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Séchoir à lit fluidisé

Au terme de ce projet de fin d’études ; nous tenons à


exprimer notre gratitude à notre encadrant Pr A.LOUKILI
qui a assuré le suivi de ce travail. Nous le remercions très
vivement pour sa bienveillance, son aide, son soutient moral
et surtout sa patience, ainsi que pour la confiance dont il a
toujours fait preuve à notre égard.

Nous tenons aussi à remercier vivement toutes les


personnes sans exception du hall de procédés pour leur
soutien.

Nous tenons aussi à remercier tous les membres du jury


qui ont accepté de juger notre travail et nous espérons que
celui–ci ait une bonne vaillance de leur part.
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Nous dédions ce modeste travail en premier lieu à nos


parents, nos frères et nos sœurs.

Nous dédions aussi ce travail, à Monsieur


A.LOUKILI notre encadrant, qui nous a tout donné pour
réussir ce projet.

Nous dédions aussi ce travail à nos amis et tous les


étudiants de l'ESTF plus particulièrement aux étudiants du
département Génie des Procédés.
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Séchoir à lit fluidisé

sommaire

REMERCIMENTS…………………………………………………………………………….1
DEDICACE……………………………………………………………………………………2
INTROUCTON .......................................................................................................................... 5
1-Considérations générales sur le séchage : ............................................................................... 6
 Principe............................................................................................................................ 6
2-Grandes familles technologiques de sécheurs :....................................................................... 7
2.1 Sécheurs compatibles avec les produits humides à l'état liquide: .................................... 8
2.1.1 Sécheur à pulvérisation: ............................................................................................ 8
‣Principe ............................................................................................................................. 8
2.1.2 Sécheur cylindre : ...................................................................................................... 9
‣Principe ............................................................................................................................. 9
2.2 Sécheurs compatibles avec les produits humides à l'état solide: .................................... 10
2.2.1 Sécheur tunnel à chariots et claies ou à balancelles: ............................................... 10
2.2.2 Sécheur tunnel à tapis:............................................................................................. 11
‣Principe: ......................................................................................................................... 11
2.2.3 Sécheur à plateaux:.................................................................................................. 12
2.2.4 Sécheur à tambour: .................................................................................................. 13
2.2.5 Sécheur à lit fluidisé: ............................................................................................... 14
2.2.6 Sécheur pneumatique: ............................................................................................. 17
2.2.7 Sécheur à disques ou à vis: ...................................................................................... 18
2.3 Sécheurs développés pour les produits humides à l'état pâteux: .................................... 19
2.3.1 Sécheur à palettes: ................................................................................................... 19
2.3.2 Sécheur à couche mince .......................................................................................... 20
2.3.3 Sécheur pneumatique compact: ............................................................................... 21
3-Séchage par lit fluidisé : ........................................................................................................ 21
Principe ................................................................................................................................ 22
3.1_Types de lit fluidisé : ..................................................................................................... 23
3.2_Grille de fluidisation : ................................................................................................... 23
4-Équipements périphériques : ................................................................................................. 24
4.1_Conditionnement de l'air de séchage : ........................................................................... 24
4.1.1 Filtration : ................................................................................................................ 24
4.1.2 Déshumidification : ................................................................................................. 24
4.1.3 Ventilation : ............................................................................................................. 25
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4.2_Traitement des gaz d'exhaure : ...................................................................................... 25

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4.2.1 Rétention des poussières : ....................................................................................... 25


4.2.2 Rétention des vapeurs organiques : ......................................................................... 26
4.3_Systèmes de récupération d'énergie : ............................................................................ 26
4.3.1 Recyclage : .............................................................................................................. 26
4.3.2 Récupération de chaleur : ........................................................................................ 26
4.3.3 Compression mécanique de vapeur : ....................................................................... 26
5. Sécurité ................................................................................................................................. 27
5.1 Oxydation : ..................................................................................................................... 27
5.2 Explosion :...................................................................................................................... 27
5.3 Pollution de l'environnement :........................................................................................ 28
5.4 Gestion des risques : ....................................................................................................... 28
Partie II : Etude effectuée ......................................................................................................... 29
Introduction : ............................................................................................................................ 30
1_ Description de fonctionnement ........................................................................................... 30
2_ Calculs de dimensionnement du sécheur : .......................................................................... 32
2.1 Le choix du ventilateur :................................................................................................. 32
2.2 Calcul de pertes de charge : ............................................................................................ 36
2.2.1 Pertes de charge linières : ....................................................................................... 36
2.2.2 Les pertes de charge totale : ................................................................................... 38
3_ Proposition d’une manipulation de séchage utilisant le sécheur à lit fluidisé ..................... 41
3.1 Mode opératoire : ........................................................................................................... 41
3.1.1 Introduction de la masse à sécher: ........................................................................... 41
3.1.2 Mise en route de l'installation: ............................................................................... 41
3.1.3 Relevé des valeurs: ................................................................................................. 42
3.1.4 Arrêt de l'installation: ............................................................................................. 43
4_EXPLOITATION DES RÉSULTATS ................................................................................. 43
Conclusion ................................................................................................................................ 44
Bibliographie ............................................................................................................................ 45
5_ ANNEXES : ........................................................................................................................ 46
1/ Diagramme de l'air humide .............................................................................................. 47
2/ Procédure de calcul de la masse d'eau perdue par le solide ............................................. 47
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INTROUCTON

Dès lors que l'on cherche à rompre avec le conventionnalisme


et l'habitude, qui bien souvent conduisent à associer à un produit
donné une technique de séchage déterminée, ou lorsque le produit
est nouveau, le choix d'un type de sécheur devient rapidement un
casse tête pour l'ingénieur procédé. On dénombre sur le marché
plus de 400 technologies différentes, dont une centaine est utilisée
communément dans l'industrie. Ces technologies peuvent au mieux
être regroupées dans une dizaine de grandes familles. Le présent
dossier est consacré à la présentation de ces grandes familles
technologiques de sécheurs. Comme la technologie doit être
compatible avec la forme du produit à traiter, une classification
basée sur la structure du produit à traiter a été retenue. Outre le
sécheur lui-même, une installation de séchage comporte un
ensemble d'équipements annexes nécessaires au prétraitement du
produit pour le rendre compatible avec la technologie choisie, au
bon fonctionnement du sécheur et au post-traitement du produit
sec et des rejets gazeux. Certains de ces dispositifs annexes visent
à garantir la sûreté de fonctionnement de l'installation et de son
environnement mais il faut en connaître les risques et les moyens de
prévention et de protection. Des grilles d'analyse permettent de
repérer les gammes d'équipements susceptibles de répondre aux
besoins industriels, pour faciliter la présélection de solutions
techniques adaptées.
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1-Considérations générales sur le séchage :


 Principe
Le séchage est une opération consistant à retirer une partie du solvant
d'un corps, par vaporisation de ce solvant, le produit final dit « sec » étant
obtenu sous une forme solide de taille variable, éventuellement de « solide
divisé » ou de poudre. Le produit passe ainsi d'un état initial dit « humide »,
selon le cas solide ou liquide, jusqu'à un état final dit « solide sec », même s'il
contient encore une teneur en eau (ou solvant) résiduelle.
Le solvant considéré est le plus souvent l'eau, et nous ne présenterons ici
que le séchage de l'eau, les mêmes principes pouvant s'appliquer à d'autres
solvants, organiques par exemple, mais en prenant les propriétés associées à
ce solvant (chaleur latente de vaporisation, isothermes de sorption, etc.). Le
mélange de plusieurs solvants est un cas plus complexe, non traité ici.
Le séchage est une opération de « séparation thermique », dans le sens
qu'il faut fournir l'énergie de vaporisation du solvant, pour qu'il quitte le
produit sous forme de vapeur. En séchage, on devra donc s'intéresser à la fois
aux transferts de matière et de chaleur...

