herramientas para soldar

Cautin

Se denomina soldador de estaño o cautín al instrumento técnico eléctrico usado para las
soldaduras de estaño que se utilizan, principalmente, en aplicaciones electrónicas,
permitiendo las conexiones entre los diversos componentes que están interconectados en los
circuitos electrónicos.

La soldadura blanda se suele realizar a una temperatura de entre 300 °C y 450 °C, porque el
alambre tradicional de aportación compuesta (de una aleación de plomo (Pb) y estaño (Sn) u
otras aleaciones más exigentes térmicamente) funde entre 183 °C y 217 °C. Ambos metales
debe ofrecer la menor resistencia posible al paso de la corriente eléctrica. Para ello se debe
cumplir que la aleación tenga las proporciones adecuadas: 60% de estaño y 40% de plomo.

El soldador que se utiliza en electrónica es de potencia reducida, ya que generalmente se trata

de trabajos delicados. El soldador de estaño es un instrumento muy usado en electrónica, ya
sea para realizar nuevos montajes o para hacer reparaciones. El soldador debe permitir las
operaciones de soldadura con estaño correspondiente a la unión de dos o más conductores, o
de conductores con elementos del equipo. El soldador deberá presentar, entre otras
características, durabilidad y una gran seguridad de funcionamiento para evitar la posibilidad
de sufrir quemaduras o dañar la vestimenta.

El soldador está formado por una punta de cobre, que se calienta indirectamente por una
resistencia eléctrica conectada a una toma de energía eléctrica y un mango aislante
manejable con la mano. Los que se encuentran generalmente en el mercado pueden
clasificarse en soldadores comunes o "de lápiz" y soldadores de pistola.

Soplete o Soldadura a gas

La soldadura a gas fue unos de los primeros procesos de soldadura de fusión desarrollados
que demostraron ser aplicables a una extensa variedad de materiales y aleaciones. Durante
muchos años fue el método más útil para soldar metales no ferrosos. Sigue siendo un proceso
versátil e importante pero su uso se ha restringido ampliamente a soldadura de chapa
metálica, cobre y aluminio. El equipo de soldadura a gas puede emplearse también para la
soldadura fuerte, blanda y corte de acero.

Tanto el oxígeno como el gas combustible son alimentados desde cilindros, o algún suministro
principal, a través de reductores de presión y a lo largo de una tubería de goma hacia un
soplete. En este, el flujo de los dos gases es regulado por medio de válvulas de control, pasa
a una cámara de mezcla y de ahí a una boquilla. El caudal máximo de flujo de gas es
controlado por el orificio de la boquilla. Se inicia la combustión de dicha mezcla por medio de
un mecanismo de ignición (como un encendedor por fricción) y la llama resultante funde un
material de aporte (generalmente acero o aleaciones de zinc, estaño, cobre o bronce) el cual
permite un enlace de aleación con la superficie a soldar y es suministrado por el operador del
soplete.

Arco electrico

a soldadura manual por arco eléctrico con electrodo revestido es la forma más común de
soldadura. Se suele utilizar la denominación abreviada SMAW (del inglés Shielded metal arc
welding) o MMA (manual metal arc welding).

Mediante una corriente eléctrica (ya sea corriente alterna o corriente continua) se forma un
arco eléctrico entre el metal a soldar y el electrodo utilizado, produciendo la fusión de éste y su
depósito sobre la unión soldada. Los electrodos suelen ser de acero suave, y están
recubiertos con un material fundente que crea una atmósfera protectora que evita la oxidación
del metal fundido y favorece la operación de soldeo. El electrodo recubierto utilizado en la
soldadura por arco fue inventado por Oscar Kjellberg.

La polaridad de la corriente eléctrica afecta la transferencia de calor a las piezas unidas.

Normalmente el polo positivo (+) se conecta al electrodo aunque, para soldar materiales muy
delgados, se conecta al electrodo el polo negativo (-) de una fuente de corriente continua.

La posición más favorable para la soldadura es el plano (PA) pero se pueden realizar en
cualquier posición.

