DESCRIPCIÓNDEL PROCESO

El proceso de llenado está formado por las siguientes etapas:

Transporte en la banda Transportadora

Roscado del envase.

1.1. CINTA TRANSPORTADORA

La cinta transportadora de la máquina está encargada del traslado de los envases hacia la zona de
roscado, estos se colocan en la banda de forma manual, el encendido y control de la banda es
dependiente del sistema general de la máquina.

El funcionamiento se realiza por medio de un motor que se encuentra acoplado a la base de la cinta
trasportadora eje el cual transfiere una velocidad de rotación de 6 rpm debido a la reducción de
poleas y reductor de engranajes.

Se enciende el equipo y empieza a funcionar el motor accionando la cinta transportadora que

realizará el transporte hacia nuestra zona de roscado.

Figura 8. Cinta Transportadora

Fuente: Autor
 1.2. ROSCADO

Una vez que el envase está cerca de la zona de roscado, el sensor capacitivo detecta el envase y
este detiene el motor y cinta, al momento sale un cilindro a sujetar el envase para ser roscado,
mientras que la electroválvula se activa y rosca el envase durante un tiempo establecido;
transcurrido el tiempo el motor y la cinta vuelven a activarse continuando el roscado de otro envase

Figura 9. Zona de roscado.

Fuente: Autor

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2. PROTOTIPO

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 3. DESARROLLO
1. Antes de cualquier diseño de los elementos se realizó la lluvia de ideas de como adecuar un
sistema de roscado en la cinta transportadora, se concretó una idea conjunta del
funcionamiento, se realizó los esquemas eléctricos y neumáticos.
2. Ya elaborado el funcionamiento del sistema de roscado empezamos a realizar el diseño del
sistema de roscado del envase, donde se detalla el armazón de dicho elemento y sus
componentes.
3. Luego pasamos al diseño del sistema de sujetado del envase, también se detalló el armazón e
este elemento y los elementos con que trabaja.
4. Luego se procedió al diseño del soporte del sensor capacitivo, donde se detalla la estructura de
dicho elemento.
5. Después diseñamos el soporte del sistema de roscado, también el soporte del motor y soporte
de la caja del circuito demando.
6. Luego procedimos a realizar el diseño para las adecuaciones a la cinta transportadora que
obtuvimos gracias al perfil de proyecto que presento el grupo, siendo los primeros en ser
aprobados tuvimos ventaja de escoger la cinta más adecuada para nuestra etapa.
7. Una vez completos los diseños pasamos a realizar la construcción de cada uno de estos
elementos que son parte de la etapa de roscado del envase, aclarar que las soldaduras se
realizaron en diferentes talleres ya que no conseguimos una máquina de soldar.
8. Lugo pasamos a lijar, refinar y pintar los elementos que van a ser parte de la etapa de roscado.
9. Una vez todos los elementos listos se procedió al montado de estas piezas a la cinta
transportadora, recalcar que la cinta trasportadora fue adecuada para nuestro proyecto.
10. Luego pasamos a realizar una previa calibración del sistema de tapado sin conexión eléctrica
ni neumática.
11. El siguiente paso es realizar la conexión del circuito de eléctrico en el tablero, todo esto se
realizó siguiendo el esquema diseñado, así también el circuito neumático y los demás
elementos.
12. Se procedió a adaptar el motor trifásico en la base para luego realizar las debidas conexiones
de la máquina.
13. Se realiza una nueva calibración de nuestro sistema de roscado, para luego conectar la portátil
al plc y hacer las pruebas del sistema de roscado.

