad del defecto es la
principal variable que controla la presión de falla.
2. Longitud y ancho. - uno de los puntos que se realizaron dentro de esta
tesis aunque no fue el principal, fue el hecho de evaluar el efecto del ancho
y el largo del defecto en la capacidad de soportar cargas de presión interna.
La simulación del defecto sometido a prueba hidrostática fue utilizada para
ver la concentración de esfuerzos para defectos uniformes en forma
rectangular para un ancho y profundidad definida. Los resultados del
estudio indican que la influencia del ancho de defectos es significativamente
menor que la longitud y la profundidad, en tuberías sometidas a cargas de
presión interna.
Los resultados demuestran pequeñas diferencias del efecto elástico pero el
comportamiento conjunto es el mismo. Los resultados demuestran que la
longitud del defecto es una variable que puede hacer cambiar la presión de
falla, obteniendo valores semejante a tener el 50% de reducción del
espesor, no así el ancho el cual solo alcanza si acaso 5% de la presión de
falla calculada, cabe mencionar que este comportamiento se presenta
únicamente para tuberías bajo cargas de presión interna, y el ancho es la
principal variable cuando las cargas son axiales.

3. Forma del defecto.- la forma en este caso de estudio, dos tipos de forma
de defecto el primero fue en una forma semi esférica y el segundo una semi
cilíndrica, sin embargo podemos notar que es importante la profundidad,
mostrando cambios en la presión de reventamiento del orden del 8% para
defectos poco profundos, 15% con profundidad intermedia y 21% para los
profundos. Una razón clara de esta diferencia es que, en el limite de cero
profundidad el criterio B31G mod. Predice que el esfuerzo tangencial a
reventamiento en la tubería debe ser a un esfuerzo de flujo menor 10 Ksi
que el real.
4. Características del material.- para comparar las características de la

influencia del material, en los análisis efectuados fueron utilizando las
propiedades del material de 2 comunes aceros para tuberías,
caracterizados en prueba de tensión, haciendo notar que para el acero X52
la resistencia a la tensión considerada es de 52000 psi y para el acero
utilizado en la prueba hidrostática a falla fue un API 5L Grado X46 con
46,000 psi de resistencia a la cedencia promedio y los coeficientes de
endurecimiento por deformación eran similares, también las resistencias
ultimas variaban ya que para un X52 la resistencia alcanza hasta 66 kpsi y
para el Grado X46 solo el 63,000 psi, promedio
Lo que se pudo notar es de que la resistencia ultima es una variable mas
importante que se debe tomar en cuenta para calcular la presión de falla, no
siendo así para los criterios existentes los cuales utilizan el esfuerzo a la
cedencia en ves de el ultimo esfuerzo a la tensión.
Endurecimiento por deformación, El modelo no lineal proporciona la

oportunidad de investigar la influencia del endurecimiento por deformación
en el comportamiento de un defecto, quedando pendiente para futuras
investigaciones

Resumiendo podemos decir que los resultados de la investigación demuestran

que las variables involucradas en el cálculo de la presión de reventamiento se
pueden considerarse en este orden:
? presión interna
? diámetro de la tubería
? espesor/profundidad
? resistencia ultima
? longitud del defecto
? características de forma del defecto
? características de resistencia a la cedencia/endurecimiento por deformación
? ancho del defecto
El criterio de falla propuesto en comparación con las presiones de falla

registradas durante la prueba hidrostática muestran una buena aproximación
reduciendo el conservatismo e incrementando la exactitud, en general , el criterio
propuesto da predicciones d e falla conservativos cuando son comparados con los
resultados de las prueb as.
Resultados del análisis del método de elemento finito. Primeramente tienen

flexibilidad en términos de poder introducir diferentes tipos de geometrías,
consideraciones de cargas y propiedades mecánicas del material, asi como poder
considerar algunas otras condiciones de operación como es la temperatura entre
otras, que no pueden ser duplicados por métodos empíricos.
Deacuerdo al trabajo presentado, futuras investigaciones deben ser propuestas

para caracterizar la influencia de cargas axiales y deformaciones plásticas en
tuberías conteniendo perdida localizada de espesor.
Hay que hacer notar que las predicciones calculadas no incluyen un factor de
seguridad usado en el manual B31G para convertir la presión de falla calculada a
una presión de operación segura, cuando este factor de seguridad adicional es

incluido, todos los resultados de las pruebas de reventamiento fallan arriba de la

presión de operación permisible, además los cálculos están basadas para un
esfuerzo de flujo igual a 1.1. veces la res istencia a la cedencia medido. El manual
B31G en sus cálculos esta basado en 1.1 el esfuerzo a la cedencia nominal,
adicionando con esto otro grado de conservatismo, debido a que el esfuerzo a la
cedencia nominal es típicamente menor que el esfuerzo a la cedencia real.
Las predicciones asumen que la falla ocurre cuándo el esfuerzo máximo en la