Figure 1 - Schéma de principe d'une installation de séchage en vapeur


d'eau surchauffée avec valorisation externe de la vapeur en excès
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2-Grandes familles technologiques de sécheurs :

Nombre de critères précédemment évoqués (mode de fonctionnement,


mode d'apport de l'énergie, temps de séjour...), auxquels s'ajoute le principe de
fonctionnement du sécheur, pourraient être utilisés pour établir une
classification des sécheurs. La classification basée sur le principe du séchage
permettrait de discriminer les technologies en fonction des mécanismes de
migration de l'eau, des flux de séchage et des trajectoires hydro-thermiques.
On parlerait ainsi de sécheurs par entraînement ou de sécheurs par ébullition.
Néanmoins, les opérations de pré et post-traitement contribuent
significativement au coût global de l'installation et peuvent ajouter des
contraintes organisationnelles. Il est donc souhaitable d'éviter les
transformations inutiles du produit et de choisir un procédé permettant de
sécher le produit dans sa conformation définitive. En outre, la manutention et le
transport du solide dans le sécheur peuvent être problématiques. Une
présentation des technologies basée sur la structure du produit humide
(liquide/solide/pâteux) et son mode de transport a été retenue dans ce dossier.
En effet, lors d'une présélection des technologies, ce critère permet d'exclure
d'emblée certaines familles technologiques de sécheurs. L'opération de séchage
est mise en œuvre sur des produits de structures variées :
‣solides divisés (granuleux, fibreux, pulvérulents) ;
‣solides compacts ou en plaques ;
‣produits pâteux ;
‣enfin produits liquides.
Par abus de langage, entrent dans la catégorie « liquide » tous les produits
dont les caractéristiques d'écoulement permettent l'étendage ou la
pulvérisation. Citons, par exemple, les solutions vraies, les solutions
colloïdales, les suspensions diluées, les émulsions ou encore les pâtes molles.
Les principales technologies de sécheurs, et leurs variantes, sont décrites
ci-après. Rares sont les technologies spécifiquement développées pour le
séchage des pâtes et des suspensions épaisses. Néanmoins, avec un
prétraitement préalable de mise en forme par extrusion, émiettement,
granulation et plus rarement dilution, la plupart des technologies développées
pour les produits liquides ou solides sont susceptibles de traiter les produits
pâteux non collants. Le mode d'alimentation et les spécificités techniques pour
le séchage des pâtes seront précisés pour les technologies traitant
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conventionnellement des produits liquides ou solides.


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Par souci de concision, et compte tenu du grand nombre de technologies


disponibles, les procédés de séchage batch, dont le plus simple reste l'étuve de
séchage, ne sont pas décrits par la suite. Les sécheurs discontinus sont
généralement utilisés lorsque le débit-masse de produit est inférieur à 50 kg/h
ou lorsque la qualité du produit et la traçabilité sont des critères essentiels,
comme par exemple dans l'industrie pharmaceutique.

2.1 Sécheurs compatibles avec les produits humides à l'état liquide:


2.1.1 Sécheur à pulvérisation:

‣Principe
Ces sécheurs, également appelés atomiseurs, sont composés d'une tour
cylindro-conique, généralement verticale, dans laquelle s'effectue le séchage.
Cette chambre est reliée au circuit d'alimentation du produit liquide par
l'intermédiaire d'un organe de pulvérisation et à un circuit d'air chaud. À
pression atmosphérique, les températures sont généralement comprises entre
160 et 900 °C.
Dans les configurations les plus courantes, les deux flux de matière
circulent à cocourant et sont injectés par le plafond de la chambre (figure 2a ).
Dans les installations à écoulement mixte, utilisées pour les produits non
thermosensibles, l'air est injecté par le plafond de la chambre d'atomisation et
le produit introduit dans la partie conique de la tour (figure 2b).
Le produit liquide est pulvérisé sous forme de fines gouttelettes, dont le
diamètre est compris entre 10 et 300 μm, puis dispersé dans le courant gazeux
et entraîné vers le bas de la chambre.

Figure 2 - Exemple de configurations géométriques (doc. Niro)


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Figure 3 - Sécheurs multiple effet et deux temps (doc. Niro)

2.1.2 Sécheur cylindre :

‣Principe
Dans sa version la plus simple et la plus courante, l'installation (figure 4)
est composée d'un cylindre creux en fonte, de diamètre compris entre 0,4 et
1,5 m et de longueur variant de 1 à 5 m. Le produit humide, liquide ou pâteux,
est encollé en couche mince et uniforme sur la paroi externe du cylindre
horizontal, en rotation autour de son axe et chauffé intérieurement avec de la
vapeur saturée.

Figure 4 - Cylindre sécheur avec dispositif d'enduction (doc. GMF Gouda)


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La vapeur, introduite à l'intérieur du cylindre à une pression de 2 à 7 bars,


se condense au contact de la paroi froide en libérant la chaleur latente de
condensation. Cette énergie est ensuite transférée au produit par conduction à
travers la paroi du cylindre. Les condensats ruissellent le long de la paroi
intérieure et s'accumulent en partie basse, où ils sont repris par un siphon et
évacués vers l'extérieur par un purgeur. Au cours de la rotation du cylindre, le
produit est séché et transporté jusqu'à une lame raclante fixe, qui le décolle de
la paroi. Le produit sec obtenu se présente sous la forme d'une poudre ou d'un
film. Dans une version plus ancienne mais encore utilisée, l'installation
comportait deux cylindres laminant, tournant en sens inverse. Cette
configuration est parfois appelée Hatmaker du nom de son inventeur.

Le temps de séchage est ajusté à partir de la vitesse de rotation du


cylindre : de 20 s pour une vitesse de rotation 3 tr · min–1, il se réduit à 2 s
pour une vitesse de 30 tr · min–1.

Figure 5 - Dispositifs d'enduction par rouleau encolleur inférieur ou par


satellites en cascade (doc. GMF)

Les dispositifs par trempage du cylindre dans un bac d'alimentation, par


projection ou par rouleau encolleur inférieur (figure 5a) sont utilisés pour
l'encollage des produits fluides. L'alimentation se fait en partie inférieure ou
latérale et le raclage en partie inférieure.

2.2 Sécheurs compatibles avec les produits humides à l'état solide:


2.2.1 Sécheur tunnel à chariots et claies ou à balancelles:
Le produit humide, pâteux ou solide, est déposé en couche mince sur des
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claies elles-mêmes chargées sur des chariots de dimensions plus ou moins


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standardisées.
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Ces chariots sont introduits dans une enceinte fixe, à pression


atmosphérique et balayée par un fluide caloporteur. Le déplacement des
chariots d'une extrémité à l'autre de l'enceinte de séchage peut être automatisé.
L'apport de chaleur au produit se fait le plus souvent par léchage à
cocourant ou à contre-courant, selon la teneur en eau initiale du produit et sa
sensibilité à la température. La température du fluide caloporteur,
habituellement de l'air, varie de 30 à 250 °C. Le fluide peut être chauffé
directement ou indirectement par combustion ou, lorsque la température est
basse, indirectement par un générateur de vapeur. Pour améliorer l'efficacité
énergétique, ces installations sont rarement à simple passage d'air. Des taux de
recyclage d'air de 60 à 90 % sont fréquemment rencontrés.
Les sécheurs à chariots et à claies correspondent à une version semi-
continue ou continue des fours et étuves batch. Ils s'adaptent à tous les types
de produits solides, y compris les produits pulvérulents. La structure du produit
n'étant pas modifiée au cours du séchage, ces installations sont
particulièrement adaptées aux produits friables. Le temps de séjour varie en
fonction de la quantité d'eau à évaporer, des conditions opératoires..., et est
facilement réglable.
Les séchoirs à balancelles, de conception verticale, constituent une
variante du procédé générique. Le temps de séchage est plus long. La teneur en
eau évolue lentement et de manière homogène.

