INTRODUCCION AL CONTROL INDUSTRIAL

El control estadístico esta abarcado desde un simple interruptor de una lampara hasta sistemas
mas complejos como un piloto automático de un avión. Esta definido como la manipulación
indirecta de las magnitudes de un sistema denominado planta a través de otro sistema llamado
sistema de control.
Los primeros sistemas de control se desarrollaron con la revolución industrial de finales del siglo
xx. Que se basaron en componentes mecánicos y electromecánicos como engranajes, palancas
relés y pequeños motores con el transcurrir del tiempo se empezaron a emplear semiconductores
con ello se logró reducir el tamaño, consumo, ser mas rápidos y con menos desgaste. Mas adelante
se empezaron a emplear circuitos integrados basados en microprocesadores de tipo programable
mas adelante con la demanda de la industria de un sistema económico, robusto, flexible,
fácilmente modificable y con mayor facilidad para tratar con tensiones y corrientes fuertes que la
que tenia el ordenador, hizo que desarrollasen las autónomas programables industriales conocida
como PLC; estos pretendían sustituir a los sistemas convencionales con relés o circuitos lógicos.
Hoy actualmente las autónomas programables han mejorado sus prestaciones respecto a los
primeros como por ejemplo la velocidad de respuesta y dotar al autónomo de capacidad de
comunicación, se puede decir que las grandes autónomas actuales se acercan cada vez mas a las
prestaciones de un pequeño ordenador, siendo algunos incluso programables en lenguajes
típicamente informáticos como el BASIC.
La principal virtud del autónoma sigue siendo su robustez y facilidad de interconexión al proceso.
El resultado de esta integración es la red de autónomas conectada a ordenador, capaz de ofrecer
las prestaciones y ventajas de ambos sistemas al integrar en un solo sistema todas las funciones
de producción asistida por ordenador (CIM).
SISTEMAS DE CONTROL
El objetivo de un sistema de control es el de gobernar la respuesta de una planta, sin que el
operador intervenga directamente sobre sus elementos de salida.
Un sistema de control opera en general con magnitudes de baja potencia, llamadas genéricamente
“señales” y gobierna unos accionamientos que son los que realmente modulan la potencia
entregada a la planta. Esta idea se refleja se refleja en la figura 1.4.
El conjunto de sistema de control y accionamientos se limitará a ser un convertidor amplificador
de potencia que ejecuta las órdenes dadas a través de las magnitudes de consigna. Este tipo de
sistema de control se denomina en lazo abierto. Un sistema de control se encarga de tomar ciertas
decisiones ante determinados comportamientos de la planta denominados sistemas automáticos
de control. Este tipo de sistemas se denominan en lazo cerrado.
El sistema de control se divide en los siguientes bloques:
- Unidad de control.
- Accionamientos.
- Sensores.
- Interfaces.
COMPONENTES Y MODELOS
Pueden ser componentes o subsistemas de tipo mecánico, hidráulico, neumático, eléctrico o
fisicoquímico, estos sistemas combinan múltiples tecnologías, haciendo necesario un lenguaje
común para la coordinación e integración optima de todas ellas en el sistema.
El modelo permite tratar a cada componente como una caja negra a la cual se asocia una función
de transferencia que relaciona las magnitudes de salida de interés con las magnitudes de entrada
y que, por tanto, permite predecir su comportamiento una vez conocido su estado inicial y las
señales de entrada aplicadas. Este enfoque nos permitirá, pues, tratar cualquier sistema o parte del
mismo mediante un diagrama de bloques, que permitirá representar mediante un simbolismo
común elementos de diversas tecnologías, que a pesar de su diversa índole aparecerán para el
diseñador como homogéneos.
AUTOMATISMOS CABLEADOS Y PROGRAMABLES
La diferencia de las autónomas programables a los equipos de relés o circuitos integrados es la
posibilidad de realizar funciones muy diversas con un mismo equipo (hardware estándar) y
cambiando solo un programa (software).
Los sistemas de control se clasifican en dos grupos:
- Sistemas cableados. Realizan una función de control fija y la única forma de alterar la
función de control es modificando componentes o la forma de interconectarlos.

- Sistemas programables. Realizan distintas funciones de control sin alterar su

configuración física, sino solo cambiando el programa de control.

EL AUTONOMA PROGRAMABLE
Es la unidad de control, incluyendo total o parcialmente las interfaces con las señales de proceso.
Esta autónoma programable tiene un sistema con hardware estándar, con capacidad directa a las
señales de campo (niveles de tensión y corriente industriales, transductores y periféricos
electrónicos) y programable por el usuario.
Al conjunto de señales de consigna y de realimentación que entran en el autónoma se les denomina
genéricamente entradas y al conjunto de señales de control obtenidas salidas, ambas pueden ser
analógicas o digitales.
CONTROL POR ORDENADOR
Utilizado para procesos complejos que requieren sistemas de control con una gran capacidad de
cálculo, conexión a estaciones gráficas, múltiples canales de comunicación, facilidad de
adaptación, capacidad de multiproceso, etc. Para ellos se han venido utilizando miniordenadores.
Esta solución resulta cara y poco estándar.
También hay que considerar, que la frontera entre un autónoma de gama alta y un ordenador es
cada vez mas difusa, ya que dichos autónomas incorporan funciones de cálculo potentes,
capacidad de programación en alto nivel, herramientas de gestión de la producción, etc., y, por
otro lado permiten fácilmente comunicarse entre si o con un ordenador central.