membrana alcanza el esfuerzo de flujo de la tubería, obteniendo que estos valores
son similares a aquellos calculados por los método actuales, de aquí que los
resultados del análisis por MEF pueden ser usados para calcular la presión de
falla con mayor exactitud que con los métodos empíricos aceptados. Aunque en
análisis rigurosos podemos decir que este tipo de análisis consume tiempo, son
difíciles y costosos.
Pero recordemos que cuando la resistencia a la cedencia incrementa, el factor

de seguridad decrece.
Finalmente los resultados de la prueba hidrostática indican que la falla toma

lugar después de que la cedencia ocurre.
Esta tesis describe un estudio analítico del comportamiento de tubería

internamente corroída. El estudio esta basado en el comportamiento
elastoplástico, con gran deformación mediante un análisis de elemento finito de
tubería simulando diferentes profundidades, considerando dos formas de corrosión
“picadura” y “ranura.”, realizando modelos tridimensionales con el MEF,
obteniendo un criterio basado en el estado local de esfuerzos Von Mises y
relacionados al colapso plástico, para determinar así valores de presión crítica
para los defectos por corrosión simulados. De aquí que se concluye que el criterio
de falla propuesto da predicciones mas exactas que los obtenidos por códigos y
métodos.

Resultados de variaciones locales de esfuerzo y deformación con carga por

presión interna fue obtenida para todos los modelos analizados, estos resultados
dan información del cambio en el comportamiento estructural en la región local y
conocimiento en la reducción de la resistencia debido al colapso plástico.
El análisis muestra que el estado de esfuerzos en los defectos simulados son

generalmente triaxiales y una región local de los defectos experimenta mayores
esfuerzos, permitiendo una significante deformación plástica. El desarrollo de esta
plasticidad reduce la resistencia local del material en la tubería y la resistencia el
espesor de tubería a cargas de presión para finalmente terminar con la falla, si el
esfuerzo rebasa el nivel critico.
Por lo que, de manera general podemos decir que las variaciones entre los
resultados la presión calculada, con los resultados de la prueba hidrostática a
reventamiento; ocurre después del esfuerzo de cedencia, como resultado de una
redistribución de cargas.
Después de realizar el análisis no lineal por el método de elemento finito de la

simulación de perdida de metal localizada de espesor en forma tanto de picadura
como de ranura, podemos observar que la relación diámetro espesor tiene un
pequeño efecto sobre la capacidad de soportar presión interna, la geometría de la
región corroída expresada por la longitud, profundidad y ancho es mucho mas
importante.
Por otro lado, la membrana de esfuerzos en el centro de una corrosión por

picadura poco profunda la deformación es controlada, de aquí que el esfuerzo en
la región corroída no incrementa en proporción a la presión aplicada a presiones
después de que la cedencia inicio. La falla ocurre cuando el estado critico es
alcanzado en la región corroída, este estado critico algunas veces no es
alcanzado antes de que ocurra la cedencia.

Para todos los casos analizados la falla ocurre a un esfuerzo mucho mayor a la
cedencia
Por lo que podemos decir que el esfuerzo de cedencia es importante para

diseño no para calcular presiones de falla, B31G esta basado en el valor 0.72%
del esfuerzo de cedencia.
Es por esto que el modelo propuesto se basa en los resultados del MEF para una
tubería con propiedades mecánicas reales, todos los defectos de corrosión fueron
de 1” de ancho. Esto asegura que el defecto se comporte como un defecto de
corrosión y no caiga dentro del controversial defecto angosto debido a que la
concentración de esfuerzos podría tener una forma similar a una grieta. Esta
estandarización de dimensiones (ancho y penetración) fue escogida para asegurar
que tuvieran una influencia constante sobre la forma del defecto y hacer más real
los parámetros estudiados.
Otra razón por la que es importante continuar con este estudio es la

Influencia de las propiedades mecánicas y geometría irregular en el
comportamiento de iteración de defectos por corrosión.
Se tiene que realizar estudios de sensibilidad en el mallado para asegurar

resultados más exactos.
RSTRENG y B31G están limitados solo a tipo de geometría y carga de

presión interna únicamente.
Análisis de la resistencia a la presión de tubería corroída.

Los métodos actuales para la evaluar tubería corroída sometida a presión son
semiempiricos.