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14. Una vez terminado el mantenimiento de la máquina se procedió a verificar el correcto
funcionamiento de los componentes eléctricos de protección e instalación eléctrica del motor.
15. Una vez fijados los componentes se procedio a unir el relay en los terminales 2T1, 4T2, 6T3,
A2 del contactor y se empezó con toda la instalación del cableado.
16. Primero se empezo a instalar el circuito de fuerza:
 De la salida de línea del térmico se conecta con 1L1 del contactor y de la salida de neutro
al 3L2 del contactor.
 Del terminal de salida del térmico 4T2 se conecta al 5L3 del contactor realizando un puente
que ayuda a realizar un mejor funcionamiento del mismo.
17. Luego procedemos a instalar el circuito de comando:
 De la salida de línea del térmico se conecta al terminal 95NC del relay y de este se puentea
al 97NO del relay y de la salida de neutro del térmico de conecta con A2- del contactor.
 Del 98NO del relay se conecta al X2 del foco de señalización amarillo (nos indica que hay
una avería en el circuito).
 Del 96NC del relay se conecta al terminal 1 del botón de paro.
 Del 13NO del contactor se conecta al terminal 2 del botón de paro y de este se puentea al
terminal 1 del botón de arranque y de su terminal 2 se conecta al A1+ del contactor.
 De A1+ se puentea al 14NO del contactor y del 14NO se conecta al X2 del foco de
señalización verde (nos indica que el motor está en marcha).
 Y ya por ultimo sacamos de la salida de neutro del térmico una conexión hacia los
terminales X1 de los focos de señalización.

18. Una vez terminada la instalación del cableado volvemos a revisar para ver si no hemos
cometido algún error o si no hemos conectado bien algún cable, luego podemos energizar el
circuito y ver el funcionamiento del mismo.
19. Finalmente se procedio a instalar las conexiones neumáticas y a realizar las pruebas de ensayo.

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 4. ESQUEMAS

La dosificadora tiene los siguientes circuitos:

4.1. CIRCUITO DE FUERZA

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4.2. CIRCUITO DE MANDO

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4.3. ESQUEMA NEUMÁTICO

4.4. ESQUEMA FÍSICO

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 5. CÁLCULOS

CÁLCULOS DE LAS POLEAS

D1*N1=D2*N2

6cm*1600rpm=25cm*N2

N2=384rpm

Reductor de velocidad con engranajes

D3*N3=D4*N4

15.4cm*3.11rpm=8cm*N2

N2=6rpm

6. DIMENSIONAMIENTO

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 7. MATERIALES Y COSTOS DEL PROTOTIPO

ITEM UNIDAD PRECIO TOTAL

Cilindro de doble efecto 1 800 300

AIRTC

Botoneras 2 50 100

Manguera neumática 4 20 80

Reguladores 2 60 120

Viatico, extras, soda 1 500 400

comida.

Tubo rectngular 1 (12 metros) 150 150

Plancha 1 (0.80 m2) 35 35

Destornillador eléctrico 1 220 220

Barra de perno 2 10 20

Arandela 4 (docenas) 7 28

Rosca 4 (docenas) 5 20

Platino 1 (barra) 10 10

Tablero 1 85 85

Bisagra 2 4 8

Disco de corte 15 15 225

Brocas 5 10 50

Soldadura 350 350

Pintura y aerosol 100 100

Brocha 2 6 12

Tiner 1 15 15

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Transporte proyecto 1 150 150

Flete dispositivos 1 1500 1500

eléctricos, sensor, plc,
motor, etc.

Conductores eléctricos 1 100 100

Cintas y material de ultima 1 150 150

hora

Coca cigarro tragos 1 100 100

Prestamos a los chicos 1 40 40

4348

Proyecto final sensores debe

ALEJANDRA 650 ------- ---------- 0

FERNANDA 650 ------- ---------- 0

ELIZABETH 650 ------- -30 30

DELMA 550 - 100 - 90 190

CHAVO 570 - 80 ----------- 80

JEXAEL 1190 ------- ------------- 0

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U.A.G.R.M – F.I.N.O.R 13
U.A.G.R.M – F.I.N.O.R 14
U.A.G.R.M – F.I.N.O.R 15
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