UNIVERSIDAD NACIONAL DE JULIACA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

CURSO: FORMULACIÓN Y EVALUACIÓN DE PROYECTOS

PROFESOR:
Angel Vladimir FLORES QUENAYA
E-mail: avfq20@gmail.com
“El objetivo general del estudio de
ingeniería del proyecto, es resolver todo lo
concerniente a la instalación y el
funcionamiento de la planta. Desde la
descripción del proceso, adquisición de
equipo y maquinaria, distribución optima de
la planta, hasta definir la estructura
jurídica y de organización que habrá de
tener la planta productiva”.
El proceso de producción, es el procedimiento técnico que se
utiliza en el proyecto para obtener los bienes y servicios a partir
de insumos, y se identifica como la transformación de una
serie de materias primas para convertirla en artículos
mediante una determinada función de manufactura. Lo
anterior se puede representar en la figura siguiente:

ESTADO INICIAL + PROCESO TRANSFORMADOR = PRODUCTO FINAL

Insumos Proceso Productos

Suministros Equipo productivo Subproductos

Organización Residuos/desechos
En esta parte del estudio, el
investigador procederá a seleccionar
una determinada tecnología de
fabricación. Se entenderá por tal, el
conjunto de conocimientos técnicos,
equipos y procesos que se emplean para
desarrollar una determinada función.
1. DIAGRAMA DE BLOQUES.
Es el método mas sencillo para representar
un proceso. Consiste en que cada operación
unitaria ejercida sobre la materia prima, se
encierra en un rectángulo; cada rectángulo o
bloque se une con el anterior y el posterior por
medio de flechas que indican tanto la
secuencia de las operaciones como la dirección
del flujo.
Si es necesario, se pueden
agregar ramales al flujo
principal del proceso. En
los rectángulos se anota
la operación unitaria
(cambio físico o químico)
efectuada sobre el
material y, se puede
complementar la
información con tiempos
y temperaturas.
2. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO.
Aunque el diagrama de bloques también
es un diagrama de flujo, no posee tantos
detalles e información como el diagrama
de flujo del proceso, donde se usa una
simbología internacionalmente aceptada
para representar las operaciones
efectuadas.
Operación: Significa que se efectúa un cambio o transformación en algún
componente del producto, ya sea por medios físicos, mecánicos o químicos, o
la combinación de cualquiera de los tres.
Transporte: Es la acción de movilizar de un sitio a otro algún elemento en
determinada operación o hacia algún punto de almacenamiento o demora.
Demora: Se presenta generalmente cuando existen cuellos de botella en el
proceso y hay que esperar turno para efectuar la actividad correspondiente. En
otras ocasiones el propio proceso exige una demora.

Almacenamiento: Tanto de materia prima, de producto en proceso o de

producto terminado.

Inspección: Es la acción de controlar que se efectúe correctamente una

operación, un transporte o verificar la calidad del producto.

Operación combinada: Ocurre cuando se efectúan simultáneamente dos de

las acciones mencionadas.
• Proveedor;
• Precio;
• Dimensiones;
• Capacidad;
• Flexibilidad;
• Mano de obra necesaria;
• Costo de mantenimiento;
• Consumo de energía eléctrica;
• Infraestructura necesaria;
• Equipos auxiliares;
• Costo de los fletes y de seguros;
• Costo de instalación y puesta en marcha; y
• Existencia de refacciones en el país.
Una buena distribución de planta, es la que proporciona
condiciones de trabajo aceptables y permite la operaci0n mas
económica, a la vez que mantiene las condiciones optimas de
seguridad y bienestar para los trabajadores. Los objetivos y
principios básicos de una distribución de la planta, son los
siguientes:

1. Integración total;
2. Mínima distancia de recorrido;
3. Utilización del espacio cubico;
4. Seguridad y bienestar para el trabajador; y
5. Flexibilidad.
La distribución esta determinada en gran medida
por:

1. El tipo de producto (ya sea un bien o un servicio,

el diseño del producto y los estándares de
calidad).
2. El tipo de proceso productivo (tecnología
empleada y materiales que se requieren).
3. El volumen de producción (tipo continuo y alto
volumen producido o intermitente y bajo
volumen de producción).
Existen tres tipos básicos de distribución:

1. Distribución por proceso. Agrupa a las personas y

al equipo que realizan funciones similares y
hacen trabajos rutinarios en bajos volúmenes de
producción. El trabajo es intermitente y guiado
por ordenes de trabajo individuales.