Los resultados obtenidos por el método de elemento finito fueron

comparados con los obtenidos de modelos de presión a falla mas utilizados
actualmente en la industria petrolera y con una prueba a reventamiento en
campo.
La comparación muestra que la resistencia a presión en tuberías corroídas

puede ser más exactamente calculada utilizando la ecuación SANMO ó el MEF.
Analizando los resultados obtenidos tanto por el método de elemento finito,

como en la prueba hidrostática a reventamiento podemos decir que la falla en la
región corroída ocurre cuando existen una distorsión plástica y redistribución de
cargas.
Por otro lado, los análisis convencionales por medio del método de
elemento finito requieren intensos esfuerzos y labor computacional además de
destreza y experiencia para realizar la forma, por lo que el gasto en recursos y
tiempo requerido para análisis es alto.
Los factores que fueron considerados en el análisis involucran la presión

aplicada y la resistencia del material, la profundidad y forma del defecto.

CAPITULO VI CONCLUSIONES
CONCLUSIONES
Para la evaluación de la severidad de corrosión localizada en tuberías, el

metodo de elemento finito es más exacto que los criterios utilizados
actualmente, tales como NG-18, ANSI/ASME B31G, B31G Modificado,
Shell-92, Batte lle, DNV RP-F101.
El análisis por el metodo de elemento finito mostró que considerar una picadura
perdida localizada de espesor como interna o externa se obtiene una diferencia
menor al 3%, por lo cual no es un factor que influya durante la evaluación de la
capacidad de soportar cargas de presión interna.
El resultado de la prueba hidrostática a reventamiento demostró que los

criterios más conservadores resultaron ser el ANSI / ASME B31G y NG-18, los
medianamente conservadores fueron el SHELL –92, BATTELLE y DNV RP-
F101 y los métodos menos conservadores son B31G MODIFICADO, el MEF y
SANMO.
Los métodos de elemento finito actualmente son aplicables a recipientes a

presión ya que desafortunadamente, en tanto que la estimación sea más
exacta, esta consumirá un mayor tiempo, así mismo requerirá de mayores
recursos computacionales, la definición exacta del comportamiento del material
y un control experimentado del proceso de solución interactiva. y solo puede
ser justificable donde el costo beneficio en una reparación, remplazamiento o
probabilidad de fuga sean altas.
EFECTO DE LA PERDIDA LOCALIZADA DE ESPESOR EN LA RESISTENCIA RESIDUAL 148

CAPITULO VI CONCLUSIONES
Esta tesis ha presentado un estudio analítico riguroso del comportamiento de

falla de tubería corroída interna y externamente. Un nuevo criterio de falla,
basado en las presiones de falla promedio calculadas por los diferentes
criterios existentes y un mecanismo de colapso plástico obtenido por el método
de elemento finito es propuesto. Este criterio puede ser aplicado para análisis
avanzado de modelos de corrosión reales para estimar la integridad de
tuberías de líneas de conducción y para el desarrollo de normas sobre
corrosión en tubería.
El método de presión de falla promedio SANMO permite de una manera rápida

y fácil obtener una aproximación exacta de la presión de real nos podrá permitir
la calcular las presiones de falla de una manera confiable, al ser simuladas por
el método de elemento finito considera la complejidad de forma de defectos,
tipo de material condiciones de carga complejas.
Por esto que el método de elemento finito se presenta como una herramienta
en la cual se puede confiar para realizar análisis detallados en casos
especiales en los cuales se requiera incrementar la exactitud de los cálculos y
al mismo tiempo proporcionar un margen de seguridad que no ponga en riesgo
los equipos, instalaciones o mas aun la perdida de vidas humanas.

CAPITULO VII RECOMENDACIONES
RECOMENDACIONES
La presente tesis ha presentado una metodología para evaluar la

resistencia remanente de tuberías viejas corroídas. Esta metodología
definiendo la falla de defectos de corrosión, usando analisis de elemento finito
no lineal y relativamente técnicas simplificadas para reducir el tiempo
computacional y complejidad del analisis. Esto fue demostrado que cuando la
geometría exacta del defecto, comportamiento del material y condiciones de
carga son conocidas, el método de elemento finito provee un estimado exacto
de la presión de estallamiento de la tubería corroída. Esto fue confirmado por
una serie de pruebas de estallamiento en tubería con simple y múltiples
picaduras, y complejas geometría de corrosión. Los resultados experimentales
también confirmaron que, bajo condiciones de operación normal, B31G resulta
en predicciones de estallamiento aceptable cuando la situación esta
suficientemente definidas.
De los resultados de este estudio, aparece que una descripción exacta
de la geometría de corrosión, propiedades de material y condiciones de carga
son necesarias para asegurar la predicción exacta de condiciones de falla de
tubería corroída. Con la capacidad actual de las herramientas de alta
resolución para estimar el tamaño e incluso perfil de defectos, modelos de
analisis de elemento finito pueden ser geométricamente definidos. Sin embargo
medidas de campo de información del material y condiciones de carga no
alcanza la misma madurez. Aun cuando pueda ser posible de realizar pruebas
tensiles sobre cupones removidos de una tubería, una cuestión surge como la
variabilidad en el acero de la tubería. Esto puede ser complicado
posteriormente cuando una tubería es hecha de secciones proporcionada por
diferentes fabricantes de acero. El SMYS fue encontrado menospreciado para
valores de cedencia actuales, introduciendo inherente conservatismo en la
ausencia de información de pruebas de tensión reales. Por lo tanto, en técnicas
de medición en sitio de esfuerzo de cedencia de tuberías existentes
grandemente mejora la estimación de falla de líneas viejas dañadas por
corrosión.