2.2.2 Sécheur tunnel à tapis:

‣Principe:

Figure 6 - Circulation du produit dans une installation de séchage tunnel à


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tapis multipasse
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Le principe général reste le même que celui des séchoirs à chariots : le


produit, déposé en couche mince sur un support mobile, est convoyé dans une
enceinte fixe et chauffé par convection forcée. Le support est cette fois un
tapis, en tôles métalliques pleines ou perforées ou en toile tissée, mis en
mouvement par une roue d'entraînement. La largeur du tapis peut atteindre
4 m et sa longueur est déterminée à partir de la cinétique de séchage du
produit et de la quantité à traiter.

2.2.3 Sécheur à plateaux:


Le séchage continu de grandes quantités de suspensions épaisses, de
matériaux cristallins ou granulaires, qui doivent être séchés doucement, peut
être réalisé dans un sécheur vertical à plateaux circulaires.
Le sécheur vertical rotatif à plateaux circulaires (figure 7) est constitué
d'une enceinte étanche, d'un rotor sur lequel sont fixés une série de plateaux,
de ventilateurs et réchauffeurs, qui assurent la circulation forcée du fluide
caloporteur au-dessus du produit, et de racleurs fixes. Les plateaux supportant
le produit sont équipés de fentes radiales de 60 à 120 mm de large. Le fluide
caloporteur, généralement de la vapeur, circule de bas en haut du sécheur à
travers les fentes des
différents étages. Le produit humide
est introduit par le haut du sécheur et
disposé sur le plateau supérieur en
une couche d'épaisseur déterminée et
réglable. Après une rotation complète,
le matériau est raclé et tombe sur le
plateau inférieur, où il est étendu en
couche uniforme par un niveleur. Ces
sécheurs peuvent atteindre 20 m de
hauteur et 11 m de diamètre.

Figure 7:
Sécheur rotatif à plateaux circulaires
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Dans un sécheur à plateaux chauffés par contact (figure 8), les plateaux
sont fixes et les racleurs, fixés sur un axe tournant à une vitesse de 2 à
6 tr · min–1, mobiles.
Les plateaux sont chauffés jusqu'à une température de 300 °C par
circulation intérieure d'un fluide caloporteur (eau chaude sous pression, vapeur
d'eau, huile thermique...). Le produit introduit au centre du sécheur est déposé
en couche mince sur le plateau supérieur et amené vers la périphérie par un
bras mobile, où il est déchargé sur le plateau immédiatement inférieur. Un
nouveau bras pousse le produit de la périphérie de ce plateau vers le bord
interne, où le produit tombe sur le plateau suivant... La surface utile au séchage
peut atteindre 335 m2 pour un temps de séjour de quelques heures. Un débit
maximal de 10 m3 · h–1 de produit humide peut être traité dans ce type
d'installation.

Figure 8:
Sécheur à plateaux chauffés par contact (doc.
KMPT)

Ces sécheurs ne sont pas adaptés au


traitement des produits fibreux, susceptibles
de s'agglomérer, ni à celui des produits pâteux
et collants. Les pâtes doivent être extrudées et
soumises dès leur entrée dans le sécheur à un
séchage rapide pour leur conférer une structure
granulaire qui s'écoule librement.

2.2.4 Sécheur à tambour:


Ces sécheurs sont constitués d'une
enveloppe cylindrique légèrement inclinée par
rapport à l'horizontale, qui repose et roule sur
deux stations de trains porteurs par
l'intermédiaire de deux anneaux dits de
bandage. Le diamètre du cylindre est généralement compris entre 0,3 et 3 m et
la longueur varie de 4 à plus de 10 fois le diamètre. L'alimentation du sécheur
est généralement continue. Pour une efficacité maximale, la quantité totale de
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produit dans le sécheur doit être de l'ordre de 10 à 15 % de son volume. Le


produit est introduit via une goulotte. Le matériau avance par gravité et est
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déchargé par simple débordement à l'autre extrémité du sécheur. Le temps de


séjour est de l'ordre de quelques dizaines de minutes.

Figure 9: Procédé de séchage en four rotatif

Dans les tambours rotatifs directs (figure 9), l'énergie est généralement
apportée par des fumées de combustion produites par un brûleur directement
monté sur le caisson du sécheur ou dans une chambre de combustion en amont
de ce caisson.

2.2.5 Sécheur à lit fluidisé:

Figure 10 : Sécheurs à
lit fluidisé statique et avec
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échangeurs (doc. Comessa)


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Plus couramment, équipée de tuyères à trou vertical ou à trous


horizontaux.
Cette dernière configuration assure une répartition optimale du gaz, qui
permet le transport longitudinal du solide. Le principal avantage des grilles
équipées de tuyères réside dans la facilité de remplacement des tuyères en cas
de colmatage ou d'une usure prématurée.
Dans ces sécheurs de forme rectangulaire, avec un rapport longueur sur
largeur variant de 5:1 à 30:1, le produit humide est introduit via une vis de
convoyage ou une écluse rotative sur le côté, transporté par l'air de fluidisation
et déchargé à l'autre extrémité le plus souvent par simple débordement.
Il existe un autre type de sécheurs à lit fluidisé nommés sécheurs à lit
fluidisé vibré (figure 11) qui sont basés sur l’agitation du lit de particules
pendant le passage de l'air de fluidisation.

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Figure 11 - Sécheur-refroidisseur à lit fluidisé vibré (doc. Comessa)


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Le transport du produit est assuré par l'énergie mécanique apportée sous


forme de vibrations. Le débit d'air nécessaire au bon fonctionnement du
sécheur s'en trouve réduit.
La vibration mécanique de l'ensemble du sécheur nécessite un appareil
robuste, installé sur des fondations solides, ce qui accroît le coût
d'investissement et de fonctionnement et peut générer des nuisances
acoustiques.
Des performances de séchage similaires à celles des lits vibrés peuvent
être obtenues en pulsant l'air envoyé dans la tour de fluidisation.

La technologie du sécheur à lit fluidisé pulsé (figure 12) est similaire à


celle du lit fluidisé conventionnel, avec une boîte à vent divisée en plusieurs
compartiments par des cloisons verticales.

Figure 12 : Lit fluidisé pulsé avec vanne rotative

L'air chaud passe au travers d'une vanne rotative qui alimente les
différents compartiments de manière séquentielle. La vitesse de rotation élevée
de la vanne, proche de 650 tr · min–1, maintient l'ensemble du lit en
mouvement avec une agitation plus intense au-dessus du compartiment
alimenté en air.
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2.2.6 Sécheur pneumatique:


Ces sécheurs assurent simultanément le transport et le séchage du
matériau par la circulation à cocourant d'un fluide caloporteur (généralement de
l'air) à haute température, qui entraîne les particules vers la sortie de
l'installation. La vitesse du gaz doit ainsi être supérieure à la vitesse terminale
de chute des particules les plus lourdes.

Figure 13 : Sécheur pneumatique


(doc. Barr-Rosin)

Dans sa configuration la
plus simple, le sécheur
pneumatique (figure 13) se
compose d'un dispositif de
chauffage du fluide caloporteur,
d'un dispositif d'alimentation et
de dispersion du produit dans le
col d'un venturi, d'une longue
conduite de séchage verticale,
circulaire et de section uniforme,
d'une combinaison de dispositifs
de séparation gaz/solide (le plus
souvent un cyclone et un laveur
humide), d'un ventilateur extracteur positionné entre les deux séparateurs et,
enfin, d'un collecteur pour le produit sec.

Les débits gazeux importants (jusqu'à 200 000 m3 · h–1) conduisent à


des installations de séparation de grande taille. Ainsi l'optimisation de
l'installation (vitesse du fluide caloporteur, débit de produit et température du
fluide caloporteur) est primordiale. Le contrôle du procédé se fait sur la base de
la température de sortie de l'air.
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Figure 14 : Sécheur pneumatique à boucle continue (doc. Barr-Rosin)

Les sécheurs à conduite de séchage façonnée en une boucle continue


(figure 14) constituent une alternative aux configurations multi-étagées. Un
classificateur centrifuge (conduit en anneau) permet un recyclage sélectif du
solide en suspension.