Son sistemas flexibles para trabajo rutinario y el

equipo es poco costoso, pero se requiere mano
de obra especializada para manejarlo.
2. Distribución por producto. Agrupa a los
trabajadores y al equipo de acuerdo con la secuencia
de operaciones realizadas sobre el producto o
usuario. Las líneas de ensamble son características
de esta distribución con el uso de transportadores y
equipo muy automatizado para producir grandes
volúmenes de relativamente pocos productos.

Son sistemas inflexibles, donde existe una alta

utilización del personal y del equipo, el cual es muy
especializado y costoso.
3. Distribución por componente fijo. Aquí la mano de
obra, los materiales y el equipo acuden al sitio de
trabajo, como en la construcción de un edificio o un
barco.
“Una buena distribución reduce al mínimo posible
los costos no productivos (como el manejo de
materiales y el almacenamiento), mientras que
permite aprovechar al máximo la eficiencia de los
trabajadores”.

Los métodos para realizar la distribución por

proceso o funcional, son el diagrama de
recorrido y el SLP (Systematic Layout Planing) -
Planeamiento Sistemático de Distribución.
El método SLP utiliza una técnica poco cuantitativa al
proponer distribuciones, con base en la conveniencia de
cercanía entre los departamentos. Emplea la
simbología internacional mostrada a continuación:
El método SLP, puede desarrollarse en los siguientes
pasos:
1. Construya una matriz diagonal (diagrama de correlación) y anote
los datos correspondientes al nombre del departamento y al área
que ocupa. Observe que la matriz tiene la forma que por medio de
ella están relacionados todos los departamentos de la empresa.
2. Llene cada uno de los cuadros de la matriz (diagrama de
correlación) con la letra del código de proximidades que se
considere mas acorde con la necesidad de cercanía entre los
departamentos.

3. Construya un diagrama de hilos a partir del código de

proximidad.
4. Como el diagrama de hilos debe coincidir
con el diagrama de correlación, en lo que se
refiere a la proximidad de los
departamentos, y de hecho ya es un plano,
este se considera la base para proponer la
distribución.

5. La distribución propuesta es optima cuando

las proximidades coinciden en ambos
diagramas y en el plano de la planta.
Ya que se ha logrado llegar a una proporción de la
distribución ideal de la planta, sigue la tarea de
calcular las áreas de cada departamento o sección de
planta, para plasmar ambas cosas en el plano
definitivo de la planta.
Las principales áreas que normalmente existen en una
empresa, son las siguientes: 1) Recepción de
materiales y embarque del producto terminado; 2)
Almacenes; 3) Departamento de producción; 4) Control
de calidad; 5) Servicios auxiliares; 6) Sanitarios; 7)
Oficinas; 8) Mantenimiento; y 9) Área de tratamiento o
disposición de desechos contaminantes.
Para determinar las áreas de la planta, podemos
usar diferentes métodos, siendo uno de ellos el
Método Guerchet.
Por este método se calculan los espacios físicos
que se requerirán para establecer la planta. Por
lo tanto, se hace necesario identificar el
número total de maquinaria y equipo, llamados
elementos estáticos; y también el número total
de operarios y el equipo de acarreo, llamados
elementos móviles.
Para cada elemento a distribuir, la superficie total
necesaria se calcula como la suma de tres superficies
parciales:

Donde:

ST = Superficie total.
Ss = Superficie estática.
Sg = Superficie de gravitación.
Se = Superficie de evolución.
Superficie estática (Ss): Corresponde al
área de terreno que ocupan los
muebles, máquinas y equipos.
Superficie de gravitación (Sg): Es la superficie
utilizada por el obrero y por el material acopiado
para las operaciones en curso alrededor de los
puestos de trabajo.

Donde:

Ss = Superficie estática.
N = Numero de lados (útiles).
Superficie de evolución (Se): Es la que se reserva entre
los puestos de trabajo para los desplazamientos del
personal, del equipo, de los medios de transporte y
para la salida del producto terminado.

Donde:

Se = Superficie de evolución.
Ss = Superficie estática.
Sg = Superficie de gravitación.
K = Coeficiente de evolución.
El coeficiente de evolución (K) en
agroindustria o industrias alimentarias, es
0.6 a 0.7.

Para el cálculo de la superficie que se asigna

a los inventarios, bien sea en almacén o en
puntos de espera, no se considera la
superficie gravitacional, sino únicamente la
superficie estática y de evolución.
Una vez hecha la elección más conveniente sobre
la estructura de organización inicial, se procederá a
elaborar un organigrama de jerarquización vertical
simple, para mostrar cómo quedarán los puestos y
jerarquías dentro de la empresa. Además, la
empresa, en caso de no estar constituida
legalmente, deberá conformarse de acuerdo al
interés de los socios, respetando el marco legal
vigente en sus diferentes índoles: Fiscal, sanitario,
civil, ambiental, social, laboral y municipal.