La resistencia de tuberías corroídas depende del esfuerzo longitudinal.

En este estudio fue encontrado que moderadas cargas longitudinales retardan
la cedencia, que es benéfico para tuberías corroídas ya que esto provee mas
soporte de los altos esfuerzos remanentes ligados.
Esfuerzos longitudinales compresivos, sin embargo aceleran la cedencia
general y puede resultar en notable reducción en la presión de estallamiento.
Además, altos valores de esfuerzos tensiles longitudinales pueden dar una
preocupación cuando extiende circunferencialmente. Es recomendable que la
presencia de corrosión en regiones en áreas de inestabilidad, donde doblez de
tubería este inducida, es investigado.
Con las recientes innovaciones en la tecnología de las computadoras y
técnicas de inspección, potencial para evaluar defectos exactos debe ser
expandido. En el futuro, los software permitirán que ingenieros puedan estimar
la corrosión de los registros de inspección. Sin embargo, el potencial para un
muy grande numero de estimaciones existe. Es recomendado que
consideraciones sean dadas para el resultado de sus tesis y sus iteraciones
con indicaciones de inspecciones de alta resolución. La estimación del daño
por corrosión indicado por modernas herramientas de inspección debe ser
capaz de hacer uso de una evaluación multinivel del esquema propuesto por
esta tesis.
En la practica, defectos de corrosión incrementan con el tiempo. Como
actuales herramientas de inspección pueden exactamente medir tales
defectos, velocidades grandes de corrosión pueden ser estimadas de múltiples
inspecciones. Determinando el tamaño de la corrosión que ponga en peligro
serviabilidad de la tubería indicando el intervalo necesario entre técnicas de
inspección o permitir una estimación de la viabilidad de controlar la actividad de
corrosión. Esto puede resultar en un estimado de vida remanente de tuberías
corroídas antes de que secciones especificas puedan requerir acciones de
remedio. Es recomendado que este tema sea investigado en futuras
investigaciones.

Mientras falla de tuberías dañadas por corrosión ha sido tratada en la

presente tesis, la integridad de tuberías corroídas requiere consideración de
muchos otros factores además de la pared delgada. Esto puede incluir
corrosión en abolladuras, abolladuras acanaladas y soldaduras; corrosión en
doblez y tees; competición entre colapso plástico y fractura y la fuga contra
consideraciones de rotura. La conjetura que la técnica de elemento finito
provee el menor método para dirigir estos factores, apropiados a las técnicas
de inspección actual y avances en la tecnología de las computadoras.
El trabajo descrito en esta tesis continúa, el resultado final debe ser una serie
de ecuaciones para predecir la falla de tubería con pérdida localizada de
espesor bajo cargas de presión interna y un procedimiento para extender
dichas ecuaciones a defectos más complejos tales como múltiples picaduras.

BIBLIOGRAFIA
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DISPLAY III“ April 1995.

ANEXO A

159
ANEXO A

160
ANEXO A

161
ANEXO A

162
ANEXO A

163
ANEXO A

164
ANEXO A

165
ANEXO A

166
ANEXO A

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ANEXO A

168
ANEXO A

169
ANEXO A

170
ANEXO A

171
ANEXO A

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ANEXO A

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ANEXO A

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ANEXO A

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ANEXO A

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ANEXO A

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ANEXO A

178
ANEXO A

179
ANEXO A

180
ANEXO A

181
ANEXO A

182
ANEXO A

183
ANEXO A

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ANEXO A

185
ANEXO A

186
ANEXO A

187
ANEXO A

188
ANEXO A

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ANEXO A

190
ANEXO A

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ANEXO A

192
ANEXO A

193
ANEXO A

194
ANEXO A

195
ANEXO A

196
ANEXO A

197
ANEXO A

198
ANEXO B
ANEXO B
Análisis No lineal Estático.
El Análisis No Lineal Estático (NLSTATIC) con comportamiento no lineal de