La intensidad y la tensión adecuada para la operación de soldeo se obtiene mediante un

transformador. Por medio de diferentes sistemas aplicados al secundario se pueden obtener
diversas tensiones, adecuando la potencia del arco al tamaño de las piezas a soldar. Este
equipo existe en versiones muy sencillas que permiten realizar pequeños trabajos de
bricolaje.

Al realizar este tipo de trabajos hay que tener en cuenta que las radiaciones que se generan
en el arco eléctrico (luminosas, ultravioletas e infrarrojas) puede producir daños irreversibles
en la retina si se fija la vista directamente sobre el punto de soldadura, además de
quemaduras en la piel.

Para la protección ocular existen pantallas con cristales especiales, denominados cristales
inactínicos, que presentan diferentes niveles de retención de las radiaciones nocivas en
función del amperaje utilizado, siendo de este modo totalmente segura la actividad. Se
clasifican por tonos, siendo los más utilizados los de tono 11 o 12 (120 A), se tintan de tono
verde o azul y están clasificados según diferentes normas. Existen caretas automaticas en las
que al empezar a soldar automaticamente se activa la proteccion y cuando se deja se soldar
se quita la proteccion ocular.
Soldadura por rayo laser
a soldadura por rayo láser es un proceso de soldadura por fusión que utiliza la energía
aportada por un haz láser para fundir y recristalizar el material o los materiales a unir,
obteniéndose la correspondiente unión entre los elementos involucrados. En la soldadura láser
comúnmente no existe aportación de ningún material externo y la soldadura se realiza por el
calentamiento de la zona a soldar, y la posterior aplicación de presión entre estos puntos.
Remote Fibre Laser Welding WMG Warwick.ogg
Reproducir vídeo
Robot realizando una soldadura

Mediante espejos se focaliza toda la energía del láser en una zona muy reducida del material.
Cuando se llega a la temperatura de fusión, se produce la ionización de la mezcla entre el
material vaporizado y el gas protector (formación de plasma). La capacidad de absorción
energética del plasma es mayor incluso que la del material fundido, por lo que prácticamente
toda la energía del láser se transmite directamente y sin pérdidas al material a soldar.

La alta presión y alta temperatura causadas por la absorción de energía del plasma, continúa
mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la "gota" de plasma rodeada con
material fundido a lo largo de todo el cordón de soldadura.

De ésta manera se consigue un cordón homogéneo y dirigido a una pequeña área de la pieza
a soldar, con lo que se reduce el calor aplicado a la soldadura reduciendo así las posibilidades
de alterar propiedades químicas o físicas de los materiales soldados.

Dependiendo de la aplicación de la soldadura, el láser de la misma puede ser amplificado en

una mezcla de itrio, aluminio, granate y neodimio, si se requiere un láser de baja potencia, o el
amplificado por gas como el dióxido de carbono, con potencias superiores a los 10 kilowatios y
que por tanto son empleados en soldaduras convencionales.

Soldadura por plasma

La soldadura por arco plasma es conocida técnicamente como PAW (Plasma Arc Welding), y
utiliza los mismos principios que la soldadura TIG, por lo que puede considerarse como un
desarrollo de este último proceso. Sin embargo, tanto la densidad energética como las
temperaturas son en este proceso mucho más elevadas ya que el estado plasmático se
alcanza cuando un gas es calentado a una temperatura suficiente para conseguir su
ionización, separando así el elemento en iones y electrones. La mayor ventaja del proceso
PAW es que su zona de impacto es dos o tres veces inferior en comparación a la soldadura
TIG, por lo que se convierte en una técnica óptima para soldar metal de espesores pequeños.