2.2.7 Sécheur à disques ou à vis:


Entrent dans cette catégorie les sécheurs chauffés par contact (figure 15)
dans lesquels le produit est transporté mécaniquement sans subir de
cisaillement intense. L'élément caractéristique d'un sécheur à disques est le
rotor. Il est composé d'un ensemble de disques creux montés sur un arbre
central également creux.
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Figure 15 : Sécheur à disques (doc. Buss)

Le moteur, l'accouplement et la courroie de distribution, qui entraînent le


rotor en rotation à une vitesse de 10 à 20 tr · min–1, sont positionnés à
l'extrémité opposée de l'injection du fluide caloporteur.
La surface utile au séchage peut atteindre 500 m2.

2.3 Sécheurs développés pour les produits humides à l'état pâteux:


2.3.1 Sécheur à palettes:

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Figure 16 : Sécheur à palettes Naratherm® (doc. GMF Gouda)


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Dans leur conception, les sécheurs à palettes (figure 16) ressemblent aux
sécheurs à disques :
Ils se composent d'une auge à double paroi avec 2 ou 4 arbres creux
rotatifs sur lesquels sont fixés des éléments creux formés pour interagir. Ces
éléments sont appelés palettes ; les deux arbres se chevauchent ; le fluide
caloporteur, généralement de la vapeur sous pression entre 6 et 8 bar, circule
dans la double enveloppe ainsi que dans les rotors et palettes ;
Un gaz de balayage est introduit à cocourant avec le produit et extrait vers
le milieu du sécheur pour minimiser l'entraînement des particules en
suspension dans le gaz d'exhaure.

2.3.2 Sécheur à couche mince

Figure 17 : Sécheur à couche mince horizontal (doc. Buss)

Les sécheurs à couche mince horizontaux (figure 17) sont utilisés depuis
20

de longues années pour le séchage des produits difficiles. Ils comportent un


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corps cylindrique horizontal muni d'une double enveloppe, dans laquelle circule

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la vapeur d'eau surchauffée sous une pression de 6 à 8 bars. Le principe de


fonctionnement consiste à projeter le produit pâteux, introduit latéralement,
contre l’enveloppe cylindrique à l'aide de pâles pendulaires fixées sur un rotor
tournant à grande vitesse ( ). Le produit est encollé en couche
mince de 5 à 10 mm d'épaisseur, ce qui permet d’atteindre des coefficients
d’échange de chaleur paroi/produit très élevés. Il en résulte un temps de séjour
de l'ordre d'une dizaine de minutes.

2.3.3 Sécheur pneumatique compact:

Figure 18 : Sécheur Swirl Fluidiser‘ (doc. Niro)

Encore peu répandus, les sécheurs pneumatiques compacts (figure 18) se


présentent sous la forme d'une chambre cylindrique verticale avec un fond
conique, d'un distributeur d'air à entrée tangentielle et d'un rotor tournant à
grande vitesse (de 50 à 500 tr · min–1) positionné en bas de la chambre. Le
produit humide, homogénéisé par agitation mécanique dans le bac
d'alimentation et soutiré en continu et à débit constant, tombe par gravité au-
dessus du rotor. Le mobile équipé de couteaux cisaille, émotte et disperse le
produit pâteux. L'air de séchage, injecté en partie basse de la chambre, génère
un écoulement ascendant tourbillonnant et une sorte de lit fluidisé à proximité
du mobile.

3-Séchage par lit fluidisé :

Le séchage consiste à éliminer un solvant emprisonné dans un solide en


l'évaporant dans la phase gazeuse qui le baigne. Pour cela, il faut apporter de
21

l'énergie pour compenser à la fois l'énergie de liaison solide-liquide (due à des


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forces de Van Der Waals) et la chaleur latente de vaporisation du solvant.


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Cet apport peut être fait par la phase gazeuse (on parle alors de séchage
par convection), ou par une source externe (chauffage par effet Joule, par
radiation infrarouge, ou par courants de haute fréquence). Il faut aussi éviter la
saturation en solvant de la phase gazeuse, ce qui est assuré par un balayage de
l'atmosphère, qui maintient la pression partielle en solvant au voisinage du
solide, inférieure à la pression de vapeur saturante.

Principe

La fluidisation consiste à convertir un lit de particules solides en une


masse expansée et suspendue, qui a les propriétés d'un liquide. Pour que le lit
de particules soit fluidisé, la vitesse en fût vide de l'air de séchage doit être
supérieure à la vitesse minimale de fluidisation, pour laquelle les particules se
mettent en suspension, et inférieure à la vitesse terminale de chute, à partir de
laquelle le lit est transporté. Les principaux éléments d'un dispositif de séchage
en lit fluidisé sont:

‣ Un ventilateur de soufflage de l'air de séchage raccordé à une batterie


chaude ;

‣ Un caisson de soufflage, qui peut être compartimenté pour adapter les


vitesses de fluidisation à l'état du produit ;

‣ Une grille (ou sole) de fluidisation, située au-dessus du caisson de


soufflage ;

‣ L'alimentation en particules humides ;

‣ La colonne de fluidisation, qui comporte le lit fluidisé au-dessus de la


grille de fluidisation et une zone de désengagement des particules pour
minimiser l'entraînement des fines dans les rejets gazeux ;

‣ L'évacuation du solide ;

‣ Un cyclone ou tout autre système de dépoussiérage pour séparer les


fines entraînées dans les buées.

Le but de la fluidisation est notamment d'augmenter la surface de contact


gaz-solide pour faciliter le séchage.
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3.1_Types de lit fluidisé :

Il existe trois grands types de lit fluidisé :

 Lit fluidisé simple : l'air assure à la fois la fluidisation, l'apport de chaleur


et l'évacuation des vapeurs désorbées.
 Lit fluidisé vibré : l'apport de chaleur est encore assuré par l'air, mais la
fluidisation se fait cette fois par un procédé mécanique.
 Lit fluidisé à échangeur interne : l'air n'assure que la fluidisation et
l'évacuation des vapeurs : l'apport de chaleur est effectué par un échangeur
externe, placé à l'intérieur du lit.

L'air de traitement est fourni au lit par une plaque de distribution perforée
spécialement conçue et circule dans le lit de matière solide à une vitesse
suffisante pour soutenir le poids des particules dans un état fluidisé. Des bulles
se forment et crèvent dans le lit fluidisé, créant ce faisant un mouvement
intense de particules. Dans cet état, la matière solide se comporte comme un
liquide en ébullition à écoulement libre. Des valeurs très élevées de transfert de
chaleur et de masse sont obtenues par suite du contact intime avec la matière
solide, et des vitesses différentielles des particules et du gaz fluidisant.

De nombreuses matières présentent une consistance collante,


ramollissante ou cohésive en début ou en cours de traitement. Les lits vibrants
permettent de façon extrêmement efficace de conserver la matière dans un état
fluidisé dynamique, au cours de cette phase de transition.

3.2_Grille de fluidisation :

La grille de fluidisation est l'élément sensible d'une telle installation.


Dessinée de telle sorte que le solide ne puisse pas passer dans la boîte à vent
(terme utilisé pour le compartiment au-dessous de la sole) ni pendant la
fluidisation, ni à l'arrêt, elle a pour fonction :

 de distribuer uniformément le fluide sur toute la section du lit fluidisé ;


 d'assurer une fluidisation stable ;
 dans les sécheurs dits à écoulement piston, de transporter le produit.
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Pour obtenir une distribution uniforme et stable, la perte de charge à


travers le distributeur doit être supérieure à 30 % de la perte de charge à travers
le lit, sans être inférieure à 3 400 Pa. Le nombre d'orifices sur la surface du
distributeur est défini à partir de la perte de charge minimale et du diamètre
des orifices. La surface de passage de l'air représente habituellement entre 2 et
10 % de la surface du distributeur. Une grille de fluidisation est donc
dimensionnée pour un débit de fonctionnement donné.