estructuras bajo cargas estáticas . La no linealidad considerada en este
programa, debe ser material, geométrica, combinada (material y geométrica) no
linealmente, o no linealmente en los limites (intervalo o de contacto). En
materiales no lineales, el material constitutivo o esfuerzo deformación, la
relación debe ser dependiente del esfuerzo, deformación, y/o desplazamientos.
Las aplicac iones para materiales no lineales son evidentes, por ejemplo,
problemas de plasticidad, fatiga y visco elasticidad. Tres comportamientos
principales en materiales no lineales están disponibles en el programa; estos
son: El comportamiento del material elastoplástico, fatiga y el hiperelástico o
comportamiento del material como goma. En el material elastoplástico varios
tipos de comportamiento de criterios de cedencia y reglas de endurecimiento
están disponibles. En modelos de fatiga ambas leyes de materiales pueden ser
usadas general y ORNL (Oak Ridge Nacional laboratory). En los modelos de
material hiperelásticos o como goma, varios tipos de energía de deformación
funcionan con compresibilidad finita o cerca del comportamiento incompresible
son viables .
El segundo tipo de comportamiento no lineal en el programa es la
geometría no lineal, en este caso la teoría clásica de deformaciones
infinitesimales no son sostenidas , y las deformaciones son obtenidas de los
desplazamientos vía un operador diferencial no lineal. Este tipo de no linealidad
puede involucrar grandes desplazamientos, largas rotaciones y deformaciones
finitas. Aplicaciones para geometrías no lineales son evidentes , por ejemplo en
grandes deflexiones y pandeos de paredes, donde largos desplazamientos y
rotaciones son importantes . Aplicaciones comunes para grandes o finitas
deformaciones, por ejemplo, problemas de formado de materiales y grandes
deformaciones de materiales con comportamiento semejante a goma.

TUBOS GRADO API 5L USANDO EL METODO DE ELEMENTO FINITO. 199
ANEXO B
El tercer tipo de comportamiento no lineal disponible en el programa es

no limitado linealmente. En este caso el material y el comportamiento lineal de
deformación remanente. El comportamiento no lineal viene del cambio de
limites.
En geometrías no lineales, o geometrías combinadas y materiales no

lineales, una distribución ha sido dibujado entre el original (sin deformación) y
la configuración deformada de la estructura, y el equilibrio o las ecuaciones de
balance de energía deben ser rescritas para la configuración deformada.
Consecuentemente varias formulaciones, esfuerzos y deformaciones medidas
dependiendo de la configuración de referencia escogida para describir la
deformación del cuerpo. En el programa dos formulaciones son generalmente
disponibles; estas son: formulación total y actualización lagrangiana. La
formulación lagrangiana total usada a configuración fijada como una
referencia para describir la moción del cuerpo. En la actualización de la
formulación lagrangiana, la configuración referenciada es siempre actualizada.
El segundo tensor Piola –Kirchhoff y el tensor de deformación Green –
Lagrange (par conjugado) debe ser impreso en cualquier deformación. El
usuario también puede escoger para imprimir el tensor esfuerzos físicos
Cauchy, el cual representa el esfuerzo en cualquier formulación. Ambas
formulaciones son matemáticamente equivalentes y estas incluyen todos los
efectos cinemáticos no lineales. Si regiones constitutivas apropiadas son
usadas, y las mismas aproximaciones son introducidas, resultados idénticos
(excepto en diferencias por redondeo) debería de ser obtenidas. El promedio
de una formulación sobre otra debe ser eficientemente, fácil de manejo
particular de las condiciones frontera no lineal, fácil de relaciones constitutivas
de materiales específicos, etc. Cuando apliques, el usuario debe ser avisado
de la preferencia de una formulación en particular, ejemplo, elementos
específicos y/o opciones de análisis .
En problemas de contacto, métodos de recarga y métodos de

multiplicación de Lagrange son disponibles para el análisis. En los métodos
recarga, las fuerzas de contacto es el producto de cantidad de penetración y el

ANEXO B
numero recargas . Los valores del número de control recargas, el número de

penetración o profundidad o de penetración entre dos superficies de contacto.
El mayor número de recargas resulta en menos penetración al equilibrio y
también resultados mas exactos. Sin embargo, este método es sensible al valor
del numero recargas. El numero de recarga impropio puede resultar en
resultados incorrectos debido también a mucha penetración de un pequeño
numero recarga o resultados divergentes debido también al cambio en las
fuerzas de contacto de un numero recargas grande. En un método
multiplicador Lagrangiano aumentado, las fuerzas de contacto son actualizadas
incrementando hasta que el sistema es balanceado. Un valor pequeño de
numero recargas es utilizado para que el método recarga y el incremento de las
fuerzas de contacto sean computadas del producto de penetración y numero
recarga, por lo tanto, este es numéricamente mas estable que métodos recarga
y estos necesitan mas intersticios o tiempo de computación para obtener la
solución. En un problema tiene relativamente fuerzas de contacto uniformes
sobre el área de contacto, métodos de recarga pueden dar una solución rápida
por el usar una propiedad que existe en el programa. Por otro lado, si un
problema tiene una gran variación de fuerzas de contacto, aumentando el
método multiplicador Lagrangiano debe ser mejor escoger otro tipo de solución
para converger.
Pasos de Carga:
La historia de cargas completa para un análisis no lineal puede ser