En la soldadura por plasma la energía necesaria para conseguir la ionización la proporciona el

arco eléctrico que se establece entre un electrodo de tungsteno y el metal base a soldar.
Como soporte del arco se emplea un gas, generalmente argón puro o en ciertos casos helio
con pequeñas proporciones de hidrógeno, que pasa a estado plasmático a través del orificio
de la boquilla que estrangula el arco, dirigiéndose al metal base un chorro concentrado que
puede alcanzar los 28.000 ºC. El flujo de gas de plasma no suele ser suficiente para proteger
de la atmósfera al arco, el baño de fusión y al material expuesto al calentamiento. Por ello a
través de la envoltura de la pistola se aporta un segundo gas de protección, que envuelve al
conjunto.

soldadura por puntos

a soldadura por resistencia implica la generación de calor pasando corriente a través de la
resistencia causada por el contacto entre dos o más superficies de metal. Se forman
pequeños charcos de metal fundido en el área de soldadura a medida que la elevada corriente
(1.000 a 100.000 A) pasa a través del metal. En general, los métodos de la soldadura por
resistencia son eficientes y causan poca contaminación, pero sus aplicaciones son algo
limitadas y el costo del equipo puede ser alto.
Soldador de punto.

La soldadura por puntos es un popular método de soldadura por resistencia usado para juntar
hojas de metal solapadas de hasta 3 mm de grueso. Dos electrodos son usados
simultáneamente para sujetar las hojas de metal juntas y para pasar corriente a través de las
hojas. Las ventajas del método incluyen el uso eficiente de la energía, limitada deformación de
la pieza de trabajo, altas velocidades de producción, fácil automatización, y el no
requerimiento de materiales de relleno. La fuerza de la soldadura es perceptiblemente más
baja que con otros métodos de soldadura, haciendo el proceso solamente conveniente para
ciertas aplicaciones. Es usada extensivamente en la industria de automóviles -- Los carros
ordinarios puede tener varios miles de puntos soldados hechos por robots industriales. Un
proceso especializado, llamado soldadura de choque, puede ser usada para los puntos de
soldadura del acero inoxidable.

Como la soldadura de punto, la soldadura de costura confía en dos electrodos para aplicar la
presión y la corriente para juntar hojas de metal. Sin embargo, en vez de electrodos de punto,
los electrodos con forma de rueda, ruedan a lo largo y a menudo alimentan la pieza de trabajo,
haciendo posible las soldaduras continuas largas. En el pasado, este proceso fue usado en la
fabricación de latas de bebidas, pero ahora sus usos son más limitados. Otros métodos de
soldadura por resistencia incluyen la soldadura de destello, la soldadura de proyección, y la
soldadura de volcado
fuente :http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura

https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura

erramientas que debe conocer el herrero soldador

Siguiendo con nuestro tutorial de soldadura,

hoy hablaremos brevemente sobre las herramientas que debe conocer el herrero soldador; ya que
este tutorial se trata sobre la soldadura de arco, mas específicamente sobre la soldadura de arco
con electrodo revestido entonces omitiremos la máquina de soldar ya que todos sabemos que la
requerimos para este oficio, sin embargo si neesitas mas información sobre la máquina de soldar y
el tipo de máquina que se ajusta a tus necesidades visita este link: COMO ELEGIR TU MAQUINA
DE SOLDAR CLICK AQUI. Tambien hablamos anteriormente sobre las medidas e implementos de
seguridad, pero si necesitas esta información entonces: CLICK AQUÍ PARA CONOCER LAS
MEDIDAS DE SEGURIDAD E IMPLEMENTOS DEL SOLDADOR

La primera herramienta que debe conocer todo herrero

soldador es la piqueta: esta nos sirve para remover la escoria y el carbón, como vemos en la
imagen es una herramienta similar a un hacha, en Venezuela y Colombia cuando hablamos de
piqueta generalmente pensamos en unas tenazas para picar alambre, esto se debe a que esta
herramienta es poco común y no muchas personas que se dedican a este oficio invierten el capital
necesario en implementos para mejorar el acabado de su trabajo, sin embargo si queremos obtener
acabados de primera calidad necesitaremos esta herramienta que nos permite remover la escoria,
el carbon, y corregir errores en la soldadura, ademas de trabajar mas rápido, nunca debe sustituirse
la piqueta con el uso de un martillo ya que necesitamos el borde afilado y la punta para poder remover
adecuadamente la escoria de nuestros cordones.
 El cepillo de alambre: cada vez que hacemos un cordón de
soldadura o un punto debemos asegurarnos de remover la escoria para verificar la calidad del
cordón, y para evitar que el cordón se debilite por la penetración del carbón, o que puedan darse
posteriores desconchamientos una vez terminada la obra que puedan afectar el acabado de la
misma, por ello la piqueta y el cepillo de alambre se usan en conjunto, primero removemos la escoria
con la piqueta y posteriormente cepillamos, así aseguramos un perfecto acabado y verificamos la
soldadura, otro uso del cepillo de alambre es cuando comenzamos a soldar para limpiar la superficie
de oxido e impurezas.