La grille peut se limiter :

 à une simple plaque perforée de trous forés ;


 à une superposition de deux plaques perforées si, à l'arrêt, le poids des
particules est trop important ;
 à un fritté ;

4-Équipements périphériques :

Entrent dans cette catégorie les équipements de conditionnement de l'air


de séchage, de traitement des gaz d'exhaure, les systèmes de récupération
d'énergie et de manutention du produit humide et sec.

4.1_Conditionnement de l'air de séchage :


4.1.1 Filtration :
Selon les conditions atmosphériques ou pour certaines applications en
pharmacie ou en agroalimentaire, l'air de séchage doit être filtré. L'épuration
peut se limiter à la captation des grosses particules, des poussières de la taille
de quelques micromètres ou encore des bactéries, germes et autres micro-
organismes.

4.1.2 Déshumidification :
Si le taux d'humidité de l'air de séchage est trop élevé, par exemple
lorsque l'air est recyclé dans l'installation, il est nécessaire de le déshumidifier
pour accroître sa capacité d'absorption. Deux techniques sont couramment
employées : la condensation de l'eau en excès par abaissement de la
24

température de l'air au-dessous de la température du point de rosée et


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l'adsorption par passage sur un support hydrophile, qui est régénéré


périodiquement ou en continu.

4.1.3 Ventilation :
Ces équipements auxiliaires sont indispensables dans une installation de
séchage : ils assurent la circulation du fluide caloporteur dans les sécheurs
convectifs et la circulation du gaz de balayage dans les sécheurs par contact.
Placé avant le réchauffeur d'air, un ventilateur centrifuge, dit « de soufflage »,
met l'installation en surpression. Positionné en sortie après le système de
captation des poussières, un ventilateur centrifuge, dit de tirage, génère une
dépression dans l'installation. La plupart du temps, deux ventilateurs sont
associés, l'un de soufflage et l'autre de tirage, de manière à contrôler la
pression dans le sécheur. Les ventilateurs de type hélicoïdal, qui assurent des
débits élevés sous des pressions totales faibles, sont principalement utilisés
pour recycler l'air de séchage.

4.2_Traitement des gaz d'exhaure :


Les gaz d'exhaure sont presque inévitablement chargés en poussières,
dont la taille peut varier du dixième de micromètre jusqu'au millimètre.

4.2.1 Rétention des poussières :


Les principaux équipements de captation des poussières utilisés sur des
procédés de séchage sont les cyclones et les filtres à manches.

Les cyclones à entrée latérale sont les séparateurs les plus utilisés. Basés
sur une séparation mécanique par inertie, ils permettent la rétention des
particules de taille supérieure à 5 μm (et jusqu'à 2 μm si les particules
s'agglomèrent facilement).

Les filtres à manches utilisent le principe de la filtration sur support : les


particules solides se déposent sur un média filtrant. La précouche formée
permet la rétention de particules de taille supérieure à celle des pores du média
filtrant. Au fur et à mesure de l'augmentation d'épaisseur du dépôt, la perte de
charge augmente. Il est nécessaire de décolmater périodiquement ces filtres.
Cette opération est réalisée mécaniquement (via des vibrations transmises par
25

le support mobile, auxquelles sont reliées les manches filtrantes) ou


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pneumatiquement par soufflage d'air comprimé pendant quelques dizaines de


secondes.

4.2.2 Rétention des vapeurs organiques :


La rétention des vapeurs organiques nécessite une condensation du
solvant après dépoussiérage du gaz d'exhaure pour éviter l'encrassement du
condenseur. La condensation d'une vapeur diluée dans un gaz incondensable
étant difficile, il est préférable d'utiliser des sécheurs par contact sous vide.

4.3_Systèmes de récupération d'énergie :


4.3.1 Recyclage :
Le recyclage partiel des gaz d'exhaure peu chargés en humidité consiste à
renvoyer une partie des gaz extraits dans le sécheur. Ce gaz est mélangé avec
l'air neuf puis réchauffé jusqu'à la température désirée.

4.3.2 Récupération de chaleur :


Cette récupération d'énergie est traditionnellement mise en œuvre sur le
gaz d'exhaure et/ou sur le produit sec. Des échangeurs conventionnels sont
utilisés. Pour éviter tout problème d'encrassement, la phase gazeuse doit être
exempte de poussières et de composés volatils condensables.
L'énergie récupérée sert le plus souvent au préchauffage de l'air de
séchage ou du produit humide avant son introduction dans le sécheur mais
peut également être récupérée pour toute autre finalité.
4.3.3 Compression mécanique de vapeur :
Dans les sécheurs par contact, fonctionnant selon le principe du séchage
par ébullition, le gaz d'exhaure est une vapeur presque pure qui peut être
revalorisée. Le sécheur doit être couplé à un système de compression
mécanique de vapeur. Initialement utilisée pour la concentration et la
distillation des liquides, cette technique permet d'utiliser les buées produites
pour chauffer le sécheur.
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5. Sécurité

Outre la dégradation du produit, les quatre risques majeurs associés à


l'opération sont :
 l'inflammation des produits combustibles (en vrac, sous forme de dépôt
ou de poussières) ;
 l'explosion de nuages de poussières ;
 l'explosion de vapeurs organiques ;
 le transfert de pollution vers l'environnement.

5 .1 Oxydation :
L'oxygène de l'air peut réagir chimiquement avec les particules organiques
ou inorganiques, avec les dépôts de poussières présents dans des zones
mortes et difficiles à nettoyer ou encore avec les poussières en suspension
dans l'air. Compte tenu de la vitesse élevée de propagation du front, on parle
dans ce dernier cas d'explosion de poussières.

5.2 Explosion :
L'explosion, qu'elle soit de poussières ou de vapeurs, débute par une
inflammation locale du milieu. Cette inflammation ne peut se produire qu'au-
delà d'une teneur minimale en oxygène dans l'atmosphère du sécheur.
L'effet de l'explosion se caractérise par deux grandeurs :
 la pression maximale atteinte Pmax, qui est une caractéristique
thermodynamique du milieu;
 la vitesse maximale de montée en pression (dP/dt) max, qui dépend du
volume V de l'équipement selon la loi cubique :

Avec :
K : constante pour un milieu donné (notée Ks) pour les poussières
et kg pour les vapeurs).
En pratique, cette loi est exclusivement utilisée pour caractériser
l'explosivité des poussières et dimensionner les équipements de protection.
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5.3 Pollution de l'environnement :


Le terme « environnement » englobe le voisinage immédiat du sécheur –
l'atelier de séchage – mais également l'environnement plus lointain, qui inclut
les ressources naturelles, la faune, la flore...
Dans l'atelier de séchage, les risques pour la santé des travailleurs sont
liés aux conditions physiques dans l'environnement du sécheur (bruit,
chaleur...) et à l'exposition aux poussières (substances biologiquement actives,
substances toxiques...) principalement par inhalation ou ingestion.
Ces substances toxiques ou biologiquement actives sont fortement
impliquées dans la pollution photochimique et leur impact sur l'effet de serre
n'est pas négligeable.

5.4 Gestion des risques :


Deux catégories, fondamentalement différentes, de gestion des risques
existent :
 la première est basée sur la prévention ;
 la seconde sur la protection.
La mise en œuvre des solutions évoquées ci-avant doit faire suite à une
analyse des risques encourus.