dividido en eventos, generalmente un evento debe ser definido cuando nuevos
tipos de cargas son introducidos, cuando un cambio de cargas existe, o cuando
existen cam bios en la estrategia de solución. Un evento debe tener uno o más
pasos de carga (o incrementos) el tamaño del paso (cargas o tiempo de
incrementos) deben de ser determinados automáticamente o vía definición del
usuario. En cada evento, el usuario debe definir los parámetros del tamaño de
pasos (o incrementos de tiempo), numero de pasos, revisión de equilibrio,
tolerancias para la convergencia y otros parámetros de control.

ANEXO B
Varios tipos de carga pueden ser aplicados a cada evento, estos deben
incluir fuerzas nodales concentradas, cargas de presión, fuerzas de cuerpo,
temperaturas nodales, y condiciones frontera de desplazamientos diferentes de
cero. Descripción detallada de los tipos de cargas. Cada tipo de carga esta
asociada con una curva tiempo amplitud. El valor de la carga aplicada a un
tiempo dado es determinado desde un valor de carga especificado en el grupo
de datos correspondientes , y la curva tiempo amplitud referida. La curva tiempo
amplitud permite una descripción general de la historia de car gas (TIMEAMP).
Métodos Convencionales y Newton Raphsón.

En solucionar las ecuaciones de equilibrio no lineal, el programa emplea
un esquema de incrementos interactivos, para los cuales a un tiempo t, las
ecuaciones de equilibrio pueden ser escritas en la forma:
Kt ? u(i) = t + ? tp? t + ? t (i? 1)

f
y
t + ?t
? u(i) = t + ? t ? u(i) + ? u(i)
donde
Kt es la matriz tangente de rigidez al tiempo t (lineal y no lineal),

? u(i) es el incremento iterativo de los desplazamientos nodales en la iteración (i)
t + ?t
? u(i) , t + ? t ? u(i) son los vectores del desplazamiento nodal al tiempo t + dt
correspondiente a iteraciones y (i+1), respectivamente.
t + ?t
p Es el vector de fuerzas nodales mecánicas aplicadas externamente al
tiempo t +dt y seudo fuerzas debido a efectos térmicos y a la fatiga.
t + ? t (i? 1)
f Es el vector de las fuerzas nodales internas, equivalentes a elementos
esforzados, al tiempo t+dt e iteración.

ANEXO B
La solución incremental es realizada por una manera de paso por paso

hasta que la carga total es com pletamente aplicada. En cada incremento, el
esquema iterativo de arriba es realizado hasta que converge y es archivado o
un numero máximo de iteraciones es alcanzado. Durante cada incremento, la
matriz de rigidez tangente Kt debe ser actualizada a cada iteración (método
Newton Raphson), o guardar constantes en todas las iteraciones del
incremento pertinente (método Newton Raphson modificado). En el caso del
método Newton Raphson modificado, el usuario tiene la opción de actualizar la
matriz de rigidez tangente a las primeras pocas iteraciones, o cada numero de
iteraciones especificadas. Aunque el uso del método Newton Raphson es mas
economico en algunas aplicaciones no lineales de materiales específicos, la
utilización del método en material general y no linealidades geométricas no es
siempre satisfactorio. También, en problemas de no linealidad del material, la
aplicación de los métodos ha sido algunas veces limitada a problemas en los
cuales no ocurre carga. Ambos métodos convencional o modificado Newton
Raphson son comparados gráficamente en la siguiente figura. B-1
Figura B-1
(a) Newton Rampson Convencional (b) Newton Raspón Modificado

ANEXO B
Realizar la iteración por Newton Raphson puede ser dar

significativamente por el uso de la búsqueda técnica lineal. La línea es dada
para encontrar un multiplicador escalar para la iteración del desplazamiento. El
valor optimo de este escalar es encontrado de tal forma que minimice el
esfuerzo residual. La búsqueda del valor óptimo involucra la re calculación de
esfuerzos y fuerzas residuales sin reforzamiento de rigidez o solución de las
ecuaciones de equilibrio. De aquí que, la búsqueda lineal es computacional
mente no muy desgastaste y geométricamente esta improvisa la realización
del método N-R.
ELEMENTOS SÓLIDOS 3-D (NKTP=4)

DESCRIPCION
Este elemento esta basado sobre un estado de esfuerzos general 3-D y
es capaz para modelar estructuras 3-D bajo cargas 3-D. los elementos tienen
tres grados de libertad por nodo (UX,UY,UZ). El estado de esfuerzos es
caracterizado por seis componentes (Sxx, Syy, Szz, Sxy, Syz, Sxz). Una guía
de referencia del elemento es dada en la tabla B-1 y el tipo de cargas que se
puede aplicar son dadas en la tabla B-2.
El elemento puede ser formado como un hexaedro de 8 o 20 elementos, una
cuña de 6 o 15 nodos, un elemento tetraedro de 4 o 10 nodos, o elemento
piramidal de 5 o 13 nodos dependiendo del valor NORDR seleccionado. La
configuración de elementos, localización de nodos y números de convención
de fases son mostrados en la figura B-1. una descripción general de la
información del elemento introducido y opciones de salida son dadas en
respectivamente. La tabla B-1. da la salida pertinente a este elemento.