Prensas o sargentos: Con esta podemos hablar un rato y

extendernos mucho ya que hay varios tipos de prensas pero yo te explicare detalladamente cuales
necesitas, así que primero hablamos de las prensas portables o de mano, también conocidas como
sargentos, estos nos ayudan a unir piezas en paralelo o sostenerlas en estructuras para lograr la
unión inicial con los primeros puntos o cordones, tener al menos dos sargentos nos hará la vida
mucho mas facíl.

La prensa de banco: Necesitaremos sobre todo si soldamos

piezas pequeñas o hacemos trabajos mas delicados es la prensa de banco, esta nos permite
sostener una o mas piezas cómodamente mientras aplicamos la soldadura, removemos la escoria,
limpiamos, o devastamos.
Prensa doble o de angulo: esta herramienta es difícil de conseguir en ferreterías, sin embargo ya
que somos herreros podemos hacernos una fácilmente, su función es simplemente unir en ángulos
dos materiales a soldar como por ejemplo dos tubos, esto nos permite conseguir excelentes
ángulos al reducir la luz (separación) entre las piezas y lograr una sujeción estable, es importante
que nuestra prensa de angulo nos permita calibrarla según el angulo deseado, este tipo de prensa
puede sustituirse con escuadras de tipo magnético, o con una escuadra y dos sargentos.

Escuadra: La escuadra es una herramienta de medición, en

herrería podemos hablar de dos tipos básicos de escuadra, las de medida, y las utilitarias, la primera
nos sirve simplemente para medir los ángulos, y es la que vez en la foto, también nos sirve para
tomar otras medidas en Cm o Pulgadas.
 Escuadra magnética: Esta es una escuadra que tiene en sus puntas unos imanes generalmente
de neodimio, y nos permite sujetas dos piezas en angulo de 90 grados (90º), facilita mucho la
soldadura de uniones en angulos, y puede sustituirse con una escuadra rígida y dos sargentos, o
con la prensa de angulo.

Escuadra rigida: La escuadra rigida es similar a la escuadra magnetica pero sin imanes, es una
escuadra robusta que nos permite sujetar a ella las piezas a ser soldadas en angulo, esta es cuadra
es poco común en las ferreterías así que lo mas practico es que tomemos tres tubos de la misma
medida y los soldemos en un angulo de 90º, aunque lo ideal es usar una escuadra magnetica o una
prensa de angulo.

El metro: Todos sabemos que lo necesitamos, no creo que fuese

necesario mencionarlo, pero para que hagamos este articulo mas completo, ya sabemos para que
nos sirve, tomar medidas.
 Sierra tronzadora: Siempre que hablemos de herrería
necesitaremos cortar metales, y existen distintas formas de cortarlos, pero lo mas practico para
lograr cortes de calidad con precisión, acabados simétricos, y ademas aumenta la seguridad en el
trabajo, es tener una de esas.

Esmeril: La máquina de soldar y el esmeril van de la mano como

el martillo y el clavo, siempre que hagamos un trabajo de soldadura necesitaremos cortar metales,
pulirlos o devastarlos, y necesitaremos los discos ya sea para corte, devastar, o pulir.
 Alicate: El mayor riesgo con la soldadura de arco
es quemarse, ya todos sabemos las medidas de seguridad para evitarlo, pero un complemento que
puede ayudarnos mucho para sujetar o manipular piezas muy calientes es un buen alicate, yo
recomiendo el alicate de la foto que es un alicate de plomero, y puede adaptarse a distintas medidas
con poco esfuerzo, es el alicante ideal para el herrero.