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Partie II :
Etude
effectuée
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Séchoir à lit fluidisé

Introduction :

Cette partie du travail est consacrée au séchage de différents produits


humide dans un séchoir à lit fluidisé.
Le but essentiel de cette partie expérimentale est de mettre en place un
séchoir à lit fluidisé afin de déterminer les courbes de perte d'humidité
relative et la vitesse de séchage des produits humides

1_ Description de fonctionnement

Séchage par fluidisation: (entrainement à l'air chaud à contre-courant)

 Alimentation en air chaud répartie uniformément sur toute la surface du


lit à l’aide d’une plaque perforée ;

 Mise en suspension du solide par le courant d'air chaud ascendant ainsi


crée (->lit fluidisé). Il en résulte une forte agitation et une mise en contact
intime de l'air et du solide, favorisant le séchage ;

 Cyclone sur la sortie d'air humide pour séparer le solide éventuellement


entrainé (de plus faible granulométrie) ;

 Chauffage d’air froid ambiant par contact avec une résistance chauffante ;

 Humidité absolue de l'air presque identique à l'entrée et à la sortie du


préchauffeur (YE, en g d'eau/kg d'air sec) ;

 Enthalpie fournie au sécheur: (H'E - HE) ;

 Sécheur fonctionnant de façon isenthalpe: transfert du liquide de la phase


solide vers la phase gaz avec évaporation (sans ébullition) du liquide
imprégnant le solide ;

 Conditions de sortie d'autant plus proches de l'équilibre que le contact


entre les deux phases est long et intime (longueur du sécheur, agitation
du solide)
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Ts sèche

Ts humide Sortie

Ws

Entrée du
produit humide

Tes

Te H Entrée Sortie du produit séché

We

Figure A : Sécheur à lit fluidisé, de forme cylindrique.


 Les conditions de sortie dépendent des caractéristiques de l'air entrant
(enthalpie et humidité absolue).

 Liquide éliminé de la phase solide et capté par la phase gaz lors du


séchage. 31
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2_ Calculs de dimensionnement du sécheur :

2.1 Le choix du ventilateur :

 Les ventilateurs axiaux (hélicoïde) : l’air est

aspiré et propulse parallèlement à l’axe de

rotation du ventilateur.

 Les ventilateurs centrifuges : l’air est aspiré et

propulse perpendiculairement à l’axe de

rotation du ventilateur.

‣Comparaison entre les deux types de ventilateur :

Type de ventilateur AXIAL CENTRIFUGE

Différence de pression Faible différence de pression Forte différence de pression


Totale Totale

Débit volumique Section d’entrée grande donc Section d’entrée faible donc
forte débit volumique faible débit volumique

D’après ce tableau comparatif, le choix du ventilateur dépend

principalement du débit volumique, et des pertes de charge. On va donc

calculer ces grandeurs et proposer le bon choix pour notre système.


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A partir du diagramme de l’air humide, on a relevé les données suivantes :

Pour une température de 46˚C de l’air atmosphérique on a :

 A l’entrée du sécheur tunnel :

 La teneur en vapeur d’eau We =6 g eau/kg d’air sec.


 L’humidité relative ε = 10 %.
 L’enthalpie H = 62 kJ/kg.

 A la sortie du sécheur tunnel :

 La teneur en vapeur d’eau Ws =7,5 g eau/kg d’air sec.


 L’humidité relative ε = 13 %.
 L’enthalpie H = 65 kJ/Kg.

● quantité d’eau prise par 1Kg d’air.

ΔW = Ws - We

D’où : ΔW = 1,5 g eau/kg d’air sec.

● Débit d’air Q nécessaire au séchage de la sauge:


Qair = E/ ΔW

→calcul de la masse d’eau évaporée « E »:

La masse d’eau évaporée E est égale à la masse d’eau initiale dans le


produit moins la masse d’eau que contient le produit à la sortie :

E = Me i – Me s

Le sécheur tunnel nous a permis de relever les mesures suivantes :


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Variation de la masse humide de la sauge en


fonction du temps
200
180
160
140
Masse (en g)

120
100
80
60
40
20
0

100
105
110
115
120
125
130
135
140
145
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
Temps (en min)

D'où: E = me i – Me s = 174, 8 – 81, 5

E = 93,3 g d’eau

Allure de la courbe de séchage


Humidité
120

100

80

60
Colonne3
40

20

0 Temps (min)
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140

On déduit alors la quantité d’air :

Qair = E/ ΔW = 93,3 /1,5 = 62,2 Kg d’air.


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Et pour trouver le débit :

Q = Qair /T avec T = 145 min

Q = Qair /T = 0,00714 Kg.s-1

On va convertir le débit massique en débit volumique en divisant par la


masse volumique ρ d’air :

Q = 0,0065 m3/s

Pour notre sécheur de forme cylindrique (voir figure A), le diamètre

correspondant au lit fluidisé est :

D = 50 cm

Alors sa section est : S = πD2/4 = 0,1963 m2

Et on a la vitesse V d’air correspondante à notre expérience dans le


sécheur tunnel :

V = 1,1 m/s

D’où le débit du ventilateur : Qv = S.V = 0,2159 m3/s

En multipliant par un coefficient de sécurité : Qfinal = 0,2159×1,4 = 0,30237 m3/s

C'est-à-dire : Qfinal = 1088,5 m3/h

Le débit volumique Qfinal est assez important, nous avons donc opté pour un

ventilateur hélicoïdal.
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2.2 Calcul de pertes de charge :

Notre réseau aéraulique est composé d’un cylindre de hauteur de 2 m et

de diamètre de 50 cm. Nous devons trouver les pertes de charges totales

dans le réseau et la hauteur manométrique de ventilateur à installer. Pour

cela, on va suivre la méthode de dimensionnement à vitesse constante.

La différence des pressions statique entre deux points d’un circuit de

fluide est appelée pertes de charge. Les pertes de charges généralement

dépendent des éléments suivants :

o Quand le diamètre de canalisation diminue, les pertes de charge

augmentent. Le fluide trouve plus de difficultés pour s’écouler donc

les frottements augmentent pour un débit identique.

o Plus la vitesse est grande (débit augmente), plus les forces de

frottements augmentent pour un diamètre identique.

2.2.1 Pertes de charge linières :

Le calcule des pertes de charge linière, correspondent à l’écoulement

général dans une conduite cylindrique, sont données par la formule suivante:

P : Pertes de charge linière en Pa ;

: Coefficient de pertes de charge ;

Masse volumique en kg/m3 ;

D : Diamètre hydraulique de la gaine en m ;


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V : Vitesse d’écoulement en m/s ;


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L : Longueur de la gaine en m ;
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 Calcul du coefficient de pertes de charge  :

Pour calculer il faut déterminer le régime de fonctionnement.

Calcul de Reynolds :

Avec : V : Vitesse en m/s ;

D : Diamètre hydraulique de la conduite ;

Masse volumique en kg/m3 ;

 : Viscosité dynamique en kg/m.s ;

Données : kg/m3 ;

kg/m.s ;

D m
V = Q/S = 1,52 m/s ;

Application numérique : Re = 10296

On a : 2000 < Re < 105 donc le régime de l’écoulement est intermédiaire.

0.316
Nous avons utilisé dans ce cas la relation de Blasius : 
Re1/ 4
Application numérique : 

On va remplacer dans la formule de pertes de charge :



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
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Kg/ m3 ;
D : 0.1 m ;
V : 1,52 m/s ;
L :2m;

D’où les pertes de charge linéaire est : P = 0,87 Pa

Les pertes de charge de la résistance sont estimées de 100 Pa

2.2.2 Les pertes de charge totale :

Le ventilateur à installer doit donc fournir un débit de 1088,5 m3/s, et

vaincre des pertes de charge :


Ptotal =Plinière +Péquipement = 100,87 Pa .

Connaissant le point de fonctionnement

souhaité (Q= 1088,5 m3/h ; P = 100,87

Pa), nous pouvons maintenant déterminer

la courbe caractéristique du réseau P =

f(Q) avec Q débit volumique. En supposant que les pertes de charge induites

par le réseau sont sous la forme

P = v2/2 = KQ2 cette caractéristique a une allure parabolique.

 Courbe caractéristique :

Pour trouver le point de

fonctionnement de l’installation, il

faut trouver le point d’intersection

entre cette courbe de charge et la

courbe de sélection des


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ventilateurs fournies par les constructeurs.


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 Courbes fournies par le constructeur

D’après les résultats obtenus, on a effectué une recherche sur les

différents constructeurs de

ventilateur fonctionnant avec une

basse pression. Notre choix c’est

porté sur les produits de la marque

RECER, la courbe ci-dessous nous

permet de trouver le point de

fonctionnement qui correspond à

notre cas.