ANEXO B
Tabla B-1 Guía de Referencia del elemento (NKTP = 4)
Cara NORDR
No. 1,12 2 10 11 20 21 30 31
1 1,2,3,4 1,2,3,4,5,6,7,8 1,2,3 1,2,3,4,5,6 1,2,3 1,2,3,4,5,6,7 1,2,3,4 1,2,3,4,5,6,7,8
2 5,6,7,8 13,14,15,16,17,18,19,20 4,5,6, 10,11,12,13,14,15 1,2,4 1,2,3,8,10,7 1,2,5 1,2,3,10,13,9
3 1,2,6,5 1,2,3,10,15,14,13,9 1,2,5,4 1,2,3,8,12,11,10,7 2,3,4 3,4,5,9,10,8 2,3,5 3,4,5,11,13,10
Tipo de Elemento NKTP = , 3 – D Elemento Sólido

Tipo de Análisis Estático, Dinámico, Pandeo, Estático no Lineal, no Lineal Trasciende
Grados de Libertad 3 por Nodo: UX, UY, UZ.
NORDR Hexaedros (ladrillo): 8 o 20 nodos (NORDR = 1,2,12) ver notas 2 y 3
(Forma /No. de nodos) Cuña: 6 o 15 nodos (NORD = 10,11)
Tetraedro: 4 o 10 nodos (NORDR = 20,21)
Piramidal:5 o 13 nodos (NORDR = 30,31)
Constantes Reales Ninguna

ANEXO B
Propiedades del Material

Elástico Isotropito 4 Propiedades: EX, NUXY, DENS, ALPX
Elástico Ortorrómbico 13 Propiedades: EX, EY, EZ, NUXY, NUYZ, NUXZ, GXY, GYZ, GXZ, NENS, ALPX, ALPY,
Elastoplástico ALPZ.
Hiperelastico Solo para No lineal Estático Plástico
Ley Flujo plástico Solo para No lineal Estático Hiper elástico
Solo para Flujo Plástico No lineal Estático
Elementos de Salida - Fuerzas Internas (FX, FY, FZ), y energía de deformación.
- Deformación Centroidal (EXX, EYY, EZZ, EXY, EYZ, EXZ), en las direcciones
principales del material
- Esfuerzos en los Elementos (SXX, SYY, SZZ, SXY, SYZ, SXZ) al centroide, Gauss,
y puntos nodales en las direcciones principales del material y /ò direcciones
globales.
- Esfuerzos principales en los elementos (S1, S2, S3), esfuerzos equivalentes von
Mises, Octaedral, y esfuerzos al corte máximos al centroide, Gauss y puntos
nodales.
- Deformación plástica equivalente (EPS), y esfuerzo efectivo de Cedencia (YLD),
para solo no lineal estático, a Gauss y puntos nodales.
- Segunda Piola – Kirchhoff o esfuerzos Cauchy, solo para no lineal estático a Gauss
y puntos nodales.

ANEXO B
Capacidades Dinámicas - Consistente o masa

- Valor, dinámico trasciente respuesta frecuencial, vibración, análisis espectro de
choque
Capacidades No lineal - Geometría no lineal: grades desplazamientos rotaciones y deformaciones (para
análisis plástico, solo pequeñas deformaciones dependientes de las cargas son
asumidas)
- Materiales no lineales: modelos de materiales elastoplasticos e hiperelásticos.
- Doble función para elementos 8 nodos (NORDR = 1)
Tabla B-2 Cargas disponibles (NKTP = 4)

Cargas Nodales - Fuerzas nodales concentradas en las direcciones globales X, Y y Z ( o en sistemas
locales de desplazamientos, si son definidos)
- Desplazamientos nodales definidos diferentes de cero UX, UY, UZ, en las
direcciones X, Y y Z.
- Fuerzas nodales concentradas (dependientes de la deformación) perpendicular a la
cara de referencia de los elementos solo para no lineal estático.
- Cargas concentradas de unidad armónica para funciones punto a punto.
Cargas de Presión - Presión no uniforme y uniforme (fuerza / área) sobre cualquier cara del elemento
- Presión (dependiente de la deformación) Uniformes y no uniformes sobre cualquier
cara de los elementos, solo para no lineal estático.