 Choix précis du ventilateur :

Le point de fonctionnement choisi doit être largement supérieur au

point de fonctionnement de réseau. Donc on a choisis le Ventilateur

hélicoïdal HEP-25-4T/H avec une pression total de 125 Pa qui est

supérieur aux pertes de charge totale à traves le réseau et le débit de

fonctionnement du ventilateur,1250m 3/h est aussi supérieur au débit

souhaité 1088,5 m3 /h.

Avec ce point de fonctionnement, le ventilateur choisit est bien adapté

au circuit et vaincra les pertes de charge de réseau.


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 Caractéristique du ventilateur choisi :

Schéma de dimensions

E F
Modèles
A B C D 2T 4T 6T 8T 2T 4T 6T 8T G H ØJ K L
HEP-25 330 275 262 260 189 179 - - 213 203 - - 11 56 8.5 310 M.8

Toutes les valeurs sont exprimées en mm (Sauf colonne L)


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3_ Proposition d’une manipulation de séchage utilisant le sécheur à lit


fluidisé
3.1 Mode opératoire :

T es : température séche de l'air à l'entrée du sécheur.


T eh : température humide de l'air à l'entrée du sécheur.
T ss : température séche de l'air à la sortie du sécheur.
T sh : température humide de l'air à la sortie du sécheur.
Humidité : humidité relative de l'air à la sortie du sécheur.
3.1.1 Introduction de la masse à sécher:

Nombreux sont les procédés industriels qui nécessitent le séchage d'un produit
ou d'une matière. L'équipement utilisé dans ces opérations industrielles dépend
essentiellement du procédé et du produit à sécher. Les procédés de l'alimentaires
dont l'exigence sont très sévères tiennent compte pour le choix d'un séchoir des
facteurs suivants:

a) Chaleur sensible;
b) Porosité du corps;
c) Densité;
d) Dimensions des particules pour le corps séché;

Le séchage implique le transfert du liquide d'un corps humide à l'aire gaz


insaturé. Le solide aussi de part sa forme, ses dimensions et ses caractéristiques
exerce une grande influence sur le procédé de séchage.

La masse du produit humide à sécher doit être pesée après avoir prélevé dans 5
flacons en verre des échantillons pour analyse de la teneur en eau avec la balance à
dessiccation. Les prélèvements devront être les plus représentatifs possibles.

« Pour des raisons horaires, il est impératif de réaliser les analyses une fois le
séchage commencé ».
3.1.2 Mise en route de l'installation:

 Préparation du thermomètre humide: humidifier la gaze avec une pissette sans


Exagération. Cette opération est à renouveler fréquemment.

 Vérifier que les boutons 1 et 2 sont sur la position OFF. Connecter l'ensemble au
réseau d'alimentation électrique (220 volts).
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 Déconnecter le psychromètre de sa console électrique en retirant la fiche Rep .3.


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 Retirer la chambre à eau du psychromètre et la remplir d'eau distillée, s'assurer


que la mèche est immergée dans l'eau.

 Reposer le psychromètre sur le support Rep.2 et reconnecter la fiche à la console


électrique.

Vérifier que le ventilateur peut être mis en marche et que les températures du
thermomètre humide et sec sont indiquées (différentes).Remettre le psychromètre en
place et vérifier que le bouton de mise en marche du ventilateur est en position OFF.

N.B .En opération normale, la prise des températures au psychromètre se fait dans
les trous pratiqués en amont et en aval du système de manutention du produit.

 Introduire dans le sécheur la masse de produit humide: il est fondamental pour


Une réussite du séchage que le solide ne soit pas tassé mais posé en lit. Refermer
l'enceinte soigneusement.

 Fermer la porte. Vérifier le sens de rotation du ventilateur.

 Avec le ventilateur en marche, actionner le bouton du réchauffeur à l'aide du


potentiomètre.

N.B.

 Dans le cas d'un excès de chauffe, il est conseillé de couper l'alimentation des
éléments chauffants jusqu'à ce que la température de travail soit atteinte.

 La sonde de température placée dans l'enceinte ne doit pas être introduite dans le
solide. Elle n'est pas utilisée pendant l'expérience.

 choisir une température d'air chaud d’environ 58 °C: il faut vérifier absolument
qu'il y ait une circulation d'air pour ne pas endommager la résistance
électrique. Cet instant correspond à l'instant t = 0.

3.1.3 Relevé des valeurs: (voir annexe)

Remarques :

 Il est important de comprendre que normalement la température d'air


humide qui ne dépend que de l'air fourni par le compresseur du bâtiment ne doit
pas varier .Les variations observées correspondent à des mesures erronées
dues au dispositif. En fait on considérera pour l'exploitation la valeur la plus faible.
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 La température de l'air avant chauffage ne doit également que peu varier


pour la même raison.
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 Une fois la consigne de chauffage de l'air atteinte, la température de l'air


après chauffage ne doit pratiquement pas varier.

On déduit des trois remarques précédentes qu'en observant judicieusement le


Déroulement expérimental, on pourra se contenter assez rapidement de valeurs
Fixes. Un suivi continu de ces trois valeurs est donc inutile.

Noter toutes les 10 minutes puis toutes les 5 minutes quand l'humidité relative
décroît, la température ainsi que l'humidité relative de l'air en sortie.

3.1.4 Arrêt de l'installation:

Le séchage est terminé quand l'humidité relative de l'air en sortie tend vers 0.

Prélever trois échantillons de solide pour analyse.

4_EXPLOITATION DES RÉSULTATS


Il est absolument nécessaire de commencer le compte rendu avant la fin
du séchage.

Le compte rendu comprendra les éléments suivants:

 Détermination de l'humidité du produit initial et du produit final. En déduire les


masses d'eau initiale et finale contenues par le produit humide.

 À partir du diagramme de l'air humide, déterminer l'humidité relative et absolue de


l’air à l'entrée du chauffage et à l'entrée du sécheur. D'après l’explication plus haute,
ces valeurs seront considérées constantes pendant toute la durée du séchage.
Déterminer ensuite l'enthalpie de l'air avant le chauffage et à l'entrée du sécheur.

 À partir du diagramme de l'air humide, déterminer l'humidité absolue de l'air à la


sortie du sécheur (ce travail est à effectuer en même temps que la manipulation).

 À partir de la méthode expliquée en annexe, déterminer la masse d'eau gagnée


par l'air pendant les intervalles de temps choisis puis la masse d'eau cumulée en
fonction du temps. En déduire l'évolution en fonction du temps de la masse d'eau
contenue dans le solide. Tracer cette courbe. Comparer la valeur finale avec celle
obtenue par analyse.

 tracer la cinétique de séchage (évolution de la vitesse de disparition de l'eau du


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solide).
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 choisir deux instants où la vitesse de séchage est à peu près constante et


déterminer à partir du diagramme de l'air humide l'enthalpie de l'air à la sortie du
sécheur. Comparer avec la valeur à l'entrée et conclure. Examiner un instant
correspondant à une cinétique décroissante et proposer une explication.

 déduire de vos résultats l'énergie (sous forme de chaleur) nécessaire pour sécher
dans nos conditions finales 1 kg du produit humide fourni.

Conclusion

Ce projet de fin d’études nous a été très bénéfique, surtout avec un sujet qui

nous a donné l’initiative de bien comprendre l’opération du séchage à lit fluidisé.

Il va de soi que cela nous a aidé à compléter notre formation et confronter nos

connaissances acquises pendant la formation à la vie professionnelle.

Selon qu'il s'agisse d'un séchoir co-courant, contre-courant, ou à courants

croisés/mixtes, il y a une grande différence d'efficacité énergétique, évaluée

par la consommation énergétique massique.

Le séchage par air chaud, qui est actuellement le mode de séchage

« industriel » le plus pratiqué, est l'objet d’une étude en deux parties : pour les

bases théoriques, et pour la mise en œuvre industrielle. Dans ce second article,

nous avons présenté l'utilisation du diagramme de Mollier de l'air humide pour

l'établissement des bilans de matière et d'énergie, permettant d'expliquer le

grand écart généralement existant entre la puissance (kW) reçue par le produit

pour son séchage, et la puissance (kW) réellement fournie et consommée par le

séchoir.
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Nous avons ainsi présenté les différentes techniques de séchage liées à la


rhéologie du produit (produit liquide ou solide, collant, pulvérulent, pâteux, etc.)
et qui se diversifient les unes par rapport aux autres.