ANEXO B
Cargas Térmicas - Temperatura nodal especificada

Fuerza de Cuerpo - Cargas gravitacionales o debido a fuerzas para aceleración no lineal en las
direcciones globales X, Y y Z.
- Cargas tangenciales debido a aceleración angular cerca de las dirección globales X,
Y y Z.
Movimiento de Terreno - Debido a fuerzas para movimiento de terreno en las direcciones X, Y, y Z.
- Fuerzas debido a rotacional en los planos globales XY, YZ, y ZX especificados a un
punto.


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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA QUIMICA E

SECCION DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACION

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA METALURGICA

EFECTO DE LA PÉRDIDA LOCALIZADA DE

QUE PARA OBTENER EL GRADO DE:

Ph. D. JOSE MANUEL HALLEN LOPEZ

MEXICO, D.F. 2004

CARTA DE CESION DE DERECHOS

Los usuarios de la información no deben reproducir el contenido textual, graficas

Ing. David Alejandro Sanchez Moreno

Quisiera comenzar agradeciendo a Dios y a J.C. por la oportunidad de que me han

Me gustaría expresar mi sincera apreciación a mi asesor, Ph D. J. Manuel Hallen,

El trabajo experimental reportado aquí fue particularmente consolidado a través

LISTA DE TABLAS iii

1.1 Problemas de corrosión dentro de la industria de la tubería. 3

1.2 Métodos actuales de estimación del daño por corrosión en tuberías 6

1.3 Motivación del programa de investigación. 10

2.0 MÉTODOS PARA LA EVALUACIÓN DE TUBERÍAS CON PÉRDIDA 16

2.2 Esfuerzos de falla de tuberías conteniendo defectos superficiales. 17

2.2.1 Investigación experimental de superficies con defectos en tuberías 18

2.2.2 Criterio empírico NG para evaluar defectos 20

superficiales en tuberías de conducción.

2.3.1. El criterio B31G 30

2.3.2 Criterio B31G Modificado (Técnica de Área Efectiva) 36

2.3.3 El criterio Shell 92 43

2.3.4 El criterio propuesto por Battelle (PCORR) 43

2.3.5. Criterio DNV –RP F101 44

2.3.6 La practica recomendada API 579 46

2.4 conservadurismo de los códigos actuales de estimación de corrosión. 56

EFECTO DE LA PERDIDA LOCALIZADA DE ESPESOR EN LA RESISTENCIA RESIDUAL DE

3.0 METODOLOGÍA DE ANÁLISIS 59

POR EL MÉTODO DEL ELEMENTO FINITO

3.1.1. Método de Trabajo del MEF 61

3.1.2. Principio básico del Método de Elemento Finito (MEF) 62

3.2 Teoría de la Elastó Plasticidad. 65

3.2.1 Teoría Matemática de la Plasticidad 66

3.2.1.1 Relación Bajo Condiciones Elásticas. 66

3.2.1.2 Criterio de cedencia 67

3.2.1.3 Relación Posterior a la Cedencia. 75

3.4 Programa del Método de Elemento Finito NISA II / DISPLAY III 77

4.0 SIMULACIÓN, ANÁLISIS Y EXPERIMENTACIÓN 80

4.1. Modelación de PLE “tipo picadura". 81

4.2. Resultados de las simulaciones considerando PLE “tipo picadura.” 86

4.3 Análisis y Metodología de Estimación Propuesta 98

4.4 Validación del Método Propuesto. 107

4.4.1. Estimación de la Presión de Falla para la PLE “tipo ranura” 110

4.4.2 Prueba Hidrostática. 110

5.0 DISCUSIÓN DE RESULTADOS. 120

5.1.1 Gráficos de PLE “tipo picadura” 120

5.1.2 Efecto de la profundidad de la PLE “tipo picadura” 122

5.1.3 Efecto de considerar PLE “tipo picadura” interna o externa 126

5.1.4 Reducción en la capacidad de soportar presión interna 129

5.2 Comparación de resultados entre criterios 136

5.3 Análisis de Resultado de la Prueba Hidrostática 139

5.4. Análisis Parámetrico 141

EFECTO DE LA PERDIDA LOCALIZADA DE ESPESOR EN LA RESISTENCIA RESIDUAL DE

6.0 CONCLUSIONES 148

7.0 RECOMENDACIONES. 150

EFECTO DE LA PERDIDA LOCALIZADA DE ESPESOR EN LA RESISTENCIA RESIDUAL DE

Tabla No. Pág.

4.2. Comparación de Resultados obtenidos de la modelación por el 93

4.4. Resultados de aplicar la ecuación Promedio. 103

4.6. Propiedades del Material API 5L Grado X46. 108