Il reste à signaler que notre travail n’est qu’une partie de l’étude qui peut

être généralisée pour toucher tout autre type de séchage.

Bibliographie

 Les opérations unitaires du génie chimique, M. LONCIN, DUNOD (51)


 Technologie Génie Chimique (ANGLARET - KAZMIERCZAK) Tomes 2
et 3
 http://www.andritz.com/fr
 Cours des opération unitaire et technique d'analyse et ingenerie\cours
de séchage international, Toulouse.
 Baeyens, J. and D. Geldart (1973). La fluidisation et ses applications.
Congrès
 Bourgeois, P. and P. Grenier (1968). The ratio of terminal velocity to
minimum fluidizing
 Velocity for spherical particles. The Canadian Journal Of Chemical
Engineering 46:325.
 Caussat, B., M. Hémati and J.P. Couderc (1995). Modélisation des
réacteurs à lit 328.
 Gaz-solide : prise en compte de la variation du débit gazeux due aux
réactions chimiques.fluidisé The Chemical Engineering Journal 58
(1):223-237.
 Charreau, A. and R. Cavaillé (1991). Séchage. Techniques de l'ingénieur
J 2480-2483.
45

 www .RECER.fr
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5_ ANNEXES :

Figure1 : Schéma de principe d'une installation de séchage en vapeur d'eau


surchauffée avec valorisation externe de la vapeur en excès
Figure 2 : Exemple de configurations géométriques (doc. Niro)
Figure 3 : Sécheurs multiple effet et deux temps (doc. Niro)
Figure 4 : Cylindre sécheur avec dispositif d'enduction (doc. GMF Gouda)
Figure 5 : Dispositifs d'enduction par rouleau encolleur inférieur ou par
satellites en cascade (doc. GMF)
Figure 6 : Circulation du produit dans une installation de séchage tunnel à tapis
multipasse
Figure 7 : Sécheur rotatif à plateaux circulaires
Figure 8 : Sécheur à plateaux chauffés par contact (doc. KMPT)
Figure 9 : Procédé de séchage en four rotatif
Figure 10 : Sécheurs à lit fluidisé statique et avec échangeurs (doc. Comessa)
Figure 11 : Sécheur-refroidisseur à lit fluidisé vibré (doc. Comessa)
Figure 12 : Lit fluidisé pulsé avec vanne rotative
Figure 13 : Sécheur pneumatique (doc. Barr-Rosin)
Figure 14 : Sécheur pneumatique à boucle continue (doc. Barr-Rosin)
Figure 15 : Sécheur à disques (doc. Buss)
Figure 16 : Sécheur à palettes Naratherm® (doc. GMF Gouda)
Figure 17 : Sécheur à couche mince horizontal (doc. Buss)
Figure 18 : Sécheur Swirl Fluidiser (doc. Niro)
Figure 19 : Classification des technologies susceptibles de traiter un matériau
liquide en fonction de la granulométrie finale du produit sec

Figure A : Sécheur à lit fluidisé, de forme cylindrique.


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1/ Diagramme de l'air humide

2/ Procédure de calcul de la masse d'eau perdue par le solide

Le calcul repose sur l'hypothèse que la masse d'eau perdue par le solide est
intégralement transmise à l'air.

On utilise les notations suivantes:

Qv,  : Débit volumique et masse volumique de l'air sec (on ne tient pas compte de
l'eau en très faible quantité à l'entrée du sécheur), (m .h et kg.m-3 d'air sec) .
Dt : Petit intervalle de temps (h)
Dmeau : Masse d'eau transmise à l'air sec entre les instants t - dt et t (g d'eau)
W(t) : Masse d'eau transmise à 1 kg d'air sec lors de son passage dans le
sécheur à un instant t (g d'eau par kg d'air sec).

On peut seulement considérer W(t) comme constant pendant un intervalle de temps


très petit.
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On constate expérimentalement que l'humidité absolue de l'air à la sortie du


sécheur varie dans le temps; par conséquent W est une fonction du temps.
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On peut écrire l'égalité suivante:


𝑑𝑚𝑒𝑎𝑢 = 𝑄𝑣 ∙ 𝜌 ∙ 𝑊(𝑡) ∙ 𝑑𝑡

Où le terme Qv..dt correspond à la masse d'air sec traversant le sécheur pendant


dt.

Dans l'intervalle de temps [t - t; t] (t est un intervalle entre deux mesures
d'humidité de l'air en sortie), on calcule meau qui est la masse d'eau transmise à l'air
sec:

𝑡𝑣 𝑡𝑣
𝑚𝑒𝑎𝑢 = ∫ 𝑄𝑣 ∙ 𝜌 ∙ 𝑊(𝑡) ∙ 𝑑𝑡 = 𝑄𝑣 ∙ 𝜌 ∙ ∫ 𝑊(𝑡) ∙ 𝑑𝑡
𝑡𝑣−∆𝑡 𝑡𝑣−∆𝑡

L'intégrale I correspond à l'aire de la fonction W(t) entre t - t et t.

La méthode consiste donc à tracer d'abord la fonction W(t). Les valeurs


expérimentales d'humidités absolues de l'air entre la sortie et l'entrée (assimilée à
une constante à l'entrée) permettent facilement d'obtenir W(t) par différence.

Comme la fonction n'est pas connue de manière analytique mais seulement par
quelques points, il va être nécessaire d'utiliser une méthode numérique pour le calcul
de l'intégrale I (méthode des trapèzes).

On assimile dans cette méthode la variation de W entre les instants de mesure t et


t à une variation linéaire. L'intégrale précédente I est donc la somme de l'aire d'un
rectangle (côtés t et W(t) ) et la demi somme de l'aire d'un autre rectangle (côtés t et
W(t) - W(t - t) ). On obtient alors:

𝑰 = 𝑾(𝒕 − 𝒕) 𝜟𝒕 + 𝟏/𝟐. 𝜟𝒕. (𝑾(𝒕) − (𝒕 − 𝒕)) = 𝟏/𝟐. 𝜟𝒕. (𝑾(𝒕) + (𝒕 − 𝒕))

Il est évident que la méthode est d'autant plus exacte que l'intervalle de temps
est petit c'est à dire que deux mesures sont rapprochées dans le temps.

On peut maintenant résumer la méthode de calcul sur EXCEL:

1/ écrire deux colonnes: l'une pour les temps, l'autre pour les humidités absolues de
l'air en sortie

2/ dans une troisième colonne, retrancher de la deuxième colonne la valeur


d'humidité absolue de l'air à l'entrée. La troisième colonne correspond donc à W.

3/ dans la quatrième colonne, calculer l'intégrale en utilisant la dernière formule.

4/ dans la cinquième colonne, multiplier les termes de la quatrième par Qv.: on a


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alors calculé la masse d'eau gagnée par l'air (c'est à dire la masse d'eau extraite du
solide) dans les intervalles de mesures.
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5/ dans une sixième colonne, on cumule ces valeurs pour avoir l'évolution de la
masse d'eau gagnée par l'air depuis l'instant initial.

6/ dans une septième colonne, on retranche de la masse d'eau initiale contenue par
le solide les masses d'eau cumulées de la sixième colonne: on obtient donc au cours
du temps la masse d'eau contenue par le solide au cours du temps.

Masse(g) 174,8 165 161,1 156 150 144 139,1 135 130
t (min) 0 5 10 15 20 25 30 35 40

126 122,3 120 118 115,5 112,5 110 106,7 104 101,5
45 50 55 60 65 70 75 80 85 90

98,8 97,4 95,4 93,2 91,5 89,5 87,6 86 84,4 82 ,7 81,5


95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145

Tableau A: mesure de la masse humide en fonction du temps

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